Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechatronik
- Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
- Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 16:06
- Data zakończenia: 22 maja 2025 16:10
Egzamin niezdany
Wynik: 0/40 punktów (0,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 3
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
W systemie hydraulicznym maksymalne ciśnienie robocze płynu wynosi 20 MPa. Jaki powinien być minimalny zakres pomiarowy manometru zamontowanego w tym systemie?
A. 0÷250 barów
B. 0÷25 barów
C. 0÷10 barów
D. 0÷160 barów
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór zakresu pomiarowego 0÷250 barów dla manometru zainstalowanego w układzie hydraulicznym, w którym maksymalne ciśnienie robocze wynosi 20 MPa, jest poprawny z kilku powodów. Po pierwsze, manometr powinien mieć zakres pomiarowy wyższy niż maksymalne ciśnienie, aby zapewnić dokładność i bezpieczeństwo pomiaru. Wybierając manometr o zakresie 0÷250 barów, uzyskujemy rezerwę bezpieczeństwa wynoszącą 5 MPa, co jest zgodne z praktykami branżowymi, gdzie standardem jest posiadanie co najmniej 25% zapasu nad maksymalne ciśnienie robocze. Takie podejście minimalizuje ryzyko przekroczenia zakresu pomiarowego i potencjalnych uszkodzeń urządzenia. Przykładowo, w przemyśle budowlanym i motoryzacyjnym, gdzie ciśnienia robocze mogą się szybko zmieniać, dobór odpowiedniego manometru jest kluczowy dla bezpieczeństwa i efektywności procesów. Ponadto, manometry z wyższymi zakresami pomiarowymi są bardziej odporne na uszkodzenia mechaniczne oraz lepiej radzą sobie z wysokimi impulsami ciśnienia, co jest istotne w dynamicznych układach hydraulicznych.
Wybór zakresu pomiarowego 0÷250 barów dla manometru zainstalowanego w układzie hydraulicznym, w którym maksymalne ciśnienie robocze wynosi 20 MPa, jest poprawny z kilku powodów. Po pierwsze, manometr powinien mieć zakres pomiarowy wyższy niż maksymalne ciśnienie, aby zapewnić dokładność i bezpieczeństwo pomiaru. Wybierając manometr o zakresie 0÷250 barów, uzyskujemy rezerwę bezpieczeństwa wynoszącą 5 MPa, co jest zgodne z praktykami branżowymi, gdzie standardem jest posiadanie co najmniej 25% zapasu nad maksymalne ciśnienie robocze. Takie podejście minimalizuje ryzyko przekroczenia zakresu pomiarowego i potencjalnych uszkodzeń urządzenia. Przykładowo, w przemyśle budowlanym i motoryzacyjnym, gdzie ciśnienia robocze mogą się szybko zmieniać, dobór odpowiedniego manometru jest kluczowy dla bezpieczeństwa i efektywności procesów. Ponadto, manometry z wyższymi zakresami pomiarowymi są bardziej odporne na uszkodzenia mechaniczne oraz lepiej radzą sobie z wysokimi impulsami ciśnienia, co jest istotne w dynamicznych układach hydraulicznych.
Pytanie 6
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 7
Jaką rolę pełnią enkodery w serwonapędach AC?
A. Chronią serwonapęd przed przeciążeniem
B. Stanowią element wykonawczy serwonapędu
C. Informują o momencie generowanym przez napęd
D. Dostarczają informacji o pozycji i prędkości napędu
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Enkodery w serwonapędach AC pełnią kluczową rolę w monitorowaniu i regulacji ruchu napędu. Ich głównym zadaniem jest dostarczanie informacji o aktualnej pozycji i prędkości, co jest niezbędne do precyzyjnego sterowania. Dzięki enkoderom, systemy automatyki mogą realizować złożone zadania, takie jak kontrola pozycji w aplikacjach robotycznych czy CNC. Przykładowo, w maszynach sterowanych numerycznie, enkodery umożliwiają dokładne pozycjonowanie narzędzi, co ma kluczowe znaczenie dla precyzji obróbczej. Zgodnie z najlepszymi praktykami w branży, stosowanie wysokiej jakości enkoderów pozwala na osiągnięcie lepszej dynamiki systemu oraz zwiększenie efektywności energetycznej. W standardach takich jak ISO 13849, zaleca się użycie enkoderów w kontekście bezpieczeństwa funkcjonalnego, co podkreśla ich znaczenie nie tylko w kontekście wydajności, ale i bezpieczeństwa operacyjnego.
Enkodery w serwonapędach AC pełnią kluczową rolę w monitorowaniu i regulacji ruchu napędu. Ich głównym zadaniem jest dostarczanie informacji o aktualnej pozycji i prędkości, co jest niezbędne do precyzyjnego sterowania. Dzięki enkoderom, systemy automatyki mogą realizować złożone zadania, takie jak kontrola pozycji w aplikacjach robotycznych czy CNC. Przykładowo, w maszynach sterowanych numerycznie, enkodery umożliwiają dokładne pozycjonowanie narzędzi, co ma kluczowe znaczenie dla precyzji obróbczej. Zgodnie z najlepszymi praktykami w branży, stosowanie wysokiej jakości enkoderów pozwala na osiągnięcie lepszej dynamiki systemu oraz zwiększenie efektywności energetycznej. W standardach takich jak ISO 13849, zaleca się użycie enkoderów w kontekście bezpieczeństwa funkcjonalnego, co podkreśla ich znaczenie nie tylko w kontekście wydajności, ale i bezpieczeństwa operacyjnego.
Pytanie 8
W mechatronicznym urządzeniu uszkodzony został sterownik LOGO 12/24RC. W tabeli przedstawiono producenta informacje dotyczące stosowanych oznaczeń. Które dane odpowiadają uszkodzonemu sterownikowi?
| — 12/24: zasilanie napięciem 12/24 V DC — 230: zasilanie napięciem 115 ÷ 240 V AC/DC — R: wyjścia przekaźnikowe (brak symbolu R - wyjścia tranzystorowe) — C: wbudowany zegar tygodniowy — o: wersja bez wyświetlacza (LOGO! Pure) — DM: binarny moduł rozszerzenia — AM: analogowy moduł rozszerzenia — CM: komunikacyjny moduł zewnętrzny (np. moduły EIB/KNX) — TD: Panel tekstowy |
A. Napięcie zasilania 115 ÷ 240 V AC, wyjścia tranzystorowe, wbudowany zegar tygodniowy, wersja bez wyświetlacza.
B. Napięcie zasilania 115 ÷ 240 V AC, wyjścia przekaźnikowe, analogowy moduł rozszerzenia, wersja bez wyświetlacza.
C. Napięcie zasilania 12 V lub 24 V AC, wyjścia tranzystorowe, binarny moduł rozszerzenia, wersja z wyświetlaczem.
D. Napięcie zasilania 12 V lub 24 V DC, wyjścia przekaźnikowe, wbudowany zegar tygodniowy, wersja z wyświetlaczem.
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrana odpowiedź jest poprawna, ponieważ dokładnie odzwierciedla specyfikację sterownika LOGO 12/24RC. Ten model rzeczywiście działa na napięciu 12 V lub 24 V DC, co jest kluczowe dla jego prawidłowego funkcjonowania w różnych aplikacjach automatyki. Wyjścia przekaźnikowe pozwalają na sterowanie obwodami z większymi obciążeniami, co jest niezbędne w wielu projektach mechatronicznych. Wbudowany zegar tygodniowy umożliwia programowanie zaawansowanych harmonogramów pracy, co zwiększa efektywność energetyczną systemów oraz pozwala na automatyzację procesów zgodnie z wymaganiami użytkownika. Wersja z wyświetlaczem ułatwia monitorowanie i diagnostykę, co jest nieocenione w praktyce inżynieryjnej. Dobrym przykładem zastosowania może być automatyka budynkowa, gdzie sterownik ten kontroluje oświetlenie i systemy grzewcze zgodnie z zaprogramowanym harmonogramem. Zrozumienie specyfikacji sterowników, takich jak LOGO, jest kluczowe dla inżynierów zajmujących się automatyką, ponieważ pozwala na ich prawidłowy dobór i zastosowanie w praktyce.
Wybrana odpowiedź jest poprawna, ponieważ dokładnie odzwierciedla specyfikację sterownika LOGO 12/24RC. Ten model rzeczywiście działa na napięciu 12 V lub 24 V DC, co jest kluczowe dla jego prawidłowego funkcjonowania w różnych aplikacjach automatyki. Wyjścia przekaźnikowe pozwalają na sterowanie obwodami z większymi obciążeniami, co jest niezbędne w wielu projektach mechatronicznych. Wbudowany zegar tygodniowy umożliwia programowanie zaawansowanych harmonogramów pracy, co zwiększa efektywność energetyczną systemów oraz pozwala na automatyzację procesów zgodnie z wymaganiami użytkownika. Wersja z wyświetlaczem ułatwia monitorowanie i diagnostykę, co jest nieocenione w praktyce inżynieryjnej. Dobrym przykładem zastosowania może być automatyka budynkowa, gdzie sterownik ten kontroluje oświetlenie i systemy grzewcze zgodnie z zaprogramowanym harmonogramem. Zrozumienie specyfikacji sterowników, takich jak LOGO, jest kluczowe dla inżynierów zajmujących się automatyką, ponieważ pozwala na ich prawidłowy dobór i zastosowanie w praktyce.
Pytanie 9
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 10
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 13
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 14
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 15
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 16
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 17
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 18
Który składnik gwarantuje stabilne unieruchomienie nurnika pionowo umiejscowionego siłownika w sytuacji awarii hydraulicznego przewodu zasilającego?
A. Zamek hydrauliczny
B. Elektrohydrauliczny zawór proporcjonalny
C. Hydrauliczny zawór różnicowy
D. Hydrauliczny regulator przepływu
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zamek hydrauliczny jest kluczowym elementem w systemach hydraulicznych, który zapewnia unieruchomienie nurnika siłownika w sytuacji awaryjnej, takiej jak uszkodzenie przewodu zasilającego. Działa poprzez zablokowanie przepływu cieczy hydraulicznej, co skutkuje stabilizacją pozycji nurnika. Przy zastosowaniu zamków hydraulicznych w maszynach budowlanych, takich jak dźwigi czy podnośniki, możliwe jest bezpieczne zatrzymanie operacji w przypadku awarii, zapobiegając niebezpiecznym sytuacjom, takim jak nagłe opadanie ładunków. Zgodnie z normami branżowymi, stosowanie zamków hydraulicznych jest zalecane w systemach, gdzie bezpieczeństwo jest priorytetem. Dobrą praktyką jest również regularne testowanie tych zamków w celu zapewnienia ich sprawności i niezawodności w krytycznych momentach pracy. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednią konserwację i utrzymanie w dobrym stanie technicznym tych elementów, aby sprostać wysokim wymaganiom operacyjnym.
Zamek hydrauliczny jest kluczowym elementem w systemach hydraulicznych, który zapewnia unieruchomienie nurnika siłownika w sytuacji awaryjnej, takiej jak uszkodzenie przewodu zasilającego. Działa poprzez zablokowanie przepływu cieczy hydraulicznej, co skutkuje stabilizacją pozycji nurnika. Przy zastosowaniu zamków hydraulicznych w maszynach budowlanych, takich jak dźwigi czy podnośniki, możliwe jest bezpieczne zatrzymanie operacji w przypadku awarii, zapobiegając niebezpiecznym sytuacjom, takim jak nagłe opadanie ładunków. Zgodnie z normami branżowymi, stosowanie zamków hydraulicznych jest zalecane w systemach, gdzie bezpieczeństwo jest priorytetem. Dobrą praktyką jest również regularne testowanie tych zamków w celu zapewnienia ich sprawności i niezawodności w krytycznych momentach pracy. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednią konserwację i utrzymanie w dobrym stanie technicznym tych elementów, aby sprostać wysokim wymaganiom operacyjnym.
Pytanie 19
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 20
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 24
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 25
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
Długotrwałe użytkowanie układu hydraulicznego z czynnikiem roboczym o innej lepkości niż ta wskazana w dokumentacji techniczno-ruchowej może prowadzić do
A. uszkodzenia pompy hydraulicznej
B. zwiększenia tempa działania układu
C. spadku ciśnienia czynnika roboczego
D. intensywnych drgań układu
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Długotrwała eksploatacja układu hydraulicznego z czynnikiem roboczym o innej lepkości niż zalecana w dokumentacji techniczno-ruchowej może prowadzić do uszkodzenia pompy hydraulicznej. Pompy hydrauliczne są projektowane do pracy z określoną lepkością oleju, co wpływa na ich wydajność oraz żywotność. Zmiana lepkości czynnika roboczego może skutkować nieprawidłowym smarowaniem i przegrzewaniem się pompy, co w konsekwencji prowadzi do jej uszkodzenia. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest regularne monitorowanie lepkości oleju oraz jego wymiana zgodnie z zaleceniami producenta. W praktyce, stosowanie oleju o nieodpowiedniej lepkości może skutkować zwiększonym zużyciem elementów układu hydraulicznego, co nie tylko wpływa na efektywność działania, ale również na bezpieczeństwo całego systemu. Standardy, takie jak ISO 6743, dostarczają szczegółowych wytycznych dotyczących właściwego doboru olejów hydraulicznych, co jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałej i niezawodnej pracy układów hydraulicznych.
Długotrwała eksploatacja układu hydraulicznego z czynnikiem roboczym o innej lepkości niż zalecana w dokumentacji techniczno-ruchowej może prowadzić do uszkodzenia pompy hydraulicznej. Pompy hydrauliczne są projektowane do pracy z określoną lepkością oleju, co wpływa na ich wydajność oraz żywotność. Zmiana lepkości czynnika roboczego może skutkować nieprawidłowym smarowaniem i przegrzewaniem się pompy, co w konsekwencji prowadzi do jej uszkodzenia. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest regularne monitorowanie lepkości oleju oraz jego wymiana zgodnie z zaleceniami producenta. W praktyce, stosowanie oleju o nieodpowiedniej lepkości może skutkować zwiększonym zużyciem elementów układu hydraulicznego, co nie tylko wpływa na efektywność działania, ale również na bezpieczeństwo całego systemu. Standardy, takie jak ISO 6743, dostarczają szczegółowych wytycznych dotyczących właściwego doboru olejów hydraulicznych, co jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałej i niezawodnej pracy układów hydraulicznych.
Pytanie 28
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 29
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 30
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 31
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
Który z wymienionych elementów jest najważniejszy przy projektowaniu automatycznej linii do napełniania i etykietowania rozcieńczalników do farb?
A. Brak elektryzowania się zastosowanych elementów
B. Jak największa niezawodność funkcjonowania zaprojektowanej linii
C. Użycie najtańszych komponentów
D. Wysoka wydajność zaprojektowanej linii
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nie elektryzowanie się użytych podzespołów jest kluczowe podczas projektowania zautomatyzowanej linii do napełniania i etykietowania rozcieńczalników do farb, ponieważ elektryzacja może powodować szereg problemów, w tym uszkodzenia sprzętu, błędy w etykietowaniu oraz zagrożenia dla bezpieczeństwa. W kontekście rozcieńczalników, które są często łatwopalne, statyczne ładunki mogą prowadzić do eksplozji lub pożaru. W praktyce, stosuje się materiały antystatyczne w podzespołach linii produkcyjnych, aby zminimalizować ryzyko elektryzacji. Ponadto, zgodnie z normami branżowymi, takimi jak IEC 60079, ważne jest, aby sprzęt stosowany w strefach zagrożonych pożarem był odpowiednio zaprojektowany i certyfikowany, aby zminimalizować ryzyko wybuchu. Dlatego podczas projektowania takich linii, kluczowe jest uwzględnienie właściwości materiałów i ich zachowania w różnych warunkach operacyjnych, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność procesu.
Nie elektryzowanie się użytych podzespołów jest kluczowe podczas projektowania zautomatyzowanej linii do napełniania i etykietowania rozcieńczalników do farb, ponieważ elektryzacja może powodować szereg problemów, w tym uszkodzenia sprzętu, błędy w etykietowaniu oraz zagrożenia dla bezpieczeństwa. W kontekście rozcieńczalników, które są często łatwopalne, statyczne ładunki mogą prowadzić do eksplozji lub pożaru. W praktyce, stosuje się materiały antystatyczne w podzespołach linii produkcyjnych, aby zminimalizować ryzyko elektryzacji. Ponadto, zgodnie z normami branżowymi, takimi jak IEC 60079, ważne jest, aby sprzęt stosowany w strefach zagrożonych pożarem był odpowiednio zaprojektowany i certyfikowany, aby zminimalizować ryzyko wybuchu. Dlatego podczas projektowania takich linii, kluczowe jest uwzględnienie właściwości materiałów i ich zachowania w różnych warunkach operacyjnych, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność procesu.
Pytanie 35
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 37
Jakie dane powinny być zdefiniowane w programie sterującym jako dane typu BOOL?
A. Binarne
B. Oktadecymalne
C. Dziesiętne
D. Heksadecymalne
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "Binarne" jest poprawna, ponieważ dane typu BOOL są definiowane jako zmienne przyjmujące jedynie dwie wartości: prawda (true) oznaczona jako 1 oraz fałsz (false) oznaczona jako 0. W praktyce, w programowaniu i w systemach automatyki, zmienne typu BOOL są niezwykle użyteczne, gdyż pozwalają na podejmowanie decyzji oraz kontrolowanie przepływu programów. Na przykład, w instrukcjach warunkowych (if, switch) zmienne BOOL są wykorzystywane do decydowania, która część kodu powinna być wykonana. W kontekście automatyki przemysłowej, zmienne te mogą kontrolować stan urządzeń, takich jak czujniki czy siłowniki, co jest zgodne z najlepszymi praktykami projektowania systemów sterujących. Użycie danych typu BOOL w programach sterujących jest standardem, który zapewnia efektywne zarządzanie stanami systemu, co jest kluczowe dla zapewnienia jego niezawodności i bezpieczeństwa.
Odpowiedź "Binarne" jest poprawna, ponieważ dane typu BOOL są definiowane jako zmienne przyjmujące jedynie dwie wartości: prawda (true) oznaczona jako 1 oraz fałsz (false) oznaczona jako 0. W praktyce, w programowaniu i w systemach automatyki, zmienne typu BOOL są niezwykle użyteczne, gdyż pozwalają na podejmowanie decyzji oraz kontrolowanie przepływu programów. Na przykład, w instrukcjach warunkowych (if, switch) zmienne BOOL są wykorzystywane do decydowania, która część kodu powinna być wykonana. W kontekście automatyki przemysłowej, zmienne te mogą kontrolować stan urządzeń, takich jak czujniki czy siłowniki, co jest zgodne z najlepszymi praktykami projektowania systemów sterujących. Użycie danych typu BOOL w programach sterujących jest standardem, który zapewnia efektywne zarządzanie stanami systemu, co jest kluczowe dla zapewnienia jego niezawodności i bezpieczeństwa.
Pytanie 38
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 39
Jaki krok powinien być wykonany po edytowaniu programu, zanim zostanie on zapisany do PLC?
A. Kompensację
B. Kompilację
C. Komparację
D. Kompresję
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kompilacja jest kluczowym procesem w programowaniu aplikacji dla sterowników PLC, ponieważ przekłada kod źródłowy na format binarny, który jest bezpośrednio wykorzystywany przez urządzenie. W trakcie kompilacji, kod jest analizowany pod kątem błędów składniowych oraz logicznych, a następnie przetwarzany na kod maszynowy. Taki proces zapewnia, że program jest zoptymalizowany i zgodny z architekturą konkretnego sterownika. Przykładowo, w przypadku programowania w języku LAD (Ladder Logic), kompilacja pozwala na przekształcenie graficznego przedstawienia logiki w zrozumiały dla PLC kod binarny, co umożliwia prawidłowe wykonanie procesu automatyzacji w zakładzie produkcyjnym. Zgodnie z najlepszymi praktykami, kompilacja powinna być przeprowadzana po każdej modyfikacji kodu, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia błędów w działaniu systemu. Dodatkowo, wiele narzędzi programistycznych oferuje funkcjonalność automatycznej kompilacji, co znacząco ułatwia pracę programisty.
Kompilacja jest kluczowym procesem w programowaniu aplikacji dla sterowników PLC, ponieważ przekłada kod źródłowy na format binarny, który jest bezpośrednio wykorzystywany przez urządzenie. W trakcie kompilacji, kod jest analizowany pod kątem błędów składniowych oraz logicznych, a następnie przetwarzany na kod maszynowy. Taki proces zapewnia, że program jest zoptymalizowany i zgodny z architekturą konkretnego sterownika. Przykładowo, w przypadku programowania w języku LAD (Ladder Logic), kompilacja pozwala na przekształcenie graficznego przedstawienia logiki w zrozumiały dla PLC kod binarny, co umożliwia prawidłowe wykonanie procesu automatyzacji w zakładzie produkcyjnym. Zgodnie z najlepszymi praktykami, kompilacja powinna być przeprowadzana po każdej modyfikacji kodu, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia błędów w działaniu systemu. Dodatkowo, wiele narzędzi programistycznych oferuje funkcjonalność automatycznej kompilacji, co znacząco ułatwia pracę programisty.
Pytanie 40
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.