Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 25 maja 2025 14:31
Data zakończenia: 25 maja 2025 14:38

Egzamin zdany!

Wynik: 34/40 punktów (85,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Łożyska ślizgowe, w których warstwa oleju jest tworzona wskutek dostarczania oleju pod ciśnieniem przez pompę olejową, określamy jako

A. aerodynamiczne

B. aerostatyczne

C. hydrostatyczne

D. hydrodynamiczne

Odpowiedź hydrostatyczne jest prawidłowa, ponieważ łożyska ślizgowe hydrostatyczne opierają się na zasadzie wytwarzania ciśnienia w warstwie oleju za pomocą pompy olejowej. W odróżnieniu od innych typów łożysk, w łożyskach hydrostatycznych nie ma ruchu względnego pomiędzy elementami roboczymi w momencie dużych obciążeń. Przykładem zastosowania takich łożysk są precyzyjne maszyny CNC, gdzie kluczowa jest stabilność i minimalne tarcie. Standardy takie jak ISO 9001 często uwzględniają wymagania dotyczące jakości układów smarowania, co wyraźnie wskazuje na znaczenie łożysk hydrostatycznych w nowoczesnych aplikacjach przemysłowych. Dodatkowo, w porównaniu do łożysk hydrodynamicznych, hydrostatyczne mogą pracować przy niższych prędkościach, co czyni je idealnymi do zastosowań w warunkach małych prędkości liniowych. W obszarach takich jak lotnictwo czy motoryzacja, łożyska hydrostatyczne znajdują zastosowanie w systemach, gdzie precyzja i niezawodność są kluczowe.

Pytanie 2

Jaką siłę wywiera tłok pompy o powierzchni 10 000 mm2, jeśli ciśnienie wynosi 0,5 MPa?

A. 15 kN

B. 20 kN

C. 10 kN

D. 5 kN

Odpowiedź 5 kN jest poprawna, ponieważ siłę naporu na tłok można obliczyć przy użyciu wzoru: F = P × A, gdzie F to siła, P to ciśnienie, a A to powierzchnia tłoka. W tym przypadku ciśnienie wynosi 0,5 MPa (czyli 0,5 N/mm²) i powierzchnia tłoka wynosi 10 000 mm². Przeprowadzając obliczenia: F = 0,5 N/mm² × 10 000 mm² = 5 000 N, co odpowiada 5 kN. Takie wyliczenie jest kluczowe w inżynierii mechanicznej, szczególnie w kontekście projektowania systemów hydraulicznych, gdzie znajomość sił działających na komponenty jest niezbędna do zapewnienia ich właściwego działania i bezpieczeństwa. Zastosowanie takich obliczeń znajduje się w branży budowlanej, w hydraulice, a także w systemach automatyki przemysłowej, gdzie siły naporu na tłoki mogą wpływać na wydajność i funkcjonowanie urządzeń. Przykładowo, w maszynach do formowania wtryskowego, precyzyjne obliczenia ciśnienia i sił są kluczowe dla uzyskania jakości produktów i efektywności procesów produkcyjnych.

Pytanie 3

Na organizację procesu technologicznego montażu nie mają wpływu

A. rozmiary elementów.

B. ciężar komponentów maszyn i urządzeń.

C. umiejętności pracownika.

D. skalę produkcji.

Doświadczenie pracownika nie ma bezpośredniego wpływu na organizację procesu technologicznego montażu, ponieważ ten proces opiera się głównie na wymiarach i masie części oraz na wielkości produkcji. Przykładowo, w przypadku automatyzacji montażu, kluczowe są precyzyjne dane techniczne dotyczące komponentów, które są używane w danym cyklu produkcyjnym. W branżach takich jak motoryzacja czy elektronika, standardy jakości i procedury montażowe są ściśle określone, co zapewnia powtarzalność i efektywność procesu. Zastosowanie systemów zarządzania jakością, takich jak ISO 9001, podkreśla znaczenie standaryzacji i optymalizacji procesów, niezależnie od umiejętności poszczególnych pracowników. Doświadczenie może jedynie wpływać na szybkość realizacji zadań, ale nie na fundamenty organizacji całego procesu technologicznego.

Pytanie 4

Aby przeprowadzić naprawę czopów wału na nowy wymiar naprawczy, należy wykonać

A. szlifowanie i użycie panewek nadwymiarowych

B. szlifowanie oraz wykorzystanie panewek nominalnych

C. polerowanie z użyciem panewek nadwymiarowych

D. polerowanie oraz zastosowanie panewek nominalnych

Odpowiedź "szlifowanie i zastosowanie panewek nadwymiarowych" jest prawidłowa, ponieważ proces naprawy czopów wału zazwyczaj polega na szlifowaniu, które ma na celu usunięcie uszkodzeń powierzchniowych oraz przywrócenie właściwych wymiarów. Szlifowanie jest metodą obróbcza, która pozwala na precyzyjne dopasowanie wymiarów czopów do wymagań technicznych. Po szlifowaniu, aby zrekompensować utratę materiału, stosuje się panewki nadwymiarowe, które mają większe wymiary od standardowych. Dzięki temu, możliwe jest osiągnięcie odpowiednich luzów roboczych i zapewnienie właściwego smarowania w miejscach styku. Przykładem zastosowania tej metody jest naprawa wałów korbowych w silnikach spalinowych, gdzie takie podejście przywraca sprawność silnika i jego efektywność. W branży motoryzacyjnej oraz maszynowej, standardy dotyczące napraw czopów wału określają dokładne tolerancje i metody, co pozwala na zachowanie bezpieczeństwa oraz niezawodności urządzeń.

Pytanie 5

Jaką czynność można zrealizować przy użyciu aparatu spawalniczego?

A. Zrealizowania połączenia wciskowego

B. Aplikacji powłoki galwanicznej

C. Pokrywania fluidyzacyjnego

D. Renowacji czopów wału

Aparat spawalniczy jest kluczowym narzędziem w procesie naprawy czopów wału, szczególnie w kontekście branży motoryzacyjnej oraz przemysłowej. Naprawa czopów wału polega na przywracaniu funkcjonalności elementów, które mogą ulegać uszkodzeniom mechanicznym lub zużyciu. Proces spawania umożliwia łączenie materiałów, co jest szczególnie istotne w przypadku regeneracji uszkodzonych powierzchni. Stosując odpowiednią technikę spawania, na przykład MIG/MAG lub TIG, można uzyskać wysokiej jakości połączenia, które charakteryzują się znaczną wytrzymałością. Dodatkowo, spawanie czopów wału pozwala na dostosowanie geometrii oraz wymiarów uszkodzonych elementów do wymagań konstrukcyjnych, co jest zgodne z zasadami inżynierii materiałowej. W praktyce, wiele warsztatów mechanicznych i zakładów przemysłowych korzysta z aparatów spawalniczych do przeprowadzania skomplikowanych napraw, co pozwala na oszczędność kosztów związanych z zakupem nowych komponentów.

Pytanie 6

Jakie wymaganie powinno być spełnione podczas montażu przekładni zębatej walcowej?

A. Osie wałów, na których umieszczone są koła zębate, muszą być krzywe

B. Osie wałów, na których umieszczone są koła zębate, powinny być ustawione równolegle

C. Kąt między osiami wałów, na których zamontowane są koła zębate, powinien być równy kątowi przyporu

D. Osie wałów, na których umieszczone są koła zębate, muszą być ustawione prostopadle

Odpowiedź, że osie wałów, na których osadzone są koła zębate, powinny być równoległe, jest prawidłowa, ponieważ zapewnia to poprawne zazębienie zębów zębatych. W przypadku przekładni zębatej walcowej, osie muszą być ustawione równolegle, aby zęby mogły swobodnie wchodzić w interakcję, co minimalizuje zużycie i uszkodzenia. Równoległość osi wpływa na efektywność pracy przekładni oraz pozwala na równomierne rozłożenie obciążeń, co jest kluczowe dla długowieczności komponentów. Przykładem zastosowania tej zasady są mechanizmy w przekładniach w napędach elektrycznych, gdzie równoległe osie pozwalają na płynne przekazywanie momentu obrotowego. W branży inżynieryjnej istotne jest przestrzeganie norm, takich jak ISO 281, które podkreślają znaczenie precyzyjnego montażu w celu osiągnięcia optymalnej wydajności operacyjnej i niezawodności systemów mechanicznych. Zastosowanie odpowiednich technik pomiarowych do kontrolowania równoległości osi jest kluczowe w procesie produkcji i montażu.

Pytanie 7

Oznaczenie Φ20F8/h6 odnosi się do typu pasowania

A. luźnego na podstawie zasady stałego otworu

B. luźnego na podstawie zasady stałego wałka

C. ciasnego na podstawie zasady stałego otworu

D. ciasnego na podstawie zasady stałego wałka

Odpowiedź luźnego pasowania według zasady stałego wałka jest poprawna, ponieważ konstrukcja Φ20F8/h6 wskazuje na luźne dopasowanie komponentu o średnicy nominalnej 20 mm (Φ20) oraz tolerancji pasowania. W tym przypadku 'F8' oznacza tolerancję otworu, a 'h6' dotyczy tolerancji wałka. Luźne pasowanie jest preferowane w aplikacjach, gdzie wymagany jest swobodny ruch części, jak w przypadku mechanizmów obrotowych lub przesuwających się, co minimalizuje zużycie i tarcie. Takie rozwiązania są zgodne z normą ISO 286, która definiuje systemy pasowania i tolerancji. Przykładem zastosowania luźnego pasowania może być montaż wałów w silnikach, gdzie kluczowe jest umożliwienie swobodnego obracania się wału bez nadmiernych oporów. W branży inżynieryjnej, stosowanie odpowiednich tolerancji jest niezbędne dla zapewnienia długowieczności i niezawodności mechanizmów. Dobrze dobrane luźne pasowania mogą także zmniejszać ryzyko odkształceń materiałów w warunkach pracy.

Pytanie 8

Na metalowe powierzchnie, aby zastosować powłoki ochronne przy użyciu metody galwanotechnicznej, wykorzystuje się

A. nickel.

B. molybden.

C. phosphorus.

D. tungsten.

Nikiel jest powszechnie stosowany na powłoki ochronne metalowe nakładane metodą galwanotechniczną ze względu na swoje doskonałe właściwości antykorozyjne oraz estetyczne. Jego niska przewodność cieplna i wysoka odporność na działanie kwasów sprawiają, że jest idealnym materiałem do ochrony przed szkodliwymi czynnikami atmosferycznymi i chemicznymi. Powłoki niklowe są używane w wielu zastosowaniach, od elementów samochodowych po sprzęt elektroniczny, gdzie estetyka i trwałość mają kluczowe znaczenie. Proces galwanizacji niklem polega na elektrolitycznym osadzaniu niklu na powierzchni metalu, co prowadzi do uzyskania gładkiej i odpornej na zarysowania powłoki. Zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 1456, niklowanie jest stosowane tam, gdzie wymagane jest połączenie estetyki oraz funkcjonalności, co czyni je standardem w przemyśle.

Pytanie 9

Stal, która jest używana do produkcji sprężyn, to gatunek

A. 40

B. 60G

C. 15H

D. SW9

Stal gatunku 60G to stal węglowa o podwyższonej wytrzymałości, która jest powszechnie stosowana do produkcji sprężyn. Charakteryzuje się dobrą plastycznością oraz wysoką odpornością na zmęczenie, co czyni ją idealnym materiałem do zastosowań mechanicznych, takich jak sprężyny. W procesie produkcji sprężyn, stal 60G poddawana jest odpowiednim obróbkom cieplnym, co zwiększa jej trwałość oraz właściwości sprężyste. Przykładem może być zastosowanie tej stali w produkcji sprężyn ściskających i rozciągających w przemysłowych maszynach, a także w elementach zawieszenia pojazdów. Stal 60G jest zgodna z normami, takimi jak PN-EN 10083, co zapewnia jej wysoką jakość oraz niezawodność w zastosowaniach inżynieryjnych. Warto również wspomnieć, że stal ta jest szeroko dostępna na rynku, co ułatwia jej zastosowanie w różnych projektach inżynieryjnych.

Pytanie 10

Czynności realizowane w regularnych odstępach czasu, według ustalonego planu, po upływie określonej ilości godzin pracy maszyny lub po osiągnięciu innej wskazanej miary wykorzystania to obsługa

A. diagnostyczna

B. sezonowa

C. okresowa

D. gwarancyjna

Odpowiedź 'okresowa' jest poprawna, ponieważ odnosi się do regularnie zaplanowanych działań serwisowych, które są wykonywane po określonym czasie pracy maszyny lub po osiągnięciu wyznaczonej innej miary użytkowania. Takie praktyki są zgodne z zasadami zarządzania utrzymaniem ruchu i przewidują systematyczne kontrole, które zwiększają niezawodność oraz żywotność urządzeń. Przykładem mogą być regularne przeglądy techniczne, które odbywają się co kilka miesięcy lub po przepracowaniu określonej liczby godzin. Standard ISO 55000, dotyczący zarządzania aktywami, kładzie nacisk na znaczenie planowania i realizacji działań konserwacyjnych w celu minimalizacji ryzyka awarii. Dzięki okresowym zabiegom, przedsiębiorstwa mogą przewidywać potencjalne problemy, co prowadzi do zmniejszenia przestojów i niższych kosztów operacyjnych. Regularna konserwacja jest kluczowa w wielu branżach, takich jak przemysł produkcyjny, gdzie niezawodność maszyn ma bezpośredni wpływ na wydajność produkcji.

Pytanie 11

Niewielkie uszkodzenia wielowypustów na wałkach można usunąć przez

A. napawanie

B. przeciąganie

C. walcowanie

D. nitowanie

Walcowanie nie jest metodą naprawy uszkodzeń wielowypustów, lecz procesem kształtowania materiału poprzez deformację plastyczną. Użycie tej techniki nie pozwala na skuteczne odbudowanie uszkodzonych powierzchni, a raczej na ich przekształcenie, co w przypadku wielowypustów może prowadzić do jeszcze większych uszkodzeń lub zmiany ich geometrii. Nitowanie, z kolei, jest techniką łączenia elementów, która nie jest dedykowana do naprawy uszkodzonych powierzchni. Nie nadaje się do regeneracji wałków, ponieważ nie przywraca ich funkcjonalności ani nie eliminuje uszkodzeń. Przeciąganie to proces obróbczy, który polega na zmniejszeniu średnicy lub poprawieniu wykończenia powierzchni wałka, ale także nie naprawia uszkodzeń istniejących. W praktyce inżynieryjnej występuje częste nieporozumienie dotyczące zastosowania tych metod, co prowadzi do wyboru niewłaściwej technologii naprawy. Kluczowe jest zrozumienie, że każda z tych metod ma swoje specyficzne zastosowania, ale nie są one przeznaczone do regeneracji uszkodzeń na wielowypustach. Właściwe zrozumienie charakterystyki uszkodzeń oraz odpowiednich metod ich naprawy jest niezbędne, aby uniknąć kosztownych błędów oraz zapewnić niezawodność urządzeń mechanicznych.

Pytanie 12

Podczas codziennej konserwacji maszyn pracownik nie jest zobowiązany do

A. zdobywania narzędzi i uchwytów ze stołu maszyny

B. przeprowadzania regulacji w razie potrzeby

C. pozbywania się wiórów wytworzonych podczas pracy

D. nałożenia smaru na prowadnice

W ramach konserwacji codziennej maszyn, zdejmowanie przyrządów i uchwytów ze stołu maszyny nie jest wymogiem. Standardowe procedury konserwacyjne koncentrują się na zapewnieniu optymalnej wydajności maszyn oraz minimalizacji ryzyka awarii. Usuwanie wiórów, smarowanie prowadnic i przeprowadzanie regulacji są kluczowymi aspektami, które wpływają na długowieczność i efektywność pracy maszyn. Na przykład, regularne usuwanie wiórów zapobiega ich gromadzeniu się, co może prowadzić do zatorów i uszkodzeń. Smarowanie prowadnic umożliwia płynne działanie ruchomych części, co z kolei obniża zużycie energii i zwiększa precyzję. W praktyce, nieusuwanie przyrządów ze stołu maszyny, o ile nie jest to konieczne, pozwala na utrzymanie przygotowania do kolejnych operacji produkcyjnych bez zbędnych przestojów. W związku z tym, ta odpowiedź jest poprawna, ponieważ nie wymaga zbędnych działań, które mogą zakłócać proces produkcji i wydajność pracy.

Pytanie 13

Jaką wydajność objętościową n posiada pompa tłokowa, która w ciągu 2 godzin przetłacza Q=800 m3 wody, a jej teoretyczna wydajność wynosi Qt=500 m3/h, przy założeniu, że Qr=nQt?

A. 80%

B. 75%

C. 90%

D. 85%

Dobra robota! Sprawność objętościowa pompy tłokowej zależy od porównania rzeczywistej wydajności Q z teoretyczną wydajnością Qt. W tym przypadku mamy rzeczywistą wydajność na poziomie 800 m3 wody w ciągu 2 godzin, czyli 400 m3/h. Teoretyczna wydajność to 500 m3/h. Jak to się oblicza? Wzór na sprawność objętościową n to n = Q / Qt. Wstawiając nasze liczby, dostajemy n = 400 m3/h / 500 m3/h, co daje 0,8, czyli 80%. Wiedza o sprawności pomp jest naprawdę ważna, zwłaszcza w inżynierii hydraulicznej. Im lepiej rozumiem jak to działa, tym łatwiej mogę wybrać odpowiednie urządzenia do systemów, co z kolei oszczędza energię i poprawia efektywność. To szczególnie istotne w branżach zajmujących się wodą i tam, gdzie precyzyjne dozowanie cieczy ma kluczowe znaczenie.

Pytanie 14

Obróbka cieplna stopów żelaza, która polega na podgrzaniu elementu i szybkim schłodzeniu w celu zmiany struktury na martenzyt (głównie w celu zwiększenia twardości), to

A. przesycanie

B. wyżarzanie

C. odpuszczanie

D. hartowanie

Hartowanie to proces obróbki cieplnej stopów żelaza, który polega na nagrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie szybkim schłodzeniu, najczęściej w wodzie lub oleju. Podczas szybkiego schłodzenia następuje przemiana austenitu w martenzyt, co prowadzi do znacznego wzrostu twardości stopu. Proces ten jest kluczowy w produkcji narzędzi skrawających, w których twardość materiału jest kluczowym parametrem wpływającym na trwałość i wydajność. Hartowane materiały charakteryzują się także wyższą odpornością na zużycie, co jest istotne w zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja elementów maszyn czy narzędzi. Dobre praktyki w hartowaniu obejmują odpowiedni dobór temperatury nagrzewania oraz optymalizację czasu schłodzenia, co pozwala na uzyskanie pożądanych właściwości mechanicznych i minimalizację ryzyka pękania materiału podczas obróbki. W kontekście standardów przemysłowych, proces hartowania jest szeroko opisany w normach takich jak PN-EN 10083, które określają wymagania dotyczące właściwości stali konstrukcyjnej.

Pytanie 15

Wskaż odpowiednio zorganizowany cykl remontowy, który został ukazany w formie strukturalnej.
Oznaczenia: RB – remont bieżący, RS – remont średni, RK – remont kapitalny

A. RK – RB1 – RB2 – RK – RS1 – RS2 – RS3

B. RK – RB1 – RB2 – RS – RB1 – RB2 – RK

C. RK – RS1 – RB1 – RS2 – RB2 – RB3 – RS3

D. RK – RS1 – RS2 – RB1 – RB2 – RS3 – RK

Właściwie zaplanowany cykl remontowy, przedstawiony w odpowiedzi trzeciej, pokazuje prawidłowe sekwencje prac remontowych. Rozpoczynamy od remontu kapitalnego (RK), który jest kluczowy, ponieważ obejmuje on kompleksowe prace modernizacyjne, zapewniające funkcjonalność obiektu na długie lata. Następnie przechodzimy do remontów bieżących (RB1, RB2), które są niezbędne do utrzymania dobrego stanu technicznego budynku oraz jego estetyki. Po wykonaniu remontów bieżących, następuje remont średni (RS), który może obejmować zarówno prace konserwacyjne, jak i modernizacyjne. W dalszej kolejności powracamy do remontów bieżących (RB1, RB2), co pozwala na uzupełnienie ewentualnych niedociągnięć oraz na bieżąco reagować na zmieniające się potrzeby obiektu. Ponownie kończymy cykl remontem kapitalnym (RK), co zapewnia, że wszystkie przeprowadzone prace są zgodne z aktualnymi standardami technicznymi oraz wymaganiami prawnymi. Taki cykl pracy jest zgodny z zasadami efektywności zarządzania nieruchomościami, które podkreślają konieczność planowania i programowania działań remontowych.

Pytanie 16

Aby wykonać wały narażone na duże obciążenia, należy użyć stali

A. niestopowej ogólnego przeznaczenia

B. stopowej narzędziowej do pracy na gorąco

C. stopowej konstrukcyjnej do ulepszania cieplnego

D. stopowej narzędziowej szybkotnącej

Stal stopowa konstrukcyjna do ulepszania cieplnego to naprawdę dobry wybór na silnie obciążone wały. Ma wysoką wytrzymałość i dobrze znosi zmęczenie. Dzięki hartowaniu i odpuszczaniu, te właściwości stali stają się jeszcze lepsze. Na przykład, stal 42CrMo4 jest często używana w przemyśle maszynowym, szczególnie tam, gdzie jest większe obciążenie dynamiczne. Tak ulepszona stal jest bardziej odporna na pękanie i deformacje, co sprawia, że świetnie nadaje się do napędów mechanicznych, turbin czy różnych systemów przeniesienia napędu. Używając takiej stali w produkcji wałów, można stworzyć elementy, które będą dłużej działały, co w konsekwencji zmniejsza koszty eksploatacji i serwisowania na dłuższą metę.

Pytanie 17

Przyczyną nadmiernego nagrzewania się łożyska ślizgowego nie jest

A. niedoskonałość na powierzchni czopa lub łożyska

B. zwiększony luz osiowy wału

C. zbyt ciasne osadzenie łożyska na czopie wału

D. zbyt wysokie ciśnienie w układzie smarującym

Zwiększony luz osiowy wału nie jest przyczyną nadmiernego grzania się łożyska ślizgowego, ponieważ luz ten jest zaprojektowany w celu umożliwienia swobodnego ruchu wału, co w rzeczywistości może zmniejszać tarcie. Przy odpowiednim luzie, łożysko ma wystarczającą przestrzeń, aby uniknąć kontaktu z czopem, co zapobiega przegrzewaniu. W praktyce, luz osiowy powinien być dostosowywany zgodnie z zaleceniami producenta, aby zapewnić optymalne działanie. Na przykład, w silnikach elektrycznych stosuje się odpowiednie tolerancje, aby zminimalizować zużycie i poprawić efektywność energetyczną. Stosowanie standardów, takich jak ISO 281 dotyczący obliczania trwałości łożysk, pomaga w określeniu właściwych parametrów luzu, co jest kluczowe dla długowieczności urządzeń mechanicznych. W sytuacjach, gdzie luz jest zbyt mały, mogą wystąpić zjawiska takie jak przegrzewanie, ale w przypadku zwiększonego luzu, nie prowadzi to do nadmiernych temperatur, co czyni tę odpowiedź prawidłową.

Pytanie 18

Obróbka skrawająca, podczas której narzędzie wykonuje ruch obrotowy, a detal ruch posuwowy, to

A. struganie

B. dłutowanie

C. przeciąganie

D. frezowanie

Frezowanie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające, zwane frezem, wykonuje obrotowy ruch roboczy, podczas gdy obrabiany przedmiot porusza się w kierunku posuwowym. Ta metoda obróbcza jest niezwykle wszechstronna i znajduje zastosowanie w produkcji części o różnorodnych kształtach i wymiarach. Frezowanie może być wykonywane na różnych materiałach, od metali po tworzywa sztuczne, co czyni je kluczowym procesem w wielu branżach, takich jak motoryzacja, lotnictwo czy przemysł maszynowy. W praktyce, frezowanie umożliwia uzyskiwanie płaskich, profilowanych oraz złożonych powierzchni, co jest szczególnie istotne w obróbce precyzyjnej. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich technik frezarskich, aby zapewnić jakość oraz precyzję produkowanych komponentów. Zastosowanie nowoczesnych technologii, w tym frezów wykonanych z węglika spiekanego oraz zastosowanie chłodziw, zwiększa efektywność obróbki oraz żywotność narzędzi, co jest zgodne z dobrymi praktykami w obróbce skrawaniem.

Pytanie 19

W trakcie przeprowadzania konserwacji maszyny, pracownik przypadkowo oblał się benzyną. W takiej sytuacji należy zdjąć zabrudzoną odzież, a oblaną dłoń

A. umyć wodą z mydłem, następnie spłukać i zdezynfekować wodą utlenioną

B. polewać ciepłą bieżącą wodą przez co najmniej 15 minut

C. umyć wodą z mydłem i dokładnie spłukać

D. przetrzeć rozpuszczalnikiem, a potem natychmiast umyć wodą i dokładnie spłukać

Umycie oblanej dłoni wodą z mydłem i dokładne spłukanie jest najbezpieczniejszą i najskuteczniejszą metodą usunięcia wszelkich resztek benzyny z powierzchni skóry. Benzyna jest substancją łatwopalną i toksyczną, a jej kontakt ze skórą może prowadzić do podrażnień, a nawet oparzeń chemicznych. Użycie mydła dodatkowo pozwala na emulgację olejów, co ułatwia ich usunięcie. W praktyce warto mieć zawsze pod ręką zestaw do pierwszej pomocy, który powinien zawierać mydło w płynie oraz wodę. Należy pamiętać, że w przypadku dłuższego narażenia na działanie szkodliwych substancji, skórę należy monitorować pod kątem ewentualnych reakcji alergicznych lub podrażnień. W razie potrzeby, po umyciu, można zastosować środek nawilżający lub regenerujący, aby przywrócić skórze jej naturalną barierę ochronną. Standardy BHP w miejscu pracy regularnie podkreślają konieczność właściwego reagowania na kontakt z substancjami chemicznymi, co ma na celu minimalizację ryzyka zdrowotnego dla pracowników.

Pytanie 20

Powłoki ochronne przed korozją stosowane na powierzchniach stalowych blach karoseryjnych przed ich malowaniem, są realizowane w procesie

A. niklowania

B. miedziowania

C. fosforanowania

D. oksydowania

Fosforanowanie jest procesem, który tworzy na powierzchni stali cienką warstwę fosforanów, co znacząco zwiększa odporność materiału na korozję. Ta metoda jest szczególnie ważna w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie blachy karoseryjne muszą być chronione przed działaniem czynników atmosferycznych oraz chemikaliów. Proces ten polega na immersji lub natryskiwaniu stali roztworem fosforanów, co prowadzi do chemicznej reakcji, w efekcie której na powierzchni metalu powstaje stabilna warstwa ochronna. Fosforanowanie nie tylko chroni przed korozją, ale także poprawia adhezję powłok lakierniczych, co jest kluczowe dla uzyskania trwałego i estetycznego wykończenia. W praktyce, wiele nowoczesnych zakładów produkcyjnych stosuje fosforanowanie jako część obróbki wstępnej przed lakierowaniem, zgodnie z normami ISO 12944 dotyczącymi ochrony powłokami przed korozją. Dzięki zastosowaniu tej technologii, producenci są w stanie zapewnić długotrwałą ochronę oraz zwiększyć trwałość i jakość finalnego produktu.

Pytanie 21

Jakie urządzenie przekształca energię cieplną w energię mechaniczną?

A. silnikach spalinowych

B. pompach ciepła

C. wentylatorach odśrodkowych

D. sprężarkach tłokowych

Silniki spalinowe to takie maszyny, które przerabiają ciepło z paliwa, na przykład benzyny czy oleju napędowego, na ruch mechaniczny. Działa to tak, że w cylindrach silnika zapala się mieszanka paliwa z powietrzem, co generuje gorące gazy. Te gazy, jak się rozprężają, pchają tłoki w dół, a to z kolei zamienia ciepło w ruch. Silniki spalinowe są na przykład w autach, gdzie napędzają pojazdy. Ale używa się ich też w przemyśle do zasilania maszyn czy generatorów prądu. W motoryzacji i lotnictwie mamy różne normy dotyczące spalin, żeby zmniejszyć zły wpływ na środowisko. W ostatnich latach widać też, jak ważne stają się nowe technologie, takie jak hybrydy czy elektryki. Warto pamiętać, że dobrze zaprojektowane silniki myślą też o efektywności paliwowej, co oznacza, że mniej paliwa się marnuje i mniej CO2 idzie do atmosfery.

Pytanie 22

Jakie jest przyspieszenie oddziałujące na obiekt poruszający się ruchem jednostajnie zmiennym, jeśli w ciągu 5 sekund jego prędkość zmieniła się z 10 m/s na 25 m/s?

A. 5 m/s2

B. 10 m/s2

C. 2 m/s2

D. 3 m/s2

Przy analizie błędnych odpowiedzi na to pytanie często występuje mylenie przyspieszenia z innymi parametrami ruchu, takimi jak prędkość czy siła. Przyspieszenie, definiowane jako zmiana prędkości w jednostce czasu, nie może być mylone z bezwzględną wartością prędkości. Dlatego odpowiedzi 2 m/s², 10 m/s² i 5 m/s² są wynikiem nieprawidłowej analizy. Na przykład, wartość 2 m/s² mogłaby wynikać z błędnego podzielenia zmiany prędkości 15 m/s przez nieodpowiedni czas, co sugeruje nieprawidłowe zrozumienie zastosowania wzoru na przyspieszenie. Z kolei 10 m/s² sugeruje, że zmiana prędkości miała miejsce w czasie krótszym niż 1,5 sekundy, co jest fizycznie niemożliwe w kontekście podanych danych. Warto też zauważyć, że 5 m/s², chociaż bliższe rzeczywistemu przyspieszeniu, wynika z błędnego obliczenia, które nie uwzględnia rzeczywistej zmiany prędkości w zadanym czasie. W każdym przypadku popełniane błędy myślowe często opierają się na niepoprawnym zrozumieniu dynamiki ruchu, co prowadzi do nieprawidłowego stosowania wzorów fizycznych. W praktyce, kluczowe jest, aby przed podjęciem obliczeń, dokładnie określić warunki ruchu oraz stosować właściwe wzory, co jest zgodne z dobrymi praktykami w inżynierii i fizyce.

Pytanie 23

Wczesne zidentyfikowanie zużycia łożysk tocznych pozwala na

A. badanie endoskopowe

B. ocena wizualna

C. pomiar drgań

D. pomiar luzów

Analiza zużycia łożysk tocznych na podstawie badania endoskopowego, pomiaru luzów lub oceny wizualnej ma swoje ograniczenia, które wpływają na skuteczność diagnostyki. Badanie endoskopowe, chociaż może dostarczyć cennych informacji o stanie wewnętrznym komponentów, jest czasochłonne i często wymaga demontażu części maszyny, co może prowadzić do dodatkowych kosztów i przestojów. Również pomiar luzów, choć istotny, nie zawsze odzwierciedla rzeczywisty stan łożysk, ponieważ nie uwzględnia dynamiki ich pracy. Luz może być odpowiedni, ale łożysko może już wykazywać wczesne oznaki zużycia, które nie są widoczne w tej metodzie. Ocena wizualna, z kolei, opiera się na subiektywnych obserwacjach i może być myląca, ponieważ wiele problemów, takich jak mikropęknięcia czy zmiany strukturalne, nie jest łatwo zauważalnych gołym okiem. Wszystkie te metody nie są wystarczające do wczesnego wykrywania problemów, które mogą prowadzić do poważnych awarii. Błędem myślowym jest założenie, że tradycyjne metody diagnostyki mogą zastąpić bardziej zaawansowane technologie, takie jak analiza drgań. W rzeczywistości, integracja różnych technik diagnostycznych z nowoczesnymi metodami monitoringu jest kluczowa dla efektywnego zarządzania utrzymaniem ruchu w zakładach przemysłowych.

Pytanie 24

Firma podjęła się realizacji 1 000 sztuk produktów w ciągu 20 dni roboczych. Proces produkcji obejmuje operacje tokarskie oraz frezerskie. Jaką ilość tokarek i frezarek należy zorganizować do zrealizowania zamówienia, jeśli w przeciągu 1 dnia roboczego jedna tokarka jest w stanie wykonać 25 detali, a jedna frezarka 10?

A. 4 tokarki i 4 frezarki

B. 1 tokarkę i 1 frezarkę

C. 2 tokarki i 5 frezarek

D. 5 tokarek i 2 frezarki

Aby zrealizować zamówienie na 1000 sztuk wyrobów w ciągu 20 dni roboczych, należy obliczyć wymaganą wydajność obu maszyn - tokarek i frezarek. Na jednej tokarce można wykonać 25 detali dziennie, co oznacza, że w ciągu 20 dni jedna tokarka wyprodukuje 500 detali. Potrzebujemy więc 1000/500 = 2 tokarek, aby zrealizować zamówienie w wymaganym czasie. W przypadku frezarek, jedna frezarka wykonuje 10 detali dziennie, co przez 20 dni oznacza 200 detali. Aby wykonać 1000 detalów, potrzebujemy 1000/200 = 5 frezarek. Taki dobór maszyn jest zgodny z dobrymi praktykami w planowaniu produkcji, gdzie kluczowe jest zapewnienie odpowiednich zasobów do terminowego wykonania zlecenia. Umożliwia to nie tylko dotrzymanie terminów, ale również optymalizację kosztów produkcji przez efektywne wykorzystanie dostępnych urządzeń.

Pytanie 25

Spawanie elementów z stopów aluminium powinno być przeprowadzone

A. elektrodą nietopliwą

B. w osłonie argonu

C. elektrodą otuloną

D. elektrodą leżącą

Spawanie elementów wykonanych ze stopów aluminiowych w osłonie argonu to najlepsza praktyka w branży, ponieważ argon jest gazem obojętnym, który zapobiega utlenianiu metalicznego spoiny podczas procesu spawania. Jest to istotne, gdyż aluminium jest szczególnie podatne na utlenienie, co może prowadzić do powstawania defektów w spoinach, takich jak pęknięcia czy osłabienia strukturalne. W procesie TIG (Tungsten Inert Gas), który najczęściej wykorzystuje się do spawania aluminium, stosuje się elektrodę nietopliwą, a argon jako osłonę. Takie podejście zapewnia nie tylko wysoką jakość spoin, ale również dużą precyzję i kontrolę nad procesem. Przykładem zastosowania spawania aluminium w osłonie argonu mogą być konstrukcje lotnicze, gdzie niezawodność i wytrzymałość spoin są kluczowe dla bezpieczeństwa. Warto również zauważyć, że zgodność z normami takimi jak AWS D1.2 oraz EN 288 jest niezbędna dla zapewnienia wysokich standardów jakości w spawaniu aluminium.

Pytanie 26

Jeżeli czas nacięcia uzębienia na jednym kole zębatym wynosi 15 minut, a koszt godziny pracy frezera to 42 zł, to ile wynosi koszt nacięcia uzębienia dla 6 kół?

A. 84 zł

B. 53 zł

C. 42 zł

D. 63 zł

Koszt nacięcia uzębienia dla 6 kół zębatych można obliczyć poprzez pomnożenie czasu potrzebnego na nacięcie jednego koła zębatego przez liczbę kół oraz koszt pracy frezera. Nacięcie uzębienia jednego koła trwa 15 minut, co odpowiada 0,25 godziny. Dla 6 kół czas wynosi 6 * 0,25 godziny = 1,5 godziny. Koszt godziny pracy frezera wynosi 42 zł, więc całkowity koszt nacięcia uzębienia dla 6 kół wynosi 1,5 godziny * 42 zł/godz. = 63 zł. To podejście jest zgodne z praktykami stosowanymi w obróbce skrawaniem, gdzie precyzyjne określenie kosztów operacji jest kluczowe dla efektywności ekonomicznej produkcji. Ustalając czas obróbki oraz jego koszt, można lepiej planować i zarządzać procesami produkcyjnymi, co jest niezbędne w nowoczesnym zarządzaniu produkcją.

Pytanie 27

Do określenia zużycia gładzi w wewnętrznej średnicy tulei cylindrycznej wykorzystuje się

A. suwmiarkę uniwersalną

B. czujnik zegarowy z podstawą

C. średnicówkę zegarową

D. mikrometr wewnętrzny

Mikrometr wewnętrzny, choć również jest precyzyjnym narzędziem pomiarowym, nie jest najlepiej przystosowany do pomiaru średnicy wewnętrznej tulei cylindrowej. Jego konstrukcja jest bardziej skomplikowana, a pomiar wymaga większej wprawy. Użytkownik musi być w stanie zapewnić odpowiednią siłę nacisku, co w przypadku materiałów o różnej grubości może prowadzić do błędów. Suwmiarka uniwersalna, z drugiej strony, jest narzędziem bardziej wszechstronnym, ale jej dokładność w pomiarze wewnętrznych średnic jest znacznie ograniczona, co czyni ją mniej odpowiednią dla precyzyjnych zastosowań przemysłowych. Suwmiarki często mają większe tolerancje błędów, co sprawia, że nie są idealnym wyborem w kontekście wymagających pomiarów. Czujnik zegarowy z podstawką może być użyteczny w niektórych aplikacjach, ale jego zastosowanie w pomiarze średnicy wewnętrznej tulei jest ograniczone, ponieważ wymaga dodatkowego sprzętu oraz precyzyjnego ustawienia. Generalnie, wybór odpowiedniego narzędzia pomiarowego powinien opierać się na specyfice zadania oraz wymaganiach dokładności. Używanie niewłaściwego narzędzia może prowadzić do nieprawidłowych wyników, a tym samym wpłynąć na jakość końcowego produktu. Dlatego kluczowe jest, aby inżynierowie dobrze rozumieli możliwości oraz ograniczenia różnych narzędzi pomiarowych, aby podejmować świadome decyzje.

Pytanie 28

Które zdanie dotyczące rodzajów połączeń jest prawdziwe?

A. Połączenia klejone nie wytwarzają naprężeń w materiałach łączonych

B. Połączenia zgrzewane nie potrzebują docisku części łączonych

C. Połączenia spawane nie wprowadzają naprężeń w materiałach łączonych

D. Połączenia lutowane tworzą się w wyniku nadtopienia krawędzi łączonych materiałów

Nieprawidłowe stwierdzenia dotyczące połączeń można zrozumieć w kontekście mechaniki materiałów oraz procesów technologicznych. Połączenia spawane, mimo że są jednymi z najczęściej stosowanych metod łączenia metali, generują znaczne naprężenia w wskutek lokalnego nagrzewania i schładzania. Ten proces może powodować odkształcenia termiczne, co w praktyce prowadzi do zmiany struktury materiału w obrębie strefy spawalniczej. Kolejny błąd tkwi w założeniu, że połączenia zgrzewane nie wymagają docisku części łączonych. W rzeczywistości, proces zgrzewania opiera się na zastosowaniu ciśnienia oraz ciepła, co jest kluczowe dla uzyskania odpowiedniej jakości połączenia. Ponadto, połączenia klejone, mimo że mogą minimalizować naprężenia, nie są wolne od nich całkowicie, szczególnie w przypadku niewłaściwego przygotowania powierzchni lub zastosowania nieodpowiednich klejów. Natomiast stwierdzenie, że połączenia lutowane powstają w wyniku nadtopienia brzegów materiałów, jest mylące, ponieważ lutowanie polega na zjawisku kapilarnym, gdzie materiał lutowniczy wypełnia szczelinę pomiędzy elementami bez ich topnienia. Warto zatem pamiętać, że wszystkie metody łączenia mają swoje specyficzne właściwości, które determinują ich zastosowanie w różnych warunkach i branżach, a zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla inżynierów i techników w codziennej praktyce.

Pytanie 29

Podczas montażu przekładni zębatych stopniowych osie wałów, na których zamontowane są koła zębate walcowe, powinny być względem siebie

A. równoległe

B. prostopadłe

C. zwichrowane

D. obrócone o kąt 45°

Odpowiedź "równoległe" jest poprawna, ponieważ podczas montażu przekładni zębatych stopniowych osie wałów muszą być ustawione równolegle, aby zapewnić prawidłowe przenoszenie napędu i minimalizować zużycie elementów. W przypadku kół zębatych walcowych, które działają na zasadzie zazębiania, ich osadzenie na równoległych osiach pozwala na efektywne przekazywanie momentu obrotowego bez dodatkowych obciążeń. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak w przekładniach w maszynach CNC, zachowanie równoległości osi wpływa na precyzję pracy oraz żywotność elementów. Dobre praktyki inżynieryjne, takie jak stosowanie precyzyjnych narzędzi do montażu oraz regularne kontrole ustawienia osi, są kluczowe dla zapewnienia wysokiej wydajności i niezawodności systemów napędowych. W przemyśle stosuje się także odpowiednie normy, takie jak ISO 6336 dotyczące obliczeń wytrzymałościowych dla zębów kół zębatych, które uwzględniają także wpływ poprawnego ustawienia osi.

Pytanie 30

Aby bezpośrednio zmierzyć średnicę otworu Ø65+0,23, jaki przyrząd należy zastosować?

A. mikrometru zewnętrznego

B. głębokościomierza suwmiarkowego

C. suwmiarki uniwersalnej

D. średnicówki mikrometrycznej

Średnicówka mikrometryczna to naprawdę fajne narzędzie do precyzyjnego pomiaru średnic, zwłaszcza gdy mówimy o otworach takich jak Ø65+0,23 mm. Ważne, żeby te wymiary były dokładne, bo tolerancje i pasowania są mega istotne w różnych branżach, szczególnie w przemyśle. To narzędzie ma taką konstrukcję, która pozwala na dokładne pomiary średnic, zarówno zewnętrznych, jak i wewnętrznych. Przykładowo, w motoryzacji, gdzie precyzja to klucz do bezpieczeństwa i funkcjonalności, średnicówka mikrometryczna może naprawdę pomóc w utrzymaniu wysokiej jakości. Zresztą, standardy ISO jasno pokazują, że odpowiednie narzędzia to podstawa w produkcji, więc to narzędzie jest po prostu świetnym wyborem w tej sytuacji.

Pytanie 31

Jaką wartość siły należy zastosować na pręt o przekroju 20 mm2, aby wytworzyć w nim naprężenia wynoszące 20 MPa?

A. 800 N

B. 1000 N

C. 400 N

D. 100 N

Aby obliczyć siłę potrzebną do wywołania naprężeń w pręcie, można skorzystać z podstawowego wzoru na naprężenie: \( \sigma = \frac{F}{A} \), gdzie \( \sigma \) to naprężenie (w pascalach), \( F \) to siła (w newtonach), a \( A \) to pole przekroju poprzecznego (w metrach kwadratowych). W tym przypadku, mamy naprężenie równe 20 MPa, co jest równoważne 20 000 000 Pa, oraz pole przekroju 20 mm², co po przeliczeniu na metry kwadratowe wynosi 20 x 10^-6 m². Wstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy: \( 20 000 000 = \frac{F}{20 \times 10^{-6}} \). Przemnażając obie strony równania przez 20 x 10^-6 m², uzyskujemy \( F = 20 000 000 \times 20 \times 10^{-6} = 400 N \). Dzięki temu wiemy, że przyłożenie siły 400 N do pręta o podanym przekroju skutkuje naprężeniem równym 20 MPa. Takie obliczenia mają praktyczne zastosowanie w inżynierii materiałowej oraz projektowaniu struktur, gdzie bezpieczeństwo i efektywność materiałów są kluczowe. Warto również odnosić się do norm, takich jak Eurokod 2, które definiują wymagania dotyczące wytrzymałości materiałów i ich zastosowania w budownictwie.

Pytanie 32

Jeśli powierzchnie czołowe tłoków w teoretycznej prasie hydraulicznej wynoszą odpowiednio 2 cm2 oraz 300 cm2, to siła na dużym tłoku jest wyższa od siły na małym tłoku?

A. 60 razy

B. 150 razy

C. 600 razy

D. 300 razy

Odpowiedź 150 razy jest prawidłowa, ponieważ opiera się na zasadzie działania prasy hydraulicznej, która stosuje prawo Pascal'a. Prawo to mówi, że ciśnienie wywierane na cieczy w zamkniętym układzie jest przenoszone równomiernie we wszystkich kierunkach. Siła na dużym tłoku (F2) jest powiązana z siłą na małym tłoku (F1) oraz ich powierzchniami czołowymi (A1 i A2) poprzez równanie: F1/A1 = F2/A2. W tym przypadku mamy A1 = 2 cm² i A2 = 300 cm². Aby obliczyć, ile razy siła na dużym tłoku jest większa, możemy przekształcić równanie do postaci: F2 = F1 * (A2/A1). Stąd: A2/A1 = 300 cm² / 2 cm² = 150 razy. Oznacza to, że siła na dużym tłoku jest 150 razy większa niż siła działająca na mały tłok. Prasy hydrauliczne są powszechnie stosowane w różnych dziedzinach, takich jak przemysł motoryzacyjny, budownictwo oraz w narzędziach hydraulicznych, co czyni zrozumienie tego zagadnienia kluczowym dla inżynierów i techników.

Pytanie 33

Korozja elektrochemiczna występuje na skutek

A. wpływu aktywnych związków chemicznych.

B. niewłaściwej konstrukcji.

C. niewłaściwej eksploatacji.

D. działania elektrolitów na materiał.

Korozja elektrochemiczna jest zjawiskiem, które zachodzi w obecności elektrolitów. Elektrolity to substancje, które zawierają jony zdolne do przewodzenia prądu elektrycznego, co jest kluczowe w procesie korozji. W momencie, gdy metal znajduje się w kontakcie z elektrolitem, na jego powierzchni mogą zachodzić reakcje redoks, prowadzące do degradacji materiału. Przykładem praktycznym może być korozja rdzy na stalowych konstrukcjach budowlanych, które są narażone na działanie wody i soli. W takich przypadkach stosuje się różnorodne metody ochrony, takie jak malowanie powierzchni, anodowanie czy też stosowanie inhibitorów korozji. Praktyki te są zgodne z normami EN ISO 12944 dotyczącymi ochrony przed korozją, które zalecają odpowiednie metody zabezpieczania konstrukcji stalowych. Wiedza na temat korozji elektrochemicznej jest istotna dla inżynierów, którzy projektują i utrzymują infrastrukturę, aby zapobiegać uszkodzeniom i wydłużać żywotność materiałów.

Pytanie 34

Proces obróbki skrawaniem, w którym narzędzie obraca się, a obrabiany element porusza się w linii prostej, określa się mianem

A. struganiem

B. frezowaniem

C. toczeniem

D. wierceniem

Frezowanie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające wykonuje ruch obrotowy, a obrabiany przedmiot przesuwa się wzdłuż prostoliniowej trajektorii. Proces ten jest wykorzystywany do tworzenia płaskich powierzchni, rowków, kształtów i konturów w materiałach takich jak metal, drewno czy tworzywa sztuczne. Frezy mogą mieć różne kształty, co pozwala na dostosowanie ich do specyfiki obrabianego elementu. Ważnym aspektem frezowania jest dobór odpowiednich parametrów skrawania, takich jak prędkość obrotowa narzędzia i posuw, co ma kluczowe znaczenie dla wydajności i jakości obróbki. W kontekście standardów branżowych, frezowanie jest szeroko stosowane w produkcji maszyn i elementów konstrukcyjnych, a jego efektywność można ocenić za pomocą wskaźników takich jak czas cyklu, jakość powierzchni oraz wymagana precyzja. Dobrze zaplanowany proces frezowania z uwzględnieniem tych parametrów przekłada się na optymalizację kosztów i poprawę jakości finalnych produktów.

Pytanie 35

Ostatni krok w montażu układu hydraulicznego polega na sprawdzeniu jego szczelności z olejem pod ciśnieniem

A. standardowym roboczym przy temperaturze minimum 150°C

B. osiągającym maksymalnie 10% wartości ciśnienia standardowego

C. większym o mniej więcej 50% od standardowego ciśnienia roboczego

D. przynajmniej 10-krotnie wyższym niż ciśnienie standardowe robocze

Próba szczelności układu hydraulicznego z zastosowaniem oleju pod ciśnieniem większym o około 50% od nominalnego ciśnienia pracy jest praktyką zgodną z powszechnie przyjętymi normami i standardami w branży hydraulicznej. Taka procedura ma na celu zapewnienie, że wszystkie połączenia, uszczelnienia oraz elementy układu są w stanie wytrzymać warunki rzeczywiste, które mogą wystąpić w trakcie eksploatacji. W praktyce oznacza to, że jeśli nominalne ciśnienie pracy układu wynosi 100 barów, próba szczelności powinna być przeprowadzona przy ciśnieniu około 150 barów. To dodatkowe ciśnienie pozwala na wykrycie ewentualnych nieszczelności, które mogłyby prowadzić do awarii w trakcie użytkowania. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z normą ISO 4413, odpowiednie procedury testowania układów hydraulicznych powinny być stosowane w celu zapewnienia bezpieczeństwa oraz niezawodności systemów. Podejście to jest istotne, aby uniknąć kosztownych napraw oraz przestojów w pracy maszyn.

Pytanie 36

Podczas instalacji połączenia wciskowego nie powinno się

A. wtłaczać czopa wału do otworu piasty

B. wprowadzać oprawy na czop z zastosowaniem siły poosiowej

C. centrować ułożenie elementów złącza

D. zabezpieczać połączeń poprzez włożenie klina pomiędzy czop a piastę

Zabezpieczanie połączenia wciskowego poprzez wbicie klina pomiędzy czop a piastę jest niewłaściwą praktyką, ponieważ takie działanie może doprowadzić do uszkodzenia elementów złącza oraz obniżenia ich trwałości. W przypadku połączeń wciskowych, kluczowe jest, aby elementy były ze sobą odpowiednio dopasowane, co zapewnia właściwe przenoszenie obciążeń. Dobrym rozwiązaniem jest wykorzystanie systemów złącznych, które są zaprojektowane z uwzględnieniem odpowiednich tolerancji, co minimalizuje ryzyko luzów. W praktyce, w przypadku zastosowania połączeń wciskowych, zaleca się stosowanie odpowiednich narzędzi montażowych, które umożliwiają precyzyjne dopasowanie elementów, a także kontrolowanie siły, z jaką czop wprowadzany jest do piasty. Przykładem może być użycie prasy hydraulicznej, która zapewnia równomierne rozłożenie sił i eliminację ryzyka uszkodzeń. Dobre praktyki w branży wymagają również regularnego sprawdzania stanu technicznego połączeń, aby zapewnić ich właściwe działanie w długim okresie eksploatacji.

Pytanie 37

Rodzaj połączenia, w którym następuje zmiana rozmiaru łączonych części wskutek podgrzewania lub chłodzenia jednego z nich, to połączenie

A. zgrzewane

B. wtłaczane

C. cierne

D. skurczowe

Odpowiedzi zgrzewane, wtłaczane oraz cierne bazują na różnych zasadach łączenia materiałów, które nie obejmują wykorzystania zmiany temperatury jako kluczowego czynnika. Połączenia zgrzewane polegają na miejscowym topnieniu materiału w miejscach styku, co jest osiągane poprzez zastosowanie ciepła generowanego przez prąd elektryczny lub palnik gazowy. W tym procesie nie dochodzi do rozszerzenia i skurczenia, a raczej do łączenia materiałów w wyniku ich stopienia z jednoczesnym wytworzeniem trwałego złącza. Z kolei połączenia wtłaczane polegają na mechanicznych zmianach kształtu elementów, które są wprowadzane w formy i następnie utwardzane. Takie połączenia są powszechnie stosowane w produkcji elementów ze stopów metali, gdzie forma jest wypełniana ciekłym metalem, co nie ma związku z temperaturą styku. Ostatnia z wymienionych opcji, połączenia cierne, wykorzystują siłę tarcia, która występuje pomiędzy powierzchniami stykowymi, a nie zmiany temperatury. Połączenia te mają zastosowanie w technologii produkcji wałów i przekładni, ale ich działanie opiera się na sile mechanicznej, a nie na właściwościach materiałów pod wpływem temperatury. Dlatego, aby zrozumieć różnice w rodzajach połączeń, ważne jest zwrócenie uwagi na mechanizmy, jakie stoją za każdym z tych procesów łączenia, co pozwoli uniknąć mylnych wniosków i zrozumieć właściwe zastosowania w inżynierii.

Pytanie 38

Podczas montażu wałów w łożyskach tocznych należy zapewnić odpowiednie warunki.

A. możliwość działania bez smarowania

B. duży nacisk

C. możliwość kompensacji

D. odpowiednie luzy promieniowe oraz poosiowe

Luzy promieniowe i poosiowe są mega istotne, jeśli chodzi o prawidłowe działanie wałów w łożyskach tocznych. Dzięki nim materiały mogą się rozprężać w różnych temperaturach, co ratuje nas przed zatarciem elementów. Te luzy dają też wałowi swobodę ruchu, co jest super ważne, zwłaszcza kiedy wał dostaje dynamiczne obciążenia. Myślę, że dobrym przykładem jest silnik elektryczny – tam wał musi być idealnie osadzony w łożyskach, żeby uniknąć większych problemów, jak nadmierne zużycie czy awarie. Fajnie jest też stosować normy, takie jak ISO 1101, bo one mówią, jak powinny wyglądać tolerancje wymiarowe i ile luzów możemy mieć. To wszystko przyczynia się do lepszej wydajności i trwałości maszyny. Dobrze ustawione luzy to klucz do długotrwałej i bezproblemowej eksploatacji, a przy tym zmniejszają straty energii i drgania, które mogą wpłynąć na inne części systemu.

Pytanie 39

Maksymalne naprężenie na ściskanie dla konkretnego rodzaju drewna wynosi 10 MPa. Z jaką największą siłą można obciążyć drewniany słup o kwadratowym przekroju z bokiem długości 5 cm?

A. 40 kN

B. 400 kN

C. 25 kN

D. 50 kN

Odpowiedź 25 kN jest w porządku, bo wszystkie obliczenia bazują na podstawowym wzorze na naprężenie, który mówi, że siła działa na jednostkę powierzchni. W przypadku drewna, jego maksymalne naprężenie przy ściskaniu to 10 MPa. Żeby policzyć, jaką maksymalną siłę może wytrzymać drewniany słup o kwadratowym przekroju, najpierw musimy obliczyć pole powierzchni. Słup z boku 5 cm ma pole równe 0,05 m x 0,05 m, co daje 0,0025 m². Potem, mnożąc pole powierzchni przez dopuszczalne naprężenie, dostajemy: 10 MPa to 10 x 10^6 Pa, więc 10 x 10^6 Pa x 0,0025 m² = 25 000 N, czyli 25 kN. Fajnym przykładem zastosowania tej wiedzy jest projektowanie różnych konstrukcji drewnianych, bo inżynierowie muszą brać pod uwagę maksymalne obciążenia, żeby wszystko było bezpieczne i trwałe. Zgodnie z normami budowlanymi, takie obliczenia są naprawdę kluczowe przy projektowaniu wszelkiego rodzaju drewnianych budowli, od domów po mosty drewniane.

Pytanie 40

Prawidłowe umocowanie przedmiotu w uchwycie monterskim powinno

A. prowadzić do odkształceń na powierzchniach dociskowych

B. umożliwiać przenoszenie drgań w trakcie pracy układu przedmiot-narzędzie

C. zapewniać szybkie mocowanie i demontaż przedmiotu

D. wywoływać odkształcenia w miejscach, gdzie działają siły

Poprawna odpowiedź wskazuje, że prawidłowe zamocowanie przedmiotu w uchwycie monterskim powinno zapewniać szybkie zamocowanie i odmocowanie przedmiotu. Jest to kluczowe w kontekście efektywności procesów produkcyjnych i montażowych, gdzie czas przestoju powinien być minimalizowany. Użycie nowoczesnych uchwytów monterskich, które umożliwiają szybkie i bezpieczne mocowanie, jest standardem w wielu branżach, takich jak mechanika czy obróbka metali. Na przykład, w przemyśle CNC stosuje się systemy mocowania, które pozwalają na błyskawiczną wymianę narzędzi, co znacząco podnosi wydajność produkcji. Dodatkowo, szybkie zamocowanie wpływa na precyzję i jakość wykonywanych operacji, ponieważ stabilizacja przedmiotu minimalizuje ryzyko drgań i przesunięć, które mogą prowadzić do błędów w obróbce. Warto również zauważyć, że zgodnie z normami ISO dotyczącymi mocowania narzędzi, kluczowe jest, aby systemy mocowania były intuicyjne i łatwe w obsłudze, co bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo pracy operatorów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej