Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 27 maja 2025 22:34
Data zakończenia: 27 maja 2025 22:40

Egzamin zdany!

Wynik: 20/40 punktów (50,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Kryterium technologiczne dotyczące zużycia ostrza narzędzia skrawającego w tokarkach to

A. forma wydobywających się wiórów

B. zmniejszenie długości ostrza

C. temperatura obróbcza

D. wzrost chropowatości powierzchni

Skrócenie ostrza, jako kryterium stępienia, odnosi się głównie do fizycznych zmian w geometrii narzędzia, które nie zawsze są bezpośrednio związane z jego efektywnością produkcyjną. Zmiana długości ostrza nie jest jedynym ani najistotniejszym wskaźnikiem jego stanu. Narzędzia mogą być różnie użytkowane, a ich skrócenie nie musi odzwierciedlać rzeczywistego stanu stępienia. Wysoka temperatura skrawania, choć może wpływać na trwałość narzędzia, nie jest bezpośrednio związana z kryterium stępienia ostrza w kontekście praktycznej obróbki. Zbyt wysoka temperatura może prowadzić do odkształceń lub zmiany struktury materiału, ale niekoniecznie do wzrostu chropowatości lub zużycia narzędzia w sposób, jaki zachodzi przy stępieniu. Kształt spływających wiórów również nie jest istotnym wskaźnikiem stępienia ostrza, ponieważ może być wynikiem wielu czynników, takich jak rodzaj materiału obrabianego, prędkość skrawania, czy użycie odpowiednich parametrów obróbczych. Przyrost chropowatości powierzchni jest bardziej bezpośrednim miernikiem stanu narzędzia i jakości obróbki. Ignorowanie tego wskaźnika może prowadzić do nieefektywności produkcyjnej oraz obniżenia jakości wyrobów, co jest nieakceptowalne w nowoczesnym przemyśle obróbczym.

Pytanie 2

Jakie zadanie należy wykonać w trakcie przeglądu technicznego obrabiarki?

A. Demontaż hydraulicznych urządzeń napędowych oraz ich czyszczenie

B. Wymiana okładzin ciernych w sprzęgłach i hamulcach

C. Dokręcenie wszystkich śrub, nakrętek oraz wkrętów i ewentualna ich wymiana

D. Zamiana zużytych łożysk tocznych

Odpowiedzi o demontażu urządzeń hydraulicznych, wymianie łożysk tocznych czy okładzin ciernych sprzęgieł i hamulców są ważne, ale nie wchodzą w zakres przeglądu technicznego. Przegląd techniczny powinien skupiać się na stanie maszyny na poziomie mechanicznym, czyli kontrola i dokręcanie połączeń oraz ogólny stan techniczny. Demontaż hydrauliki czy ich czyszczenie to bardziej skomplikowane rzeczy, które powinny być robione w ramach konkretnej konserwacji, nie zaś podczas rutynowego przeglądu. Wymiana łożysk to też coś, co robimy tylko jak widać, że są uszkodzone albo zużyte, a nie to powinniśmy robić za każdym razem przy standardowym przeglądzie. Poza tym, wymiana okładzin sprzęgieł i hamulców to naprawdę złożony proces, który wymaga specjalistycznej wiedzy i narzędzi, więc nie ma potrzeby, żeby robić to podczas przeglądu technicznego. Zrozumienie tych różnic to klucz do lepszego zarządzania utrzymaniem ruchu i redukcją kosztów eksploatacji obrabiarek.

Pytanie 3

Aby uzyskać twardą powierzchnię odporną na zużycie, przy jednoczesnym zachowaniu plastycznego rdzenia, który nie pęka pod wpływem zmiennych obciążeń, elementy maszyn należy poddać

A. wyżarzaniu odprężającemu

B. hartowaniu na wskroś

C. hartowaniu powierzchniowemu

D. wyżarzaniu zupełnemu

Wyżarzanie odprężające i wyżarzanie zupełne to procesy, które mają zupełnie inne cele niż hartowanie powierzchniowe. Wyżarzanie odprężające jest stosowane w celu eliminacji naprężeń wewnętrznych w materiale, które mogą powstać podczas wcześniejszych operacji obróbczych, takich jak cięcie lub formowanie. Choć pozwala to na poprawę stabilności wymiarowej elementów, nie zwiększa to ich twardości ani odporności na ścieranie, co jest kluczowe w kontekście omawianego pytania. Z kolei wyżarzanie zupełne polega na podgrzewaniu materiału do stanu austenitu i powolnym schładzaniu, co prowadzi do uformowania struktury ferrytowej lub perlitycznej, również nie zapewniając odpowiednich właściwości twardości dla zastosowań wymagających odporności na zużycie. Hartowanie na wskroś, choć zwiększa twardość całego elementu, nie pozwala na uzyskanie pożądanej kombinacji twardej powierzchni i plastycznego rdzenia, co jest kluczowe w przypadku zmiennych obciążeń. Wybierając niewłaściwą metodę obróbczo-termiczną, można doprowadzić do pęknięć lub innych uszkodzeń w materiałach poddawanych dynamicznym obciążeniom. Zrozumienie różnic między tymi metodami jest niezbędne dla inżynierów i techników, aby dobierać odpowiednie procesy obróbcze zgodnie z wymaganiami aplikacji i standardami branżowymi.

Pytanie 4

Czas norma N_t na przetworzenie 90 elementów wynosi 200 minut, a czas związany z przygotowaniem oraz zakończeniem to 20 minut. Jaki jest czas obróbki jednego elementu?

A. 2,0 minuty

B. 1,5 minuty

C. 1,0 minutę

D. 0,5 minuty

Jak obliczamy czas jednostkowy obróbki? No, zaczynamy od zsumowania całego czasu obróbki i czasu przygotowawczego. W tym przypadku mamy 200 minut na obróbkę 90 części, plus 20 minut na przygotowanie i zakończenie. Więc 200 minut + 20 minut daje nam 220 minut. A żeby wyliczyć czas na jedną część, dzielimy 220 minut przez 90 części, co daje nam około 2,44 minuty na część. To ważne, bo wiedza na temat czasu jednostkowego pozwala na lepsze planowanie produkcji i kontrolę wydajności. W praktyce, im lepiej znamy ten czas, tym dokładniej możemy kalkulować koszty i ustalać harmonogramy produkcji. Warto się tym zająć, bo poprawa wydajności obróbki części to klucz do osiągnięcia lepszych wyników, a zgodność z normami jakości ISO 9001 jest istotna we współczesnym przemyśle.

Pytanie 5

Jakie jest oznaczenie pasowania zgodnie z zasadą stałego otworu?

A. Ø40P6/h7

B. Ø35H7/p6

C. Ø30p6/H7

D. Ø25h7/P6

Odpowiedź Ø35H7/p6 jest poprawna, ponieważ opisuje pasowanie oparte na zasadzie stałego otworu, co jest kluczowym elementem w inżynierii mechanicznej. W tym przypadku 'H7' oznacza tolerancję dla otworu, co wskazuje na standardowy zakres tolerancji według normy ISO, w której 'H' wskazuje, że nie ma odchylenia dolnego, a górne odchylenie wynosi 0,025 mm dla średnicy 35 mm. Z kolei 'p6' odnosi się do tolerancji dla wałka, co w tym przypadku oznacza, że jest to pasowanie luźne, gdzie górne odchylenie wałka wynosi 0,012 mm, a dolne jest ujemne. Ta kombinacja tolerancji jest powszechnie stosowana w różnych zastosowaniach inżynieryjnych, gdzie zapewnienie odpowiedniego luzu jest kluczowe dla funkcjonowania mechanizmów, na przykład w łożyskach czy przekładniach. Przykłady zastosowania obejmują elementy maszyn, gdzie wymagana jest łatwość montażu oraz możliwość swobodnego ruchu części.

Pytanie 6

Suwmiarka, która posiada 10 kresek na noniuszu, pozwala na pomiar z dokładnością odczytu wynoszącą

A. 0,05 mm

B. 0,10 mm

C. 0,02 mm

D. 0,01 mm

Suwmiarka z noniuszem mająca 10 kresek pozwala na pomiary z dokładnością 0,10 mm. Ten nonusz to taki element, który pomaga odczytać wartości pomiędzy głównymi podziałkami. Przy suwmiarce z 10 kreskami każda z nich odpowiada 0,01 mm. Więc jeśli odczytujesz jedną z tych kresek, masz dokładność pomiaru wynoszącą 0,10 mm, czyli to tak, jakbyś miał pomiar do jednego dziesiątego milimetra. Tego typu suwmiarka jest znana w inżynierii i przydatna w warsztatach, na przykład przy obróbce metalu, gdzie precyzja jest mega istotna. Używanie suwmiarki na pewno pomaga w utrzymaniu norm jakościowych, co ma znaczenie w różnych branżach, takich jak lotnictwo, motoryzacja czy elektronika, gdzie tolerancje wymiarowe są super ważne dla bezpieczeństwa i funkcjonowania produktów.

Pytanie 7

Do obróbki cieplnej czopów wałów ze stali wysokowęglowej wykorzystuje się hartowanie powierzchniowe

A. elektrolityczne

B. indukcyjne

C. kąpielowe

D. płomieniowe

Hartowanie indukcyjne jest jedną z najskuteczniejszych metod obróbki cieplnej czopów wału wykonanego ze stali wysokowęglowej. Proces ten polega na szybkiej nagrzewaniu powierzchni elementu pod wpływem pola elektromagnetycznego, po czym następuje szybkie schłodzenie w wodzie lub oleju. Dzięki temu uzyskuje się twardą i odporną na zużycie powierzchnię, jednocześnie zachowując w rdzeniu stali pożądane właściwości mechaniczne, takie jak ciągliwość i wytrzymałość na rozciąganie. W praktyce, hartowanie indukcyjne znajduje zastosowanie w produkcji elementów maszyn, takich jak wały, zębatki czy łożyska. Zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 9001, stosowanie tej metody obróbki cieplnej przyczynia się do poprawy jakości i trwałości produktów, co ma kluczowe znaczenie w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym. Dodatkowo, hartowanie indukcyjne jest procesem bardziej efektywnym energetycznie i mniej zasobochłonnym w porównaniu do innych metod, co czyni go bardziej przyjaznym dla środowiska.

Pytanie 8

Osoba prowadząca zakład mechaniczny, w którym generowane są odpady niebezpieczne, może stosować uproszczoną ewidencję, jeżeli ilość wytworzonych odpadów nie przekracza

A. 100 kg miesięcznie

B. 5 ton miesięcznie

C. 100 kg rocznie

D. 5 ton rocznie

Wybór odpowiedzi 5 ton rocznie, 5 ton miesięcznie lub 100 kg miesięcznie opiera się na nieporozumieniach dotyczących przepisów o gospodarowaniu odpadami niebezpiecznymi. Przede wszystkim, przepisy te wyraźnie definiują progi, które decydują o sposobie ewidencjonowania odpadów. Przekroczenie tej granicy powoduje konieczność stosowania bardziej skomplikowanych procedur, takich jak pełna ewidencja zgodna z wymogami prawa ochrony środowiska. Pomijając zasady obowiązujące dla ewidencji uproszczonej, niektórzy przedsiębiorcy mogą błędnie zakładać, że miesięczne lub roczne limity opierają się na wyższych wartościach, co może wynikać z nieprecyzyjnego zrozumienia przepisów lub ich interpretacji. Błędne podejście do tematu może również wynikać z typowego myślenia, że większe ilości odpadów niebezpiecznych są regulowane w sposób bardziej elastyczny, co jest całkowicie mylne. Istotne jest, aby przedsiębiorcy świadomie podchodzili do kwestii zarządzania odpadami i regularnie aktualizowali swoją wiedzę na temat obowiązujących przepisów, ponieważ nieprawidłowe podejście może prowadzić do naruszenia przepisów i potencjalnych konsekwencji prawnych. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla prawidłowego zarządzania odpadami oraz dla ochrony środowiska, co powinno być priorytetem każdego przedsiębiorcy.

Pytanie 9

Jakim procesem cieplnym jest obróbka kół zębatych?

A. hartowanie i odpuszczanie

B. wyżarzanie zmiękczające

C. wyżarzanie zupełne

D. hartowanie i przesycanie

Hartowanie i odpuszczanie to kluczowe procesy obróbcze stosowane przy wytwarzaniu kół zębatych, które mają na celu zwiększenie ich wytrzymałości oraz odporności na zużycie. Hartowanie polega na szybkim schłodzeniu materiału, zazwyczaj stali, z wysokiej temperatury, co prowadzi do utwardzenia struktury krystalicznej. Odpuszczanie, które następuje po hartowaniu, polega na podgrzewaniu stali do określonej temperatury, co pozwala na zmniejszenie naprężeń wewnętrznych oraz zwiększenie plastyczności materiału, jednocześnie zachowując wysoką twardość. W praktyce, te procesy są niezbędne w produkcji kół zębatych, gdyż pozwalają na osiągnięcie odpowiednich właściwości mechanicznych, które są kluczowe w zastosowaniach przemysłowych, takich jak w przekładniach, skrzyniach biegów oraz innych mechanizmach przenoszenia napędu. Zastosowanie standardów takich jak ISO 492 oraz ISO 6336 podkreśla znaczenie prawidłowego doboru procesów obróbczych, aby zapewnić trwałość oraz niezawodność elementów maszyn.

Pytanie 10

Na jakich normach oparty jest system zarządzania jakością w produkcji?

A. ISO 22000

B. ISO 14001

C. PN 18001

D. ISO 9000

Norma ISO 9000 stanowi podstawę dla systemów zarządzania jakością, skupiając się na poprawie procesów oraz zaspokajaniu potrzeb klientów. W skład tej serii wchodzą również normy takie jak ISO 9001, która szczegółowo określa wymagania dotyczące systemu zarządzania jakością. Przykładami zastosowania ISO 9000 mogą być przedsiębiorstwa produkcyjne, które implementują procedury poprawy jakości, takie jak kontrola jakości produktów, audyty wewnętrzne i analiza danych dotyczących satysfakcji klientów. Praktyczne korzyści wynikające z wdrożenia ISO 9000 obejmują zwiększenie efektywności operacyjnej, redukcję kosztów związanych z wadami produktów oraz poprawę reputacji firmy na rynku. W kontekście dobrych praktyk, organizacje, które stosują zasady zawarte w normach ISO 9000, często zauważają wzrost lojalności klientów oraz lepsze wyniki finansowe, co potwierdza wartość implementacji efektywnego systemu zarządzania jakością.

Pytanie 11

Na rysunku technicznym maszynowym skrajne położenia elementów ruchomych należy przedstawiać linią cienką

A. z kreską i dwoma kropkami

B. zygzakową

C. z kreską i jedną kropką

D. falistą

Zastosowanie innych typów linii, takich jak falista, zygzakowa czy z kreską i jedną kropką, do oznaczania skrajnych położeń elementów ruchomych w rysunkach technicznych nie jest zgodne z ustalonymi standardami. Linia falista, będąca symbolem często używanym do przedstawienia linii pomocniczych lub konturów, nie przekazuje informacji o zakresie ruchu, co może prowadzić do nieporozumień w interpretacji rysunku. Z kolei linia zygzakowa jest stosowana do oznaczania linii cięcia lub przekroju, co również nie ma związku z przedstawianiem ruchomych elementów. Oznaczenie skrajnych położeń jedynie za pomocą kreski i jednej kropki nie odpowiada na potrzeby inżynieryjne, ponieważ nie dostarcza wystarczającej informacji o pełnym zakresie ruchu, co jest kluczowe dla właściwej konstrukcji i funkcji maszyn. Oznaczanie skrajnych pozycji jest istotne, ponieważ wpływa na bezpieczeństwo użytkowników oraz na efektywność mechanizmów. Błędy w takich oznaczeniach mogą prowadzić do poważnych problemów w działaniu maszyn, które mogą skutkować awariami lub uszkodzeniami. Dlatego należy zawsze korzystać z uznanych standardów rysunkowych, aby zapewnić czytelność i klarowność dokumentacji technicznej.

Pytanie 12

W programach CAD polilinie stosuje się do

A. wyliczania zestawu części.

B. generowania konturów figur geometrycznych.

C. wymiarowania konturów elementów.

D. kreskowania przekrojów.

Polilinie w programach CAD są niezwykle wszechstronnym narzędziem, które umożliwia tworzenie konturów figur geometrycznych. Polilinie, w przeciwieństwie do pojedynczych linii, składają się z wielu segmentów połączonych w jedną całość, co pozwala na bardziej skomplikowane kształty i kontury. Dzięki tej funkcjonalności, projektanci mogą łatwo modelować obiekty, które mają zarówno proste, jak i złożone geometrię. Na przykład, w projektowaniu mechanicznych części urządzeń, polilinie pozwalają na szybkie i precyzyjne stworzenie konturów, które następnie mogą być używane do generowania rysunków technicznych, co jest zgodne z normą ISO 128, dotyczącą rysunku technicznego. Użycie polilinii w CAD przyspiesza proces projektowania i minimalizuje błędy, ponieważ pozwala na łatwą edycję i modyfikację kształtów. W praktyce, często korzysta się z polilinii do rysowania profilów w branżach takich jak architektura, inżynieria mechaniczna czy projektowanie elektroniczne.

Pytanie 13

Jaką wartościową wydajność ma linia produkcyjna kół pasowych, jeśli w trakcie godziny wyprodukowała o 2 sztuki mniej niż przewidywana norma wynosząca 50 sztuk?

A. 96%

B. 90%

C. 85%

D. 80%

Wydajność linii produkcyjnej kół pasowych można obliczyć, porównując rzeczywistą produkcję z normatywną. W tym przypadku norma wynosi 50 sztuk na godzinę, a rzeczywista produkcja wynosi 50 - 2 = 48 sztuk. Aby obliczyć wydajność, stosujemy wzór: (Rzeczywista produkcja / Norma) * 100%. Wstawiając wartości, otrzymujemy (48 / 50) * 100% = 96%. Taki sposób obliczania wydajności jest powszechnie stosowany w branży produkcyjnej, ponieważ pozwala na szybką ocenę efektywności pracy linii produkcyjnej w stosunku do założonych celów. Zrozumienie wydajności jest kluczowe dla optymalizacji procesów produkcyjnych, co może prowadzić do zwiększenia zysków i redukcji kosztów. W praktyce, monitorowanie wydajności pomaga menedżerom w podejmowaniu decyzji dotyczących alokacji zasobów i identyfikacji obszarów wymagających poprawy.

Pytanie 14

Wiedząc, że roczny czas pracy obrabiarki wynosi około 2700 h oraz korzystając z danych w tabeli, określ przerwę między przeprowadzanymi naprawami głównymi obrabiarek skrawających do metali.

Terminy napraw obrabiarek skrawających
Bieżąca	wg potrzeb na bieżąco
Średnia	co ok. 3 lata
Główna	co ok. 10 lat

A. 1350 h

B. 2700 h

C. 8000 h

D. 27 000 h

Poprawna odpowiedź to 27 000 h, co wynika z faktu, że roczny czas pracy obrabiarki wynosi 2700 godzin, a naprawa główna obrabiarki skrawającej do metali odbywa się co około 10 lat. Aby obliczyć przerwę między naprawami głównymi, należy pomnożyć roczny czas pracy przez liczbę lat między naprawami, co w tym przypadku daje 2700 h x 10 = 27 000 h. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu cyklem życia maszyn, gdzie regularne przeglądy i naprawy są kluczowe dla utrzymania wydajności i niezawodności sprzętu. W praktyce, stosując tę metodologię, przedsiębiorstwa mogą planować budżet na konserwację i unikać nieplanowanych przestojów, które mogą generować znaczne straty finansowe. Wiedząc, jak i kiedy przeprowadzać naprawy główne, można również lepiej zarządzać czasem pracy operatorów i efektywnością produkcji, co przekłada się na zwiększenie zysków.

Pytanie 15

Jakie stale charakteryzują się zwiększonymi właściwościami użytkowymi dzięki starannie dopasowanemu składnikowi dodatków chemicznych oraz ściśle kontrolowanym warunkom produkcji?

A. Niestopowe specjalne

B. Stopowe specjalne

C. Niestopowe jakościowe

D. Stopowe konstrukcyjne

Stale stopowe konstrukcyjne i niestopowe specjalne nie osiągają takich samych poziomów właściwości użytkowych jak stale stopowe specjalne, ponieważ różnią się one zasadniczo pod względem składu chemicznego i procesu produkcyjnego. Stale stopowe konstrukcyjne są zazwyczaj stosowane w szerokim zakresie zastosowań budowlanych, ale nie są one tak precyzyjnie dostosowane do specyficznych, wymagających warunków, jak to ma miejsce w przypadku stali stopowych specjalnych. Z kolei niestopowe specjalne, mimo że mogą mieć pewne wyjątkowe właściwości, nie są projektowane z myślą o skomplikowanych i ekstremalnych warunkach, w jakich stale stopowe specjalne często funkcjonują. Często można spotkać błędne rozumienie, że wszystkie stale stopowe są równoważne, co prowadzi do nieodpowiednich wyborów materiałowych w aplikacjach przemysłowych. Ważne jest zrozumienie, że najbardziej wymagające zastosowania wymagają materiałów, które są produkowane z myślą o szczególnych charakterystykach, a nie jedynie ogólnych standardach. Z tego powodu, wybór niewłaściwych stopów może prowadzić do awarii konstrukcji, co podkreśla znaczenie odpowiedniego doboru materiałów w zgodzie z aktualnymi normami i praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 16

Do finalnej obróbki otworu na tokarce uniwersalnej należy użyć

A. pogłębiacz walcowy

B. wytaczak prosty

C. pilnik obrotowy

D. frez kształtowy

Frez kształtowy jest narzędziem stosowanym głównie do obróbki płaskich powierzchni lub kształtów o złożonej geometrii. Chociaż można go wykorzystać do obróbki otworów, jego głównym zastosowaniem są elementy wymagające skrawania zewnętrznego. W przypadku obróbki otworów, narzędzie to nie zapewnia odpowiedniej precyzji i jakości powierzchni, jaką oferuje wytaczak prosty. Pilnik obrotowy to narzędzie, które również nie jest odpowiednie do końcowej obróbki otworów. Stosowany głównie do wygładzania powierzchni lub usuwania niewielkich zadziorów, nie jest w stanie precyzyjnie wykończyć otworu w taki sposób, jak wymaga tego końcowa obróbka. Pogłębiacz walcowy, z drugiej strony, jest narzędziem do poszerzania otworów, ale również nie nadaje się do uzyskania wymaganej dokładności i gładkości. Typowe błędy w rozumieniu zastosowania narzędzi skrawających polegają na nieprawidłowym przyporządkowaniu narzędzi do konkretnych zadań obróbczych. Kluczowe jest zrozumienie, że każde narzędzie ma swoje specyficzne zastosowanie, a wybór niewłaściwego może prowadzić do obniżenia jakości obróbki oraz zwiększenia kosztów produkcji.

Pytanie 17

Na proces produkcyjny w warsztacie nie wpływają czynniki powiązane

A. ze stanem urządzenia i operatora

B. z materiałem poddawanym obróbce

C. z technologią realizacji zadań na stanowisku

D. z prowadzeniem finansowych rozliczeń z pracownikiem

Wybór odpowiedzi związanej z prowadzeniem rozliczeń finansowych z pracownikiem jako czynnikiem, który nie oddziałuje na proces wytwórczy w warsztacie, jest zasadny. W procesie produkcji kluczowe są aspekty związane z obrabianym materiałem, technologią oraz stanem maszyny i jej operatora. Te elementy mają bezpośredni wpływ na efektywność i jakość produkcji. Prowadzenie rozliczeń finansowych, choć istotne z perspektywy zarządzania ludźmi i kosztami, nie wpływa na sam proces wytwórczy, który opiera się na konkretnych praktykach technicznych i operacyjnych. Przykładowo, dobór odpowiednich narzędzi oraz technik obróbczych przy realizacji danego projektu ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia założonych parametrów jakościowych. W branży produkcyjnej stosuje się różne normy jakości, takie jak ISO 9001, które wskazują na konieczność monitorowania i optymalizacji procesów wytwórczych, tymczasem czynniki finansowe są już bardziej związane z efektywnością organizacyjną niż z samym procesem wytwarzania.

Pytanie 18

Na podstawie tabeli dobierz gatunek stali do wykonania wału, wiedząc że maksymalna wartość rzeczywistych naprężeń na zginanie w cyklu wahadłowym jest równa 80 MPa.

	Gatunek stali	k_fj [MPa]	k_sj [MPa]	k_fo [MPa]	k_s [MPa]
A.	St4N / S275	70	85	55	85
B.	St5 / E295	80	95	60	90
C.	St6 / E335	95	115	75	105
D.	St7 / E360	110	130	85	115
j – obciążenie zmienne jednostronne; o - obciążenie zmienne dwustronne

A. A.

B. B.

C. D.

D. C.

Wybór gatunku stali St7 / E360 jako odpowiedniej dla wykonania wału jest uzasadniony na podstawie analizy jego właściwości mechanicznych. Stal ta charakteryzuje się wytrzymałością na rozciąganie, której wartość kgo wynosi 85 MPa. W kontekście obciążeń cyklicznych, takich jak zginanie w cyklu wahadłowym, istotne jest, aby materiał nie tylko wytrzymał maksymalne naprężenia, lecz także miał odpowiedni margines bezpieczeństwa. W przypadku wału, który będzie narażony na maksymalne naprężenia 80 MPa, zastosowanie stali St7 / E360 zapewnia dodatkowy zapas wytrzymałości, co jest zgodne z praktykami inżynieryjnymi. Dodatkowo, stal ta jest szeroko stosowana w przemyśle ze względu na swoją dostępność oraz właściwości mechaniczne, co czyni ją idealnym wyborem do konstrukcji elementów, które muszą wykazywać odporność na zmęczenie. W projektowaniu inżynieryjnym kluczowe jest również przestrzeganie norm, takich jak PN-EN 10025, które regulują wymagania dla stali konstrukcyjnych, co dodatkowo potwierdza zasadność wyboru tego konkretnego gatunku stali.

Pytanie 19

W celu czasowego zabezpieczenia przed korozją elementów maszyn w magazynach wykorzystuje się

A. emaliowanie

B. ochronę katodową

C. oleje konserwacyjne

D. cynkowanie

Cynkowanie, emaliowanie i ochrona katodowa to metody ochrony przed korozją, które mają swoje zastosowanie, ale nie są odpowiednie do czasowego magazynowania części maszyn. Cynkowanie polega na pokrywaniu stali warstwą cynku, co stanowi barierę ochronną, jednak jest to proces trwały, a nie tymczasowy, co sprawia, że nie nadaje się do sytuacji, gdzie elementy muszą być przechowywane w zmiennych warunkach. Emaliowanie, z kolei, dotyczy pokrywania materiałów warstwą szkliwa, co również stanowi stałą ochronę, ale nie jest praktyczne w kontekście magazynowania ruchomych części maszyn, które mogą być potrzebne w krótkim czasie. Ochrona katodowa, polegająca na zastosowaniu prądu elektrycznego do zapobiegania korozji, wymaga skomplikowanych systemów, które nie są łatwe do wdrożenia w warunkach przechowywania. Typowym błędem myślowym jest mylenie tych metod z czasową ochroną, co może prowadzić do wyboru niewłaściwych rozwiązań w przemyśle. Zamiast tego, oleje konserwacyjne zapewniają elastyczność i są łatwe do zastosowania, a ich skuteczność w hamowaniu korozji jest dobrze udokumentowana w literaturze technicznej i standardach przemysłowych.

Pytanie 20

Na podstawie danych w tabeli wskaż wymiar wałka, który odpowiada prawidłowo wykonanemu wałkowi
φ50h8

Wymiary graniczne mm		Tolerancje normalne μm
powyżej	do	h6	h7	h8	h9
30	50	16	25	39	62
50	80	19	30	46	74

A. 49,999 mm

B. 50,029 mm

C. 50,039 mm

D. 49,949 mm

Odpowiedź '49,999 mm' jest prawidłowa, ponieważ znajduje się w zakresie tolerancji dla wałka o wymiarze φ50h8, którego dolna granica wynosi 49,961 mm. W przemyśle mechanicznym tolerancje wymiarowe są kluczowe dla zapewnienia odpowiedniego dopasowania elementów i ich funkcjonalności. W przypadku wałków, które będą podlegały dużym obciążeniom lub precyzyjnym operacjom, nieprzekraczanie granic tolerancji jest niezwykle istotne. Na przykład, przy montażu wałków w mechanizmach przenoszenia napędu, każdy nadmiarowy wymiar może prowadzić do zatarcia, a w skrajnych przypadkach - do uszkodzenia sprzętu. Standardy takie jak ISO 286-1 określają zasady dotyczące tolerancji wymiarowych oraz dopasowań, które powinny być stosowane w praktyce inżynierskiej. Zrozumienie tego, jak obliczać tolerancje oraz umiejętność ich interpretacji są niezbędnymi umiejętnościami dla inżynierów mechaników, co pozwala na projektowanie bardziej niezawodnych i wydajnych systemów.

Pytanie 21

Jak należy postąpić z zużytym olejem maszynowym, który znajduje się w szczelnie zamkniętym pojemniku?

A. Natychmiast dostarczyć do utylizacji

B. Wyrzucić do ogólnodostępnych pojemników na odpady

C. Przechowywać w bezpiecznym miejscu do momentu jego przekazania do utylizacji

D. Przechowywać w szafkach z narzędziami lub odzieżą

Przechowywanie zużytego oleju maszynowego w bezpiecznym miejscu do momentu jego przekazania do utylizacji jest kluczowym elementem odpowiedzialnego zarządzania odpadami. Zużyty olej, będący substancją niebezpieczną, może zanieczyścić glebę i wodę, dlatego ważne jest, aby nie wyrzucać go do ogólnodostępnych koszy na śmieci. Przechowywanie oleju w szczelnie zamkniętych pojemnikach w bezpiecznym miejscu minimalizuje ryzyko przypadkowego wycieku. Odpowiednie przechowywanie pozwala również na wstrzymanie się z utylizacją do momentu, gdy będzie można oddać olej do wyspecjalizowanej stacji recyklingowej lub punktu zbiórki, które spełniają normy ochrony środowiska. Przykładem dobrych praktyk jest posiadanie specjalnych pojemników oznakowanych jako odpady niebezpieczne, które są regularnie opróżniane przez firmy zajmujące się utylizacją odpadów. Tego rodzaju działania są zgodne z europejskim prawodawstwem, które kładzie duży nacisk na odpowiedzialne podejście do gospodarki odpadami, a także na ochronę środowiska naturalnego.

Pytanie 22

Jakie są prawidłowe kroki i rodzaj obróbki czopa wału pod łożysko z technologicznego punktu widzenia?

A. Planowanie powierzchni, nawiercanie, wytaczanie wykańczające

B. Toczenie zgrubne, toczenie kształtowe, toczenie wykańczające, szlifowanie

C. Szlifowanie, honowanie, polerowanie

D. Toczenie powierzchni walcowej, toczenie czołowe, szlifowanie

Toczenie zgrubne, kształtowe i wykańczające, a do tego szlifowanie – to standardowe metody, które stosujemy przy obróbce czopów wałów pod łożyska. Toczenie zgrubne to taki pierwszy krok, żeby pozbyć się nadmiaru materiału. Dzięki temu uzyskujemy z grubsza kształt i wymiary, które nas interesują. Potem mamy toczenie kształtowe, które jest ważne, bo formuje odpowiednie kształty, a to z kolei pozwala na zapewnienie dobrej geometrii wału. Toczenie wykańczające to już wyższa szkoła jazdy – tu chodzi o precyzyjną obróbkę, której efektem są bardzo dokładne tolerancje wymiarowe i chropowatość powierzchni. Na końcu robimy szlifowanie, co daje nam jeszcze większą dokładność w wykończeniu. To wszystko ma ogromne znaczenie, na przykład przy wałach w silnikach spalinowych, gdzie dokładność wykonania wpływa na wydajność i niezawodność, co jest zgodne z normami jakości. Takie procesy to podstawa, jeśli chcemy, by wszystko działało jak należy.

Pytanie 23

Firma wytwarza rocznie 101 korpusów. W tym czasie poniosła następujące wydatki: materiały bezpośrednie do produkcji wyniosły 10 800 zł, wynagrodzenia 45 000 zł, a koszty produkcji osiągnęły wartość 45 200 zł. Jaką wartość ma jednostkowy koszt wytworzenia produktu?

A. 1 000 zł

B. 100 100 zł

C. 101 000 zł

D. 10 010 zł

Jak chcesz obliczyć koszt jednostkowy, musisz zsumować wszystkie koszty produkcji i podzielić przez liczbę wyprodukowanych rzeczy. W tej sytuacji, całkowite koszty wychodzą: materiały (10 800 zł) + płace (45 000 zł) + inne koszty (45 200 zł), co daje razem 101 000 zł. Potem musisz to podzielić przez liczbę zrobionych korpusów, czyli 101 sztuk. Więc koszt jednostkowy to 101 000 zł podzielone przez 101, co daje 1 000 zł. Tak to się robi w rachunkowości zarządczej i jest to bardzo ważne, żeby dobrze ogarnąć koszty, gdy podejmujesz decyzje o produkcji i cenach. Przykładowo, firmy mogą używać takich danych, żeby ocenić, czy produkują efektywnie, a także żeby poprawić procesy, zredukować koszty i zwiększyć zysk. Z tego, co widzę, znajomość kosztów jednostkowych to podstawa w ustalaniu cen produktów i planowaniu budżetów.

Pytanie 24

Ocena jakości smarowania mechanizmów oraz połączeń, ich regulacja, a także kontrola stanu osłon ochronnych i ogólnego bezpieczeństwa funkcjonowania maszyny, należy do zakresu obsługi

A. sezonowej

B. okresowej

C. codziennej

D. diagnostycznej

Wybór odpowiedzi odnoszących się do sezonowej, okresowej czy diagnostycznej obsługi jest mylący, ponieważ nie uwzględnia specyfiki codziennych wymagań technicznych w kontekście operacyjnym. Obsługa sezonowa zazwyczaj dotyczy przeglądów i konserwacji, które są przeprowadzane przed rozpoczęciem intensywnego użytkowania danego sprzętu, np. przed sezonem letnim w przypadku maszyn rolniczych. Takie podejście jest niewystarczające w kontekście ciągłego monitorowania stanu technicznego, które powinno być realizowane na co dzień. Z kolei okresowa obsługa, choć ważna, również nie odpowiada na potrzebę bieżącego nadzoru i reagowania na zmieniające się warunki eksploatacji. W przypadku obsługi diagnostycznej, skupia się ona głównie na analizie wyników i ocenie stanu technicznego, co może prowadzić do sytuacji, w której usterki zostaną zidentyfikowane z opóźnieniem, stwarzając ryzyko awarii. Kluczowym błędem jest nieuznawanie codziennej inspekcji za niezbędny element zarządzania bezpieczeństwem i efektywnością pracy maszyn. W praktyce, brak codziennych kontroli może prowadzić do nieprzewidzianych przestojów i zwiększenia kosztów operacyjnych, co jest sprzeczne z zasadami efektywnego zarządzania maintenance.

Pytanie 25

Jakie są łączne wydatki związane z produkcją partii towaru, jeśli do jej wytworzenia firma poniosła koszty: materiałów 15 000 zł, wynagrodzeń pracowników 20 000 zł, wskaźnik kosztów ogólnych wyniósł 20% kosztów bezpośrednich, a odpady produkcyjne zostały oszacowane na 800 zł i sprzedane jako złom?

A. 43 060 zł

B. 41 460 zł

C. 41 200 zł

D. 42 800 zł

Poprawna odpowiedź wynosi 41 200 zł, co odzwierciedla całkowite koszty wytworzenia partii wyrobu. Aby obliczyć te koszty, należy uwzględnić wszystkie składniki kosztów bezpośrednich oraz koszty ogólnozakładowe. Koszty materiałów wyniosły 15 000 zł, a koszty pracy 20 000 zł, co daje razem 35 000 zł. Koszty ogólnozakładowe obliczamy jako 20% od kosztów bezpośrednich, co daje 7 000 zł (20% z 35 000 zł). Dodatkowo, warto uwzględnić odpady produkcyjne, które zostały wycenione na 800 zł, jednakże ich przychód w postaci złomu musi zostać odjęty od całkowitych kosztów. Dlatego, całkowite koszty wytworzenia wynoszą 35 000 zł + 7 000 zł - 800 zł = 41 200 zł. W praktyce takie podejście do kalkulacji kosztów jest zgodne z zasadami rachunkowości zarządczej, które pozwalają przedsiębiorstwom na precyzyjne planowanie i kontrolowanie wydatków.

Pytanie 26

Aby zabezpieczyć stalowe elementy maszyn przed korozją w wysokich temperaturach, stosuje się

A. hartowanie powierzchniowe

B. aluminiowanie dyfuzyjne

C. wyżarzanie normalizujące

D. starzenie naturalne

Hartowanie powierzchniowe to proces, który polega na podgrzewaniu stali i następnie szybkim schładzaniu, co prowadzi do utwardzenia tylko zewnętrznej warstwy materiału. Choć ta metoda znacząco zwiększa twardość i wytrzymałość, nie zapewnia odpowiedniej ochrony przed korozją wysokotemperaturową, a jedynie przed korozją elektrochemiczną. Użytkownicy mogą błędnie sądzić, że hartowanie wystarcza do zabezpieczenia stalowych komponentów w trudnych warunkach, co jest niewłaściwe, ponieważ nie uwzględnia specyficznych warunków eksploatacyjnych, które wymagają materiałów odpornych na wysoka temperaturę i korozję. Starzenie naturalne, w przeciwieństwie do aluminiowania dyfuzyjnego, polega na długotrwałym pozostawaniu stopów w temperaturze pokojowej, co nie wpływa na odporność stali na wysoką temperaturę. Wyżarzanie normalizujące, będące procesem stosowanym dla poprawy struktury materiału, również nie jest skuteczne w kontekście ochrony przed korozją w trudnych warunkach, ponieważ jego celem jest jedynie homogenizacja struktury i poprawa właściwości mechanicznych. Takie nieprawidłowe podejścia mogą prowadzić do poważnych usterek sprzętu i wyższych kosztów utrzymania, co podkreśla znaczenie wyboru odpowiednich metod obróbki w kontekście konkretnych zastosowań przemysłowych.

Pytanie 27

Najbardziej efektywną metodą obróbki skrawaniem powierzchni płaskich jest

A. struganie

B. frezowanie czołowe

C. piłowanie

D. szlifowanie obwodowe

Frezowanie czołowe jest najbardziej wydajnym sposobem obróbki skrawaniem płaszczyzn ze względu na swoją wszechstronność oraz efektywność. Proces ten polega na wykorzystaniu narzędzia skrawającego, które obraca się wokół osi prostopadłej do obrabianej płaszczyzny. Dzięki temu możliwe jest uzyskanie bardzo dobrej jakości powierzchni oraz dużej dokładności wymiarowej. Frezowanie czołowe pozwala na obróbkę zarówno dużych, jak i małych detali, co czyni je idealnym wyborem dla przemysłu motoryzacyjnego czy lotniczego, gdzie precyzja jest kluczowa. Ponadto, w porównaniu do innych metod, takich jak szlifowanie, frezowanie czołowe umożliwia znacznie szybsze usuwanie materiału, co przekłada się na krótszy czas produkcji. Frezarki czołowe mogą być wykorzystywane w różnych konfiguracjach, co dodatkowo zwiększa ich elastyczność. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie efektywności procesów produkcyjnych, co czyni frezowanie czołowe odpowiedzią na te wymagania.

Pytanie 28

Jakie urządzenie pozwala na bezdotykowe określenie temperatury elementów w trakcie obróbki cieplnej?

A. higrometr

B. wakuometr

C. termopara

D. pirometr

Pirometr jest urządzeniem przeznaczonym do bezdotykowego pomiaru temperatury obiektów poprzez detekcję promieniowania podczerwonego emitowanego przez te obiekty. Dzięki technologii pirometrii można dokładnie określić temperaturę elementów w trakcie obróbki cieplnej, co jest kluczowe w wielu branżach, takich jak metalurgia, tworzywa sztuczne czy przemysł ceramiczny. Przykładowo, w procesach takich jak hartowanie stali, precyzyjny pomiar temperatury jest niezbędny do uzyskania pożądanych właściwości mechanicznych materiału. Pirometry stosowane są również w piecach przemysłowych, gdzie monitorowanie temperatury jest kluczowe dla efektywności energetycznej oraz jakości produktu. Warto zaznaczyć, że pirometry są zgodne z międzynarodowymi standardami pomiaru temperatury, co zapewnia ich wysoką dokładność oraz niezawodność w aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 29

Skrobanie oraz dopasowywanie panwi łożysk ślizgowych do odnowionych czopów wałów maszyn zalicza się do

A. remontu kapitalnego

B. remontu bieżącego

C. remontu średniego

D. obsługi okresowej

Wybór odpowiedzi, które wskazują na remont bieżący, kapitalny lub obsługę okresową, nie pasuje do tego zadania. Remont bieżący to głównie małe, rutynowe naprawy, które mają na celu utrzymanie maszyn w działaniu, dlatego nie obejmuje skrobania panwi. Kapitalny remont to coś, co wiąże się z wymianą kluczowych elementów, a w tym przypadku nie jest to konieczne, bo zostawiamy czopy wałów. Obsługa okresowa to natomiast tylko kontrolowanie i drobne konserwacje, co nie wystarcza na bardziej złożone naprawy. Często myli się te różne rodzaje remontów, a skrobanie panwi to właśnie coś, co wymaga precyzyjnej regulacji, czyli typowe dla remontu średniego. Warto znać różnice między remontami, żeby dobrze planować naprawy i uniknąć kosztownych awarii przez złe utrzymanie sprzętu.

Pytanie 30

Tolerancja otworu o średnicy φ42H8 wynosi 0,039. Która wartość jest zgodna z prawidłowo wykonanym otworem?

A. 41,980 mm

B. 42,200 mm

C. 42,002 mm

D. 41,978 mm

Odpowiedzi 41,980 mm, 42,200 mm i 41,978 mm nie są zgodne z wymaganiami tolerancji dla otworu φ42H8. Ta pierwsza, 41,980 mm, jest za mała i nie mieści się w dolnym zakresie, który wynosi 42,000 mm. Jak się produkuje otwory, to za małe wymiary mogą sprawić sporo kłopotów przy montażu, a to może prowadzić do uszkodzeń. Z drugiej strony, wartość 42,200 mm przekracza górną granicę tolerancji, co będzie powodować luzy w połączeniach, a to znów negatywnie wpłynie na mechanizm. Ostatnia odpowiedź, 41,978 mm, jest za mała, co może całkowicie zrujnować osadzenie elementów. Takie błędy mogą wynikać z niewłaściwego zrozumienia zasad tolerancji, a to jest kluczowe w produkcji. W każdym przypadku, znajomość i przestrzeganie tolerancji oraz standardów jak ISO 286 jest niezbędne, żeby produkty były dobrej jakości i działały jak należy.

Pytanie 31

Aby uzyskać wytrzymałą powierzchnię produktu, unikając przy tym odkształceń, powinno się zastosować

A. azotowanie

B. węgloazotowanie

C. hartowanie z nawęglaniem

D. hartowanie z azotowaniem

Węgloazotowanie jest procesem, który polega na wprowadzeniu zarówno węgla, jak i azotu do powierzchni stali. Choć może poprawić twardość, nie jest tak skuteczne jak hartowanie z azotowaniem w kontekście minimalizowania odkształceń, ponieważ proces ten może prowadzić do większego naprężenia wewnętrznego. Hartowanie z nawęglaniem, z kolei, to proces, który koncentruje się na wprowadzeniu węgla, a nie azotu, co skutkuje zwiększoną twardością, ale z ryzykiem wystąpienia deformacji. Azotowanie samo w sobie polega na wprowadzaniu azotu, co może zwiększyć twardość, jednak nie osiąga tak wysokich wartości jak w przypadku połączenia tych dwóch procesów. Typowym błędem jest mylenie tych procesów i ich właściwości, co prowadzi do błędnych wniosków o ich zastosowaniu. W praktyce, wybór odpowiedniej metody obróbczej powinien opierać się na specyficznych wymaganiach dotyczących wytrzymałości i stabilności wymagań produkcyjnych. Dlatego ważne jest, aby dobrze zrozumieć różnice pomiędzy tymi technikami, aby uniknąć potencjalnych problemów z jakością wyrobu.

Pytanie 32

Na podstawie karty technologicznej, określ ilość prętów koniecznych do wykonania jednego zlecenia.
Podczas obliczeń pomiń naddatki na cięcie.

Nr operacji	Wydział Stanowisko	OPIS OPERACJI	Oprzyrządowanie	Narzędzia
Wyrób: Przekładnia zębata		Nazwa części: Wał stopniowany	Symbol, nr rys., nr poz.:	Nr zlecenia:
Gatunek, stan mat.: C15		Postać, wymiary materiału: pręt Ø80 mm L=6 m	Sztuk/wyrób: 1	Sztuk na zlecenie: 620
Indeks materiałowy:		Postać, wymiary materiału: pręt Ø80 mm L=6 m	Netto kg/szt.:	Materiał kg/zlecenie:
10	TU	Ciąć pręt Ø80 na L=200	Wg instrukcji 10	Wg instrukcji 10
20	TU	Planować czoło Nakiełkować Toczyć zgrubnie i wykańczająco	Wg instrukcji 20	Wg instrukcji 20
30	TR	Frezować rowek pod wpust	Wg instrukcji 30	Wg instrukcji 30
40	S	Szlifować	Wg instrukcji 40	Wg instrukcji 40
50	KT	Kontrola jakości	Wg instrukcji 50	Wg instrukcji 50

A. 37 szt.

B. 12 szt.

C. 21 szt.

D. 80 szt.

Poprawna odpowiedź to 21 prętów, co wynika z precyzyjnych obliczeń opartych na specyfikacji materiałowej. Z karty technologicznej wynika, że długość jednego pręta wynosi 6 metrów, co w przeliczeniu daje 6000 mm. Każdy wał ma długość 200 mm, co oznacza, że z jednego pręta można uzyskać 30 wałów (6000 mm / 200 mm). W sytuacji, gdy potrzebujemy 620 wałów, musimy podzielić tę liczbę przez ilość wałów, które można otrzymać z jednego pręta. Obliczenia prowadzą do wyniku 20,67, co po zaokrągleniu w górę daje 21 prętów. Taki sposób postępowania jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży, gdzie pomija się naddatki na cięcie przy obliczaniu ilości potrzebnych materiałów. W praktyce, właściwe obliczenie ilości materiałów pozwala zminimalizować marnotrawstwo, co jest kluczowe w procesach produkcyjnych. Warto również podkreślić znaczenie precyzyjnych danych w kartach technologicznych, które są niezbędne do efektywnego zarządzania zasobami.

Pytanie 33

Jakiego rodzaju obróbkę cieplną powinno się zastosować dla wału z materiału stalowego 45 (C45) przeznaczonego do pracy w warunkach dużego obciążenia?

A. Odpuszczanie wysokotemperaturowe

B. Ulepszanie cieplne

C. Hartowanie powierzchniowe

D. Hartowanie klasyczne

Hartowanie zwykłe jest procesem, który polega na podgrzaniu stali do temperatury austenityzacji, a następnie szybkim chłodzeniu w cieczy, co prowadzi do powstania twardej, ale kruchéj struktury. To podejście nie jest wystarczające dla wałów ze stali 45, które mają pracować pod dużym obciążeniem, ponieważ wysoka twardość osiągnięta w wyniku samego hartowania nie zawsze idzie w parze z odpowiednią wytrzymałością na zmęczenie. Odpuszczanie wysokie ma na celu zwiększenie plastyczności po hartowaniu, jednak nie jest to wystarczające, by zaspokoić potrzeby w kontekście pracy pod dużymi obciążeniami, zwłaszcza w długoterminowej eksploatacji. Hartowanie powierzchniowe z kolei polega na zwiększeniu twardości jedynie powierzchni materiału, co może prowadzić do problemów z jego rdzeniem, który pozostaje miękki i podatny na uszkodzenia. Ostatecznie, ulepszanie cieplne, będące połączeniem obu tych procesów, zapewnia równowagę między twardością a plastycznością, co jest kluczowe w aplikacjach wymagających wysokiej wydajności i niezawodności. Mylne może być także założenie, że każdy z tych procesów można stosować indywidualnie w każdych warunkach, co nie odpowiada rzeczywistym wymaganiom technicznym stawianym materiałom wykorzystywanym w intensywnych aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 34

Czy stożek zewnętrzny na rysunku technicznym można wymiarować, podając

A. długość i większą średnicę

B. mniejszą średnicę i zbieżność

C. długość i mniejszą średnicę

D. długość, większą średnicę i zbieżność

Wymiarowanie stożka zewnętrznego jest zadaniem, które wymaga precyzyjnego podejścia do określenia kluczowych parametrów. Zrozumienie, które wymiary są istotne, jest ważne dla prawidłowego funkcjonowania elementów w konstrukcjach mechanicznych. Na przykład, odpowiedzi sugerujące jedynie długość i mniejszą średnicę są mylące, ponieważ nie uwzględniają pełnego obrazu geometricalnego stożka. W przypadku stosowania tylko mniejszej średnicy, nie jesteśmy w stanie określić, jak to wpływa na ogólną stabilność i wytrzymałość elementu. Podobnie, wskazanie tylko większej średnicy i długości, bez uwzględnienia zbieżności, prowadzi do niezrozumienia rzeczywistej formy stożka. Zbieżność jest kluczowym parametrem, ponieważ określa, w jakim stopniu stożek zwęża się od podstawy do wierzchołka, co ma bezpośredni wpływ na sposób, w jaki element jest montowany i współdziała z innymi częściami. Takie podejście może prowadzić do błędnych wniosków w projektowaniu, co w efekcie może skutkować awariami w systemach, gdzie precyzja wymiarowania jest kluczowa. Dlatego ważne jest, aby podczas wymiarowania stożków zewnętrznych stosować odpowiednie normy i dobre praktyki, tak aby każdy wymiar był zgodny z rzeczywistymi warunkami użytkowania i wymaganiami technicznymi.

Pytanie 35

Jakie oznaczenie pasowania odpowiada zasadzie stałego otworu?

A. O35H7/p6

B. O30p6/H7

C. O40P6/h7

D. O25h7/P6

Odpowiedź O35H7/p6 jest poprawna, ponieważ jest zgodna z zasadą stałego otworu. W tym oznaczeniu 'O' odnosi się do otworu, '35' to nominalna średnica otworu w milimetrach, 'H7' to klasyfikacja tolerancji pasowania, co oznacza, że tolerancje wymiarowe są określone przez normę ISO 286. Klasa H7 jest powszechnie stosowana dla otworów, zapewniając dobre połączenie z wałkami o klasie pasowania h7, co skutkuje odpowiednią luzem dla ruchów obrotowych. Przykładowo, w zastosowaniach maszynowych, takie pasowanie jest wykorzystywane w miejscach, gdzie wymagane są precyzyjne interakcje między elementami, jak w skrzynkach biegów. Klasyfikacja tolerancji jest kluczowym aspektem w inżynierii mechanicznej, ponieważ odpowiednie parametry pasowania wpływają na trwałość, efektywność oraz niezawodność mechanizmów. Dlatego znajomość standardów, takich jak ISO 286, jest istotna dla inżynierów projektujących komponenty mechaniczne.

Pytanie 36

Narzędzia, które pracują z wysokimi prędkościami skrawania, wykonuje się z stali

A. stopowej narzędziowej do pracy w wysokich temperaturach

B. niestopowej do obróbki cieplnej

C. stopowej narzędziowej szybkotnącej

D. niestopowej narzędziowej

Odpowiedzi, które wskazują na stal niestopową, stal niestopową narzędziową czy stal stopową do pracy na gorąco, przegapiły kilka ważnych spraw związanych z narzędziami skrawającymi do intensywnego użytku. Stal niestopowa, choć może być tańsza, nie ma takich właściwości jak twardość czy odporność na wysokie temperatury, które są ważne przy skrawaniu. Zazwyczaj używa się jej tam, gdzie nie ma dużych obciążeń ani wysokich prędkości. Stal stopowa narzędziowa do pracy na gorąco jest odporna na temperatury, ale nie daje twardości i odporności na ścieranie, jakie są konieczne w przypadku narzędzi szybkotnących. Generalnie, błędne wybory wynikają z niewłaściwego zrozumienia materiałów narzędziowych i ich praktycznego zastosowania. Wybór odpowiedniego materiału narzędziowego jest naprawdę kluczowy dla efektywności obróbki, więc warto dokładnie przeanalizować, co jest potrzebne.

Pytanie 37

Aby zabezpieczyć korpus obrabiarki przed korozją, należy

A. pomalować

B. piaskować

C. hartować

D. nawęglać

Wybór innych metod ochrony korozji, takich jak hartowanie, piaskowanie czy nawęglenie, jest mylny i wynikający z niezrozumienia procesów, które są odpowiedzialne za zabezpieczenie obrabiarek. Hartowanie to proces, który polega na szybkim schłodzeniu stali podgrzanej do wysokiej temperatury, co zwiększa jej twardość, ale nie zapewnia ochrony przed korozją. Twardość nie jest równoznaczna z odpornością na działanie czynników atmosferycznych, dlatego hartowanie w kontekście ochrony korpusów obrabiarek jest niewłaściwe. Piaskowanie z kolei to proces, który służy do usuwania rdzy i zanieczyszczeń z powierzchni metalu, jednak samodzielnie nie zabezpiecza przed korozją. Piaskowanie może być stosowane jako krok przygotowawczy przed malowaniem, ale nie jest to właściwa metoda ochrony. Końcowo, nawęglenie, które jest techniką polegającą na wprowadzeniu węgla do powierzchni metalu, również nie ma zastosowania w kontekście ochrony przed korozją korpusów obrabiarek. Nawęglenie wpływa na właściwości mechaniczne materiału, ale nie tworzy bariery ochronnej, która zapobiegałaby działaniu wilgoci czy chemikaliów. Wybór niewłaściwej metody ochrony może prowadzić do poważnych uszkodzeń i skrócenia żywotności maszyny, co w dłuższej perspektywie generuje koszty eksploatacyjne i obniża wydajność produkcji.

Pytanie 38

Podczas masowej produkcji w celu przeprowadzenia końcowej kontroli jakości wyrobów należy

A. stworzyć szczegółową instrukcję dotyczącą kontroli jakości

B. zastosować dokumentację konstrukcyjną

C. używać kart instruktażowych obróbki

D. posłużyć się rysunkiem złożeniowym

Stosowanie kart instrukcyjnych obróbki, dokumentacji konstrukcyjnej czy rysunków złożeniowych w kontekście ostatecznej kontroli jakości wyrobów może prowadzić do niepełnego zrozumienia procesu zapewnienia jakości. Karty instrukcyjne obróbki są narzędziem stosowanym głównie w fazie produkcji, aby zapewnić prawidłowe wykonanie operacji technologicznych, ale nie dostarczają one wystarczających informacji na temat oceny jakości gotowego wyrobu. Nie zawierają one specyfikacji dotyczących kontroli jakości, które są niezbędne do oceny, czy produkt spełnia wymagania jakościowe. Dokumentacja konstrukcyjna natomiast, mimo że jest kluczowa dla zrozumienia budowy i funkcji produktów, nie dostarcza bezpośrednich wskazówek dotyczących metod kontroli jakości. Rysunki złożeniowe mogą ilustrować konstrukcję produktów, ale nie definiują procedur inspekcji ani nie podają kryteriów oceny jakości. Użytkownicy mogą mylnie sądzić, że te dokumenty wystarczą do przeprowadzenia skutecznej kontroli jakości, co jest błędnym podejściem. W rzeczywistości, aby zapewnić wysoką jakość wyrobów, niezbędne jest opracowanie odrębnej, szczegółowej instrukcji kontroli jakości, która będzie zawierała wszystkie niezbędne informacje oraz procedury, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania jakością.

Pytanie 39

W sytuacji, gdy przewiduje się częste zmiany w konstrukcji, jakie części klasy korpus powinny być produkowane w formie

A. konstrukcji spawanych

B. odlewu kokilowego

C. bloków frezowanych

D. odkuwek swobodnych

Choć odlewy kokilowe i bloki frezowane mają swoje zastosowania, nie są najlepszym rozwiązaniem, gdy potrzebujemy często wprowadzać zmiany w projektach. Zrobienie nowych form odlewniczych przy każdej modyfikacji to spore wyzwanie, bo to wydłuża czas i podnosi koszty. Bloki frezowane są precyzyjne, ale zmiany w kształcie wymagają czasochłonnych operacji. Wiem, że to może generować sporo odpadów, co nie jest zgodne z nowoczesnym podejściem do zrównoważonego rozwoju. Odkówki swobodne też nie są najprostszym wyjściem - wymagana jest skomplikowana obróbka, żeby uzyskać odpowiednie wymiary. Generalnie, te metody wiążą się z długimi procesami produkcyjnymi, co czyni je mniej elastycznymi w porównaniu do spawania.

Pytanie 40

W przypadku zróżnicowanej produkcji w dużym zakładzie pracownik na swoim stanowisku roboczym

A. ustnie przekazuje kierownikowi produkcji ilość wykonanych sztuk

B. nie rejestruje liczby wyprodukowanych sztuk

C. ewidencjonuje swoją pracę poprzez wypełnienie karty pracy

D. co miesiąc informuje majstra o liczbie wykonanych sztuk

Odpowiedzi sugerujące, że pracownik raz w miesiącu podaje liczbę wykonanych sztuk majstrowi, ustnie informuje kierownika produkcji o ilości wykonanych sztuk, lub w ogóle nie ewidencjonuje swojej pracy, są błędne i sugerują nieefektywne podejście do zarządzania produkcją. Przekazywanie informacji o wykonanej pracy raz w miesiącu jest niewystarczające do bieżącego zarządzania wydajnością i nie pozwala na szybką reakcję na ewentualne problemy. W dynamicznym środowisku produkcyjnym, gdzie zmiany zachodzą szybko, niezbędne jest codzienne lub nawet bieżące ewidencjonowanie wykonanej pracy, co pozwala na natychmiastowe podejmowanie decyzji oraz wprowadzanie optymalizacji. Ustne informowanie o postępach również rodzi ryzyko błędów, nieporozumień oraz utraty danych. Wiele organizacji stosuje systemy ewidencji czasu pracy i produkcji, które są zgodne z zasadami zarządzania jakością i efektywności operacyjnej. Niezarejestrowanie liczby wykonanych sztuk prowadzi do braku możliwości analizy i monitorowania wydajności, co może skutkować marnotrawstwem zasobów oraz obniżeniem jakości produkcji. Ponadto, w przypadku sporów dotyczących wynagrodzenia, brak formalnej ewidencji pracy może prowadzić do komplikacji prawnych i finansowych, co podkreśla znaczenie dokładności i rzetelności w prowadzeniu dokumentacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej