Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 3 maja 2025 19:54
  • Data zakończenia: 3 maja 2025 20:17

Egzamin niezdany

Wynik: 17/40 punktów (42,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Jaką moc musi posiadać podnośnik, aby unieść samochód o masie 1 500 kg w ciągu 5 s na wysokość 1 m? (przyjmując g=10 m/s2)

A. 3,0 kW
B. 7,5 kW
C. 1,5 kW
D. 5,0 kW
Spoko, żeby obliczyć moc podnośnika, zaczynamy od wzoru na pracę, którą trzeba wykonać, żeby podnieść coś do góry. Pracę W, przy podnoszeniu masy m na wysokość h, przeliczymy tak: W = m * g * h, gdzie g to przyspieszenie ziemskie. W naszym przypadku mamy m = 1500 kg, g = 10 m/s² i h = 1 m. Wyliczamy to: W = 1500 kg * 10 m/s² * 1 m, co daje nam 15000 J (czyli dżuli). Żeby znaleźć moc P, dzielimy tę pracę przez czas t, w jakim się ta praca wydarzyła: P = W/t. W tym wypadku t = 5 s, więc P = 15000 J / 5 s = 3000 W, co jest równoważne 3 kW. Podnośniki są naprawdę ważne w budownictwie i logistyce, bo pozwalają na transport ciężkich rzeczy. Dlatego warto dobrze obliczać ich parametry robocze, bo to zwiększa efektywność i bezpieczeństwo. Wybierając podnośniki, trzeba zwrócić uwagę na te wartości, żeby spełniały normy ISO i przepisy bezpieczeństwa.
Pytanie 2

Zmiana formy, cech oraz rozmiarów części maszyn i urządzeń, które ze sobą współpracują, w głównej mierze wynika z

A. przechowywania maszyn i urządzeń w warunkach odpowiadających dokumentacji techniczno-ruchowej
B. zużywania się części maszyn i urządzeń
C. zmiany kształtu produkcji części maszyn i urządzeń
D. transportu maszyn i urządzeń według dokumentacji techniczno-ruchowej
Części maszyn i urządzeń rzeczywiście się zużywają, to naturalna sprawa. Z czasem, różne elementy, jak łożyska czy tłoki, mogą się erodować, co powoduje, że ich kształt i właściwości ulegają zmianie. Na przykład w silnikach spalinowych, zużyte pierścienie tłokowe mogą sprawić, że silnik zaczyna brać więcej oleju i traci moc. Dlatego tak ważne jest, żeby regularnie sprawdzać stan techniczny urządzeń. Dzięki temu można na czas wykryć problemy i je naprawić. Praktycznie, wiedza o tym, jak zużywają się części, pomaga w lepszym planowaniu konserwacji. Warto tu wspomnieć o systemach zarządzania utrzymaniem ruchu, które opierają się na danych z monitorowania maszyn. Dzięki nim możemy przewidzieć, kiedy która część potrzebuje wymiany, co pomaga uniknąć awarii i wydłuża życie urządzeń. W przemyśle, warto też zwrócić uwagę na normy ISO 55000, które dotyczą zarządzania aktywami i uwzględniają zużycie oraz wymianę części.
Pytanie 3

Ustalenie faktycznej charakterystyki użytkowej, na przykład: weryfikacja rzeczywistej mocy użytecznej, efektywności, prędkości obrotowej oraz precyzji działania, to działania związane z

A. weryfikacją dokładności wykonania maszyn i urządzeń
B. sprawdzeniem stanu ochrony maszyny i urządzeń
C. badaniem maszyn i urządzeń pod obciążeniem
D. badaniem maszyn i urządzeń w trybie bez obciążenia
Badanie maszyn i urządzeń pod obciążeniem to kluczowy etap w ocenie ich rzeczywistej charakterystyki eksploatacyjnej. Tylko w takich warunkach można dokładnie zmierzyć parametry takie jak moc użyteczna, wydajność, prędkość obrotowa oraz dokładność pracy. W praktyce, przeprowadzając testy obciążeniowe, uzyskujemy dane, które pozwalają na ocenę wydajności maszyny w realnych warunkach eksploatacyjnych. Na przykład, w przypadku silników elektrycznych, testy pod obciążeniem umożliwiają określenie ich sprawności energetycznej oraz identyfikację potencjalnych problemów, takich jak przegrzewanie lub wibracje, które mogą wskazywać na niewłaściwe działanie. Zgodnie z normami ISO 9001 oraz innymi standardami branżowymi, przeprowadzanie takich testów jest niezbędne dla zapewnienia jakości i niezawodności maszyn. Praktyka ta zapewnia nie tylko bezpieczeństwo, ale również optymalizację kosztów eksploatacji, co jest kluczowe w dzisiejszym przemyśle.
Pytanie 4

Na jaką wysokość powinien być podniesiony obciążnik, aby swobodnie spadając osiągnął prędkość 10 m/s w momencie uderzenia w ziemię? (pomiń opory ruchu i przyjmij g=10m/s2)

A. 5 m
B. 20m
C. 2 m
D. 10 m
Aby zrozumieć, dlaczego wybrane odpowiedzi są błędne, warto przyjrzeć się metodologii obliczeń związanych z prędkością i wysokością w kontekście swobodnego spadku. Wysokości 20 m, 2 m oraz 10 m nie prowadzą do osiągnięcia prędkości 10 m/s w momencie uderzenia w ziemię. Dla odpowiedzi 20 m, zastosowanie wzoru na prędkość końcową v = √(2gh) z g = 10 m/s² daje v = √(2*10*20) = √400 = 20 m/s, co znacznie przekracza wymaganą prędkość. Odpowiedź 2 m daje zaledwie v = √(2*10*2) = √40 ≈ 6.32 m/s, co jest niewystarczające. W przypadku odpowiedzi 10 m, obliczenie również prowadzi do prędkości v = √(2*10*10) = √200 ≈ 14.14 m/s, co także przekracza 10 m/s. W kontekście fizyki przy swobodnym spadku istotne jest, aby zrozumieć, że energia potencjalna przekształca się w energię kinetyczną, co jest kluczowym punktem w rozwiązywaniu takich problemów. Błędy w obliczeniach mogą wynikać z nieprecyzyjnego stosowania wzorów oraz niepełnego zrozumienia zasad dynamiki. Koncentracja na jednostkach i dokładność obliczeń są fundamentalne w analizie ruchu obiektów i ich interakcji z grawitacją.
Pytanie 5

Do kategorii przenośników cięgnowych zalicza się przenośnik

A. wstrząsowy
B. śrubowy
C. zabierakowy
D. wałkowy
Pomimo tego, że inne wymienione typy przenośników mogą mieć zastosowanie w różnych procesach transportowych, nie należą do grupy przenośników cięgnowych. Przenośniki śrubowe, na przykład, działają na zasadzie obracającego się śruby, która przemieszcza materiały wzdłuż cylindra. Chociaż efektywnie transportują materiały sypkie, ich działanie nie opiera się na zastosowaniu cięgien do przenoszenia ładunków. Przenośniki wstrząsowe i wałkowe również różnią się zasadą działania. Wstrząsowe przenośniki wykorzystują mechanizm drgający do przesuwania materiałów, a ich zastosowanie jest typowe w sytuacjach, gdzie konieczne jest przesunięcie materiału w sposób delikatny. Z kolei przenośniki wałkowe działają na zasadzie grawitacyjnego lub mechanicznego przesuwania ładunków po wałkach, co również nie ma związku z technologią cięgnową. Wybór nieodpowiednich typów przenośników może prowadzić do nieefektywności procesów logistycznych, a także do uszkodzenia transportowanych materiałów, co w konsekwencji przekłada się na wzrost kosztów operacyjnych. Warto zatem dobrze rozumieć różnice między tymi rozwiązaniami, aby podejmować świadome decyzje w zakresie wyboru odpowiedniego systemu transportowego.
Pytanie 6

Na jakiej maszynie odbywa się radełkowanie powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego?

A. Frezarce pionowej
B. Tokarce karuzelowej
C. Wiertarce stołowej
D. Tokarce kłowej
Wybór tokarki karuzelowej, frezarki pionowej czy wiertarki stołowej do radełkowania powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego nie jest najlepszy z kilku ważnych powodów. Tokarka karuzelowa, chociaż jest narzędziem do obróbki materiałów, zazwyczaj używa się jej do obrabiania większych detali, które kręcą się wokół osi pionowej. Jeśli chodzi o precyzyjne radełkowanie, to tokarka karuzelowa nie daje tej stabilności i dokładności, czego potrzeba do robienia skomplikowanych wzorów na małych lub średnich detalach. Frezarka pionowa jest fajna do obróbki płaskich powierzchni, ale nie nadaje się do radełkowania, które wymaga obróbki cylindrycznych powierzchni – tu wychodzi tokarka. Wiertarka stołowa to w ogóle coś innego, głównie robi otwory i nie nadaje się do obróbki powierzchni z użyciem narzędzi radełkujących. Trzeba rozumieć, jakie mają właściwości narzędzia skrawające i do czego się je stosuje, bo niewłaściwy wybór może obniżyć jakość obróbki i podnieść koszty produkcji. Dlatego lepiej używać tokarki kłowej, bo daje ona nie tylko możliwość obróbki, ale też wysoką precyzję, co jest naprawdę ważne w inżynierii produkcyjnej.
Pytanie 7

Uszkodzoną śrubę o średnicy 10 mm, z gwintem metrycznym o skoku 1,25 mm i długości 125 mm, można zamienić na nową o oznaczeniu

A. M10 x 125 x 1,25
B. M10 x 1,25 x 125
C. M125 x 10 x 1,25
D. M1,25 x 10 x 125
Odpowiedź M10 x 1,25 x 125 jest właściwa, ponieważ zawiera wszystkie istotne parametry śruby: średnicę, skok gwintu oraz długość. W oznaczeniu M10 x 1,25, 'M' odnosi się do metrycznego gwintu, '10' to średnica śruby w milimetrach, a '1,25' to skok gwintu, który jest standardowym skokiem dla gwintów metrycznych w tej średnicy. Długość 125 mm również jest prawidłowo podana. Zastosowanie śrub w budowie maszyn i konstrukcji wymaga precyzyjnego doboru komponentów, aby zapewnić odpowiednią nośność oraz trwałość połączeń. Przykładem zastosowania tej śruby może być montaż elementów w strukturze stalowej, gdzie odpowiednie parametry gwintów mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i stabilności całej konstrukcji. W branży inżynieryjnej przy wyborze śrub należy kierować się normami ISO, które regulują wymiary, tolerancje oraz klasy wytrzymałości, co zapewnia interoperacyjność i niezawodność elementów złącznych.
Pytanie 8

Jaką moc powinien mieć silnik, który napędza żuraw, aby zrealizować pracę 180 kJ w ciągu 1 minuty?

A. 5 kW
B. 3 kW
C. 2 kW
D. 6 kW
Aby określić moc silnika potrzebnego do wykonania pracy 180 kJ w ciągu jednej minuty, należy skorzystać ze wzoru na moc: P = W / t, gdzie P to moc w kilowatach (kW), W to praca w kilodżulach (kJ), a t to czas w godzinach (h). W tym przypadku mamy 180 kJ pracy do wykonania w ciągu 1 minuty, co odpowiada 1/60 godziny. Przekształcając wzór, otrzymujemy P = 180 kJ / (1/60 h) = 180 kJ * 60 = 10800 kJ/h. Ponieważ 1 kW to 1 kJ/s, przeliczając na kilowaty, otrzymujemy 10800 kJ/h * (1 h / 3600 s) = 3 kW. Taka moc jest niezbędna do efektywnego działania żurawia w tym czasie. W praktyce, określenie odpowiedniej mocy silnika jest kluczowe dla zapewnienia wydajności i bezpieczeństwa operacji dźwigowych, zwłaszcza w budownictwie, gdzie obciążenia mogą być znaczne, a czas realizacji prac ograniczony. Przykładem zastosowania jest dobór silników w nowoczesnych żurawiach wieżowych, które muszą sprostać różnym warunkom pracy.
Pytanie 9

Który z podanych metali charakteryzuje się najniższą temperaturą topnienia?

A. Aluminium
B. Molibden
C. Cyna
D. Cynk
Wybór molibdenu, cynku czy aluminium jako metali o najniższej temperaturze topnienia jest nietrafiony, ponieważ każdy z tych metali charakteryzuje się wyższymi temperaturami topnienia niż cyna. Molibden posiada temperaturę topnienia sięgającą około 2620°C, co czyni go metalem odpornym na wysokie temperatury i idealnym do zastosowań w przemyśle lotniczym oraz wysoce wymagających warunkach operacyjnych. Jego zastosowanie w komponentach silników rakietowych i pieców przemysłowych wynika z jego niezwykłej stabilności w wysokotemperaturowych środowiskach. Cynk, z temperaturą topnienia wynoszącą około 420°C, jest z kolei szeroko stosowany w procesach galwanizacji oraz w produkcji stopów, takich jak mosiądz. Wybór aluminium, który topnieje w temperaturze około 660°C, może być uzasadniony w kontekście jego zastosowania w budownictwie i przemyśle motoryzacyjnym, ale nie jest on odpowiedni, gdy mówimy o niskotemperaturowych zastosowaniach lutowniczych, w których cyna jest preferowana. W rezultacie, zrozumienie właściwości tych metali oraz ich zastosowań w przemyśle jest kluczowe dla właściwego doboru materiałów w procesach technologicznych.
Pytanie 10

Trwałość oraz niezawodność maszyn i urządzeń nie są uzależnione od

A. daty wytwarzania
B. rozwiązania inżynieryjnego
C. warunków eksploatacji
D. standardów wykonania
Data produkcji maszyny lub urządzenia nie wpływa na jego trwałość ani niezawodność. To, co ma kluczowe znaczenie, to jakość materiałów, z których zostały one wykonane, oraz sposób ich obróbki i montażu. Przykładem może być sprzęt budowlany, który, niezależnie od daty produkcji, będzie trwały, jeśli został wykonany z wysokiej jakości stali i posiadał odpowiednie certyfikaty zgodności z normami bezpieczeństwa i niezawodności. Wiele nowoczesnych urządzeń wykorzystuje innowacyjne technologie, które mogą poprawić ich wydajność niezależnie od wieku. Wprowadzenie standardów takich jak ISO 9001 czy ISO 14001 w procesie produkcyjnym znacząco podnosi jakość wyrobów, co przekłada się na ich długowieczność i niezawodność. W praktyce oznacza to, że stara maszyna, która była odpowiednio konserwowana i wykorzystywana według zaleceń producenta, może działać równie efektywnie jak nowy model.
Pytanie 11

Połączenie części napędu, które gwarantuje ich precyzyjne osiowanie, niskie naciski jednostkowe oraz minimalne tarcie podczas przesuwania, to połączenie

A. klinowe
B. wielowypustowe
C. gwintowe
D. wpustowe
No dobra, połączenia wpustowe, gwintowe i klinowe, mimo że mają swoje zastosowanie w inżynierii, to jednak nie dorównują wielowypustom. Te wpustowe mogą nie dawać wystarczającej precyzji w osiowaniu i mogą generować większe tarcie, co prowadzi do szybszego zużycia. Jak już mówimy o dużych obciążeniach, to czasem mogą nie dać rady, co oczywiście podnosi ryzyko awarii. Natomiast połączenia gwintowe, choć są popularne, wymagają sporych nacisków, żeby utrzymać wszystko w ryzach, co nie jest idealne, gdy chodzi o minimalizację tarcia, zwłaszcza podczas ruchu. Z kolei klinowe, mimo że wydają się stabilne, to często nie oferują takiej precyzji jak wielowypusty, co może powodować problemy z dokładnością działania. Często ludzie myślą, że różne sposoby mocowania mogą działać zamiennie, ale to nie do końca tak działa. Wybór złego połączenia może prowadzić do większej awaryjności i obniżonej efektywności mechanizmów, co nie jest dobrym pomysłem.
Pytanie 12

Jaką powierzchnię poprzeczną powinien mieć tłok pompy przy ciśnieniu 2 MPa oraz sile działającej na tłok wynoszącej 1 kN?

A. 200 mm2
B. 500 mm2
C. 50 mm2
D. 2 000 mm2
Wybór niewłaściwego przekroju poprzecznego tłoka pompy może wynikać z niepełnego zrozumienia relacji między siłą, ciśnieniem a polem przekroju. Na przykład, wskazanie 50 mm² jako odpowiedzi sugeruje, że osoba pytająca nie uwzględniła odpowiednio wysokiego ciśnienia 2 MPa, które wymaga znacznie większego przekroju, aby uzyskać siłę 1 kN. Zbyt mały przekrój poprzeczny narażałby system na ryzyko awarii, ponieważ nie byłby w stanie sprostać wymaganej sile. Z kolei wybór 200 mm² wskazuje na pewne zrozumienie zagadnienia, ale nadal nie osiąga wymaganego pola, co również prowadzi do niedoboru siły. Osoby wybierające 2 000 mm² mogą być skłonne do przesady, nie przywiązując uwagi do dostosowania wymiarów do rzeczywistych potrzeb systemu. To podejście może prowadzić do nieefektywności, większych kosztów produkcji oraz zwiększenia masy i rozmiaru pompy, co jest niepożądane w wielu zastosowaniach przemysłowych. W inżynierii hydraulicznej, kluczowe jest, aby projektować elementy zgodnie z obowiązującymi normami i wytycznymi, które określają optymalne rozwiązania, biorąc pod uwagę zarówno bezpieczeństwo, jak i wydajność. Praca z odpowiednimi wzorami i przepisami jest niezbędna, aby uniknąć typowych błędów w obliczeniach oraz zapewnić prawidłowe funkcjonowanie systemów hydraulicznych.
Pytanie 13

Ostatnią czynnością przeprowadzaną podczas serwisowania prowadnic kształtowych obrabiarek skrawających jest

A. honowanie
B. struganie
C. skrobanie
D. normalizowanie
Skrobanie jest końcową operacją obróbczo-naprawczą, która ma na celu osiągnięcie wysokiej precyzji i gładkości powierzchni prowadnic kształtowych obrabiarek skrawających. Ta technika polega na usuwaniu niewielkich warstw materiału z powierzchni, co pozwala na eliminację wszelkich niedoskonałości, takich jak rysy, wżery czy inne defekty, które mogą wpłynąć na efektywność działania maszyny. W praktyce, skrobanie zapewnia nie tylko oczekiwaną dokładność wymiarową, ale także poprawia współczynnik tarcia, co jest istotne dla prawidłowego funkcjonowania mechanizmów. Ta metoda jest szczególnie ceniona w przemyśle, gdzie precyzyjne prowadnice są kluczowe dla jakości obróbki, na przykład w produkcji elementów motoryzacyjnych czy lotniczych. Warto dodać, że skrobanie jako technika wymaga od operatora dużej wprawy oraz znajomości technologii obróbczej, co czyni ją specjalistycznym procesem stosowanym w wysokiej klasy zakładach produkcyjnych.
Pytanie 14

Wskaż odpowiednio zorganizowany cykl remontowy, który został ukazany w formie strukturalnej.
Oznaczenia: RB – remont bieżący, RS – remont średni, RK – remont kapitalny

A. RK – RB1 – RB2 – RK – RS1 – RS2 – RS3
B. RK – RS1 – RB1 – RS2 – RB2 – RB3 – RS3
C. RK – RB1 – RB2 – RS – RB1 – RB2 – RK
D. RK – RS1 – RS2 – RB1 – RB2 – RS3 – RK
Analizując pozostałe odpowiedzi, można dostrzec pewne nieprawidłowości w planowaniu cyklu remontowego. Odpowiedzi, w których remont kapitalny (RK) jest przerywany remontami średnimi (RS) w trakcie realizacji, wskazują na brak zrozumienia hierarchii prac remontowych. Remont kapitalny jest procesem kompleksowym, który powinien być przeprowadzany w sposób ciągły, a jego przerwanie na etapie wykonywania remontów średnich może prowadzić do nieefektywnego zarządzania projektem oraz zwiększenia kosztów. Wiele osób myli także zakres prac remontowych, sądząc, że remont średni może być wykonywany równocześnie z bieżącym, co jest błędem. Remont bieżący powinien być jedynie wsparciem dla działań większego kalibru, a nie ich równoległym procesem. Dodatkowo, w niektórych odpowiedziach pojawiają się powtarzające się etapy remontów bieżących, co sugeruje brak klarownego planu i może prowadzić do chaotycznych działań, które są sprzeczne z zasadami efektywnego planowania i zarządzania projektami budowlanymi. Kluczowe jest, aby każdy cykl remontowy był przemyślany i oparty na rzeczywistych potrzebach obiektu oraz na standardach branżowych, takich jak normy jakości czy przepisy budowlane, które powinny być respektowane w każdym etapie prac. W związku z tym, odpowiedzi, które nie przestrzegają tych zasad, są niewłaściwe i mogą skutkować poważnymi problemami w zarządzaniu nieruchomościami.
Pytanie 15

Stosowanie rękawic podczas obsługi obrabiarek skrawających jest

A. zakazane wyłącznie na niektórych obrabiarkach
B. całkowicie zakazane
C. dozwolone w rękawicach roboczych
D. niedopuszczalne bez wyjątków
Użycie rękawic podczas pracy na obrabiarkach skrawających jest całkowicie zabronione ze względu na istotne ryzyko związane z bezpieczeństwem pracy. Obrabiarki skrawające, takie jak tokarki czy frezarki, są często wyposażone w ruchome części, które mogą wciągnąć odzież lub akcesoria robocze, w tym rękawice. Każdy mechanizm może stanowić potencjalne zagrożenie, a wciągnięcie rękawicy może prowadzić do poważnych obrażeń, w tym amputacji kończyn. Standardy BHP oraz dobre praktyki w branży produkcyjnej jasno określają zasady dotyczące odzieży roboczej, które mają na celu minimalizację ryzyka. Pracownicy powinni nosić odzież roboczą, która nie ma luźnych elementów i ogranicza ryzyko wciągnięcia. W związku z tym, zamiast rękawic, zaleca się stosowanie odpowiednich narzędzi i technik, które zapewniają bezpieczeństwo i wygodę pracy, takich jak chwytaki lub uchwyty. Szkolenia BHP powinny obejmować te aspekty, aby zwiększyć świadomość pracowników na temat zagrożeń związanych z ich codzienną pracą."
Pytanie 16

Obróbka skrawaniem z wykorzystaniem maszyny, w której obrabiany element wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie porusza się równolegle do osi obrotu tego elementu lub prostopadle do niej, ewentualnie wykonując te ruchy jednocześnie to

A. przeciąganie
B. frezowanie
C. struganie
D. toczenie
Toczenie to proces obróbczy, w którym obrabiany przedmiot, zazwyczaj w postaci wałków lub cylindrów, wykonuje ruch obrotowy wokół własnej osi. Narzędzie skrawające, najczęściej w postaci noża tokarskiego, porusza się równolegle do osi obrotu lub prostopadle do niej, co pozwala na usuwanie materiału w celu uzyskania pożądanych kształtów i wymiarów. Toczenie jest szeroko stosowane w przemyśle wytwórczym, zwłaszcza w produkcji części do maszyn, gdzie precyzyjne wymiary i gładkie wykończenie są kluczowe. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie kontroli jakości w procesach toczenia, co zapewnia wysoką dokładność i minimalizację odpadów. Przykłady zastosowań toczenia obejmują produkcję wałów napędowych, osi, pierścieni oraz wszelkiego rodzaju elementów cylindrycznych, które są niezbędne w mechanice oraz inżynierii. Zdobycie umiejętności toczenia pozwala inżynierom i technikom na efektywne wdrażanie rozwiązań w zakresie obróbki metali, co jest nieodzownym elementem nowoczesnego przemysłu.
Pytanie 17

Jakie narzędzia stosuje się do pomiaru płaskości powierzchni?

A. kątownik oraz szczelinomierz
B. liniał krawędziowy oraz szczelinomierz
C. liniał krawędziowy oraz głębokościomierz
D. kątownik oraz czujnik zegarowy
Wybór narzędzi do kontroli płaskości powierzchni jest kluczowy dla zapewnienia wysokiej jakości procesów produkcyjnych. Kątownik i czujnik zegarowy, choć użyteczne w niektórych kontekstach, nie są optymalnymi narzędziami do oceny płaskości. Kątownik służy przede wszystkim do sprawdzania kątów prostych, co nie bezpośrednio odnosi się do płaskości powierzchni. Z kolei czujnik zegarowy, mimo że może mierzyć odchylenia, nie jest wystarczająco precyzyjny, gdy chodzi o ogólną ocenę płaskości. Również połączenie kątownika i szczelinomierza nie spełnia wymogów, ponieważ szczelinomierz jest bardziej skoncentrowany na pomiarach odstępów a nie na ocenie samej płaskości. Zastosowanie liniału krawędziowego w połączeniu ze szczelinomierzem jest bardziej praktyczne, ponieważ pozwala na łatwe i dokładne sprawdzenie płaskich powierzchni, co jest zgodne z normami jakości. Źle dobrane narzędzia mogą prowadzić do błędów w pomiarach, co w konsekwencji wpływa na jakość produktów końcowych. Typowym błędem myślowym jest założenie, że jedno narzędzie może zastąpić inne, co w praktyce prowadzi do niedokładności i błędów w procesach produkcyjnych.
Pytanie 18

Gdy dochodzi do zatrzymania krążenia, któremu towarzyszy brak oddychania, działania ratunkowe obejmują sztuczne oddychanie oraz masaż serca w cyklach

A. 5 naciśnięć mostka i 1 wdech
B. 20 naciśnięć mostka i 2 wdechy
C. 30 naciśnięć mostka i 2 wdechy
D. 10 naciśnięć mostka i 1 wdech
Odpowiedź "30 naciśnięć mostka i 2 wdechy" jest zgodna z aktualnymi wytycznymi dotyczącymi resuscytacji krążeniowo-oddechowej (RKO) opracowanymi przez American Heart Association (AHA). W przypadku zatrzymania krążenia, szczególnie u dorosłych, zaleca się stosowanie sekwencji 30 uciśnięć klatki piersiowej, które powinny być wykonywane z głębokością co najmniej 5 cm i przy częstości 100-120 uciśnięć na minutę, a następnie 2 wdechy. Takie podejście pozwala na maksymalne zwiększenie przepływu krwi do mózgu i narządów wewnętrznych, co jest kluczowe w pierwszych minutach zatrzymania krążenia. Przykładowo, w sytuacji, gdy świadkowie zdarzenia podejmują działania resuscytacyjne, znacznie zwiększają szanse na przeżycie poszkodowanego. Praktyczne zastosowanie tej techniki polega na tym, że osoba udzielająca pomocy powinna regularnie zmieniać się z inną, aby uniknąć zmęczenia, co pozwala na utrzymanie jakości RKO przez dłuższy czas. Warto także pamiętać, że w sytuacjach nagłych należy niezwłocznie wezwać pomoc medyczną, co stanowi integralną część skutecznej resuscytacji.
Pytanie 19

Aby zapewnić odpowiedni luz podczas instalacji łożysk stożkowych, co powinno się zastosować?

A. podkładki sprężynowe
B. nasadki z rantem
C. podkładki dystansowe
D. nakrętki do regulacji
Użycie podkładek sprężystych, nakrętek regulacyjnych czy nasadek z kołnierzem do zapewnienia luzu w łożyskach stożkowych jest nieodpowiednie i może prowadzić do błędnych wniosków. Podkładki sprężyste, choć często stosowane w różnych aplikacjach mechanicznych, mają za zadanie utrzymanie stałego nacisku na elementy, a nie regulowanie luzu. W przypadku łożysk, niewłaściwe zastosowanie podkładek sprężystych może prowadzić do zbyt dużego docisku, co skutkuje nadmiernym zużyciem łożysk lub ich uszkodzeniem. Nakrętki regulacyjne z kolei są używane głównie w celu ustalania położenia elementów i nie są odpowiednie do precyzyjnego regulowania luzu, co w przypadku łożysk stożkowych jest kluczowe. Nasadki z kołnierzem mogą pełnić rolę w niektórych rozwiązaniach montażowych, jednak ich zastosowanie w kontekście regulacji luzu jest ograniczone. Dobrze zaplanowany proces montażu łożysk stożkowych powinien opierać się na zrozumieniu właściwości mechanicznych i dynamiki pracy łożysk, a nie na próbie wykorzystania niewłaściwych narzędzi. W praktyce, zastosowanie podkładek dystansowych jest standardem, który minimalizuje ryzyko błędów montażowych oraz zwiększa efektywność i trwałość systemów łożyskowych.
Pytanie 20

Na wartość wymaganej kompresji w cylindrze silnika spalinowego nie ma wpływu

A. zastosowanie oleju silnikowego o większej klasie lepkości
B. uszkodzenie uszczelki pod głowicą silnika
C. wypalenie gniazd zaworowych w głowicy silnika
D. uszkodzenie pierścieni tłokowych
Wybór odpowiedzi dotyczącej zastosowania oleju silnikowego o większej klasie lepkości jako czynnika, który nie wpływa na brak wymaganej kompresji w cylindrze silnika spalinowego, jest prawidłowy. Klasa lepkości oleju silnikowego odnosi się do jego zdolności do przepływu w różnych temperaturach, a nie bezpośrednio do właściwego uszczelnienia komory spalania. Kompresja w cylindrze jest głównie zależna od stanu mechanicznych elementów silnika, takich jak pierścienie tłokowe, uszczelki i gniazda zaworowe. W praktyce, stosowanie oleju o wyższej klasie lepkości może pomóc w zmniejszeniu zużycia silnika oraz poprawieniu jego ochrony w ekstremalnych warunkach pracy, jednak nie ma bezpośredniego wpływu na utrzymanie kompresji. Zgodnie z zaleceniami producentów silników, klasa lepkości powinna być dobrana do specyfikacji silnika, co może również wpłynąć na jego wydajność oraz trwałość. Dobrze dobrany olej przyczynia się do dłuższej żywotności silnika, jednak w przypadku problemów z kompresją, konieczne jest przeprowadzenie diagnostyki podzespołów mechanicznych.
Pytanie 21

Wariatory to rodzaj przekładni

A. o stałym przełożeniu
B. z kołami łańcuchowymi
C. z kołami zębatymi przesuwnymi
D. o zmiennym przełożeniu
Wariatory to przekładnie o zmiennym przełożeniu, co oznacza, że ich parametry pracy można dostosowywać do konkretnych potrzeb i warunków. Dzięki tej elastyczności, wariatory są szeroko stosowane w różnych aplikacjach, takich jak napędy maszyn, pojazdy czy instalacje przemysłowe. W praktyce, zastosowanie wariatorów pozwala na optymalizację działania układu napędowego, co prowadzi do zmniejszenia zużycia energii i zwiększenia efektywności. Na przykład, w samochodach osobowych, wariatory umożliwiają płynne dostosowywanie prędkości obrotowej silnika do prędkości jazdy, co poprawia komfort i wydajność paliwową. W przemyśle, wariatory są używane w maszynach do obróbki materiałów, gdzie zmienne przełożenie pozwala na dostosowanie prędkości narzędzi do specyfiki obrabianego materiału. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie ciągłego doskonalenia procesów, co w kontekście zastosowania wariatorów jest kluczowe dla osiągnięcia optymalnych rezultatów.
Pytanie 22

Na podstawie tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednej części na tokarce zakładając, że czas jej wykonania wynosi 10 min, a stawka za godzinę pracy tokarza 60zł.

Wyszczególnienie kosztówKwota (zł)
Materiał do wykonania 10 części75,00
Amortyzacja tokarki wyliczona na wykonanie 100 części250,00
Zużycie energii w czasie 1 godz. pracy tokarza3,00

A. 10,50 zł
B. 20,50 zł
C. 17,50 zł
D. 24,50 zł
Jak tak analizuję te błędne odpowiedzi, to widzę, że często pojawiają się typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do złych obliczeń kosztów produkcji na tokarce. Koszt to nie jest tylko cena materiałów, ale też wszystkie inne wydatki związane z produkcją. W odpowiedziach, które nie biorą pod uwagę wszystkich kosztów, często jest tak, że ktoś próbuje oszacować wydatki bazując tylko na jednym lub dwóch elementach. To prowadzi do dużych różnic w wynikach. Na przykład, gdy pominiesz amortyzację sprzętu, co jest istotnym kosztem, to Twoje całkowite koszty wytworzenia części będą zaniżone. Poza tym, jeśli źle przyjmiesz stawkę za pracę tokarza, nie uwzględniając rzeczywistego czasu pracy, to znowu jesteś w błędzie. Zamiast dokładnego obliczania, często wychodzą uproszczenia, które nie pokazują rzeczywistego stanu rzeczy w zakładzie. Ważne, żeby przy kalkulacji kosztów produkcji mieć złożone podejście, które uwzględnia wszystkie istotne czynniki wpływające na koszt, w tym zarówno koszty stałe, jak i zmienne. Tylko wtedy uzyskasz wiarygodne dane do podejmowania decyzji biznesowych.
Pytanie 23

Na organizację procesu technologicznego montażu nie mają wpływu

A. skalę produkcji.
B. rozmiary elementów.
C. umiejętności pracownika.
D. ciężar komponentów maszyn i urządzeń.
Podczas analizy organizacji procesu technologicznego montażu, należy zrozumieć, że wymiar i masa części, jak również wielkość produkcji, mają kluczowe znaczenie. Wymiary części determinują, jakie narzędzia i technologie montażowe będą stosowane, co bezpośrednio wpływa na efektywność i jakość produkcji. Na przykład, większe i cięższe komponenty mogą wymagać użycia specjalistycznych urządzeń dźwigowych lub robotów montażowych, aby zapewnić bezpieczeństwo pracy i optymalizację czasu montażu. W odniesieniu do wielkości produkcji, organizacje często dostosowują swoje procesy i linie montażowe do zmieniającego się popytu. Dla dużych serii produkcyjnych można wprowadzić zautomatyzowane procesy, które przyspieszają montaż, podczas gdy w przypadku produkcji jednostkowej bardziej wskazane są metody ręczne, które mogą zapewnić większą elastyczność. Z drugiej strony, doświadczenie pracowników, chociaż istotne, ma charakter drugorzędny w porównaniu do wyżej wymienionych czynników. Pracownicy z dużym doświadczeniem mogą pracować efektywnie, ale to proces, narzędzia i technologia powinny być dostosowywane do specyfiki produkcji, aby zminimalizować błędy i zwiększyć jakość. Tworzenie skutecznych procesów montażowych to nie tylko kwestia umiejętności ludzi, ale również dopasowania do wymogów technicznych, co zapewnia zgodność z normami branżowymi, takimi jak ISO 14001 czy normy IATF w przypadku przemysłu motoryzacyjnego.
Pytanie 24

Powodem zbyt niskiego ciśnienia emulsji smarująco-chłodzącej w tokarkach CNC nie jest

A. zmniejszenie obrotów wrzeciona obrabiarki
B. niewystarczający poziom emulsji
C. zanieczyszczenia w układzie chłodzącym
D. usterka pompy w zbiorniku z emulsją
Jakieś niskie ciśnienie emulsji to może być efekt różnych rzeczy, jak zbyt mało emulsji, zepsuta pompa czy brud w układzie chłodzącym. Poziom emulsji jest naprawdę ważny, bo jak go za mało, to pompa nie da rady wytworzyć odpowiedniego ciśnienia, a narzędzia nie będą dobrze chłodzone. Jak pompa padnie, to całkowicie zatrzyma przepływ emulsji, co spowoduje nagrzewanie się narzędzi i ich szybsze zużycie. Do tego zanieczyszczenia, jak metalowe opiłki, mogą zatkać filtry, co znowu obniża ciśnienie emulsji i jej skuteczność. W takich sytuacjach ryzykujesz uszkodzenie narzędzi i maszyny. Dlatego tak ważne jest, żeby regularnie dbać o system chłodzenia i trzymać się zasad konserwacji. Ignorowanie tych kwestii może prowadzić do dużych strat i dodatkowych kosztów.
Pytanie 25

Waga koła zębatego po przetworzeniu wynosi 0,6 kg, a cena 1 kg stali to 25 zł. Odpady produkcyjne (wióry) stanowią 40% masy materiału, jakie będą koszty materiału koniecznego do wyprodukowania 200 kół?

A. 1 500 zł
B. 3 500 zł
C. 4 500 zł
D. 5 000 zł
Podczas analizy błędnych odpowiedzi, istotne jest zrozumienie, jakie założenia i obliczenia prowadziły do nieprawidłowych wyników. Często przyczyną pomyłek jest niedoszacowanie wpływu odpadów produkcyjnych na zapotrzebowanie materiałowe. Na przykład, niektóre odpowiedzi mogły zakładać, że masa 200 kół to 120 kg bez uwzględnienia odpadów, co prowadziłoby do zaniżenia całkowitych kosztów materiałowych. Koszty materiałów należy zawsze obliczać na podstawie całkowitego zapotrzebowania, które uwzględnia nie tylko masę gotowego produktu, ale również straty materiałowe. W praktyce, takie błędy mogą wynikać z braku znajomości procesu produkcji, gdzie odpady są standardowym zjawiskiem. W przemyśle metalowym, na przykład, często stosuje się normy dotyczące strat materiałowych, które powinny być brane pod uwagę przy planowaniu produkcji. Ignorowanie tych norm prowadzi do nieadekwatnego szacowania kosztów, co może wpłynąć na rentowność całego projektu. Dlatego niezwykle ważne jest, aby przed przystąpieniem do obliczeń, jasno zdefiniować wszystkie zmienne i założenia, co jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi.
Pytanie 26

Podstawowym składnikiem stopowym stali nierdzewnych jest

A. molibden
B. wolfram
C. chrom
D. mangan
Mangan, molibden oraz wolfram są również ważnymi dodatkami stopowymi, jednak ich rola w produkcji stali nierdzewnych jest inna niż rola chromu. Mangan, na przykład, poprawia twardość i plastyczność stali, ale nie zapewnia tak wysokiej odporności na korozję jak chrom. W dodatku, nadmiar manganu może prowadzić do utworzenia kruchych faz, co jest niepożądane w kontekście wielu zastosowań. Molibden, z kolei, zwiększa odporność na działanie kwasów, ale jest stosowany w mniejszych ilościach w porównaniu do chromu i często w połączeniu z nim, aby uzyskać konkretne właściwości. Wolfram jest używany głównie w stalach narzędziowych i ma inne zastosowanie niż w produkcji stali nierdzewnych, skupiając się na zwiększeniu twardości i wytrzymałości przy wysokich temperaturach. Warto zauważyć, że często można się spotkać z mylnym przekonaniem, że wszystkie te dodatki mają równorzędne znaczenie w stalach nierdzewnych, co jest nieprawdziwe. Zrozumienie funkcji różnych dodatków stopowych jest kluczowe dla wyboru odpowiednich materiałów w zależności od specyficznych wymagań technicznych i warunków pracy. W branży inżynieryjnej obowiązuje zasada, że właściwy dobór materiałów ma fundamentalne znaczenie dla zapewnienia długowieczności i bezpieczeństwa produktów.
Pytanie 27

Jak bardzo skróci się pręt o początkowej długości l=0,5 m w wyniku ściskania, jeżeli jego skrócenie jednostkowe wynosi E=0,02?

A. 2 cm
B. 4 cm
C. 0,5 cm
D. 1 cm
Odpowiedź 1 cm jest poprawna, ponieważ skrócenie pręta można obliczyć, korzystając z definicji skrócenia jednostkowego, które definiuje się jako stosunek zmiany długości do długości początkowej. W tym przypadku, mamy pręt o długości początkowej l = 0,5 m oraz skrócenie jednostkowe E = 0,02. Aby obliczyć rzeczywiste skrócenie, stosujemy wzór: ΔL = E * l. Podstawiając wartości, otrzymujemy ΔL = 0,02 * 0,5 m = 0,01 m, co przelicza się na 1 cm. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej oraz konstrukcyjnej, gdzie zrozumienie zachowania materiałów pod wpływem sił jest niezbędne do projektowania bezpiecznych i efektywnych struktur. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być analiza komponentów budowlanych, gdzie materiały są poddawane różnym rodzajom obciążeń, co wymaga precyzyjnego obliczania deformacji. Właściwe zrozumienie tych zasad pozwala inżynierom na dobór odpowiednich materiałów oraz ich wymiarowanie, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.
Pytanie 28

Jakie urządzenia są używane do transportu ładunków na krótkich dystansach w sposób przerywany (podnoszenie, przesuwanie, opuszczanie), przy czym powrót najczęściej jest etapem bez obciążenia?

A. Podnośniki kolumnowe.
B. Dźwignice.
C. Przenośniki taśmowe.
D. Wózki.
Wózki, przenośniki taśmowe oraz podnośniki kolumnowe to urządzenia, które mają swoje specyficzne zastosowania, ale nie są przeznaczone wyłącznie do przenoszenia ładunków w sposób przerywany. Wózki, na przykład, są bardziej mobilne i służą głównie do transportu ładunków na krótkich dystansach; jednak ich mechanizm nie pozwala na precyzyjne podnoszenie i opuszczanie ciężkich materiałów, co jest kluczowe w kontekście dźwignic. Przenośniki taśmowe, z kolei, działają na zasadzie ciągłego transportu, co wyklucza ich zastosowanie w scenariuszach wymagających przerywanego ruchu, a ich konstrukcja jest dostosowana do transportowania materiałów w stałym, systematycznym tempie. Podnośniki kolumnowe, mimo że mogą podnosić ładunki, zazwyczaj nie przewidują ich przesuwania, co ogranicza ich funkcjonalność w kontekście transportu na bliskie odległości. Wybór odpowiedniego urządzenia do transportu ładunków wymaga zrozumienia specyfiki każdego z nich i ich zastosowań, co jest kluczowe dla efektywności operacji oraz bezpieczeństwa w miejscu pracy. Doświadczenie w branży wskazuje, że nieprawidłowe przyporządkowanie zadań do niewłaściwych urządzeń prowadzi do zwiększonego ryzyka wypadków oraz obniżenia wydajności.
Pytanie 29

Jaką maksymalną siłą można obciążać pręt o kwadratowym przekroju i boku 2 cm, jeśli wiadomo, że dopuszczalne naprężenia na rozciąganie wynoszą 200 MPa?

A. 100 kN
B. 80 kN
C. 50 kN
D. 40 kN
Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi, takich jak 100 kN, 50 kN czy 40 kN, wynika z nieprawidłowego zrozumienia pojęcia naprężenia oraz obliczeń związanych z polem przekroju poprzecznego. Na przykład, przyjęcie siły 100 kN mogłoby sugerować, że obliczenia są oparte na błędnym założeniu, że obciążenie pręta jest znacznie wyższe, niż w rzeczywistości dopuszczalne. Tego typu błędy często występują z powodu niedostatecznej znajomości reguł dotyczących przeliczeń jednostek, co prowadzi do mylnego rozumienia stosunku siły do przekroju. Z kolei wybranie wartości 50 kN lub 40 kN może być efektem uproszczenia obliczeń, co jest typowym błędem w praktyce inżynieryjnej, zwłaszcza w sytuacjach, kiedy brakuje wystarczającej analizy przekrojów i naprężeń. Każdy inżynier powinien pamiętać, że bezpieczeństwo konstrukcji opiera się na precyzyjnych obliczeniach i znajomości materiałów, a wszelkie uproszczenia mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Niezrozumienie pojęcia pola przekroju oraz jednostek naprężeń, takich jak megapaskale, może prowadzić do poważnych konsekwencji w projektowaniu i realizacji elementów konstrukcyjnych.
Pytanie 30

Mosiądz stanowi stop, w którego skład wchodzi miedź oraz

A. krzem.
B. cynk.
C. cyna.
D. aluminium.
Mosiądz jest stopem miedzi z cynkiem, który charakteryzuje się wieloma korzystnymi właściwościami mechanicznymi i odpornością na korozję. W zależności od proporcji miedzi i cynku, właściwości mosiądzu mogą się znacznie różnić, co pozwala na dostosowanie go do różnych zastosowań. Na przykład, mosiądz o wysokiej zawartości cynku jest często używany w produkcji części maszyn, które wymagają doskonałych właściwości mechanicznych, podczas gdy mosiądz o niższej zawartości cynku jest stosowany w wyrobach, które muszą mieć lepszą odporność na korozję. Typowe zastosowania mosiądzu obejmują produkcję armatury, komponentów elektronicznych, a także elementów dekoracyjnych, takich jak biżuteria. W przemyśle mosiądz jest często stosowany w zgodzie z normami, takimi jak ASTM B36, które definiują wymagania dla różnych typów mosiądzu, co zapewnia ich wysoką jakość i bezpieczeństwo użytkowania.
Pytanie 31

Nie jest możliwe dokonanie pomiaru prostopadłości czołowej powierzchni oporowej wału

A. czujnikiem zegarowym
B. sprawdzianem
C. kątownikiem
D. mikrometrem
Czujnik zegarowy, kątownik oraz sprawdzian to narzędzia, które mogą być używane do oceny geometrystycznych wymiarów elementów, jednak ich zastosowanie w kontekście sprawdzania prostopadłości czołowej powierzchni oporowej wału jest ograniczone i może prowadzić do błędnych wyników. Czujnik zegarowy, który opiera się na wskazaniach wskazówki, może być przydatny do ogólnych pomiarów, jednak jego dokładność jest niewystarczająca w kontekście wymagających aplikacji, gdzie niezbędna jest precyzja. Kątownik, jako narzędzie do pomiaru kątów, służy do określania prostokątności, ale jego użytkowanie do oceny prostopadłości powierzchni oporowych w wałach jest niepraktyczne, gdyż nie zapewnia on precyzyjnych pomiarów w mikro skali. Sprawdzian, który jest narzędziem do oceny wymiarów, również nie jest wystarczająco precyzyjny, aby rzetelnie ustalić prostopadłość, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania elementów mechanicznych. Użycie tych narzędzi w miejscach, gdzie wymagane są mikro- i nanowyrażenia kątowe, może prowadzić do nieprawidłowych ocen, co w dłuższym okresie może przyczynić się do awarii systemów, w których te elementy są wykorzystywane, a więc do zagrożenia bezpieczeństwa. Prawidłowe podejście do pomiarów w inżynierii wymaga zatem zastosowania narzędzi o odpowiedniej precyzji, jak mikrometr, co podkreśla znaczenie jakości w procesach inżynieryjnych.
Pytanie 32

Wskaż ryzyko dla zdrowia pracownika przy obsłudze szlifierek.

A. Zwiększona temperatura szlifowanego składnika
B. Pyły unoszące się z szlifowanej powierzchni
C. Zranienie spowodowane dotykiem ze ściernicą
D. Ściernica, która w trakcie działania może się złamać
Pyły unoszące się ze szlifowanej powierzchni oraz skaleczenia spowodowane kontaktem ze ściernicą, choć mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia, nie są bezpośrednio odpowiedzialne za zagrożenie życia w kontekście obsługi szlifierek. Pyły, które powstają podczas szlifowania, mogą prowadzić do problemów zdrowotnych, takich jak choroby płuc, ale nie stwarzają natychmiastowego zagrożenia dla życia, jak to ma miejsce w przypadku rozerwania ściernicy. Co więcej, skaleczenia, choć bolesne i potencjalnie niebezpieczne, są zazwyczaj mniej groźne niż urazy spowodowane odłamkami ściernic, które mogą być znacznie bardziej niebezpieczne. Z kolei podwyższona temperatura szlifowanego elementu może prowadzić do poparzeń, ale nie zawsze oznacza bezpośrednie zagrożenie życia. Ważne jest, aby w kontekście bezpieczeństwa pracy z szlifierkami uwzględniać wszystkie potencjalne zagrożenia, jednak kluczowym elementem jest unikanie sytuacji, w których może dojść do rozerwania ściernicy. Pracownicy powinni być świadomi różnorodnych zagrożeń oraz odpowiednich procedur bezpieczeństwa, aby skutecznie minimalizować ryzyko w miejscu pracy.
Pytanie 33

Po zakończeniu głównego remontu maszyny należy wykonać

A. próby bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem
B. jedynie próby pod obciążeniem
C. tylko próby bez obciążenia
D. próby pod obciążeniem, a później bez obciążenia
Odpowiedź "próby bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem" jest poprawna, ponieważ po remoncie głównym maszyny kluczowe jest najpierw sprawdzenie jej funkcjonalności w warunkach neutralnych, bez dodatkowego obciążenia. Przeprowadzając próby bez obciążenia, można ocenić, czy wszystkie elementy mechaniczne i elektroniczne maszyny działają poprawnie, a także zweryfikować ustawienia i parametry pracy. W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek anomalii, można je skorygować bez ryzyka uszkodzenia maszyny. Po udanych próbach bez obciążenia, wykonuje się próby pod obciążeniem, co pozwala na dokładne sprawdzenie, jak maszyna zachowuje się w warunkach operacyjnych. Przykładem zastosowania tej procedury mogą być testy silników elektrycznych, gdzie najpierw sprawdzane są obroty na biegu jałowym, a następnie wprowadza się obciążenie, aby ocenić wydajność i stabilność pracy. Zgodnie z dobrymi praktykami w branży, takie podejście minimalizuje ryzyko awarii oraz zwiększa bezpieczeństwo podczas użytkowania maszyny.
Pytanie 34

Jaką wartość ma efektywna sprawność turbiny parowej ηe, jeśli sprawność wewnętrzna turbiny wynosi ηi = 0,8, a sprawność mechaniczna ηm = 0,9?

A. 0,72
B. 0,64
C. 0,81
D. 0,92
Sprawność efektywna turbiny parowej, ηe, oblicza się na podstawie wzoru: ηe = ηi * ηm, gdzie ηi to sprawność wewnętrzna, a ηm to sprawność mechaniczna. W tym przypadku, mając ηi = 0,8 i ηm = 0,9, obliczenia przedstawiają się następująco: ηe = 0,8 * 0,9 = 0,72. Otrzymany wynik 0,72 oznacza, że tylko 72% energii dostarczonej do turbiny jest przekształcane w użyteczną moc. W praktyce, zrozumienie sprawności efektywnej jest kluczowe dla optymalizacji pracy turbin parowych w elektrowniach, gdzie dąży się do maksymalizacji produkcji energii. Wysoka sprawność efektywna przekłada się na lepsze wykorzystanie paliwa oraz niższe koszty operacyjne. Stosowanie turbin o wysokiej sprawności jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które sugerują dążenie do minimalizacji strat energetycznych. Ponadto, efektywność energetyczna jest istotnym elementem w kontekście walki ze zmianami klimatycznymi, gdzie obniżenie zużycia paliwa i emisji CO2 staje się priorytetem dla wielu krajów.
Pytanie 35

Jakie narzędzie nie jest stosowane do wykonania otworu pasowanego cp20H7?

A. rozwiertaka ϕ20H7
B. wiertła ϕ20
C. rozwiertaka ϕ19,75
D. wiertła ϕl9,5
Wybór wiertła ϕ19,5 oraz rozwiertaka ϕ19,75 mogą wydawać się na pierwszy rzut oka odpowiednie, jednak nie spełniają one kryteriów tolerancji określonych dla otworu pasowanego cp20H7. Podstawowym błędem jest nieuwzględnienie, że pasowanie to wymaga otworu o konkretnych wymiarach, a średnica 19,5 mm oraz 19,75 mm będą prowadzić do nadmiernego luzu montażowego, co negatywnie wpłynie na funkcjonowanie połączenia. Z kolei rozwiertak ϕ20H7 jest narzędziem, które może być stosowane po wstępnym wierceniu, aby uzyskać ostateczną średnicę potrzebną do uzyskania pasowania, jednak jego zastosowanie w tej sytuacji nie jest właściwe jako narzędzie wstępne. W praktyce inżynieryjnej istotne jest, aby narzędzia były dobierane zgodnie z wymaganiami technicznymi, a nie tylko dla zaspokojenia ogólnych założeń. Często popełniany błąd to pomijanie tolerancji w obliczeniach i wybór narzędzi na podstawie nieprecyzyjnych lub mylnych założeń, co prowadzi do niskiej jakości wykonania otworów i zwiększenia kosztów produkcji. Dlatego kluczowe jest, aby przed podjęciem decyzji o doborze narzędzi, szczegółowo zapoznać się z normami oraz zaleceniami producentów.
Pytanie 36

Silnik hydrauliczny otrzymuje olej w ilości 0,002 m3/s pod ciśnieniem 8 MPa. Na wyjściu z silnika ciśnienie oleju wynosi 1 MPa. Jaką moc ma ten silnik?

A. 34 000 W
B. 1 400 W
C. 14 000 W
D. 24 000 W
Moc silnika hydraulicznego można obliczyć, korzystając z równania mocy hydraulicznej: P = Q * (p1 - p2), gdzie P to moc w watach, Q to przepływ objętościowy (w m³/s), p1 to ciśnienie zasilania (w Pa), a p2 to ciśnienie na wylocie (w Pa). W naszym przypadku, Q wynosi 0,002 m³/s, p1 to 8 MPa (czyli 8 000 000 Pa), a p2 to 1 MPa (czyli 1 000 000 Pa). Obliczając różnicę ciśnień, otrzymujemy: p1 - p2 = 8 000 000 Pa - 1 000 000 Pa = 7 000 000 Pa. Wstawiając wartości do wzoru: P = 0,002 m³/s * 7 000 000 Pa = 14 000 W. Tak więc moc silnika wynosi 14 000 W, co odpowiada czwartej opcji. Przykład zastosowania tej wiedzy obejmuje projektowanie systemów hydraulicznych, w których odpowiednia moc silnika jest kluczowa dla wydajności i efektywności operacyjnej maszyn, takich jak koparki czy dźwigi, gdzie precyzyjne obliczenia dotyczące mocy mogą wpłynąć na dobór komponentów i bezpieczeństwo pracy. W branży hydraulicznej stosuje się również standardy, takie jak ISO 4413, które regulują wymogi dotyczące hydrauliki w kontekście bezpieczeństwa i wydajności.
Pytanie 37

W cylindrze znajduje się gaz o objętości v1= 5 m3 pod ciśnieniem p1= 2 MPa. Jaką objętość osiągnie gaz, gdy przemiana będzie miała miejsce przy stałej temperaturze, a ciśnienie końcowe p2 = 10 MPa?

A. 1,0 m3
B. 0,5 m3
C. 3,0 m3
D. 2,0 m3
Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi jest wynikiem błędnego rozumienia zasad rządzących zachowaniem gazów w różnych warunkach ciśnieniowych. Na przykład, odpowiedzi takie jak 0,5 m3 i 2,0 m3 mogłyby sugerować, że zmniejszenie objętości gazu w odpowiedzi na wzrost ciśnienia jest znacznie mniej drastyczne, niż wskazuje na to prawo Boyle'a. W rzeczywistości, gdy ciśnienie wzrasta, objętość gazu maleje w sposób proporcjonalny. Odpowiedzi takie jak 3,0 m3 mogą pojawić się, gdy ktoś nie uwzględnia faktu, że wzrost ciśnienia z 2 MPa do 10 MPa, przy stałej temperaturze, powinien prowadzić do znacznego zmniejszenia objętości. Często błędy te mają źródło w braku zrozumienia podstawowych związków między ciśnieniem a objętością gazu, co może prowadzić do mylnych wniosków w obliczeniach. Warto również zwrócić uwagę na praktyki inżynieryjne, które podkreślają znaczenie precyzyjnych obliczeń w aplikacjach, takich jak systemy wentylacyjne, gdzie niewłaściwe oszacowania mogą prowadzić do nieefektywnego działania systemu lub nawet awarii. Zrozumienie tych zjawisk jest kluczowe dla prawidłowego projektowania i eksploatacji urządzeń wykorzystujących gazy, co podkreśla znaczenie skutecznego przyswajania zasad termodynamiki. W procesach przemysłowych, takich jak kontrola jakości produkcji gazów, znajomość tych zasad staje się niezbędna do zapewnienia odpowiednich parametrów instrumentów pomiarowych i regulacyjnych.
Pytanie 38

Jaką liczbę części wyprodukuje pracownik w trakcie tygodnia, jeśli jego czas pracy w tygodniu wynosi 40 godzin i jest w pełni wykorzystywany w 80%, a na produkcję jednej części potrzeba 0,4 godziny?

A. 80
B. 100
C. 40
D. 60
Czasem nieprawidłowe odpowiedzi wynikają z błędnych obliczeń albo z niedostatecznego zrozumienia zasad efektywności pracy. Na przykład, ktoś mógłby pomyśleć, że jeśli wybierze 100, to w jego głowie mogłoby być założenie, że pracownik przez cały czas poświęcałby 40 godzin tylko na produkcję. Ale w praktyce efektywność wynosi 80%, czyli 20% czasu idzie na inne rzeczy. Ta odpowiedź 60 też może być efektem błędnego obliczenia, gdzie czas produkcji dla jednej części został pominięty. Błąd polega na tym, że wydaje się, że 40 godzin wystarczy na wyprodukowanie 100 części w 0,4 godziny na część, co jest po prostu niemożliwe, bo wymagałoby 40 godzin efektywnej pracy. Odpowiedzi 40 są też błędne, bo nie biorą pod uwagę pełnego potencjału efektywnego czasu pracy. W zarządzaniu produkcją ważne jest, żeby nie tylko wiedzieć, ile czasu można poświęcić na produkcję, ale też, jak ten czas jest wykorzystywany. Dobrym krokiem na przyszłość jest sprawdzanie, czy efektywność czasowa uwzględniona jest w obliczeniach i czy czas produkcji dla jednostki jest realny, w kontekście dostępnych zasobów.
Pytanie 39

Jaką maksymalną wartość momentu skręcającego może przenieść wał o wskaźniku wytrzymałości na skręcanie równym 20 cm3, jeśli dopuszczalne naprężenie na skręcanie wynosi 80 MPa?

A. 400 Nm
B. 1 600 Nm
C. 160 Nm
D. 4 000 Nm
Problem z pozostałymi odpowiedziami wynika najczęściej z nieprawidłowego zastosowania wzoru na moment skręcający lub błędnego rozumienia jednostek i ich konwersji. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na wartości 160 Nm, 400 Nm i 4 000 Nm opierają się na błędnych założeniach dotyczących przyjętych jednostek i maksymalnego naprężenia. Wartości te mogły zostać źle obliczone poprzez mylne zastosowanie wskaźnika wytrzymałości na skręcanie lub niewłaściwe przeliczenie jednostek. Często zdarza się, że osoby rozwiązujące tego typu problemy pomijają istotność precyzyjnych konwersji jednostek, co prowadzi do nieprawidłowych wyników. Na przykład, maksymalne naprężenie 80 MPa przekłada się na 80 N/mm², co zasługuje na szczegółowe omówienie w kontekście przeliczeń z jednostek metrycznych. Pominięcie tego kroku może prowadzić do zaniżenia lub zawyżenia obliczeń momentu, co w praktyce może skutkować nieodpowiednim doborem elementów np. w konstrukcjach maszynowych, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność są kluczowe. Również, przy dokonywaniu obliczeń konstrukcyjnych, inżynierowie powinni być świadomi standardów, takich jak normy ISO lub ASME, które definiują odpowiednie metody obliczeń oraz wymogi dotyczące materiałów, co pomaga w unikaniu powszechnych błędów w projektowaniu.
Pytanie 40

Silumin to stop metali składający się z

A. miedzi i magnezu
B. miedzi i krzemu
C. aluminium i krzemu
D. aluminium i magnezu
Miedź z magnezem albo z krzemem nie mają nic wspólnego z siluminami. Miedź jest super pod względem przewodności, ale nie tworzy stopów takich jak silumin. Z kolei połączenie miedzi z krzemem daje zupełnie inne właściwości, co sprawia, że te materiały raczej się nie mieszają w tym kontekście. Magnez jest lekki, to fakt, ale też nie jest bazowym składnikiem siluminu. Aluminium z magnezem może tworzyć swój własny stop, ale to nie jest silumin, tylko coś innego, używanego tam, gdzie potrzebna jest duża wytrzymałość przy niskiej wadze. W inżynierii materiałowej ważne jest wiedzieć, jak różne metale wpływają na końcowe właściwości stopu. Jeśli ktoś źle dobierze składniki, to może wyjść mu materiał, który nie spełni wymagań, a to może zagrażać bezpieczeństwu czy funkcjonalności. Lepiej trzymać się sprawdzonych połączeń metalowych, bo to może naprawdę ułatwić życie w produkcji.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej