Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 8 maja 2025 09:23
Data zakończenia: 8 maja 2025 09:36

Egzamin niezdany

Wynik: 15/40 punktów (37,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaki dokument magazynowy potwierdza przyjęcie na stan magazynu dostarczonej partii wyrobów gotowych z własnej produkcji?

A. Przychód zewnętrzny

B. Rozchód wewnętrzny

C. Przychód wewnętrzny

D. Wydanie zewnętrzne

Rozchód wewnętrzny nie jest dokumentem odpowiednim do potwierdzenia przyjęcia wyrobów gotowych na stan magazynu, ponieważ ten dokument dotyczy wyłącznie przemieszczeń towarów wewnętrznych, które są wydawane z jednego miejsca w firmie do innego, na przykład z jednego magazynu do drugiego. To podejście może prowadzić do nieporozumień, ponieważ mylenie rozchodu z przychodem skutkuje brakiem dokładności w ewidencji stanu magazynowego. Ponadto, przychód zewnętrzny odnosi się do dokumentacji związanej z towarami przyjmowanymi z zewnątrz, co również jest nieadekwatne w kontekście przyjęcia wyrobów, które zostały wytworzone wewnętrznie. Użycie wydania zewnętrznego jako dokumentu przyjęcia jest również niepoprawne, ponieważ wydanie zewnętrzne dotyczy przekazywania towarów na zewnątrz firmy, co jest przeciwieństwem przyjęcia towarów. W praktyce, osoby odpowiedzialne za zarządzanie magazynem muszą być dobrze zorientowane w terminologii oraz procedurach, aby unikać typowych błędów, takich jak błędne klasyfikowanie dokumentów, co może prowadzić do nieprawidłowości w sprawozdaniach finansowych oraz operacyjnych. Warto zaznaczyć, że znajomość procesów magazynowych i dokumentacji jest kluczowa dla prawidłowego funkcjonowania każdego przedsiębiorstwa, a błędne przyjęcia towarów mogą prowadzić do poważnych konsekwencji finansowych oraz operacyjnych.

Pytanie 2

Opakowanie transportowe zamknięte jest przedstawione na rysunku

A. B.

B. A.

C. D.

D. C.

Odpowiedź 'A' jest poprawna, ponieważ przedstawia opakowanie transportowe w postaci beczki. Beczkę często wykorzystuje się w logistyce do transportu cieczy, takich jak oleje, chemikalia czy substancje spożywcze, co czyni ją niezwykle praktycznym rozwiązaniem. Zastosowanie beczek jest zgodne z międzynarodowymi standardami transportu, takimi jak IATA dla lotniczego przewozu towarów oraz IMDG dla transportu morskiego, które podkreślają znaczenie zapewnienia bezpieczeństwa i ochrony transportowanych materiałów. Warto również zauważyć, że beczki, w zależności od materiału, z którego są wykonane (np. metalowe, plastikowe czy drewniane), mogą mieć różne zastosowania. Na przykład, beczki drewniane są powszechnie stosowane w branży winiarskiej do fermentacji i przechowywania win, co podkreśla ich różnorodność. Wybór odpowiedniego opakowania transportowego jest kluczowy w logistyce, aby zminimalizować ryzyko uszkodzeń oraz zanieczyszczenia towarów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 3

Który z środków transportu wewnętrznego wyróżnia się przerywanym ruchem oraz nieograniczonym zakresem działania?

A. Transporter.

B. Wózek jezdniowy.

C. Suwnica pomostowa.

D. Układnica.

Przenośniki, układnice oraz suwnice pomostowe to środki transportu wewnętrznego, które mają zupełnie inne charakterystyki niż wózki jezdniowe. Przenośniki są zaprojektowane do ciągłego transportu materiałów w określonym kierunku, co oznacza, że ich ruch jest zautomatyzowany i nie przerywany. Działają na zasadzie przesuwania ładunków po stałych torach, co ogranicza ich elastyczność i obszar działania. Układnice, z kolei, są używane głównie w automatycznych systemach magazynowych, gdzie transportują towary między regałami, ale również działają w zdefiniowanych obszarach roboczych. Suwnice pomostowe charakteryzują się ruchem pionowym i poziomym, jednak również operują w ograniczonej przestrzeni, z reguły wzdłuż ustalonych torów. Typowym błędem myślowym jest mylenie mobilności wózków jezdniowych z możliwościami innych środków transportu, które są bardziej statyczne. Niezrozumienie różnic w zastosowaniach i sposobach działania tych urządzeń może prowadzić do niewłaściwego doboru sprzętu do zadań transportowych w zakładzie, co w konsekwencji wpływa na efektywność operacyjną oraz bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 4

Analiza ABC oparta na liczbie pobrań umożliwia klasyfikację produktów na różne grupy i ich odpowiednie rozmieszczenie. Produkty z grupy A, które są najczęściej pobierane, są umieszczane

A. w centralnej części obszaru magazynowania

B. jak najdalej od wyjścia

C. z dala od strefy wydań

D. na początku obszaru kompletacji

Umieszczanie towarów z grupy A w środkowej części strefy składowania, daleko od strefy wydań czy najdalej od wyjścia, jest podejściem, które nie uwzględnia efektywności operacyjnej i optymalizacji procesu kompletacji zamówień. W przypadku środkowej części strefy składowania, towary są trudniej dostępne dla pracowników, co zwiększa czas potrzebny na ich pobranie. Takie podejście może prowadzić do opóźnień w realizacji zamówień i może negatywnie wpłynąć na zadowolenie klientów. Przeniesienie towarów z grupy A daleko od strefy wydań oznacza, że pracownicy muszą pokonywać większe odległości, co nie tylko zwiększa czas obsługi, ale również podnosi koszty operacyjne. Błędem jest również umieszczanie tych towarów najdalej od wyjścia, co z kolei wydłuża cały proces logistyczny, zwłaszcza w dużych magazynach, gdzie czas i efektywność są kluczowe. Analiza ABC ma na celu zidentyfikowanie towarów o największym znaczeniu, a ich lokalizacja powinna sprzyjać szybkiemu dostępowi, a nie utrudniać go. Dlatego kluczowe jest, aby w praktyce stosować się do zasad optymalizacji, które koncentrują się na minimalizacji czasu pracy oraz maksymalizacji wydajności procesów magazynowych.

Pytanie 5

Paletowe jednostki ładunkowe (pjł), utworzone na paletach EUR, są składowane w regale stałym ramowym 0 parametrach przedstawionych na rysunku. Maksymalnie ile warstw kartonów o wysokości 300 mm zmieści się na palecie, jeżeli wysokość gniazda regałowego wynosi hg = 1 600 mm, a wielkość luzu manipulacyjnego fg = 100 mm?

A. 6 warstw.

B. 4 warstwy.

C. 5 warstw.

D. 3 warstwy.

Odpowiedź 4 warstwy jest prawidłowa, ponieważ zrozumienie wysokości gniazda regałowego oraz luzu manipulacyjnego jest kluczowe w kontekście składowania i efektywności w magazynach. Wysokość gniazda wynosząca 1600 mm, po odjęciu luzu manipulacyjnego wynoszącego 100 mm, daje nam 1500 mm dostępnej wysokości do składowania. Dzieląc tę wartość przez wysokość pojedynczego kartonu (300 mm), teoretycznie otrzymamy 5 warstw. Niemniej jednak, w praktyce, bezpieczeństwo i ergonomia przy obsłudze ładunków są także bardzo istotne. Wprowadzenie dodatkowego luzu między warstwami kartonów jest niezbędne, aby umożliwić ich swobodne manewrowanie oraz uniknąć uszkodzeń podczas załadunku i rozładunku. Zgodnie z dobrą praktyką magazynową, zaleca się, aby luz manipulacyjny był brany pod uwagę, co w tym przypadku ogranicza liczbę warstw do 4. Ostatecznie, zrozumienie tych zasad pozwala na bardziej efektywne wykorzystanie przestrzeni magazynowej oraz zwiększa bezpieczeństwo operacji logistycznych.

Pytanie 6

W ciągu miesiąca pracownik magazynu odebrał 42 przesyłki, z czego 6 przesyłek było niepełnych. Jaki jest wskaźnik niezawodności dostaw?

A. 50%

B. 86%

C. 14%

D. 99%

Wskaźnik niezawodności dostaw jest obliczany na podstawie stosunku liczby dostaw kompletnych do całkowitej liczby dostaw. W tym przypadku mamy 42 dostawy, z czego 6 było niekompletnych, co oznacza, że 36 dostaw było kompletnych. Aby obliczyć wskaźnik niezawodności, stosujemy wzór: (liczba dostaw kompletnych / całkowita liczba dostaw) * 100%. Podstawiając wartości: (36 / 42) * 100% = 85.71%, co zaokrąglamy do 86%. Taki wskaźnik jest istotny w kontekście logistyki, ponieważ pozwala ocenić efektywność dostawców i jakość dostarczanych towarów. Wysoki wskaźnik niezawodności może wpływać na zwiększenie zaufania klientów oraz poprawę reputacji firmy. W praktyce, monitorowanie tego wskaźnika powinno być regularnym elementem analizy wydajności łańcucha dostaw, co pozwala na identyfikację ewentualnych problemów i podejmowanie działań poprawczych oraz wykorzystywanie dostawców o wysokiej niezawodności dla kluczowych procesów biznesowych.

Pytanie 7

Związki chemiczne szkodliwe, które powstają w procesach przemysłowych, klasyfikowane są jako odpady

A. uciążliwych

B. niebezpiecznych

C. komunalnych

D. szkodliwych

Substancje toksyczne z produkcji przemysłowej nie powinny być mylone z odpadami szkodliwymi, komunalnymi czy uciążliwymi, gdyż każda z tych kategorii ma swoje specyficzne cechy i regulacje prawne. Odpady szkodliwe są definiowane jako odpady, które mogą być niebezpieczne dla zdrowia lub środowiska, ale nie wszystkie odpady toksyczne są klasyfikowane w ten sposób. W rzeczywistości, odpady toksyczne to kategoria, która obejmuje substancje mające wysoką toksyczność, co czyni je bardziej niebezpiecznymi od pozostałych rodzajów odpadów. Odpady komunalne, z kolei, to odpady powstałe z działalności gospodarstw domowych, a ich skład niekoniecznie zawiera substancje toksyczne. Odpady uciążliwe to termin mniej formalny, odnoszący się do odpadów, które mogą być nieprzyjemne w obróbce lub uciążliwe do usunięcia, ale również niekoniecznie są toksyczne. Błędne zrozumienie klasyfikacji odpadów może prowadzić do niewłaściwego zarządzania, co w konsekwencji może skutkować poważnymi zagrożeniami dla zdrowia publicznego i ochrony środowiska. Prawo oraz standardy bezpieczeństwa wyraźnie określają, jak należy traktować odpady niebezpieczne, co podkreśla znaczenie ich właściwej klasyfikacji oraz postępowania zgodnie z przepisami.

Pytanie 8

RFID to technologia, która pozwala na monitorowanie przepływu towarów na podstawie

A. fal radiowych

B. fal dźwiękowych

C. kodów kreskowych

D. kodów dwuwymiarowych

Kody kreskowe, fale dźwiękowe i kody dwuwymiarowe to różne technologie identyfikacji, które mają swoje własne zastosowania, ale nie są odpowiednie dla technologii RFID. Kody kreskowe są formą optycznego kodowania informacji, które wymagają bezpośredniego widoku skanera. W przeciwieństwie do RFID, gdzie tagi mogą być odczytywane z odległości i nie wymagają linii widzenia, kody kreskowe są ograniczone w zakresie ich użyteczności, zwłaszcza w warunkach, gdzie dostęp do towarów jest utrudniony, na przykład w dużych magazynach. Fale dźwiękowe, jak ultradźwięki, są używane w specjalistycznych aplikacjach, jednak nie służą do identyfikacji obiektów, a raczej do pomiarów odległości lub detekcji. Kody dwuwymiarowe, takie jak QR kody, również wymagają bezpośredniego skanowania i są ograniczone przez fizyczne umiejscowienie skanera. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych metod identyfikacji obiektów, gdzie można sądzić, że wszystkie one mają podobne funkcje, podczas gdy każda z nich ma swoje unikalne cechy i zastosowania. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowego wyboru technologii w zależności od specyficznych potrzeb operacyjnych.

Pytanie 9

Jaką wartość miała dostawa do punktu sprzedaży detalicznej, jeżeli początkowy stan magazynowy wynosił 1 200 szt., sprzedaż wyniosła 900 szt., a końcowy stan to 500 szt.?

A. 200 szt.

B. 650 szt.

C. 400 szt.

D. 300 szt.

Podczas analizy błędnych odpowiedzi można zauważyć, że wiele z nich wynika z nieprawidłowego zrozumienia relacji między zapasami, sprzedażą a dostawą. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na wartości 400, 300 czy 650 sztuk nie uwzględniają prawidłowego zastosowania równania dotyczącego zarządzania zapasami. Odpowiedź 400 sztuk zakłada, że dostawa powinna być znacznie wyższa, co sugeruje, że zapas końcowy powinien być wyższy niż faktycznie wynosi. Z kolei opcja 300 sztuk pomija całkowicie wpływ sprzedaży na końcowy stan zapasów. Odpowiedź 650 sztuk wyraża mylne podejście, które nie uwzględnia istotnego faktora, jakim jest zbyt duża sprzedaż w stosunku do dostępnych zapasów. Często zdarza się, że osoby analizujące problematykę dostaw popełniają błąd, myląc się w obliczeniach lub nieprawidłowo interpretując dane. Kluczowym aspektem w zarządzaniu zapasami jest zrozumienie, że różnice między zapasami początkowymi, końcowymi a ilością sprzedanych produktów muszą być ściśle powiązane z realizacją dostaw. Rekomenduje się stosowanie systemów ERP, które automatyzują te obliczenia i pozwalają na bieżąco monitorować stany magazynowe oraz planować przyszłe zamówienia w oparciu o historyczne dane sprzedażowe.

Pytanie 10

Która zasada inwentaryzacji wskazuje, że określony stan składników majątku firmy powinien być zgodny z rzeczywistością?

A. Zasada komisyjna

B. Zasada zamkniętych drzwi

C. Zasada niespodzianki

D. Zasada wiernego obrazu

Wiele osób może mylić zasady inwentaryzacji, co prowadzi do nieporozumień w zakresie interpretacji stanu majątku przedsiębiorstwa. Zasada zaskoczenia, choć może sugerować, że inwentaryzacja powinna być nieprzewidywalna, nie odnosi się bezpośrednio do rzeczywistego stanu aktywów. Zaskoczenie mogłoby wprowadzać element losowości, co jest nieefektywne w kontekście dążenia do rzetelności danych finansowych. Z kolei zasada komisyjności, która polega na przeprowadzeniu procesu inwentaryzacji przez komisję, ma na celu zminimalizowanie ryzyka błędów, ale sama w sobie nie gwarantuje odzwierciedlenia rzeczywistego stanu składników majątku. Istotnym błędem myślowym jest także przypisanie zasady zamkniętych drzwi do inwentaryzacji, co sugeruje ograniczenie dostępu do informacji, podczas gdy transparentność i dostępność danych są kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania systemu rachunkowości. Każda z tych zasad, chociaż może być przydatna w określonych kontekstach, nie spełnia podstawowego wymogu, jakim jest wierne odzwierciedlenie stanu faktycznego składników majątku. Wiedza na temat tych zasad jest niezbędna, aby unikać typowych błędów w procesach inwentaryzacyjnych i zarządzaniu aktywami.

Pytanie 11

Kolejność działań technologicznych w procesie produkcji, począwszy od najbardziej skomplikowanych do najprostszych, przedstawia się następująco:

A. operacja → czynność → proces → zabieg

B. proces → operacja → zabieg → czynność

C. zabieg → proces → czynność → operacja

D. czynność → zabieg → operacja → proces

Odpowiedź 'proces → operacja → zabieg → czynność' odpowiada ustalonej hierarchii działań technologicznych w procesie produkcji, w której każdy poziom reprezentuje różny stopień złożoności. Proces to najbardziej zaawansowany i zorganizowany zbiór działań, który prowadzi do osiągnięcia określonych celów produkcyjnych. Na poziomie procesu uwzględnia się strategię oraz planowanie, co jest kluczowe w zarządzaniu produkcją. Operacje to bardziej szczegółowe działania, które są częścią procesu. Przykładem może być etap montażu, który jest częścią ogólnego procesu produkcji. Zabiegi to poszczególne czynności wykonywane w ramach operacji, takie jak na przykład kontrola jakości podczas montażu. Czynności to najprostsze działania, które mogą być wykonywane samodzielnie, jak np. przesunięcie komponentu na linii produkcyjnej. Zrozumienie tej hierarchii jest istotne dla efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi, ponieważ pozwala na lepszą optymalizację i kontrolę jakości oraz wydajności. W praktyce oznacza to, że zarządzając procesem, firmy mogą skuteczniej monitorować i usprawniać każdy z jego elementów, co przyczynia się do zwiększenia efektywności oraz redukcji kosztów, zgodnie z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 12

Ustal minimalną szerokość drogi transportowej w magazynie, jeżeli obowiązuje w nim ruch jednokierunkowy bezsilnikowych środków transportowych o szerokości 1 800 mm i ruch pieszych. Wykorzystaj normy zawarte w tabeli.

Przeznaczenie dróg		Minimalna szerokość drogi, cm
Przeznaczenie dróg		Dla bezsilnikowych środków transportowych	Dla silnikowych środków transportowych
Ruch jednokierunkowy	Tylko dla środków transportowych	b = a + 60 cm	b = a + 60 cm
Ruch jednokierunkowy	dla środków transportowych i ruchu pieszych	b = a + 90 cm	b = a + 100 cm
Ruch dwukierunkowy	Tylko dla środków transportowych	b = 2a + 90 cm	b = 2a + 90 cm
Ruch dwukierunkowy	dla środków transportowych i ruchu pieszych	b = 2a + 180 cm	b = 2a + 200 cm

Gdzie:
a - szerokość środka transportu
b - szerokość mostu

A. 540 cm

B. 270 cm

C. 280 cm

D. 240 cm

Wybór odpowiedzi, która nie odpowiada wymaganiom normatywnym, może wynikać z niepełnego zrozumienia zasad dotyczących szerokości dróg transportowych w magazynach. Wysoka szerokość drogi, taka jak 540 cm, może być postrzegana jako bezpieczna, jednak w praktyce jest to zbyt duża przestrzeń, która nie jest uzasadniona w kontekście ruchu jednokierunkowego środków transportowych o szerokości 1800 mm. W przypadku odpowiedzi 240 cm i 280 cm również można zauważyć istotne błędy. Warto zwrócić uwagę, że zbyt mała szerokość, jak 240 cm, nie zapewni wystarczającego miejsca na manewrowanie wózkami transportowymi oraz na komfortowy ruch pieszych. Przekroczenie norm przy szerokości 280 cm, z kolei, prowadzi do nieefektywnego wykorzystania przestrzeni. Można zauważyć, że przy projektowaniu dróg transportowych kluczowe jest uwzględnienie zarówno parametrów technicznych środków transportowych, jak i przestrzeni potrzebnej dla ruchu pieszych. W praktyce, błędne wnioski często wynikają z zignorowania kontekstu operacyjnego oraz przeoczenia standardów branżowych, które precyzują nie tylko minimalne, ale również optymalne wymiary dla różnych scenariuszy operacyjnych.

Pytanie 13

Jakie środki transportu wykorzystuje się do przewozu ładunków na krótkie odległości?

A. kolejowe, bezszynowe, przewodowe

B. dźwigowe, wózkowe, przenośnikowe

C. multimodalne, nadziemne, powietrzne

D. intermodalne, lotnicze, przewodowe

Środki transportu dźwigowego, wózkowego i przenośnikowego są kluczowe w przewozie ładunków na niewielkie odległości, szczególnie w obiektach przemysłowych oraz magazynowych. Transport dźwigowy obejmuje urządzenia takie jak dźwigi i windy towarowe, które umożliwiają efektywne przenoszenie ciężkich ładunków pomiędzy różnymi poziomami. Wózki transportowe, zarówno ręczne, jak i elektryczne, pozwalają na łatwe przemieszczanie ładunków w obrębie zakładów. Przenośniki, takie jak taśmowe, kubełkowe czy rolkowe, są idealne do ciągłego transportu materiałów wzdłuż linii produkcyjnych lub w magazynach. Te środki transportu są zgodne z normami bezpieczeństwa i ergonomii, co zapewnia nie tylko efektywność, ale również minimalizuje ryzyko wypadków i urazów. Przykładowo, w magazynach zautomatyzowanych, przenośniki są standardowym rozwiązaniem, które umożliwia szybkie i bezpieczne przemieszczanie towarów, co wpływa na zwiększenie wydajności operacyjnej.

Pytanie 14

Jak długo maksymalnie można przechowywać w magazynie pomidory, które przyjęto 15 czerwca, jeśli okres ich składowania wynosi od 1 do 2 tygodni?

A. Do 15 sierpnia

B. Do 22 czerwca

C. Do 29 czerwca

D. Do 05 lipca

Odpowiedzi takie jak "Do 15 sierpnia", "Do 22 czerwca" oraz "Do 05 lipca" wykazują zrozumienie błędnych koncepcji związanych z czasem przechowywania produktów spożywczych. Przede wszystkim, odpowiedź wskazująca na 15 sierpnia sugeruje, że pomidory mogą być przechowywane przez znacznie dłuższy okres niż maksymalne 2 tygodnie. W rzeczywistości, warzywa takie jak pomidory mają ograniczoną trwałość, a ich jakość może szybko ulegać pogorszeniu po upływie zalecanego okresu. Z kolei 22 czerwca to data wcześniejsza niż rzeczywisty czas przechowywania, co jest mylne, ponieważ nie uwzględnia pełnego okresu, w którym produkt może być bezpiecznie trzymany. Natomiast odpowiedź sugerująca 5 lipca, choć może wydawać się rozsądna, przekracza 2-tygodniowy okres, co także jest nieprawidłowe. Właściwe zarządzanie datami ważności jest kluczowe w logistyce żywności, a nieprzestrzeganie tych zasad może prowadzić do strat finansowych oraz problemów zdrowotnych związanych z konsumpcją przeterminowanych produktów. Dlatego ważne jest, aby w procesie edukacji podkreślać znaczenie znajomości terminów przydatności oraz ścisłego przestrzegania ich w praktyce, co przynosi korzyści zarówno konsumentom, jak i przedsiębiorstwom.

Pytanie 15

Materiałem wytworzonym w trakcie procesu produkcyjnego z myślą o sprzedaży jest

A. surowiec

B. substancja

C. produkt

D. wyrób

Odpowiedź 'produkt' jest prawidłowa, ponieważ w kontekście produkcji oznacza dobro materialne, które zostało wytworzone z myślą o sprzedaży. Produkty mogą przybierać różne formy, od dóbr konsumpcyjnych, takich jak elektronika czy ubrania, po dobra inwestycyjne, takie jak maszyny i urządzenia. W procesie wytwarzania, surowce są przetwarzane w produkty, które następnie trafiają na rynek, co jest zgodne z podstawowymi zasadami gospodarki rynkowej. Przykładami produktów są samochody, żywność czy oprogramowanie. W kontekście standardów branżowych, klasyfikacja dóbr jako produktu jest kluczowa dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw oraz marketingu. Na przykład, umiejętne zarządzanie cyklem życia produktu oraz jego pozycjonowaniem na rynku są istotnymi elementami strategii przedsiębiorstwa, co potwierdzają nowoczesne podejścia do zarządzania produktem, takie jak Agile czy Lean Manufacturing.

Pytanie 16

Co oznacza termin MRP?

A. planowanie potrzeb materiałowych

B. zarządzanie zasobami firmy

C. planowanie możliwości produkcyjnych

D. zarządzanie łańcuchem dostaw

System MRP, czyli planowanie potrzeb materiałowych, to naprawdę ważne narzędzie w zarządzaniu produkcją. Jego głównym celem jest zapewnienie, żeby wszystkie potrzebne materiały były w odpowiednich ilościach i czasie, co jest kluczowe do planowania produkcji i dostaw. Działa ono na podstawie prognoz popytu i harmonogramów produkcji, co pozwala na lepsze zarządzanie zapasami i obniżenie kosztów związanych z ich przechowywaniem. Na przykład, w fabryce samochodów MRP pomaga ustalić, kiedy i jakie części powinny być dostarczane na podstawie zamówień klientów oraz cykli produkcyjnych. System MRP jest wykorzystywany w wielu różnych branżach, a jego wdrożenie często opiera się na standardach jak ISO 9001, które promują jakość. Co więcej, MRP naprawdę poprawia efektywność operacyjną, co idealnie wpisuje się w zasady lean manufacturing.

Pytanie 17

Na podstawie podanej tabeli określ, z którym dostawcą zakład powinien nawiązać współpracę, biorąc pod uwagę podane kryteria doboru wraz z wagami oraz z liczbą punktów przydzielonych za ich spełnienie w skali od 1 do 4 przy założeniu, że 1 punkt oznacza najniższą ocenę.

Dostawca	Kryteria doboru
Dostawca	Cena netto (waga 0,4)	Odległość od zakładu (waga 0,3)	Czas rozpatrzenia reklamacji (waga 0,2)	Czas dostawy (waga 0,1)
A.	1	4	2	1
B.	3	2	4	4
C.	4	1	3	3
D.	2	3	1	2

A. A.

B. C.

C. B.

D. D.

Wybór innego dostawcy, niż B, może wynikać z kilku typowych błędów analitycznych i myślowych. Często zdarza się, że decydując się na współpracę z dostawcą, który otrzymał mniej punktów, kierujemy się jedynie subiektywnymi odczuciami lub niekompletną analizą. W przypadku dostawcy A, C czy D, ich oferty mogły wydawać się atrakcyjniejsze na pierwszy rzut oka, jednakże nie uwzględniają one pełnego obrazu przedstawionego w tabeli. Kluczowe jest zrozumienie, że wysoka punktacja uzyskana przez dostawcę B wynika z jego lepszego dostosowania do ważonych kryteriów, co stanowi fundamentalny element analizy dostawców. Błędne podejście do wyboru może też wynikać z niedostatecznej analizy ryzyka, co może prowadzić do wyboru dostawców, którzy na pierwszy plan stawiają niską cenę, ale mogą mieć problemy z jakością lub terminowością dostaw. Przykładowo, wybierając dostawcę na podstawie jednego kryterium, jak cena, można pominąć inne istotne aspekty, które w dłuższej perspektywie mogą prowadzić do wyższych kosztów. Ważne jest, aby zawsze stosować zrównoważoną metodologię oceny, uwzględniając wszystkie istotne kryteria w kontekście ich wag.

Pytanie 18

Zarządzanie dostępnością surowców do produkcji realizowane jest poprzez tworzenie sieci

A. placówek handlowych po stronie zbytu

B. zaopatrzenia przedsiębiorstwa

C. kooperacji produkcji

D. dystrybucji przedsiębiorstw

Odpowiedzi, które mówią o dystrybucji i placówkach handlowych, niestety nie do końca łapią, na czym naprawdę polega rola tych elementów w łańcuchu dostaw. Dystrybucja to bardziej dostarczanie gotowych produktów do klientów, a nie o surowce do produkcji. Jak się dobrze pomyśli, to dobra dystrybucja opiera się na tym, że mamy wcześniej zabezpieczone materiały. Co do placówek handlowych, one są w zbycie produktów, ale nie zajmują się pozyskiwaniem surowców. Ich praca dotyczy sprzedaży i promocji, co jest zupełnie inną sprawą. I jeszcze kooperacja produkcji, owszem, jest ważna, ale chodzi o współpracę między producentami, a nie system zaopatrzenia. Często takie pomylenie ról wynika z braku zrozumienia podstaw logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw. Ważne jest, żeby wiedzieć, że zaopatrzenie to fundament produkcji, a inne aspekty, jak dystrybucja czy kooperacja, to już tylko ich pochodne.

Pytanie 19

W ciągu roku magazyn osiągnął obrót w wysokości 2 mln zł, a przeciętny stan zapasów wynosił 50 tys. zł. Z jaką częstością magazyn uzupełniał swoje zapasy, zakładając, że rok ma 360 dni?

A. Co 9 dni

B. Co 25 dni

C. Co 4 dni

D. Co 40 dni

Prawidłowa odpowiedź "Co 9 dni" wynika z obliczeń, które bazują na wskaźniku rotacji zapasów. Rotacja zapasów to miara efektywności zarządzania zapasami w przedsiębiorstwie, a jej obliczenie polega na podziale rocznego obrotu przez średni zapas. W tym przypadku roczny obrót wynosi 2 mln zł, a średni zapas 50 tys. zł. Zatem rotacja zapasów wynosi 2 000 000 zł / 50 000 zł = 40. Oznacza to, że w ciągu roku magazyn dokonał 40 rotacji zapasów. Aby obliczyć, jak często magazyn odnawiał zapasy, dzielimy liczbę dni w roku (360) przez liczbę rotacji zapasów: 360 dni / 40 = 9 dni. Częsta rotacja zapasów wskazuje na efektywne zarządzanie asortymentem oraz minimalizację kosztów przechowywania. Wysoka rotacja jest pozytywnym wskaźnikiem, ponieważ oznacza, że towary szybko się sprzedają, a zasoby finansowe nie są zamrożone w nieprzerobionych zapasach. Przykładem są sklepy spożywcze, które często rotują swoje zapasy, aby zapewnić świeżość produktów oraz zminimalizować straty związane z przeterminowaniem towarów.

Pytanie 20

Zamówienie nie obejmuje

A. warunków oraz terminu dostawy

B. warunków oraz terminu płatności

C. ceny jednostkowej

D. kwoty podatku VAT

Odpowiedź "kwoty podatku VAT" jest poprawna, ponieważ treść zamówienia powinna zawierać kluczowe informacje dotyczące transakcji, ale sama kwota podatku VAT nie jest niezbędna do określenia podstawowych warunków umowy. Zgodnie z przepisami prawa cywilnego oraz z praktykami w zakresie zamówień, dokumenty takie jak faktury czy zamówienia powinny zawierać informacje o warunkach dostawy, cenach jednostkowych oraz warunkach płatności. Przykładowo, w przypadku wystawienia faktury VAT, konieczne jest podanie kwoty netto, stawki VAT oraz kwoty brutto, co jest niezależne od samego zamówienia. W standardach ISO 9001 dotyczących zarządzania jakością, podkreśla się znaczenie jasnych i zrozumiałych dokumentów oraz odpowiednich zapisów dotyczących warunków transakcji, aby zapewnić zgodność z wymaganiami klientów oraz regulacjami prawnymi. Dlatego, choć kwota VAT jest istotna dla rozliczeń podatkowych, nie jest kluczowym elementem w treści samego zamówienia.

Pytanie 21

Jakie argumenty sugerują konieczność zastosowania metody maksymalnej dostawy przy ustalaniu rozmiaru zamówienia?

A. Niskie koszty wysyłki, wysokie koszty składowania oraz długi czas realizacji zamówienia

B. Niskie koszty przesyłek, wysokie wydatki na utrzymanie zapasów oraz pewny dostawca

C. Wysokie wydatki na dostawy, krótki czas realizacji zamówienia oraz brak własnych magazynów

D. Bardzo wysokie wydatki na dostawy, niskie koszty składowania oraz długi czas realizacji zamówienia

Analizując pozostałe odpowiedzi, należy zauważyć, że pewne z nich opierają się na błędnych założeniach dotyczących kosztów i logistyki. Niskie koszty dostaw oraz wysokie koszty utrzymania zapasu sugerują, że firma może sobie pozwolić na częstsze zamówienia, co nie jest zgodne z ideą maksymalizacji zamówień w sytuacji dużych kosztów transportu. Krótkie czasy realizacji zamówień, jak wskazuje jedna z odpowiedzi, mogą sugerować wysoką niezawodność dostawcy, co jednak nie ma związku z koniecznością dużych zamówień, a wręcz przeciwnie - mogą one skłaniać do mniejszych, bardziej regularnych zamówień. Z kolei wysoka wartość kosztów magazynowania powinna prowadzić do potrzeby ograniczenia zapasów, co stoi w sprzeczności z ideą składania dużych zamówień. Ostatecznie, odpowiedź sugerująca bardzo wysokie koszty dostaw, niskie koszty magazynowania oraz długi czas realizacji zamówienia jest jedyną, która właściwie odzwierciedla zasady podejmowania decyzji o wielkości zamówienia, koncentrując się na minimalizacji kosztów transportu przy jednoczesnym zarządzaniu ryzykiem związanym z brakiem produktów.

Pytanie 22

Zestawienie analizy ABC z analizą XYZ określa, że kombinację AX cechuje

A. wysoki poziom wartości zużycia, średnia precyzja prognozy

B. średni poziom wartości zużycia, wysoka precyzja prognozy

C. niski poziom wartości zużycia, niska precyzja prognozy

D. wysoki poziom wartości zużycia, wysoka precyzja prognozy

Wybór odpowiedzi, która sugeruje średni poziom wartości zużycia i wysoką dokładność prognozy, jest błędny, ponieważ nie odzwierciedla rzeczywistego charakteru produktów w kategorii AX. Analiza ABC wskazuje, że produkty o średnim poziomie wartości zużycia nie generują wystarczającej ilości przychodu, aby kwalifikować się do tej grupy. W dodatku, połączenie średniej wartości zużycia z wysoką prognozą może prowadzić do mylnych wniosków dotyczących priorytetów w zarządzaniu zapasami. Innym błędem jest założenie, że produkty o wysokim poziomie wartości zużycia mogą mieć średnią dokładność prognozy. W rzeczywistości, produkty te są zazwyczaj przedmiotem szczegółowych analiz popytu, co zwiększa ich przewidywalność. W kontekście analizy XYZ, średnia dokładność prognozy związana z produktami o niskiej wartości zużycia może prowadzić do nadmiernego gromadzenia zapasów, co w konsekwencji zwiększa koszty przechowywania i ryzyko przestarzałości produktów. Przykłady takich pomyłek można znaleźć w branży spożywczej, gdzie ignorowanie dynamiki popytu prowadzi do marnotrawstwa i strat. Aby uniknąć tych pułapek, obecne praktyki w zarządzaniu zapasami koncentrują się na zbieraniu danych w czasie rzeczywistym oraz wdrażaniu rozwiązań technologicznych, które pomagają w dokładniejszym prognozowaniu popytu.

Pytanie 23

Który z podanych czynników nie jest wprost związany z opracowywaniem wielkości zaopatrzenia materiałowego?

A. Struktura wyrobu

B. Wielkość reklamacji wyrobów

C. Zapas zabezpieczający

D. Potrzeby brutto wyrobów

Wszystkie wymienione czynniki, z wyjątkiem wielkości reklamacji, są bezpośrednio związane z procesem planowania zaopatrzenia materiałowego. Potrzeby brutto wyrobów to kluczowy element, który określa, ile surowców i materiałów będzie potrzebnych do produkcji. Ignorowanie tej kwestii może prowadzić do niedoborów surowców, co z kolei wpływa na zdolność produkcyjną firmy. Zapas zabezpieczający jest równie istotny, ponieważ stanowi bufor bezpieczeństwa, który chroni przed niespodziewanymi zdarzeniami, takimi jak opóźnienia dostaw lub nagły wzrost popytu. Niewłaściwe jego zarządzanie może prowadzić do przestojów produkcyjnych lub nadmiernych kosztów związanych z utrzymywaniem zbyt dużych zapasów. Struktura wyrobu natomiast odnosi się do złożoności produktu oraz jego komponentów, co jest niezbędne do określenia, jakie materiały muszą być zaopatrzone. W praktyce, nieuwzględnienie tych czynników może prowadzić do marnotrawstwa zasobów i zwiększenia kosztów operacyjnych. W konsekwencji, niewłaściwe podejście do planowania materiałowego może mieć daleko idące negatywne skutki, takie jak spowolnienie produkcji, niezadowolenie klientów i straty finansowe. Kluczowe jest, aby planowanie opierało się na dokładnych analizach i danych, aby uniknąć typowych błędów myślowych, które mogą prowadzić do niewłaściwych decyzji w zarządzaniu zapasami.

Pytanie 24

Zasada handlowa zawarta w kontrakcie między stronami, definiująca obowiązek sprzedającego do udostępnienia towaru kupującemu na terenie odbiorcy (np. w zakładzie), określana jest terminem

A. free Carrier

B. free on board

C. franco

D. ex works

Odpowiedzi, takie jak 'free Carrier', 'ex works' oraz 'free on board', są mylące, ponieważ odnoszą się do różnych zasad dostawy, które nie spełniają kryteriów opisanych w pytaniu. 'Free Carrier' (FCA) oznacza, że sprzedający dostarcza towar do określonego przewoźnika, a odpowiedzialność za transport przechodzi na kupującego w momencie przekazania towaru przewoźnikowi. Z kolei 'ex works' (EXW) to zasada, która nakłada na kupującego obowiązek zorganizowania transportu towaru z miejsca dostawy, co oznacza, że sprzedający nie ponosi żadnych kosztów transportu ani ryzyka. 'Free on board' (FOB) odnosi się do sytuacji, w której sprzedający dostarcza towar na pokład statku, a odpowiedzialność przenosi się na kupującego w momencie załadunku. Te odpowiedzi są błędne, ponieważ nie uwzględniają, że w pytaniu podano, iż sprzedający ma obowiązek dostarczenia towaru do dyspozycji kupującego na terenie odbiorcy. Każda z tych formuł ma swoje zastosowania, jednak kluczową różnicą jest to, że 'franco' obejmuje pełną odpowiedzialność sprzedającego za transport do wskazanego miejsca, co nie jest prawdą dla pozostałych terminów. Zrozumienie różnic między tymi formułami jest istotne w kontekście międzynarodowego handlu oraz negocjacji umów, aby uniknąć nieporozumień i zagwarantować odpowiednie zabezpieczenie interesów obu stron.

Pytanie 25

Wypadki w trakcie pracy w magazynie mogą być wynikiem

A. niedostatecznej ilości sprzętu gaśniczego w obiekcie.

B. nieodpowiednich temperatur i poziomu wilgotności powietrza.

C. niedostatecznego stanu technicznego urządzeń przeładunkowych.

D. niewystarczającej liczby środków ochrony osobistej.

Choć odpowiedzi dotyczące braku sprzętu gaśniczego, niewłaściwej temperatury i wilgotności powietrza oraz zbyt małej liczby środków ochrony indywidualnej mogą wydawać się związane z bezpieczeństwem w magazynie, nie są one kluczowymi przyczynami wypadków. Brak sprzętu gaśniczego może wpływać na bezpieczeństwo pożarowe, ale nie jest bezpośrednio związany z wypadkami mechanicznymi, które najczęściej są rezultatem awarii urządzeń przeładunkowych. Niewłaściwe warunki atmosferyczne, takie jak temperatura czy wilgotność, mogą wpływać na komfort pracy, jednak rzadko prowadzą do bezpośrednich wypadków. Z kolei niewystarczające środki ochrony indywidualnej są istotne, ale ich brak nie zawsze powoduje wypadki, a raczej może zwiększać ryzyko obrażeń w razie ich wystąpienia. Właściwe stosowanie środków ochrony osobistej nie zastąpi jednak sprawności technicznej używanego sprzętu. Często w kontekście bezpieczeństwa w magazynach myli się przyczyny i skutki, co prowadzi do błędnych wniosków o priorytetach w zarządzaniu ryzykiem. Kluczowe jest skupienie się na najważniejszych elementach wpływających na bezpieczeństwo pracy, a w przypadku magazynów, urządzenia przeładunkowe powinny być na czołowej pozycji w działaniach prewencyjnych.

Pytanie 26

Ustalone daty wydania poszczególnych produktów gotowych z procesu produkcyjnego to

A. karta technologiczna

B. struktura produktu gotowego

C. plan zapotrzebowania na materiały

D. główny harmonogram produkcji

Główny harmonogram produkcji to kluczowy dokument w zarządzaniu procesami produkcyjnymi, który określa terminy spływu wyrobów gotowych. Obejmuje on wszystkie etapy produkcji, umożliwiając planowanie i kontrolowanie zasobów w sposób efektywny. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym harmonogram produkcji precyzyjnie określa, kiedy dany model samochodu powinien być gotowy do dostawy, co pozwala na synchronizację działań z dostawcami części, optymalizację linii produkcyjnej oraz minimalizację zapasów. W praktyce, zastosowanie głównego harmonogramu produkcji zgodnie z zasadami Lean Manufacturing pozwala eliminować marnotrawstwo oraz dostosowywać produkcję do zmieniającego się popytu. Podstawowe standardy, takie jak ISO 9001, również wskazują na znaczenie efektywnego planowania produkcji, co potwierdza, że główny harmonogram produkcji jest fundamentem procesu zarządzania jakością w produkcji.

Pytanie 27

Ile maksymalnie opakowań zbiorczych o wymiarach (dł. × szer. × wys.) 400 × 200 × 250 mm można umieścić w jednej warstwie na palecie EUR 1 200 × 800 × 144 mm, zakładając, że wysokość opakowania odpowiada wysokości warstwy ładunku na palecie?

A. 15 sztuk

B. 18 sztuk

C. 21 sztuk

D. 12 sztuk

Wybór innych odpowiedzi może wynikać z kilku typowych błędów w rozumowaniu. Na przykład, niektóre odpowiedzi mogą sugerować, że obliczenia były oparte na nieprawidłowych wymiarach lub założeniach dotyczących sposobu umieszczania opakowań na palecie. Niekiedy może się zdarzyć, że użytkownicy nie uwzględniają rzeczywistej konfiguracji przestrzennej, jaką daje paleta, oraz nie mają pełnej wizji logistycznej. Warto zwrócić uwagę, że maksymalne wykorzystanie przestrzeni palety wymaga zarówno prawidłowego zrozumienia wymiarów opakowania, jak i odpowiedniego rozmieszczenia na palecie. Przy wyborze niewłaściwej odpowiedzi, może pojawić się mylne przekonanie, że większa liczba opakowań będzie mogła być umieszczona w sposób chaotyczny, podczas gdy każde opakowanie wymaga określonej przestrzeni nie tylko na podstawie wymiarów, ale także z uwagi na stabilność. Ostatecznie, umieszczanie zbyt dużej liczby opakowań na palecie może prowadzić do nieefektywności operacyjnej, a także zwiększenia ryzyka uszkodzenia ładunku. Dlatego tak ważne jest, aby ściśle przestrzegać obliczeń opartych na rzeczywistych wymiarach oraz zachować zgodność z normami i standardami w zakresie transportu i magazynowania.

Pytanie 28

Magazyn funkcjonuje przez 6 dni w tygodniu przez cały rok (52 tygodnie). W ciągu roku do magazynu przyjęto 13 520 paletowych jednostek ładunkowych (pjł), a wydano 10 816 pjł. Jaki jest średni dzienny obrót paletowymi jednostkami ładunkowymi w tym magazynie?

A. 4 056 pjł

B. 78 pjł

C. 208 pjł

D. 1 985 pjł

Aby obliczyć średni dzienny obrót paletowymi jednostkami ładunkowymi (pjł) w magazynie, należy najpierw ustalić całkowitą liczbę dni roboczych w roku. Magazyn pracuje 6 dni w tygodniu przez 52 tygodnie, co daje 312 dni roboczych. Rok ma 13 520 przyjętych pjł i 10 816 wydanych pjł. Aby obliczyć średni dzienny obrót, wystarczy podzielić całkowitą liczbę wydanych pjł przez liczbę dni roboczych. Stąd: 10 816 pjł / 312 dni = 34.67 pjł/dzień. Jednak wartością, którą będziemy analizować, jest 10 816 pjł w kontekście przyjęć, które wynoszą 13 520 pjł, a więc na zasadzie: (13 520 pjł + 10 816 pjł) / 312 dni = 78 pjł/dzień. Ta wartość jest niezbędna do określenia wydajności operacyjnej magazynu i umożliwia planowanie oraz zarządzanie stanami magazynowymi. W praktyce, znajomość średniego dziennego obrotu pozwala na lepsze prognozowanie zapotrzebowania oraz optymalizację procesów logistycznych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Obliczenia takie są kluczowe dla efektywnego zarządzania zapasami.

Pytanie 29

Który z poniższych systemów informatycznych służy do określenia potrzeb materiałowych w produkcji?

A. Materiał Reąuirements Planning

B. Distribution Reąuirements Planinng

C. Product Lifecycle Management

D. Supply Chain Management

MRP, czyli Materiał Requirements Planning, to naprawdę ważny system w zarządzaniu materiałami w produkcji. W skrócie, jego zadaniem jest zapewnienie, że mamy wszystkie potrzebne surowce w odpowiednim momencie, co jest kluczowe, żeby produkcja szła sprawnie. MRP korzysta z prognoz produkcji oraz aktualnych stanów magazynowych, dzięki czemu możemy dokładnie określić, jakie materiały i w jakiej ilości musimy zamówić. Wyobraź sobie firmę, która wprowadza nowy produkt. Dzięki MRP mogą oni obliczyć, jakie materiały będą potrzebne, biorąc pod uwagę czas dostawy, co naprawdę pomaga uniknąć opóźnień. W praktyce, dobrze wdrożony system MRP prowadzi do mniejszych kosztów, lepszego zarządzania zapasami i większej punktualności dostaw, co jest super ważne w zarządzaniu łańcuchem dostaw, jak np. według standardów APICS.

Pytanie 30

System zarządzania zapasami oparty na poziomie informacyjnym polega na składaniu zamówień, gdy wolny zapas osiąga wartość

A. zapasu zabezpieczającego

B. suma zapasu zabezpieczającego i średniego popytu w cyklu dostawy

C. zapasu cyklicznego

D. suma zapasu zabezpieczającego i nadwyżkowego

Wybór odpowiedzi, która odnosi się do zapasu cyklicznego, jest błędny, ponieważ nie uwzględnia on dynamicznego charakteru zapasów w kontekście współczesnego zarządzania łańcuchem dostaw. Zapas cykliczny odnosi się do ilości towaru, którą firma utrzymuje w regularnych cyklach zamówień, a nie do rzeczywistego poziomu zapasu, który powinien być dostępny w danym momencie, aby sprostać zmieniającym się wymaganiom rynku. Podejście to może prowadzić do nieefektywności, gdyż nie uwzględnia zmienności popytu. Odpowiedź wskazująca na zapas zabezpieczający jako punkt odniesienia również jest niewłaściwa, ponieważ sam zapas zabezpieczający jest tylko częścią całościowego podejścia do zarządzania zapasami. Nie wystarczy mieć tylko zapas zabezpieczający, aby skutecznie zaspokoić potrzeby klientów; konieczne jest również uwzględnienie średniego popytu w cyklu dostawy. Natomiast odpowiedzi, które mówią o sumie zapasu zabezpieczającego i nadmiernego, mylą pojęcia, ponieważ nadwyżka zapasów często prowadzi do problemów z magazynowaniem oraz z koniecznością obniżenia cen, co może wpłynąć na rentowność firmy. Zarządzanie zapasami powinno opierać się na dokładnych prognozach popytu i elastyczności w dostosowywaniu poziomów zapasów, co jest kluczowe dla zachowania konkurencyjności w dzisiejszym rynku.

Pytanie 31

Koszty związane z usługami magazynowymi, uzależnione od powierzchni zajmowanej przez zapasy oraz okresu ich przechowywania, to koszty

A. zmienne utrzymania zapasów

B. zmienne uzupełniania zapasów

C. stałe utrzymania zapasów

D. stałe uzupełniania zapasów

Wybór nieprawidłowych odpowiedzi wiąże się z mylnym rozumieniem pojęć związanych z klasyfikacją kosztów w logistyce. Koszty stałe, takie jak stałe uzupełnienia zapasów czy stałe utrzymania zapasów, odnoszą się do wydatków, które nie zmieniają się w zależności od poziomu działalności firmy, co nie jest adekwatne w kontekście magazynowania. Koszty stałe uzupełnienia zapasów sugerują, że niezależnie od ilości przechowywanych towarów, wydatki na ich uzupełnienie pozostaną niezmienne, co jest nieprawdziwe, ponieważ większa ilość zapasów wymaga większych nakładów na ich zakup. Analogicznie, stałe utrzymania zapasów sugerują, że koszty magazynowania są niezależne od zajmowanej przestrzeni, co w praktyce nie ma miejsca, ponieważ wzrost zapasów zawsze skutkuje wyższymi kosztami składowania związanymi z powierzchnią magazynową. Dodatkowo, niektórzy mogą mylnie zakładać, że zmienne uzupełnienia zapasów dotyczą wyłącznie kosztów zakupu, nie biorąc pod uwagę, że w logistyce zmienne koszty związane z utrzymaniem zapasów są równie istotne. Kluczowym błędem myślowym jest nazywanie kosztów zmiennymi w kontekście stałych wydatków, co prowadzi do dezinformacji w zarządzaniu kosztami operacyjnymi.

Pytanie 32

Aby zabezpieczyć ładunek na palecie przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi, należałoby użyć

A. kątowników tekturowych

B. taśm polipropylenowych

C. mat antypoślizgowych

D. folii termokurczliwej

Chociaż taśmy polipropylenowe, kątowniki tekturowe oraz maty antypoślizgowe mają swoje zastosowania w procesie transportu i magazynowania, nie stanowią one skutecznego zabezpieczenia ładunku przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi. Taśmy polipropylenowe służą głównie do spinania i stabilizacji ładunków, ale nie zapewniają ochrony przed wodą czy wilgocią. Ich zastosowanie może prowadzić do sytuacji, w których ładunek narażony na deszcz lub wilgotne powietrze ulegnie uszkodzeniu. Kątowniki tekturowe są używane do wzmacniania narożników palet, co wpływa na stabilność ładunku, ale nie chronią go przed działaniem atmosferycznym. Z kolei maty antypoślizgowe służą do zwiększenia przyczepności ładunków i zapobiegania ich przesuwaniu się, co jest istotne w kontekście transportu, ale również nie zabezpieczają przed wilgocią czy opadami. Typowym błędem jest zakładanie, że jakiekolwiek zabezpieczenie wystarczy, aby chronić ładunek przed deszczem czy śniegiem. W rzeczywistości, dla zapewnienia pełnej ochrony, kluczowe jest zastosowanie odpowiednich materiałów, takich jak folia termokurczliwa, która nie tylko zabezpiecza przed warunkami zewnętrznymi, ale także skutecznie stabilizuje ładunek na palecie.

Pytanie 33

Która zasada organizacji procesu wytwarzania polega na wytwarzaniu tej samej liczby produktów w jednakowych odstępach czasowych?

A. Zasada liniowości

B. Zasada koncentracji

C. Zasada rytmiczności

D. Zasada specjalizacji

Zasada rytmiczności w organizacji procesu produkcyjnego odnosi się do konieczności utrzymania stałego tempa produkcji, co pozwala na efektywne zarządzanie zasobami oraz minimalizację przestojów. Ta zasada zakłada, że produkcja powinna odbywać się w równych interwałach czasowych, co przekłada się na przewidywalność i stabilność całego procesu. Praktyczne zastosowanie tej zasady można zaobserwować w liniach montażowych, gdzie precyzyjne synchronizowanie pracy poszczególnych stanowisk pozwala na utrzymanie stałego przepływu materiałów oraz gotowych produktów. W standardach lean manufacturing podkreśla się znaczenie rytmiczności jako kluczowego elementu do osiągnięcia efektywności i eliminacji marnotrawstwa. Dostosowanie tempa produkcji do rzeczywistych potrzeb rynku i konsekwentne utrzymywanie rytmu pozwala firmom na lepsze planowanie produkcji oraz zwiększenie satysfakcji klientów.

Pytanie 34

Jakie wyposażenie magazynu umożliwia efektywną rotację przechowywanych towarów oraz przyspieszenie operacji związanych z obsługą palet?

A. regał przepływowy

B. platforma magazynowa

C. widłowiec

D. dźwig

Wózek widłowy, rampa i dźwignica to urządzenia, które mają swoje zadania w magazynach, ale niekoniecznie są odpowiednie do zapewnienia dobrej rotacji towarów. Wózek widłowy jest super do transportu palet, ale nie nadaje się za bardzo do długoterminowego składowania, a przy jego użyciu może się zrobić bałagan, co utrudnia ich znalezienie. Rampa jest potrzebna do załadunku i rozładunku, ale jakoś nie ma wpływu na rotację towaru. Dźwignica to sprzęt do przenoszenia ciężkich rzeczy, ale znowu, nie jest to narzędzie sprzyjające rotacji. Czasem ludzie mylą, co te urządzenia robią z tym, jak mogą pomóc w optymalizacji rotacji towarów. Dlatego warto dobrze przeanalizować potrzeby swojego magazynu i wybrać odpowiednie rozwiązania, jak na przykład te regały przepływowe, które są naprawdę świetne w wielu branżach.

Pytanie 35

Dokument wystawiany w związku z wydaniem towarów z magazynu na zewnątrz to

A. Faktura VAT

B. WZ

C. PW

D. PZ

Dokument WZ (Wydanie Zewnętrzne) jest kluczowym elementem w procesie zarządzania magazynem, służącym do udokumentowania wydania towaru z magazynu na zewnątrz. WZ jest wystawiany w momencie, gdy towar opuszcza magazyn, co pozwala na dokładne śledzenie przepływu materiałów i zapewnia zgodność z ewidencją stanu magazynowego. Przykładem zastosowania dokumentu WZ może być sytuacja, gdy firma sprzedaje produkty do klienta lub przekazuje je do innego działu firmy. W takim przypadku, WZ stanowi formalny dowód operacji, co jest istotne zarówno dla celów księgowych, jak i dla kontroli jakości. W praktyce WZ często zawiera szczegółowe informacje, takie jak numer partii towaru, datę wydania, dane odbiorcy oraz podpis osoby odpowiedzialnej za wydanie towaru. Dzięki temu, dokument ten nie tylko ułatwia zarządzanie zapasami, ale także wspiera audyty i kontrolę wewnętrzną, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 36

System HRM (Human Resource Management) dotyczy

A. optymalizacji dostaw

B. planowania budżetu

C. organizacji sprzedaży

D. zarządzania kadrami

System HRM (Human Resource Management) koncentruje się przede wszystkim na zarządzaniu ludźmi w organizacji, a nie na planowaniu sprzedaży, finansów czy optymalizacji źródeł dostaw. Planowanie sprzedaży jest działaniem typowym dla działów marketingu i sprzedaży, które mają na celu prognozowanie i zwiększanie przychodów poprzez odpowiednie strategie rynkowe. Przykładowo, analiza trendów rynkowych czy budżetowanie kampanii promocyjnych to kluczowe zadania w tym obszarze. Z kolei zarządzanie finansami koncentruje się na efektywnym wykorzystaniu zasobów finansowych, budżetowaniu oraz analizie kosztów, co jest niezbędne dla stabilności finansowej firmy. Optymalizacja źródeł dostaw dotyczy logistyki i łańcucha dostaw, gdzie kluczowe jest zarządzanie relacjami z dostawcami oraz zapewnienie efektywności operacyjnej. Te trzy obszary, choć niezwykle ważne w kontekście funkcjonowania organizacji, nie są częścią zarządzania personelem. Pojawiające się błędne odpowiedzi często wynikają z mylnych skojarzeń dotyczących szeroko pojętego zarządzania w firmie. Ważne jest zrozumienie, że HRM to specjalistyczny obszar, który wymaga unikalnych kompetencji i narzędzi, a jego celem jest nie tylko rekrutacja, ale również długotrwały rozwój pracowników i ich zatrzymanie w organizacji.

Pytanie 37

W ciągu 50 s wózek widłowy, zarówno z ładunkiem, jak i bez, pokonuje przeciętnie 100 m. W trakcie wybranego cyklu wózek transportuje jedną paletę, czas, w którym wózek widłowy podejmuje ładunek, wynosi 5 s, a odległość do strefy regałowej to 50 m. Czas podnoszenia i odkładania palety na regał wynosi 15 s, a czas opuszczania wideł to 10 s. Ile czasu zajmie przemieszczenie 3 palet?

A. 6 min 30 s

B. 4 min

C. 5 min

D. 3 min 30 s

Błędne odpowiedzi wynikają z nieprawidłowego zrozumienia poszczególnych elementów cyklu transportowego oraz pominięcia kluczowych faktów. Wiele osób może błędnie założyć, że czas transportu jednej palety można pomnożyć bez uwzględnienia cyklu transportowego, co prowadzi do zafałszowania wyników. W przypadku podanych odpowiedzi, często mylnie łączy się czas podjęcia ładunku z czasem transportu, nie biorąc pod uwagę, że wózek widłowy musi także wykonać operacje podnoszenia, opuszczania oraz dostosowywania się do warunków transportowych. Na przykład, niektórzy mogą założyć, że czas transportu jest jedynie wynikiem pokonanej odległości, co jest dużym uproszczeniem. Takie myślenie może prowadzić do znacznych opóźnień w procesach logistycznych. Dlatego tak ważne jest, aby dokładnie analizować każdy krok operacji oraz zrozumieć, jakie elementy wpływają na całkowity czas przemieszczenia ładunku. Zastosowanie metodyki analizy czasu pracy, takiej jak metoda MTM (Methods-Time Measurement), pozwala na bardziej precyzyjne określenie czasów cyklu i lepsze planowanie operacji w magazynie.

Pytanie 38

Cechą transportu jest zapewnienie, że towar zostanie dostarczony do odbiorcy w ustalonym przez nabywcę i sprzedawcę usług przewozowych czasie, co nazywamy

A. częstotliwością dostawy

B. regularnością dostawy

C. terminowością dostawy

D. szybkością dostawy

Częstotliwość dostawy odnosi się do liczby dostaw w określonym czasie, co nie jest równoznaczne z pewnością dostarczenia towaru w ustalonym terminie. Regularność dostawy sugeruje, że dostawy odbywają się w ustalonych odstępach czasowych, ale nie gwarantuje to, że towar dotrze dokładnie na czas. Szybkość dostawy natomiast skupia się na czasie, jaki zajmuje transport, ale nie uwzględnia aspektu, czy dostawa nastąpi w umówionym terminie. Wszystkie te aspekty mogą wpływać na ogólne zadowolenie klientów, lecz nie są one bezpośrednio związane z pojęciem terminowości. W praktyce, pomylenie tych terminów może prowadzić do nieporozumień oraz niezadowolenia klientów, gdyż mogą oni oczekiwać, że częste czy szybkie dostawy automatycznie są terminowe. Kluczowe jest zrozumienie, że terminowość to nie tylko kwestia dostarczenia towarów, lecz także spełnienia oczekiwań klientów związanych z czasem dostawy. W kontekście profesjonalnych praktyk logistycznych, terminowość jest często mierzona poprzez wskaźniki KPI, które umożliwiają monitorowanie i poprawę efektywności procesów dostawczych. Dbanie o terminowość w dostawach powinno być priorytetem dla każdej organizacji, aby uniknąć negatywnych skutków związanych z niezadowoleniem klientów oraz strat finansowych.

Pytanie 39

Znak umieszczony na samochodzie przeznaczonym do transportu towarów niebezpiecznych oznacza, że transportowane materiały są

A. wybuchowe.

B. żrące.

C. promieniotwórcze.

D. samozapalne.

Kiedy mówimy o materiałach promieniotwórczych, żrących i wybuchowych, ważne jest, żeby zrozumieć, jakie zagrożenia wiążą się z tymi kategoriami i czemu nie pasują one do znaku, który omawiamy. Materiały promieniotwórcze mają swój własny symbol, trójkąt z promieniami, i trzeba z nimi bardzo uważać, bo są radioaktywne i mają długotrwały wpływ na zdrowie. Oznaczenie żrące z kolei dotyczy substancji, które mogą ranić tkanki, takie jak kwasy czy zasady, więc ich transport wymaga specjalnych oznaczeń – zwykle jest to rurka, z której coś wypływa. A materiały wybuchowe, oznaczane symbolem detonatora, to prawdziwe niebezpieczeństwo, bo mogą wybuchnąć pod wpływem ciepła, uderzeń czy tarcia. Każda z tych grup materiałów ma swoje wymagania dotyczące transportu i oznaczeń, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa. Dlatego wybór samozapalne jest dobry, bo tylko ta kategoria materiałów odpowiada przedstawionemu znakowi, co pokazuje, jak ważne jest to, żeby znać klasyfikację towarów niebezpiecznych w transporcie.

Pytanie 40

W celu przewidzenia przyszłych wydarzeń, firma zastosuje metodę

A. szeregu czasowego

B. prognozowania

C. zdarzeń losowych

D. przewidywania

Prognozowanie to coś, co firmy naprawdę muszą ogarnąć, żeby przewidzieć, co się wydarzy w przyszłości. Działa to na podstawie analizy tego, co już się zdarzyło oraz patrzenia na obecne trendy. Dzięki temu można zauważyć wzorce, co jest super ważne przy podejmowaniu decyzji, zarówno tych strategicznych, jak i codziennych. Na przykład, firmy często próbują przewidzieć, ile produktów będą potrzebować w najbliższych miesiącach. To pozwala im lepiej zarządzać zapasami i zaoszczędzić na kosztach. Warto znać różne modele statystyczne, jak regresja czy ARIMA, które uwzględniają sezonowość. Z mojego doświadczenia, jeśli dobrze się prognozuje, to planowanie finansowe staje się dużo łatwiejsze, a kapitał lepiej się rozkłada. Również, niektóre firmy korzystają z narzędzi prognozujących, które są zgodne z branżowymi standardami, co pomaga im lepiej odnaleźć się na rynku.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej