Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 20 maja 2025 13:00
Data zakończenia: 20 maja 2025 13:25

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie jest znaczenie oznaczenia materiału konstrukcyjnego ZI300?

A. mosiądzu

B. stali stopowej narzędziowej

C. żeliwa szarego

D. stali stopowej konstrukcyjnej

Oznaczenie materiału konstrukcyjnego ZI300 odnosi się do żeliwa szarego, które charakteryzuje się dobrą odlewnością i wysoką odpornością na zużycie. Żeliwo szare zawiera węgiel w postaci grafitu, co nadaje mu charakterystyczne właściwości mechaniczne, takie jak dobra odporność na ściskanie oraz odpowiednia plastyczność. Zastosowanie żeliwa szarego jest szerokie; znajduje się w elementach maszyn, odlewów architektonicznych oraz w budowie samochodów, gdzie używane jest do produkcji bloków silnikowych i osłon. W przemyśle maszynowym, żeliwo szare jest cenione za swoje właściwości tłumiące drgania, co jest kluczowe w konstrukcji obrabiarek. Zgodnie z normą EN 1561, żeliwo szare dzieli się na różne klasy w zależności od jego wytrzymałości na rozciąganie i twardości, co umożliwia inżynierom dobór odpowiedniego materiału w zależności od specyficznych wymagań projektu. W kontekście projektowania nowoczesnych komponentów, zrozumienie właściwości materiałów, takich jak żeliwo szare, jest kluczowe dla efektywnego i trwałego rozwiązania inżynieryjnego.

Pytanie 2

Zjawisko, które niszczy spójność ziaren metali na dużych głębokościach, jest trudne do zauważenia, to korozja

A. jednostajna

B. chemiczna

C. międzykrystaliczna

D. elektrochemiczna

Korozja międzykrystaliczna to proces, który prowadzi do osłabienia spójności ziaren metali, a jej skutki mogą być trudne do zauważenia, ponieważ zewnętrzne warstwy metalu mogą wydawać się nienaruszone. Podczas tego typu korozji, atak chemiczny następuje na granicach ziaren, co prowadzi do ich osłabienia i może prowadzić do katastrofalnych uszkodzeń strukturalnych bez widocznych objawów na powierzchni. Przykładem korozji międzykrystalicznej jest sytuacja, w której stal nierdzewna, zawierająca chrom, jest narażona na działanie wysokich temperatur, co może powodować wytrącanie się węglików chromu na granicach ziaren. W takim przypadku, nawet jeśli stal jest odporna na korozję w normalnych warunkach, jej wytrzymałość może znacznie się zmniejszyć, co jest kluczowe w zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak budownictwo czy przemysł chemiczny. Zgodnie z normami ASTM, ważne jest przeprowadzanie odpowiednich badań i testów, aby zidentyfikować potencjalne ryzyko korozji międzykrystalicznej, szczególnie w materiałach eksploatowanych w ekstremalnych warunkach.

Pytanie 3

Aby osiągnąć wysoką precyzję wymiarowania otworu, konieczne jest użycie

A. pogłębiacza

B. rozwiertaka

C. wiertła

D. nawiertaka

Wiertło, pogłębiacz i nawiertak to narzędzia, które również pełnią istotne funkcje w procesie obróbki otworów, jednak w kontekście uzyskiwania dużej dokładności wymiaru, nie są one odpowiednimi rozwiązaniami. Wiertła służą głównie do wykonywania otworów o określonej średnicy, ale ich precyzja jest ograniczona, ponieważ nie pozwalają na osiągnięcie wysokich tolerancji. Zwykle korzysta się z nich w pierwszym etapie obróbczych procesów, gdzie nie ma jeszcze wysokich wymagań co do dokładności. Pogłębiacz, z kolei, jest narzędziem przeznaczonym do zwiększania głębokości otworów, ale również nie zapewnia on takiej precyzji, jak rozwiertak. W wielu przypadkach może prowadzić do podwyższenia tolerancji, ale nie na tym samym poziomie. Nawiertak jest używany przede wszystkim do tworzenia otworów o nieregularnych kształtach lub do obróbki materiałów o specyficznych właściwościach, co znów nie odpowiada na zapotrzebowanie na wysoką precyzję wymiarową. Większość z tych narzędzi nie jest przystosowana do finalnej obróbki otworów, a ich zastosowanie może prowadzić do błędów w wymiarowaniu, co jest nie do zaakceptowania w wielu branżach, takich jak przemysł motoryzacyjny czy lotniczy, gdzie stosuje się ścisłe standardy jakości i tolerancji. Ostatecznie, wybór odpowiedniego narzędzia do obróbki otworów musi być uzależniony od wymagań dotyczących dokładności, a rozwiertak jest jedynym narzędziem, które pozwala na spełnienie tych wymagań.

Pytanie 4

Zadania związane z oczyszczaniem, smarowaniem, kontrolowaniem stanu technicznego oraz zabezpieczaniem eksploatacyjnym maszyn i urządzeń to

A. konserwacja maszyn i urządzeń

B. remont maszyn i urządzeń

C. regeneracja maszyn i urządzeń

D. naprawa maszyn i urządzeń

Konserwacja maszyn i urządzeń to zestaw działań, które mają na celu, żeby sprzęt działał jak najlepiej i jak najdłużej. Mówiąc prościej, chodzi o czyszczenie, smarowanie i sprawdzanie stanu technicznego, żeby uniknąć zużycia i uszkodzeń. Regularna konserwacja jest mega ważna w każdej branży, bo dzięki niej można szybko zauważyć problemy, co zmniejsza ryzyko drogich napraw i przestojów. Na przykład w produkcji, maszyny, które są regularnie konserwowane, pracują lepiej, co przekłada się na lepszą jakość wyrobów i większe bezpieczeństwo w pracy. Zgodnie z normami ISO, warto wszystko dokumentować i robić według planu, żeby być w zgodzie z przepisami i całość działała sprawnie.

Pytanie 5

Podczas instalacji urządzeń hydraulicznych nie można

A. mocować uszczelek przy pomocy tulejek z tworzyw sztucznych

B. smarkować uszczelek olejem

C. odmuchiwać uszczelek powietrzem sprężonym

D. czyścić uszczelek za pomocą rozpuszczalnika

Montaż urządzeń hydraulicznych wymaga szczególnej uwagi na detale, aby zapewnić ich efektywność i bezpieczeństwo. Smarowanie uszczelek olejem, mimo że może wydawać się korzystne, nie jest zawsze najlepszym rozwiązaniem. Wiele typów uszczelek, zwłaszcza tych wykonanych z materiałów syntetycznych, nie jest przystosowanych do kontaktu z olejem, co może prowadzić do ich degradacji. Niewłaściwe smarowanie może również spowodować problemy z uszczelnieniem, co w konsekwencji prowadzi do wycieków. Co więcej, mocowanie uszczelek za pomocą tulejek z tworzyw sztucznych, pomimo że może wydawać się praktyczne, nie zawsze zapewnia odpowiednie napięcie i szczelność, które są wymagane w układach hydraulicznych. Tulejki mogą się z czasem deformować, co prowadzi do nieszczelności. Dmuchanie uszczelek sprężonym powietrzem jest kolejnym powszechnym błędem; może to spowodować uszkodzenia delikatnych uszczelek, a także wprowadzenie zanieczyszczeń, które skutkują obniżeniem jakości uszczelnienia. Warto zwracać uwagę na dobrą praktykę stosowania odpowiednich narzędzi i metod, które są zgodne z zaleceniami producentów oraz standardami branżowymi, aby uniknąć nieprawidłowości w montażu i eksploatacji urządzeń hydraulicznych.

Pytanie 6

Składnikiem emisji z silnika spalinowego, który wskazuje na niepełne spalanie paliwa, jest

A. tlenek azotu

B. para wodna

C. tlenek węgla

D. dwutlenek węgla

Wybór pary wodnej jako składnika spalin wskazuje na mylne zrozumienie procesów spalania. Para wodna jest naturalnym produktem spalania, który powstaje w wyniku reakcji chemicznych z udziałem wodoru zawartego w paliwie. Jej obecność w spalinach nie jest oznaką niezupełnego spalania, lecz wręcz przeciwnie – świadczy o przeprowadzeniu reakcji chemicznych, w których wodór spala się w obecności tlenu. Dwutlenek węgla również nie jest wskaźnikiem niezupełnego spalania, a raczej produktem jego prawidłowego przebiegu. CO2 powstaje, gdy węgiel z paliwa jest całkowicie utleniony, co jest pożądanym rezultatem. Tlenek azotu, z drugiej strony, jest wynikiem reakcji azotu z tlenem w wysokotemperaturowych warunkach spalania, ale nie ma bezpośredniego związku z efektywnością spalania paliwa. Obecność tlenku azotu może być zatem wynikiem efektywnego procesu spalania, ale w warunkach, które sprzyjają jego powstawaniu. Typowe błędy myślowe, prowadzące do takowych wyborów, wynikają z nieznajomości podstawowych reakcji chemicznych zachodzących podczas spalania oraz z mylnego utożsamiania produktów spalania z ich wpływem na efektywność i zupełność tych procesów. Właściwe zrozumienie tych zagadnień jest kluczowe dla analizowania emisji spalin oraz podejmowania działań mających na celu ich redukcję w kontekście ochrony środowiska.

Pytanie 7

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 8

Zawór ochronny zainstalowany w systemie hydraulicznym jest aktywowany

A. automatycznie

B. w sposób cykliczny

C. ręcznie po włączeniu pompy

D. manualnie po stwierdzeniu awarii

W przypadku ręcznego sterowania zaworem bezpieczeństwa, jak sugerują inne odpowiedzi, pojawia się wiele zagrożeń i niedogodności. Ręczne otwieranie zaworu po wykryciu awarii wymaga zaawansowanego monitorowania ciśnienia oraz szybkiej reakcji operatora, co w sytuacjach kryzysowych może prowadzić do opóźnienia w działaniu. Przykładowo, w przypadku nagłego wzrostu ciśnienia, każda sekunda jest na wagę złota, a opóźnienie wywołane koniecznością manualnej interwencji może skutkować poważnymi uszkodzeniami instalacji czy nawet wypadkami. Cykliczne sterowanie zaworem bezpieczeństwa również nie jest praktyczne, ponieważ zmiana ciśnienia w systemie nie występuje regularnie, a nieregularne otwieranie zaworu mogłoby prowadzić do niekontrolowanego wypuszczania cieczy, co jest nieefektywne i groźne. Z kolei ręczne uruchamianie zaworu po uruchomieniu pompy może być mylną interpretacją, gdyż zawór bezpieczeństwa powinien działać niezależnie od działań operatora, zapewniając automatyczną ochronę. Ponadto, według standardów branżowych, zawory bezpieczeństwa muszą być zaprojektowane tak, aby działały samodzielnie, co wpływa na ich efektywność i bezpieczeństwo całego systemu hydraulicznego. Wprowadzenie ręcznego sterowania do działania tego typu urządzenia wprowadza niepotrzebne ryzyko oraz zwiększa szanse na błędy ludzkie, co jest sprzeczne z najlepszymi praktykami w inżynierii hydraulicznej.

Pytanie 9

Łuszczenie (spalling) to proces zużycia, który zachodzi pomiędzy współdziałającymi powierzchniami podczas

A. normalnej eksploatacji maszyny

B. tarcia przy braku smarowania

C. korozji mechanicznej

D. tarcia przy nadmiernym smarowaniu

Łuszczenie, znane również jako spalling, jest procesem, który zachodzi, gdy dwa współpracujące elementy mechaniczne stykają się ze sobą bez odpowiedniej warstwy smarującej. W takim przypadku, zmniejszenie tarcia ma kluczowe znaczenie dla długoletniej pracy maszyn. Brak smarowania prowadzi do intensywnego kontaktu metal-metal, co zwiększa ryzyko lokalnych uszkodzeń powierzchniowych. Przykładem może być sytuacja w silnikach spalinowych, gdzie brak oleju skutkuje nie tylko wzrostem temperatury, ale również szybkim zużyciem elementów, co w skrajnych przypadkach prowadzi do awarii. W przemyśle, standardy takie jak ISO 6743 definiują wymagania dotyczące środków smarujących, które mają na celu minimalizację tarcia i zużycia, co podkreśla znaczenie właściwego smarowania w procesach produkcyjnych oraz utrzymania ruchu. Właściwe zarządzanie smarowaniem może znacząco przedłużyć żywotność maszyn oraz zmniejszyć koszty utrzymania, co jest kluczowe w każdej branży.

Pytanie 10

Produktem niepełnego spalania węgla jest

A. dwutlenek węgla

B. wodorotlenek węgla

C. para wodna

D. tlenek węgla

Tlenek węgla (CO) jest produktem niezupełnego spalania węgla, co oznacza, że powstaje w warunkach, gdzie nie ma wystarczającej ilości tlenu do całkowitego utlenienia węgla do dwutlenku węgla (CO2). W procesach takich jak spalanie paliw kopalnych w piecach, silnikach spalinowych czy kotłach, tlenek węgla może być generowany, gdy tlen jest ograniczony. Tlenek węgla jest gazem bezbarwnym i bezwonnym, który ma wysoką toksyczność i może prowadzić do zatrucia. W praktyce, aby ograniczyć emisję tlenku węgla, wdrażane są różne normy i regulacje, takie jak normy Euro dla silników spalinowych, które ograniczają dopuszczalne poziomy emisji. Dodatkowo, technologie spalania o wysokiej efektywności, takie jak systemy katalityczne, pomagają w redukcji tlenku węgla poprzez zwiększenie ilości dostępnego tlenu w procesie spalania, co prowadzi do bardziej całkowitego spalania węgla i zmniejszenia emisji szkodliwych substancji.

Pytanie 11

Aby zweryfikować równoległość dwóch rowków suportu o wymiarze 60_-0,004, należy zastosować

A. linijkę.

B. mikrometr.

C. passametr.

D. suwmiarkę.

Passametr jest narzędziem pomiarowym, które idealnie nadaje się do sprawdzania równoległości i wymiarów w obróbce mechanicznej. Jego konstrukcja umożliwia dokładne pomiary wewnętrzne i zewnętrzne, co jest niezbędne przy ocenie jakości wykonania rowków suportu o wymiarze 60-0,004 mm. W praktyce, podczas używania passametru, można uzyskać precyzyjne wyniki pomiaru, co jest kluczowe w procesach kontrolnych w przemyśle. Dodatkowo, zgodnie z normami ISO 3269, pomiary z użyciem passametru powinny być przeprowadzone w odpowiednich warunkach temperaturowych, aby zminimalizować błędy wynikające z rozszerzalności cieplnej materiałów. Warto również zaznaczyć, że w przypadku pomiaru głębokości rowków, passametr pozwala na sprawdzenie nie tylko wymiarów, ale także ich symetrii i równoległości, co jest niezbędne w zapewnieniu prawidłowego funkcjonowania elementów maszyn. Korzystanie z passametru w takich zastosowaniach zwiększa jakość produkcji i redukuje ryzyko wystąpienia wadliwych komponentów.

Pytanie 12

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

Precyzyjna obróbka ścierna przy użyciu osełek naciskanych na powierzchnię, wykorzystywana w procesie wykańczania cylindrów silników, to

A. nagniatanie

B. szlifowanie

C. honowanie

D. polerowanie

Honowanie to precyzyjna technika obróbcza, która ma na celu uzyskanie wysokiej jakości powierzchni cylindrów silników. Proces ten polega na używaniu osełek, które są dociskane do obrabianej powierzchni, co pozwala na uzyskanie gładkości i odpowiednich tolerancji wymiarowych. Honowanie stosuje się głównie w obróbce końcowej, gdzie istotna jest nie tylko estetyka powierzchni, ale również właściwości funkcjonalne, takie jak zmniejszenie tarcia czy poprawa uszczelnienia. Dzięki honowaniu można usunąć mikrouszkodzenia oraz poprawić strukturalną integralność materiału. Przykładem zastosowania honowania jest obróbka cylindrów w silnikach spalinowych, gdzie konieczne jest osiągnięcie idealnej powierzchni do współpracy z pierścieniami tłokowymi. Zgodnie z najlepszymi praktykami w przemyśle motoryzacyjnym, honowanie jest kluczowym etapem, który zapewnia długoterminową wydajność i trwałość komponentów silnikowych. Warto również zauważyć, że honowanie może być realizowane za pomocą różnych narzędzi i technologii, co pozwala na dostosowanie procesów do specyficznych potrzeb produkcyjnych.

Pytanie 16

Wskaż zapis opisujący pasowanie zgodnie z zasadą stałego otworu.

A. F8/h7

B. E6/e8

C. H7/g6

D. G7/k6

Zapis H7/g6 odnosi się do pasowania według zasady stałego otworu, co jest powszechnie stosowane w inżynierii mechanicznej do określania tolerancji dla elementów pasujących. W tym przypadku, 'H' odnosi się do tolerancji otworu, a 'g' do tolerancji wałka. Zapis H7 wskazuje na otwór z tolerancją, która jest zdefiniowana jako dodatnia, co oznacza, że średnica otworu jest zawsze większa lub równa niż średnica nominalna. Tolerancja H7 jest standardem w przemyśle i często stosuje się ją w przypadku elementów, które mają pracować w różnorodnych warunkach, zapewniając odpowiednią luz i funkcjonalność. Tolerancja g6 z kolei jest stosunkowo ciasna, co pozwala na uzyskanie dobrego dopasowania między elementami. Przykładowo, w zastosowaniach takich jak montaż łożysk, pasowanie H7/g6 zapewnia zarówno łatwość montażu, jak i stabilność operacyjną, co jest kluczowe dla długotrwałej i bezawaryjnej pracy maszyn. Stosowanie tej metody pasowania pozwala inżynierom na optymalne projektowanie komponentów oraz minimalizację ryzyka uszkodzeń poprzez zapewnienie odpowiedniego luzu.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

W celu zapobiegania przypadkowemu i niechcianemu upuszczeniu ładunku podczas pracy dźwignic, stosuje się

A. uchwyty oraz chwytaki

B. hamulce

C. mechanizmy zapadkowe

D. wielokrążki

Mechanizmy zapadkowe są kluczowym elementem zabezpieczeń w dźwignicach, które mają na celu zatrzymanie ładunku w przypadku awarii lub niekontrolowanego ruchu. Działają na zasadzie blokady, która uniemożliwia dalszy ruch w dół, co jest szczególnie istotne w kontekście transportu ciężkich ładunków. W sytuacji, gdy dźwignica przestaje działać, zapadka automatycznie blokuje obciążenie, co minimalizuje ryzyko jego upadku i związane z tym niebezpieczeństwo dla pracowników oraz sprzętu. Przykłady zastosowania mechanizmów zapadkowych można znaleźć w różnorodnych dźwigach, takich jak dźwigi budowlane czy suwnice portowe. Zgodnie z normami branżowymi, w tym z normą EN 14492, stosowanie mechanizmów zapadkowych jest zalecane jako część systemów bezpieczeństwa, co wpływa na poprawę ogólnego poziomu bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

Zawory, które utrzymują stałe ciśnienie za ich pomocą, niezależnie od zmian ciśnienia przed nimi, to zawory

A. różnicowe

B. redukcyjne

C. bezpieczeństwa

D. przelewowe

Zawory redukcyjne są kluczowymi elementami w systemach hydraulicznych i pneumatycznych, które zapewniają stałe ciśnienie w układzie, niezależnie od zmienności ciśnienia po stronie zasilania. Działają one na zasadzie regulacji, gdzie w momencie wzrostu ciśnienia na wejściu zaworu, mechanizm wewnętrzny automatycznie ogranicza ciśnienie na wyjściu, co pozwala na utrzymanie zadanej wartości ciśnienia. Przykładami zastosowań zaworów redukcyjnych są systemy zasilania woda pitna, gdzie stabilne ciśnienie jest kluczowe dla bezpieczeństwa i komfortu użytkowników, a także w przemyśle, gdzie dokładne ciśnienie jest niezbędne do prawidłowego funkcjonowania maszyn i procesów technologicznych. W praktyce często wykorzystuje się zawory redukcyjne w instalacjach grzewczych, gdzie pozwalają na uniknięcie nadmiernego ciśnienia, które mogłoby prowadzić do uszkodzenia systemu. Stosowanie zaworów redukcyjnych zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 9001, zapewnia nie tylko efektywność operacyjną, ale i bezpieczeństwo eksploatacji.

Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

Wskaż metodę obróbczo, która umożliwi osiągnięcie chropowatości powierzchni Ra=0,16 mikrometra?

A. Szlifowanie

B. Struganie

C. Toczenie

D. Frezowanie

Szlifowanie jest procesem obróbczy, który umożliwia osiągnięcie bardzo niskiej chropowatości powierzchni, takiej jak Ra=0,16 mikrometra. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu odpowiednich narzędzi ściernych, które pracują z wysokimi prędkościami obrotowymi. W procesie tym materiał jest usuwany poprzez ścieranie, co pozwala na uzyskanie gładkiej i równomiernej powierzchni. Szlifowanie jest powszechnie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji precyzyjnych komponentów, gdzie wymagania dotyczące chropowatości są szczególnie restrykcyjne. Minimalizacja chropowatości poprawia właściwości tribologiczne powierzchni, co jest kluczowe dla zmniejszenia tarcia i zużycia elementów maszyn. Przy odpowiednim doborze parametrów obróbczych, takich jak prędkość posuwu oraz rodzaj zastosowanego materiału ściernego, można uzyskać pożądane parametry powierzchniowe, zgodne z normami ISO 1302. Warto również zauważyć, że szlifowanie jest często stosowane jako końcowy etap obróbki, mający na celu poprawę jakości i precyzji wyrobów.

Pytanie 28

Jaką siłę wywiera tłok pompy o powierzchni 10 000 mm2, jeśli ciśnienie wynosi 0,5 MPa?

A. 5 kN

B. 15 kN

C. 20 kN

D. 10 kN

Odpowiedź 5 kN jest poprawna, ponieważ siłę naporu na tłok można obliczyć przy użyciu wzoru: F = P × A, gdzie F to siła, P to ciśnienie, a A to powierzchnia tłoka. W tym przypadku ciśnienie wynosi 0,5 MPa (czyli 0,5 N/mm²) i powierzchnia tłoka wynosi 10 000 mm². Przeprowadzając obliczenia: F = 0,5 N/mm² × 10 000 mm² = 5 000 N, co odpowiada 5 kN. Takie wyliczenie jest kluczowe w inżynierii mechanicznej, szczególnie w kontekście projektowania systemów hydraulicznych, gdzie znajomość sił działających na komponenty jest niezbędna do zapewnienia ich właściwego działania i bezpieczeństwa. Zastosowanie takich obliczeń znajduje się w branży budowlanej, w hydraulice, a także w systemach automatyki przemysłowej, gdzie siły naporu na tłoki mogą wpływać na wydajność i funkcjonowanie urządzeń. Przykładowo, w maszynach do formowania wtryskowego, precyzyjne obliczenia ciśnienia i sił są kluczowe dla uzyskania jakości produktów i efektywności procesów produkcyjnych.

Pytanie 29

Początkowa temperatura gazu doskonałego o objętości V=5 m3 w trakcie przemiany przy stałym ciśnieniu wynosi T1=500 K. Jaka będzie objętość V2 gazu na końcu tej przemiany, jeśli jego temperatura spadła do T2=300 K? Równanie opisujące przemianę izobaryczną to V/T=const.

A. 5,0 m3

B. 10,0 m3

C. 3,0 m3

D. 2,5 m3

Wybór objętości 2,5 m3 to raczej nieporozumienie, bo może to wynikać z mylnej interpretacji równania. Możesz myśleć, że zmiana temperatury powoduje połowiczne zmniejszenie objętości, ale tak nie jest, bo nie bierzesz pod uwagę proporcjonalności między temperaturą a objętością, zgodnie z tym, co mówi prawo Boyle'a. Przemiany gazu doskonałego mają swoje zasady, a przy stałym ciśnieniu objętość gazu zależy od temperatury. Wybór 5,0 m3 sugeruje, że objętość nie zmienia się, co też jest nieprawda przy spadku temperatury. Im niższa temperatura, tym cząsteczki gazu poruszają się wolniej i objętość powinna maleć. Odpowiedź 10,0 m3 też jest błędna, bo zakłada, że wyższa temperatura zwiększa objętość w sposób nieproporcjonalny. W rzeczywistości, objętość rośnie liniowo z temperaturą przy stałym ciśnieniu. Chodzi o to, że objętość gazu doskonałego jest proporcjonalna do jego temperatury w Kelvinach, co ładnie widać w równaniu V/T=const. To zrozumienie tych zależności jest naprawdę kluczowe dla inżynierów pracujących nad systemami HVAC, gdzie kontrolowanie temperatury i ciśnienia jest bardzo ważne do uzyskania optymalnych warunków pracy.

Pytanie 30

Dla podanego w tabeli gatunku stali stopowej, naprężenie dopuszczalne na ścinanie wynosi

Stal	k_r (MPa)	k_t (MPa)
20	125	80
30H	335	230

A. 335 MPa

B. 80 MPa

C. 230 MPa

D. 125 MPa

Poprawna odpowiedź to 230 MPa, ponieważ zgodnie z normami dotyczącymi stali stopowych, wartość ta określa dopuszczalne naprężenie na ścinanie dla stali typu 30H. W praktyce, znajomość tych parametrów jest kluczowa przy projektowaniu konstrukcji inżynieryjnych, takich jak mosty, budynki czy elementy maszyn. Na przykład, w przypadku konstrukcji stalowych, zbyt wysokie naprężenia mogą prowadzić do uszkodzeń materiału, a w najgorszym przypadku do katastrofy. Dlatego inżynierowie muszą bezwzględnie stosować się do podanych w normach wartości naprężeń, aby zapewnić bezpieczeństwo i trwałość konstrukcji. Ważne jest również, aby pamiętać, że różne gatunki stali mają różne charakterystyki mechaniczne, co może wpływać na ich zastosowanie w określonych warunkach. W związku z tym, umiejętność interpretacji tabel wartości dopuszczalnych jest niezbędna w pracy każdego inżyniera.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

Czop wału, który był narażony na duży moment skręcający, wykazał znaczące zużycie. Aby go zregenerować, należy w pierwszej kolejności wykonać operację

A. klejenia

B. radełkowania

C. tulejowania

D. napawania

Napawanie to proces, który polega na nałożeniu dodatkowej warstwy materiału na powierzchnię elementu, co pozwala na regenerację zużytych części. W przypadku czopu wału obciążonego dużym momentem skręcającym, napawanie jest szczególnie istotne, ponieważ umożliwia przywrócenie oryginalnych wymiarów oraz właściwości mechanicznych, które mogły zostać osłabione w wyniku starcia. Proces ten może być realizowany różnymi metodami, takimi jak napawanie łukowe czy MIG/MAG, co pozwala na dostosowanie technologii do konkretnych warunków pracy i materiału bazowego. Napawanie jest zalecane w branżach takich jak przemysł motoryzacyjny, maszynowy czy energetyczny, gdzie regeneracja części jest korzystniejsza ekonomicznie niż ich wymiana. Dodatkowo, zgodnie z normami ISO 3834, ważne jest zapewnienie odpowiedniego przygotowania powierzchni oraz parametrów technologicznych, aby uzyskać wysoką jakość napawania i trwałość połączenia.

Pytanie 33

Zjawisko, które charakteryzuje się różnorodnością tempa degradacji poszczególnych fragmentów metalowej powierzchni i jest niebezpieczne dla wytrzymałości konstrukcji, nosi nazwę korozji

A. atmosferycznej

B. równomiernej

C. wżerowej

D. morskiej

Wybór odpowiedzi dotyczącej korozji morskiej nie jest poprawny, gdyż koncentruje się na konkretnym środowisku, w którym korozja zachodzi, a nie na jej charakterystyce. Korozja morska odnosi się do działania agresywnych substancji chemicznych obecnych w wodzie morskiej, co może prowadzić do korozji metalowych elementów. Jednakże, nie wyjaśnia to specyfiki procesu, jakim jest korozja wżerowa, która występuje w różnych środowiskach. Również odpowiedź odnosząca się do korozji atmosferycznej jest myląca, ponieważ skupia się na wpływie czynników atmosferycznych, takich jak wilgoć, temperatura i zanieczyszczenia, na metal, ale nie uwzględnia mechanizmu lokalnego uszkodzenia, który definiuje korozję wżerową. Odpowiedź dotycząca korozji równomiernej jest zupełnie nieadekwatna w kontekście tego pytania, ponieważ korozja równomierna charakteryzuje się jednorodnym procesem degradacji powierzchni metalu, co nie ma związku z procesem wżerowym. W praktyce, te błędne odpowiedzi mogą prowadzić do nieprawidłowej oceny ryzyk związanych z różnymi typami korozji w projektach inżynieryjnych, co może skutkować poważnymi konsekwencjami finansowymi i bezpieczeństwa dla konstrukcji, które nie są odpowiednio zabezpieczone przed korozją wżerową.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Jakie jest wydłużenie sprężyny pod wpływem siły F = 1200 N, jeżeli jej stała wynosi c = 6000 N/cm?

A. 0,3 cm

B. 0,5 cm

C. 0,6 cm

D. 0,2 cm

Wybór innej odpowiedzi może wynikać z nieporozumienia dotyczącego obliczeń lub z niezrozumienia zasady działania sprężyn. Na przykład, jeśli ktoś wybrałby 0,3 cm lub 0,5 cm, mógłby błędnie założyć, że stała sprężyny nie jest istotna lub pomylić jednostki, co prowadzi do błędnych wyników. Ważne jest, aby pamiętać, że jednostki muszą być spójne w obliczeniach. Użycie wartości c w N/cm bez jej przeliczenia na N/m może prowadzić do ogromnych błędów w wynikach, jako że 1 cm to 0,01 m, co drastycznie zmienia wartość stałej sprężyny. Ponadto, nieznajomość podstawowych zasad prawa Hooke'a może skutkować mylnym postrzeganiem wydłużenia sprężyny. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że wydłużenie jest proporcjonalne do przyłożonej siły, co jest określane przez stałą sprężyny. W praktyce inżynierskiej, niepoprawne zrozumienie tego zależności może prowadzić do poważnych błędów w projektowaniu i wykonaniu systemów mechanicznych, co może skutkować awarią lub niewłaściwym działaniem urządzeń. Aby uniknąć tych błędów, niezbędne jest ścisłe przestrzeganie zasad inżynieryjnych oraz dokładne przeliczenia jednostek.

Pytanie 36

Gdy dochodzi do zatrzymania krążenia, któremu towarzyszy brak oddychania, działania ratunkowe obejmują sztuczne oddychanie oraz masaż serca w cyklach

A. 20 naciśnięć mostka i 2 wdechy

B. 30 naciśnięć mostka i 2 wdechy

C. 10 naciśnięć mostka i 1 wdech

D. 5 naciśnięć mostka i 1 wdech

Odpowiedź "30 naciśnięć mostka i 2 wdechy" jest zgodna z aktualnymi wytycznymi dotyczącymi resuscytacji krążeniowo-oddechowej (RKO) opracowanymi przez American Heart Association (AHA). W przypadku zatrzymania krążenia, szczególnie u dorosłych, zaleca się stosowanie sekwencji 30 uciśnięć klatki piersiowej, które powinny być wykonywane z głębokością co najmniej 5 cm i przy częstości 100-120 uciśnięć na minutę, a następnie 2 wdechy. Takie podejście pozwala na maksymalne zwiększenie przepływu krwi do mózgu i narządów wewnętrznych, co jest kluczowe w pierwszych minutach zatrzymania krążenia. Przykładowo, w sytuacji, gdy świadkowie zdarzenia podejmują działania resuscytacyjne, znacznie zwiększają szanse na przeżycie poszkodowanego. Praktyczne zastosowanie tej techniki polega na tym, że osoba udzielająca pomocy powinna regularnie zmieniać się z inną, aby uniknąć zmęczenia, co pozwala na utrzymanie jakości RKO przez dłuższy czas. Warto także pamiętać, że w sytuacjach nagłych należy niezwłocznie wezwać pomoc medyczną, co stanowi integralną część skutecznej resuscytacji.

Pytanie 37

Przekładnia, która daje możliwość bezstopniowej zmiany przełożenia, to

A. zębata planetarna

B. zębata ślimakowa

C. cierna

D. łańcuchowa

Przekładnia cierna umożliwia bezstopniową zmianę przełożenia dzięki wykorzystaniu tarcia między powierzchniami stykowymi. W odróżnieniu od klasycznych przekładni zębatych, które działają na zasadzie zębatek wchodzących w interakcję, przekładnie cierne oferują większą elastyczność w zakresie regulacji przełożenia, co jest szczególnie korzystne w zastosowaniach wymagających precyzyjnego dostosowania prędkości obrotowej i momentu obrotowego. Przykładami zastosowań przekładni ciernych są napędy w maszynach przemysłowych, takich jak prasy czy maszyny CNC, gdzie konieczne jest płynne dostosowanie parametrów roboczych. Dodatkowo, przekładnie te mogą być używane w systemach napędowych pojazdów, gdzie umożliwiają płynne przejście między różnymi biegami, co zwiększa komfort jazdy i efektywność paliwową. Zastosowanie przekładni ciernych jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, zapewniając wysoką wydajność i niezawodność w trudnych warunkach pracy.

Pytanie 38

Na jakiej maszynie odbywa się radełkowanie powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego?

A. Wiertarce stołowej

B. Tokarce kłowej

C. Frezarce pionowej

D. Tokarce karuzelowej

Tokarka kłowa to naprawdę świetne narzędzie do radełkowania powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego, z wielu powodów. Po pierwsze, daje możliwość precyzyjnego obrabiania materiału wzdłuż jego osi, co jest mega ważne, gdy chcemy uzyskać detale, które będą bardzo dokładne. Radełkowanie to proces, w którym tworzymy rowki lub różne wzory na obrobionych powierzchniach, a w przypadku sprawdzianów tłoczkowych jest to niezbędne do zapewnienia dobrego chwytu i stabilności podczas dalszych operacji. Tokarki kłowe są zaprojektowane do trzymania detali w jednej pozycji, co pozwala na uzyskanie powtarzalnych wyników. Jak dla mnie, to narzędzie w przemyśle spełnia wszystkie normy dotyczące jakości i precyzji, więc śmiało można je uznać za najlepszy wybór do tej roboty. Na przykład w produkcji elementów hydraulicznych, gdzie tolerancje są naprawdę istotne, tokarka kłowa jest idealna do radełkowania, aby zapewnić, że wszystko ładnie pasuje do innych części systemu.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

Stale, które są odporne na korozję, charakteryzują się dużą (powyżej 10%) zawartością

A. wolframu

B. kadmu

C. miedzi

D. chromu

Stale odporne na korozję, znane również jako stale nierdzewne, charakteryzują się wysoką zawartością chromu, która zazwyczaj przekracza 10%. Chrom, jako składnik stopów, tworzy na powierzchni stali cienką warstwę tlenku chromu, która działa jak bariera ochronna, uniemożliwiająca dalszą korozję. Dzięki temu, stale nierdzewne są szeroko stosowane w aplikacjach wymagających wysokiej odporności na działanie atmosfery, chemikaliów i wysokiej temperatury. Przykłady zastosowań obejmują przemysł spożywczy, gdzie wykorzystuje się je do produkcji sprzętu do obróbki żywności, oraz przemysł medyczny, gdzie są wykorzystywane w produkcji narzędzi chirurgicznych. W standardach jakości, takich jak ISO 9445, podkreśla się znaczenie użycia stali nierdzewnych w środowiskach o podwyższonej korozji. Oprócz chromu, inne pierwiastki stopowe, takie jak nikiel, mogą być dodawane w celu poprawy właściwości mechanicznych i odporności na korozję, jednak to chrom jest kluczowym elementem definiującym właściwości stali nierdzewnych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej