Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Stolarz
Kwalifikacja: DRM.04 - Wytwarzanie wyrobów z drewna i materiałów drewnopochodnych
Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 10:05
Data zakończenia: 22 maja 2025 10:07

Egzamin niezdany

Wynik: 12/40 punktów (30,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W historycznej komodzie rokokowej uszkodzeniu uległy dwa uchwyty z brązu. Na czym powinna polegać renowacja tej komody?

A. Zostawieniu szuflad bez brakujących uchwytów

B. Zastąpieniu brakujących uchwytów podobnymi kupionymi w sklepie

C. Zamocowaniu specjalnie wykonanej kopii tych uchwytów

D. Zamontowaniu takich samych uchwytów do wszystkich szuflad

Wybór zamocowania specjalnie wykonanej kopii uchwytów jest zgodny z zasadami konserwacji i renowacji zabytków. Tego rodzaju podejście nie tylko zachowuje autentyczność obiektu, ale także jego historyczną wartość. Zastosowanie oryginalnych technik i materiałów, takich jak brąz, w procesie odtwarzania brakujących elementów jest kluczowe dla zachowania integralności estetycznej i funkcjonalnej komody. Stosując techniki rzemieślnicze, takie jak odlewanie w formach, można uzyskać uchwyty, które będą nie tylko wizualnie zgodne z oryginałem, ale również odpowiednio wytrzymałe. Dodatkowo, renowatorzy powinni starać się określić dokładny styl i epopeję oryginalnych uchwytów, aby wiernie je odwzorować, co w dłuższej perspektywie zwiększa wartość zabytku. Używanie specjalnie wykonanych kopii wspiera zachowanie dziedzictwa kulturowego oraz przekazuje umiejętności tradycyjne wśród nowych pokoleń rzemieślników.

Pytanie 2

Szlifowanie szerokich powierzchni okleinowanych elementów płytowych powinno odbywać się na szlifierce

A. taśmowej

B. bębnowej

C. szczotkowej

D. wałkowej

Wybór niewłaściwej maszyny do szlifowania szerokich płaszczyzn okleinowanych elementów płytowych może znacząco wpłynąć na jakość obróbki. Szlifierki szczotkowe, mimo że są stosowane do obróbki powierzchni drewnianych, nie nadają się do szlifowania dużych, płaskich powierzchni, gdyż ich konstrukcja nie zapewnia równomiernego nacisku na całą powierzchnię. Użycie szlifierek wałkowych również nie jest wskazane, ponieważ są one zaprojektowane głównie do obróbki materiałów w formie wałków, a nie dużych płaszczyzn. Takie podejście prowadzi do nierównomiernego szlifowania oraz ryzyka uszkodzenia okleiny. Szlifierki bębnowe, chociaż bywają wykorzystywane w niektórych procesach, również nie zapewniają odpowiedniej kontroli nad całkowitą powierzchnią szlifowanego elementu, co może prowadzić do powstawania defektów. Typowym błędem jest zakładanie, że każda maszyna może być używana do dowolnego rodzaju obróbki, co nie jest zgodne z zasadami technologii obróbczej. W praktyce, kluczowe jest dobranie maszyny do specyfiki materiału i rodzaju obróbki, aby osiągnąć pożądane rezultaty oraz zminimalizować ryzyko uszkodzeń materiału.

Pytanie 3

Do okleinowania fornirem szerokich powierzchni płyty jednego stołu, jakiego urządzenia należy użyć?

A. prasy wielopółkowej

B. oklejarki przelotowej

C. prasy jednopółkowej

D. zwornicy dźwigniowej

No dobra, prasa jednopółkowa to naprawdę świetny wybór, jeśli chodzi o okleinowanie dużych powierzchni, jak na przykład płyty stołów. Ma prostą budowę z jednym poziomym dociskiem, co sprawia, że siła rozkłada się równomiernie na materiale. Dzięki temu okleina przylega idealnie, co jest super ważne dla wyglądu i wytrzymałości gotowego produktu. Często spotyka się je w małych i średnich warsztatach stolarskich, bo są naprawdę efektywne. Ich obsługa jest dość prosta, więc nie trzeba być ekspertem, żeby sobie z tym poradzić. Używając takiej prasy, można łatwo uniknąć problemów jak pęcherzyki powietrza czy nierówności na dużych powierzchniach, co jest mega istotne. I jeszcze jedno: korzystając z pras jednopółkowych, spełnia się standardy jakości w branży, co przekłada się na zadowolenie klientów oraz dłuższą żywotność produktów.

Pytanie 4

Zidentyfikuj uszkodzenia mebli drewnianych, które mogą wystąpić na skutek oddziaływania czynników biologicznych?

A. Oderwanie okleiny

B. Pęknięcia i wykrzywienia

C. Chodniki owadzie

D. Zmatowienie powłoki

Zmatowienie powłoki, pęknięcia i wykrzywienia, oraz oderwanie okleiny to uszkodzenia, które mogą występować w wyrobach stolarskich, lecz nie są one bezpośrednio związane z czynnikami biologicznymi. Zmatowienie powłoki jest efektem działania czynników fizycznych i chemicznych, takich jak ścieranie, działanie promieni UV czy zmiany temperatury, a nie biologicznych. Pęknięcia i wykrzywienia drewna są zazwyczaj rezultatem zmian wilgotności czy temperatury, co prowadzi do skurczu lub rozszerzania się materiału. Podczas gdy oderwanie okleiny może być spowodowane niewłaściwym klejeniem lub działaniem sił mechanicznych, nie jest to skutkiem biologicznym. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do takich wniosków, polegają na myleniu przyczyn uszkodzeń. Użytkownicy często przypisują zjawiska fizyczne i chemiczne działaniu biologicznemu z powodu braku wiedzy na temat właściwości drewna i mechanizmów jego degradacji. Właściwe zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla prawidłowego dbania o wyroby stolarskie oraz ich konserwacji, co w efekcie przyczynia się do ich dłuższej trwałości i użyteczności.

Pytanie 5

Jak powinna wyglądać kolejność użycia maszyn w trakcie produkcji desek podłogowych?

A. Pilarka tarczowa, strugarka wyrówniarka, frezarka, szlifierka

B. Strugarka wyrówniarka, szlifierka, pilarka tarczowa, frezarka

C. Strugarka wyrówniarka, pilarka tarczowa, szlifierka, frezarka

D. Pilarka tarczowa, strugarka wyrówniarka, szlifierka, frezarka

Kiedy robimy deski podłogowe, ważne jest, żeby używać maszyn w odpowiedniej kolejności. Zaczynamy od piły tarczowej, co pozwala nam przyciąć surowy materiał na odpowiednie wymiary. Następnie przechodzimy do strugarki wyrównywarki, która sprawia, że deski są równe i mają odpowiednią grubość. Potem musimy wykonać frezowanie, żeby ładnie wyprofilować krawędzie desek - to ważne, bo później przy montażu wszystko będzie wyglądać lepiej. Na końcu zajmujemy się szlifowaniem, które wygładza powierzchnię i usuwa różne niedoskonałości, które mogły się pojawić w trakcie wcześniejszej obróbki. W zakładach produkujących deski podłogowe trzymanie się tej kolejności to standard, bo to przekłada się na jakość ich wyrobów i satysfakcję klientów. Z mojego doświadczenia wiem, że dobrze przemyślana sekwencja działań ma ogromne znaczenie dla końcowego efektu.

Pytanie 6

Poziom wilgotności drewna, które ma służyć do produkcji mebli wykorzystywanych w mieszkaniach z centralnym ogrzewaniem, powinien mieścić się w zakresie

A. 8 - 13%

B. 26 - 30%

C. 20 - 25%

D. 14 - 19%

Odpowiedzi wskazujące na wyższe zakresy wilgotności drewna są nieprawidłowe, ponieważ mogą prowadzić do poważnych problemów z trwałością i estetyką mebli. Przykładowo, podanie wilgotności w przedziale 14-19% jest ryzykowne, ponieważ drewno w tym zakresie mogłoby być bardziej narażone na pęknięcia oraz deformacje w wyniku dalszych zmian wilgotności otoczenia. Wysoka wilgotność drewna sprzyja również rozwojowi pleśni oraz szkodników, co jest niepożądane w kontekście mebli wewnętrznych. Z kolei zakres 20-25% oraz 26-30% jest całkowicie nieakceptowalny dla mebli użytkowanych w suchych, ogrzewanych przestrzeniach, ponieważ drewno w takim stanie staje się zbyt elastyczne, co prowadzi do jego osłabienia. Typowym błędem w ocenie odpowiedniej wilgotności drewna jest nieuwzględnienie specyfiki pomieszczeń, w jakich meble będą użytkowane. Wysoka wilgotność drewna jest bardziej akceptowalna w wilgotnych środowiskach, np. w kuchniach czy łazienkach, ale w przypadku mebli w pomieszczeniach z centralnym ogrzewaniem, wilgotność ta powinna być znacznie niższa. Odpowiednie przygotowanie i wysuszenie drewna jest kluczowe, aby uniknąć problemów w przyszłości oraz zapewnić długotrwałe użytkowanie mebli.

Pytanie 7

Wilgotność bezwzględna drewna, które ma być użyte do budowy drzwi wewnętrznych, powinna znajdować się w zakresie

A. 20-22%

B. 30-32%

C. 40-42%

D. 10-12%

Odpowiedzi, które wskazują na wyższe wilgotności drewna, takie jak 20-22%, 30-32% czy nawet 40-42%, są nietrafione. Nie biorą pod uwagę kluczowych zasad dotyczących przechowywania i obróbki drewna. Wysoka wilgotność to przepis na różne problemy, w tym rozwój pleśni, co w zamkniętych pomieszczeniach, gdzie wentylacja nie zawsze jest najlepsza, może być naprawdę poważne. Już przy 20-22% drewno traci swoje właściwości fizyczne, co prowadzi do różnych deformacji jak skręcanie czy pękanie. A co dopiero przy 30-32% i 40-42%, gdzie mówimy o drewnie, które jest wręcz nasiąknięte wodą – to zupełnie nie nadaje się do zastosowań budowlanych. Normy takie jak PN-EN 13183 dokładnie określają, jaką wilgotność powinno mieć drewno, żeby zachować jego właściwości mechaniczne i estetyczne. Jeśli ktoś nie wybiera odpowiedniej wilgotności, to może się liczyć z dużymi kosztami napraw i wymiany uszkodzonych elementów, a komfort w pomieszczeniach też spadnie.

Pytanie 8

Przygotowanie powierzchni, lakierowanie I, lakierowanie II, szlifowanie na sucho oraz polerowanie pastą to działania realizowane podczas końcowego wykończenia powierzchni elementów metodą

A. politurowania

B. natrysku

C. zanurzania

D. przeciągania

Wybór odpowiedzi związanych z zanurzaniem, przeciąganiem czy politurowaniem nie oddaje specyfiki procesu lakierowania natryskowego. Zanurzanie polega na całkowitym zanurzeniu elementu w cieczy, co jest skuteczne w przypadku małych części, jednak nie zapewnia takiej samej precyzji oraz równomierności warstwy lakieru jak natrysk. Proces ten może prowadzić do problemów z powstawaniem nadmiaru lakieru w zakamarkach, a także do nieefektywnego wykorzystania materiałów. Przeciąganie, z kolei, to technika, która polega na prowadzeniu elementu przez wiązkę lakieru, co może być skuteczne w pewnych zastosowaniach, jednak nie daje takiej kontroli nad grubością warstwy lakieru. Politura to zupełnie inny proces, który ma na celu uzyskanie połysku na już pomalowanej powierzchni, ale nie jest to proces wykończeniowy w kontekście aplikacji lakieru. Typowe błędy myślowe wynikają z mylenia różnych metod wykończenia powierzchni, co prowadzi do nieporozumień na temat ich zastosowania oraz efektywności. Dlatego kluczowe jest zrozumienie specyfiki każdej z tych technik i ich wpływu na jakość finalnych produktów.

Pytanie 9

Aby otrzymać części mebli, arkusze płyty laminowanej tnie się przy pomocy pilarni

A. wzdłużnej

B. formatowej

C. stolarskiej

D. taśmowej

Prawidłowa odpowiedź to pilarka formatowa, która jest specjalistycznym narzędziem służącym do cięcia dużych arkuszy materiałów, takich jak płyty laminowane, na mniejsze formaty. Główne cechy pilarki formatowej to możliwość precyzyjnego cięcia pod kątem prostym oraz możliwość ustawienia różnych wymiarów cięcia, co czyni ją idealnym narzędziem w produkcji mebli. W praktyce, pilarka formatowa pozwala na jednoczesne cięcie wielu arkuszy, co znacząco zwiększa efektywność produkcji oraz redukuje straty materiałowe. W branży meblarskiej, stosowanie pilar z dużymi stół roboczymi i specjalistycznymi tarczami tnącymi zgodnymi z normami bezpieczeństwa jest standardem, co zapewnia precyzyjność i bezpieczeństwo operacji. Dodatkowo, pilarki formatowe często są wyposażone w systemy automatyzacji, które umożliwiają jeszcze dokładniejszą pracę, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie produkcji i zarządzania jakością.

Pytanie 10

Włącznik maszyny powinien być

A. umieszczony w trudno dostępnym miejscu

B. aktywowana automatycznie

C. chroniony przed przypadkowym włączeniem

D. łatwo dostrzegalny dzięki intensywnej barwie

Dobrze, że wybrałeś tę opcję z włącznikiem w trudnodostępnym miejscu. To naprawdę zgodne z tym, co mówi się o bezpieczeństwie maszyn. Moim zdaniem, choć może to wydawać się dziwne, to takie umiejscowienie włącznika faktycznie zmniejsza ryzyko przypadkowego uruchomienia obrabiarki, co jest mega ważne dla zdrowia operatora. Z tego, co pamiętam, normy ISO 13850 zwracają uwagę, żeby projektować urządzenia w sposób, który zminimalizuje takie przypadkowe włączenie. Weźmy na przykład CNC - jeśli ta maszyna włączyłaby się sama, podczas gdy ktoś serwisuje, to mogłoby skończyć się naprawdę źle. W praktyce dobrze jest też, żeby włącznik był połączony z systemami bezpieczeństwa, które odcinają zasilanie, jak operator nie ma dostępu do maszyny. Takie podejście naprawdę zwiększa bezpieczeństwo podczas pracy i zmniejsza ryzyko wypadków.

Pytanie 11

Jaką ilość lakieru trzeba zakupić, aby trzykrotnie pomalować 75 m² podłogi, mając na uwadze, że 1 litr lakieru pokrywa 15 m² powierzchni?

A. 12 litrów

B. 18 litrów

C. 15 litrów

D. 10 litrów

Błędny wybór ilości lakieru pewnie wynika z kilku typowych pomyłek w obliczeniach. Gdybyś wybrał na przykład 12 litrów, to można by myśleć, że to wystarczy na pokrycie całej powierzchni 75 m² jednokrotnie, ale to jest błędne. Takie założenie nie bierze pod uwagę, że trzeba to pomalować trzy razy, więc powierzchnia do pokrycia znacznie rośnie. Odpowiedź 10 litrów również jest nietrafiona, bo zakłada, że wystarczy na większą powierzchnię, niż to wynika z tej wydajności lakieru. Z kolei 15 i 18 litrów mogą wyglądać na logiczne, ale tylko 15 litrów jest poprawne według wyliczeń. Często można się natknąć na założenie, że wystarczy policzyć tylko jedno malowanie, a to jest podstawowy błąd. W lakiernictwie bardzo istotne jest właściwe oszacowanie materiałów, co jest niemal tak samo ważne jak samo planowanie projektu. Umożliwia to lepsze zarządzanie zasobami i kosztami, dlatego każdy, kto zajmuje się tym zawodowo, powinien znać zasady obliczeń związanych z zużyciem materiałów.

Pytanie 12

Ile tarcicy nieobrzynanej trzeba przygotować do stworzenia 10 sztuk szafek, jeżeli wiadomo, że do wyrobu jednej takiej szafki potrzeba 0,01 m3 tarcicy netto, a wydajność tarcicy wynosi 50%?

A. 0,8 m3

B. 0,1 m3

C. 0,4 m3

D. 0,2 m3

Wyniki, które nie uwzględniają odpowiedniej relacji między wymaganiami tarcicy netto a wydajnością tarcicy nieobrzynanej, mogą prowadzić do błędnych konkluzji. Przykładowo, obliczając potrzebną ilość tarcicy nieobrzynanej jako 0,1 m³, ignoruje się fakt, że tylko połowa tej objętości będzie efektywnie przetworzona w tarcicę netto ze względu na wydajność wynoszącą 50%. Taki błąd prowadzi do niepoprawnego oszacowania materiałów potrzebnych do realizacji projektu. Ponadto odpowiedzi takie jak 0,4 m³ czy 0,8 m³ mogą wynikać z błędnego pomnożenia objętości tarcicy netto przez liczbę szafek, bez uwzględnienia wydajności. Przykładowo, przyjmując 0,01 m³ na szafkę i mnożąc przez 10, można nieświadomie założyć, że potrzebne jest to samo w m³ tarcicy nieobrzynanej, co jest mylące. W procesach produkcyjnych, takich jak stolarstwo, kluczowe jest uwzględnienie efektywności materiałów, aby unikać nadmiernych zamówień, które mogą prowadzić do zwiększonych kosztów oraz marnotrawstwa surowców. Szczegółowe zrozumienie wydajności i jej wpływu na zapotrzebowanie materiałowe jest istotne dla każdej produkcji, co opiera się na najlepszych praktykach w branży.

Pytanie 13

Aby przyciąć bale sosnowe do określonej długości, konieczne jest użycie pilarki tarczowej?

A. wzdłużnej

B. rozdzielczej

C. poprzecznej

D. formatowej

Rozważając inne typy pilarek, które mogłyby teoretycznie wydawać się odpowiednie do manipulacji bali sosnowych, warto zauważyć, że pilarka rozdzielcza jest używana przede wszystkim do dzielenia materiału na mniejsze sekcje, co w kontekście cięcia na długość nie jest właściwym zastosowaniem. Z kolei pilarka formatowa jest narzędziem stosowanym do precyzyjnego cięcia dużych płyt materiałów, najczęściej w formacie prostokątnym, ale nie jest ona zaprojektowana z myślą o cięciu bali na długość. Pilarka wzdłużna, choć ma swoje miejsce w obróbce drewna, jest bardziej odpowiednia do cięcia wzdłuż włókien drewna, co w kontekście bali sosnowych może prowadzić do problemów z jakością cięcia, takich jak spękania czy nierówności. Typowe błędy myślowe związane z wyborem niewłaściwej pilarki mogą wynikać z niezrozumienia specyfiki materiału oraz warunków roboczych. Właściwe dobranie narzędzi do konkretnego zadania jest kluczowe, ponieważ każde z nich ma swoje unikalne cechy i zastosowania. Zastosowanie niewłaściwej pilarki nie tylko wpłynie na jakość obróbki, ale także może zagrażać bezpieczeństwu operatora. Dlatego znajomość typów narzędzi oraz ich specyfikacji jest niezbędna w praktyce zawodowej.

Pytanie 14

Jaką ziarnistość ma papier ścierny wykorzystywany do szlifowania wykończeniowego twardego drewna?

A. P120 – P180

B. P180 – P240

C. P20 – P80

D. P80 – P120

Papier ścierny o ziarnistości P180 – P240 jest odpowiedni do szlifowania wykańczającego powierzchni drewna twardego, ponieważ jego ziarnistość pozwala na uzyskanie gładkiej i estetycznej powierzchni, która jest kluczowa w finalnych etapach obróbki drewna. Warto wiedzieć, że w procesie szlifowania, zwłaszcza w przypadku drewna twardego, istotne jest zastosowanie odpowiednich gradacji papieru ściernego, aby uniknąć uszkodzeń powierzchni oraz zbytniego zdzierania materiału. W praktyce, użycie papieru o ziarnistości P180 – P240 pozwala na delikatne wygładzenie powierzchni po wcześniejszym szlifowaniu grubszym papierem, np. P120. Zastosowanie tego zakresu ziarnistości jest zgodne z zaleceniami producentów materiałów ściernych oraz dobrymi praktykami w branży stolarskiej. Efektywnie przeprowadzone szlifowanie na tym etapie pozwala na lepsze wchłanianie lakierów i bejc, co przekłada się na trwałość i estetykę wykończenia, a także na ochronę drewna przed czynnikami zewnętrznymi, takimi jak wilgoć czy UV.

Pytanie 15

Podczas oceny jakości wyrobu stolarskiego nie jest przedmiotem analizy

A. jakość powierzchni, jej czystość oraz wykończenie

B. dopasowanie połączeń ruchomych oraz nieruchomych

C. metoda mocowania okuć

D. zgodność masy wyrobu z warunkami technicznymi

Ocena jakości wyrobu stolarskiego opiera się na wielu kryteriach, które dotyczą funkcjonalności oraz estetyki produktu. Wybór odpowiedzi dotyczący sposobu zamocowania okuć, spasowania połączeń oraz stanu powierzchni jest błędny, ponieważ te aspekty są kluczowe dla oceny końcowego produktu. Sposób zamocowania okuć wpływa na stabilność i użytkowanie mebla. Źle zamocowane okucia mogą prowadzić do nieprawidłowego działania elementów ruchomych, co w efekcie obniża komfort użytkowania. Spasowanie połączeń, zarówno ruchomych, jak i nieruchomych, jest równie istotne, ponieważ niewłaściwe spasowanie może prowadzić do luzów czy zjawiska trzeszczenia podczas użytkowania. Stan powierzchni, w tym jej czystość i sposób wykończenia, również wpływa na estetykę produktu końcowego, a niekorzystny stan może zniechęcać klientów do zakupu. W praktyce, zaniedbanie tych aspektów przy produkcji mebli może skutkować reklamacjami i utratą reputacji producenta. Dobrą praktyką jest stosowanie standardów takich jak PN-EN 12520, które dostarczają wytycznych dotyczących trwałości i bezpieczeństwa mebli, co w kontekście odbioru wyrobów stolarskich jest kluczowe. Dlatego ocena masy wyrobu, choć może być istotna w innych kontekstach, nie jest priorytetem w odbiorze jakościowym mebli.

Pytanie 16

Jaką niedoskonałość drewna można zaakceptować przy pokryciu go przezroczystą powłoką?

A. Zdrowe sęki

B. Siniznę

C. Pęcherze żywiczne

D. Pęknięcia

Sinizna to temat, który dotyczy niebieskich plam w drewnie, które powstają przez grzyby. Tego typu uszkodzenia mogą naprawdę psuć trwałość i wygląd drewna, dlatego w ogóle nie powinny być brane pod uwagę przy wykończeniu przezroczystą powłoką. Pęknięcia to też inna sprawa, bo mogą zniszczyć strukturę drewna, co prowadzi do tego, że jego właściwości mechaniczne i estetyczne się pogarszają. A pęcherze żywiczne to wynik złego wzrostu drewna, co również wpływa na jego trwałość i wizualny aspekt. Używanie drewna z takimi defektami wiąże się z ryzykiem problemów podczas dalszej obróbki i w użytkowaniu końcowych produktów. Warto zauważyć, że w branży meblowej i budowlanej nie ma co żartować z jakością, bo trzeba unikać drewna z defektami, które mogą zrujnować trwałość i wygląd produktów. W praktyce, dobór odpowiednich materiałów ma kluczowe znaczenie, a ignorowanie tych zasad może ściągnąć na producentów poważne problemy, zarówno ekonomiczne, jak i wizerunkowe.

Pytanie 17

Wilgotność drewna przeznaczonego do klejenia elementów mebli skrzyniowych powinna wynosić

A. 6÷8%

B. 10÷12%

C. 14÷16%

D. 8÷10%

Wilgotność drewna mającego być użytym do klejenia elementów mebli skrzyniowych jest kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość i trwałość połączeń. Wybór niewłaściwego zakresu wilgotności może prowadzić do wielu problemów. Odpowiedzi 6÷8% oraz 14÷16% są błędne z wielu powodów. Przede wszystkim, drewno o wilgotności 6÷8% jest zazwyczaj zbyt suche, co może skutkować nieodpowiednim klejeniem. Zbyt niska wilgotność powoduje, że drewno wchłania klej zbyt szybko, co nie pozwala na uzyskanie pełnej siły połączenia. W praktyce, takie połączenia mogą być szczególnie narażone na uszkodzenia, a meble mogą się rozpadać w trakcie użytkowania. Z kolei wilgotność 14÷16% oznacza, że drewno jest zbyt mokre, co sprzyja tworzeniu się pleśni, a także obniża jakość klejenia. Nadmiar wilgoci może sprawić, że klej nie będzie miał możliwości skutecznego związania elementów, co prowadzi do osłabienia konstrukcji. W branży meblarskiej stosuje się standardy, które nakładają obowiązek kontrolowania wilgotności drewna przed przystąpieniem do klejenia. Dlatego kluczowe jest, aby przed rozpoczęciem pracy nad meblami sprawdzić i dostosować wilgotność drewna do właściwego zakresu 8÷10%, co zapewni wysokiej jakości i trwałe połączenia, a także zminimalizuje ryzyko wystąpienia problemów w przyszłości.

Pytanie 18

Jakie złącza w meblach, podczas ich naprawy i odnawiania, potrzebują wsparcia?

A. Te, które wymagają rekonstrukcji

B. Uszkodzone oraz zdemontowane

C. Wszystkie, bez względu na to, czy są demontowane

D. Ruchome, które nie były demontowane

Kiedy analizuje się połączenia w meblach, ważne jest zrozumienie, które z nich wymagają wzmocnienia i dlaczego. Odpowiedzi, które sugerują wzmocnienie wszystkich połączeń niezależnie od ich stanu, mogą prowadzić do nieefektywnego zarządzania zasobami i nadmiernych kosztów. Wzmocnienie popsutych lub zdemontowanych połączeń nie jest zasadne, ponieważ w tym przypadku kluczowe jest najpierw przywrócenie struktury, co wymaga dokładnej inspekcji i, często, całkowitej wymiany uszkodzonych elementów. W przypadku połączeń podlegających rekonstrukcji, ich wzmocnienie może nie być konieczne, jeżeli cała konstrukcja jest do wymiany. Często zdarza się, że nieprawidłowe podejście do wzmocnienia ruchomych połączeń prowadzi do ignorowania ich specyfiki; takie połączenia, ze względu na swój charakter, są bardziej narażone na zużycie. Przykładowo, połączenia w stolarstwie, które są narażone na ruch, takie jak zawiasy w drzwiach, powinny być wzmacniane w sposób, który nie ogranicza ich funkcjonalności. Zrozumienie, które połączenia wymagają szczególnej uwagi, jest kluczowe dla efektywnej naprawy mebli, co podkreśla znaczenie fachowej wiedzy i zastosowania dobrej praktyki w renowacji i naprawie mebli.

Pytanie 19

Płyty stołów, które są okleinowane mahoniem, powinny być szlifowane na szlifierce

A. tarczyowej

B. dwuwalcowej

C. taśmowej z przesuwnym stołem

D. wałkowej

Szlifowanie płyt okleinowanych mahoniową okleiną przy użyciu szlifierki dwuwalcowej, wałkowej czy tarczowej wiąże się z szeregiem problemów, które mogą prowadzić do uszkodzenia delikatnej powierzchni okleiny. Szlifierki dwuwalcowe, chociaż używane w różnych procesach obróbczych, nie są idealne do precyzyjnego szlifowania oklein, ponieważ ich konstrukcja może wytwarzać nierównomierny nacisk na powierzchnię, co skutkuje ryzykiem powstawania nierówności i zarysowań. Z kolei szlifierki wałkowe, skonstruowane do pracy z większymi elementami, mogą nie zapewniać odpowiedniego podparcia dla cienkich oklein, co zwiększa ryzyko ich uszkodzenia. Natomiast szlifierki tarczowe, mimo iż są efektywne w obróbce krawędzi, mogą powodować przegrzewanie się materiału, co z kolei prowadzi do odklejania się okleiny. Zastosowanie niewłaściwych technik szlifowania często wynika z błędnego założenia, że wszystkie typy szlifierki nadają się do obróbki okleinowanej płyty. Dlatego kluczowe jest dobieranie narzędzi zgodnie z rodzajem obrabianego materiału oraz wymaganiami procesu, co jest zgodne z zasadami efektywnej i bezpiecznej produkcji.

Pytanie 20

Aby przeprowadzić oklejanie płyt wiórowych naturalną okleiną w prasach hydraulicznych na gorąco, należy przygotować odpowiedni klej

A. mocznikowo-formaldehydowy

B. kazeinowy

C. polioctanowinylowy

D. fenolowo-formaldehydowy

Stosowanie klejów polioctanowinylowych w kontekście oklejania płyt wiórowych naturalną okleiną nie jest zalecane, zwłaszcza w procesach wymagających wysokiej temperatury i ciśnienia, takich jak prasowanie na gorąco. Kleje te, znane również jako PVA, charakteryzują się dobrymi właściwościami adhezyjnymi w warunkach pokojowych, lecz ich odporność na wodę oraz wysoką temperaturę jest ograniczona. Z tego powodu, nie zapewniają one wymaganej trwałości połączenia w aplikacjach przemysłowych. Kleje fenolowo-formaldehydowe, z kolei, są stosowane głównie w produkcji materiałów kompozytowych oraz w zastosowaniach wymagających dużej wytrzymałości, jednak ich nadmiar formaldehydu czyni je mniej preferowanym wyborem w produkcji mebli, gdzie kluczowa jest estetyka oraz bezpieczeństwo użytkowania. Klej kazeinowy, bazujący na białku mleka, również nie jest odpowiedni do oklejania w przypadku, gdy stawiamy na wysokie temperatury, ponieważ jego właściwości mechaniczne są niewystarczające. Typowe błędy myślowe prowadzące do wyboru tych niewłaściwych klejów to często brak zrozumienia specyfiki procesu produkcji oraz niedostateczna wiedza na temat właściwości różnorodnych klejów i ich zastosowania w różnych kontekstach przemysłowych. Wybór niewłaściwego kleju może prowadzić do problemów z jakością wykończenia oraz długowiecznością produktu końcowego.

Pytanie 21

W jaki sposób można uniknąć przebicia kleju podczas okleinowania?

A. Okleinując drewno o wyższej wilgotności

B. Używając dłuższego czasu otwartego

C. Wywierając większe ciśnienie na klejone powierzchnie

D. Korzystając z krótszego czasu otwartego

Wybieranie krótkiego czasu otwartego przy okleinowaniu to niezbyt dobry pomysł, bo może prowadzić do wielu problemów, a jednym z najgorszych jest ryzyko przebicia klejowego. Krótszy czas oznacza, że klej nie rozprowadza się równomiernie, co powoduje, że gorzej klei do powierzchni, a to może prowadzić do powstawania bąbelków powietrza, które z czasem mogą sprawić, że okleina będzie odpryskiwać. Jak oklejamy drewno, które jest bardziej wilgotne, to klej może nie złapać odpowiednio, co jeszcze bardziej zwiększa ryzyko defektów. Wywieranie dużego nacisku na sklejane powierzchnie to często błędne zrozumienie całej techniki — zbyt mocno można uszkodzić materiał albo wprowadzić mikropęknięcia, co tylko pogarsza trwałość połączenia. Wydaje mi się, że to, że niektórzy myślą, że wystarczy zwiększyć siłę, a wszystko będzie ok, jest dużym błędem. Żeby osiągnąć fajny efekt, warto stosować sprawdzone metody, które zapewnią dobre połączenie kleju z powierzchnią. Lepiej zainwestować czas w naukę tego procesu, żeby później nie mieć problemów.

Pytanie 22

Szuflada komody, której komponenty zostały prawidłowo wykonane z litego drewna, po pewnym czasie użytkowania zaczęła stawiać opór na całej długości przy wysuwaniu. Najprawdopodobniejszą przyczyną tego uszkodzenia jest

A. wybór zbyt krótkich boków szuflady

B. wybór zbyt długich boków szuflady

C. użycie prowadnic o niewłaściwej długości

D. pęcznienie komponentów szuflady

Dobór zbyt krótkich elementów na boki szuflady mógłby teoretycznie prowadzić do problemów z ich montażem, jednak w praktyce nie jest to bezpośrednia przyczyna oporu podczas wysuwania. Krótkie boki szuflady nie blokują jej ruchu, a raczej mogą powodować, że szuflada nie będzie stabilna, co w skrajnych przypadkach może prowadzić do jej wypadania, a nie do oporu. Zastosowanie prowadnic niewłaściwej długości również nie odnosi się bezpośrednio do problemu oporu – w przypadku zbyt krótkich prowadnic szuflada mogłaby po prostu nie wysuwać się całkowicie, zamiast stawiać opór podczas ruchu. Dobór zbyt długich elementów na boki szuflady mógłby wprowadzić niepożądane naprężenia, ale najczęściej prowadziłoby to do problemów z montażem, a nie do oporu. Zjawisko spęcznienia drewna, które jest naturalnym i powszechnym zjawiskiem, jest jedynym faktem, który rzeczywiście odpowiada za opisany problem. Wielu użytkowników mebli, nie znając specyfiki materiałów, z jakich są one wykonane, może błędnie przypisać winę innym elementom konstrukcyjnym, co prowadzi do nieefektywnej diagnostyki i usuwania usterek. Dlatego tak ważne jest zrozumienie właściwości drewna oraz innych materiałów używanych w meblarstwie, aby skutecznie radzić sobie z problemami powstającymi podczas użytkowania.

Pytanie 23

Na podstawie instrukcji konserwacji określ, który zespół lub część tokarki wymaga najczęstszego smarowania.

Zespół	Opis	Metoda smarowania	Częstotliwość smarowania
Skrzynka przekładniowa	Łożyska	Spray	1 smarowanie po 10 dniach od uruchomienia, 2 po 20 dniach od uruchomienia, następne co 60 dni
Suport	Prowadnice	Praska smarownicza	Co 6 tygodni
Suport	Zębatka	Praska smarownicza	Co 6 miesięcy
Konik	Śruba Pinola	Praska smarownicza	Codziennie przed pracą

A. Suport.

B. Łożyska.

C. Konik.

D. Zębatka.

Zębatka, suport oraz łożyska tokarki, mimo że również wymagają smarowania, nie są elementami, które potrzebują go tak często jak konik. Zębatki mogą być smarowane w zależności od intensywności ich używania oraz rodzaju stosowanego smaru, ale zazwyczaj nie wymagają codziennej konserwacji. Suport, odpowiedzialny za prowadzenie narzędzi skrawających, również nie wymaga tak częstego smarowania jak konik, co może prowadzić do mylnego podejścia podczas konserwacji. Łożyska są kluczowym elementem układu mechanicznego tokarki, jednak ich smarowanie jest zazwyczaj realizowane na podstawie dłuższych cykli, w zależności od ich konstrukcji oraz zastosowanego środka smarnego. Często pojawiające się błędne przekonania o konieczności częstego smarowania tych komponentów mogą prowadzić do nieefektywnego użytkowania materiałów smarnych oraz nadmiernego obciążenia układu smarowania, co w konsekwencji może prowadzić do awarii. Dlatego też, zrozumienie specyfiki każdego elementu tokarki jest kluczowe dla prawidłowego utrzymania i eksploatacji maszyny.

Pytanie 24

Aby poprawić czytelność oraz zrozumienie konstrukcji wyrobu w rysunku technicznym, wykorzystuje się

A. rzuty prostokątne i przekroje

B. kłady oraz powiększenia

C. perspektywę zbieżną

D. dimetrię ukośną oraz izometrię

Kłady i powiększenia, dimetria ukośna oraz perspektywa zbieżna to różne metody graficzne, które mogą być ciekawe, ale nie są najlepszym rozwiązaniem, jeśli chodzi o rysunek techniczny. Kłady i powiększenia mogą wprowadzać zniekształcenia, co sprawia, że odczytanie wymiarów staje się trudniejsze. W praktyce może to prowadzić do zamieszania, szczególnie gdy ktoś nie zna skali. Dimetria ukośna i izometria są spoko do przedstawienia 3D, ale często nie pokazują wymiarów i proporcji, co w inżynierii jest mega istotne. Z kolei perspektywa zbieżna jest ładna, ale nie spełnia wymogów rysunkowych, które mówią, że wymiary muszą być jasne. Często ludzie mogą wybierać te metody, bo skupiają się na estetyce, a nie na funkcji rysunku jako narzędzia w komunikacji technicznej. Dla profesjonalnych projektów rzuty prostokątne i przekroje są po prostu niezastąpione, bo dzięki nimi można dokładnie przekazać konstrukcję, co jest kluczowe dla inżynierów, techników i wykonawców.

Pytanie 25

Jaką sekwencję działań należy zachować przy realizacji skośnych gniazd wczepowych?

A. Dłutowanie, czyszczenie, narzynanie, trasowanie

B. Narzynanie, trasowanie, dłutowanie, czyszczenie

C. Trasowanie, narzynanie, dłutowanie, czyszczenie

D. Czyszczenie, narzynanie, przycięcie, dłutowanie

Odpowiedź 'Trasowanie, narzynanie, dłutowanie, czyszczenie' jest poprawna, ponieważ zachowuje właściwą kolejność operacyjną wymaganych czynności przy tworzeniu skośnych gniazd wczepowych. Trasowanie to proces, w którym najpierw wyznaczamy kontury gniazda; to kluczowy krok, który zapewnia precyzję i zgodność z wymaganiami technicznymi. Następnie przechodzimy do narzynania, które umożliwia wprowadzenie odpowiednich wymiarów do gniazda. Dłutowanie jest kolejnym krokiem, gdzie faktycznie wycinamy materiał zgodnie z wcześniej trasowanym wzorem. Ostatnim etapem jest czyszczenie, które ma na celu usunięcie wszelkich pozostałości materiału, co jest niezbędne dla zapewnienia trwałości i jakości połączenia. Przykładem zastosowania tej kolejności może być proces produkcji mebli, gdzie precyzyjne gniazda są kluczowe dla stabilności konstrukcji. W branży stolarskiej i budowlanej, przestrzeganie tych kroków jest zgodne z najlepszymi praktykami, co przekłada się na jakość i bezpieczeństwo gotowych wyrobów.

Pytanie 26

Jaką metodę wykończenia drewnianych powierzchni w meblach wymagają pędzelki, szczotki oraz gąbki?

A. Fladrowania

B. Intarsjowania

C. Okleinowania

D. Inkrustowania

Fladrowanie to sposób na wykończenie drewnianych powierzchni, który wymaga użycia różnych narzędzi, takich jak pędzelki, szczotki czy gąbki. Dzięki temu można uzyskać naprawdę fajne efekty wizualne, a różnorodność faktur i kolorów sprawia, że meble po fladrowaniu wyglądają zupełnie inaczej. W praktyce fladrowanie to nanoszenie specjalnych preparatów na drewno, co pozwala na osiągnięcie ciekawych połączeń kolorystycznych i strukturalnych. Na przykład, fladrowanie świetnie nadaje się do podkreślenia słojów drewna, co sprawia, że meble nabierają naturalnego i eleganckiego wyglądu. W renowacji starych mebli ta technika jest szczególnie przydatna, ponieważ pozwala zachować ich oryginalny charakter. Fajnie też, że do fladrowania można używać różnych rodzajów farb i lakierów, co daje możliwość dopasowania efektu do indywidualnych potrzeb. Ważne jest, żeby dobrze przygotować powierzchnię i wybrać odpowiednie narzędzia – to ma kluczowe znaczenie dla końcowego efektu.

Pytanie 27

Na dłutarce łańcuszkowej wykonuje się gniazda o kształcie

A. owalnym

B. kwadratowym

C. okrągłym

D. prostokątnym

Gniazda o przekroju owalnym są stosowane na dłutarkach łańcuszkowych ze względu na ich zdolność do precyzyjnego formowania elementów, które wymagają zaokrąglonych krawędzi, co jest istotne w wielu aplikacjach przemysłowych. Owalne gniazda pozwalają na lepsze rozłożenie sił i redukcję naprężeń w materiałach, co jest kluczowe podczas obróbki skrawaniem. W praktyce, gniazda o takim kształcie są preferowane w produkcji części maszyn i urządzeń, gdzie ważne jest, aby elementy pasowały do siebie z dużą dokładnością. Dzięki zastosowaniu gniazd owalnych można również osiągnąć lepsze wyniki w procesach montażowych, gdzie ważne są równe odległości i minimalizacja luzów. Warto zauważyć, że takie podejście jest zgodne z normami ISO i zaleceniami branżowymi dotyczącymi obróbki mechanicznej. Przykładem może być przemysł motoryzacyjny, gdzie części muszą spełniać wysokie standardy jakości i precyzji.

Pytanie 28

Aby ustalić, czy elementy korpusu szafki są prostopadłe do siebie, trzeba porównać długości

A. przekątnych ścian bocznych szafki

B. przekątnych korpusu szafki

C. ścian bocznych szafki

D. wieńców szafki

Porównywanie długości ścian bocznych szafki w celu weryfikacji prostopadłości jest niewłaściwe, gdyż nie daje to pełnego obrazu geometrii całej konstrukcji. Nawet jeśli ściany boczne mają identyczne długości, nie oznacza to, że są one ustawione pod kątem prostym. Prostopadłość można zweryfikować jedynie poprzez analizę przekątnych, które powinny być równe w przypadku poprawnego montażu. Inna koncepcja, polegająca na ocenie przekątnych ścian bocznych, również jest nieadekwatna, ponieważ nie uwzględnia całej bryły korpusu, a jedynie jego fragmenty, co może prowadzić do błędnych wniosków o jakości wykonania mebla. Również badanie wieńców szafki nie jest wystarczające, ponieważ wieńce mogą być prostopadłe, a jednocześnie cała konstrukcja może być zniekształcona. W praktyce, pomiar długości przekątnych korpusu szafki jest jedyną rzetelną metodą zapewniającą, że wszystkie elementy są prawidłowo ustawione względem siebie. Niezastosowanie tego kryterium może prowadzić do problemów konstrukcyjnych, a w przyszłości do niestabilności mebla, co jest niezgodne z zaleceniami norm jakościowych, takich jak PN-EN 14749, dotyczących mebli w zakresie ich bezpieczeństwa i trwałości.

Pytanie 29

Jaką ilość kleju w litrach trzeba przygotować do zimnego klejenia elementów o łącznej powierzchni 50 m2, jeśli zużycie kleju wynosi 150 ml/m2?

A. 8,5 litra

B. 9,5 litra

C. 7,5 litra

D. 5,5 litra

Aby obliczyć ilość kleju potrzebną do klejenia elementów o powierzchni 50 m2 z zużyciem 150 ml/m2, należy wykonać prostą kalkulację. Mnożymy powierzchnię przez zużycie: 50 m2 x 150 ml/m2 = 7500 ml. Przekształcamy mililitry na litry, co daje 7500 ml = 7,5 litra. W praktyce, dokładne obliczenie ilości kleju jest kluczowe w aplikacjach budowlanych i przemysłowych. Zbyt mała ilość kleju może prowadzić do słabego połączenia, co zwiększa ryzyko uszkodzenia klejonych elementów. Z kolei nadmiar kleju może być kosztowny i prowadzić do marnotrawstwa materiału. W branży budowlanej stosuje się także różne standardy dotyczące zużycia kleju w zależności od zastosowanego materiału, dlatego zawsze warto konsultować się z kartą techniczną produktu. Oprócz tego, ważne jest również przestrzeganie zaleceń producenta oraz odpowiednich norm jakościowych, co zapewnia trwałe i efektywne połączenie. Wiedza na temat obliczeń związanych z zużyciem materiałów jest niezbędna dla każdego specjalisty w branży budowlanej.

Pytanie 30

Która metoda aplikacji lakieru na 200 sztuk drzwi płytowych jest najszybsza i najbardziej oszczędna jeśli chodzi o zużycie materiału?

A. Polewanie polewarką kurtynową

B. Nanoszenie pędzlem

C. Natrysk hydrodynamiczny

D. Natrysk elektrostatyczny

Natrysk hydrodynamiczny, mimo iż jest popularną metodą aplikacji lakierów, nie jest najlepszym rozwiązaniem w przypadku dużych serii produkcyjnych, takich jak 200 sztuk drzwi. Ta technika może prowadzić do znacznych strat materiału, zwłaszcza z powodu rozpylania i rozprysku, co jest niekorzystne z punktu widzenia efektywności kosztowej i zrównoważonego rozwoju. Podobnie, natrysk elektrostatyczny, który wykorzystuje ładunki elektryczne do przyciągania cząsteczek lakieru do powierzchni, wymaga precyzyjnego ustawienia i odpowiedniego doboru sprzętu, co może zwiększać koszty produkcji oraz czas potrzebny na przygotowanie i realizację procesu. Nanoszenie pędzlem, choć może być stosunkowo tanie, jest czasochłonne i wymaga dużej precyzji, co w przypadku masowej produkcji również może prowadzić do problemów z jakością i jednorodnością nałożonej warstwy. W praktyce, wybór nieodpowiedniej metody aplikacji może prowadzić do pogorszenia jakości końcowego produktu oraz zwiększenia kosztów, co jest często wynikiem błędnych założeń o efektywności kosztowej i wydajności różnych technik aplikacji. Dlatego kluczowe jest, aby przed podjęciem decyzji o wyborze metody, wziąć pod uwagę zarówno techniczne, jak i ekonomiczne aspekty procesu produkcji.

Pytanie 31

Jaką piłę należy zastosować do wykonania nacięcia w drewnie na określoną głębokość, na przykład podczas płetwienia?

A. Narznicy

B. Czopnicy

C. Odsadnicy

D. Płatnicy

Wydaje mi się, że użycie czopnicy, płatnicy czy osadnicy w kontekście narzynania drewna to nie jest najlepszy pomysł. Czopnica, nawet jeśli jest narzędziem tnącym, to ma inną rolę – głównie do robienia czopów, a to nie to samo co narzynanie na głębokość. Płatnica za to jest do usuwania wiórów z drewna, a nie do dokładnego wyznaczania głębokości rowków. Z kolei osadnica raczej wyznacza linie cięcia, a nie robi narzędziowe wyżłobienia. Jak wybierzesz złe narzędzie, to możesz naprawdę uszkodzić materiał i jakość produktu poleci na łeb. Dlatego ważne, żeby znać specyfikę każdego z narzędzi i wiedzieć, do czego są przeznaczone. To podstawa, jeśli chcesz dobrze pracować w stolarce oraz obróbce drewna. A umiejętność doboru narzędzi to naprawdę klucz do udanych projektów z drewnem.

Pytanie 32

Drewniana okleina uzyskiwana jest dzięki technice obróbczej

A. korowaniem

B. łupaniem

C. rozwarstwianiem

D. skrawaniem

Obróbka drewna to naprawdę złożony proces, który można robić na różne sposoby, ale nie wszystkie metody są dobre do oklein. Na przykład łupanie to technika, która dzieli drewno wzdłuż włókien, głównie do produkcji opału czy konstrukcji, ale nie nadaje się do oklein. Rozwarstwianie też nie jest normą w produkcji oklein, bo nie daje dobrej jakości ani estetyki. Korowanie to z kolei pierwszy krok w przetwarzaniu drewna, gdzie usuwa się korę, ale w produkcji oklein nie ma co się tym zajmować, bo to wymaga innej obróbki. Jak się stosuje złe metody, to można stracić cenne właściwości drewna i nie osiągnąć fajnych efektów. Zrozumienie tych procesów jest kluczowe, żeby nie popełniać podstawowych błędów, takich jak pomylenie różnych technik obróbczych i ich wpływu na to, co na końcu dostajemy.

Pytanie 33

Czynnikiem, który nie spowoduje poluzowania połączeń w meblach, jest

A. niewłaściwe i długotrwałe użytkowanie

B. starzenie się spoin klejowych

C. częsta zmiana wilgotności powietrza

D. zmiana koloru wybarwienia elementów

Starzenie się spoin klejowych, zmiany wilgotności powietrza oraz niewłaściwe i długotrwałe użytkowanie to czynniki, które mogą znacząco wpłynąć na stabilność połączeń w meblach. Spoiny klejowe z czasem ulegają degradacji, co może prowadzić do odklejania się elementów. Wysokiej jakości kleje, takie jak te oparte na żywicach epoksydowych, są projektowane z myślą o długotrwałej wytrzymałości, jednak wiele z nich może stracić swoje właściwości pod wpływem czasu. Ponadto, zmieniająca się wilgotność powietrza ma bezpośredni wpływ na drewno, które jest naturalnym materiałem. Wysoka wilgotność może spowodować, że drewno pęcznieje, a niska wilgotność prowadzi do jego kurczenia się. Te zmiany mogą naruszyć spoiny i mechaniczne połączenia, co w rezultacie prowadzi do poluzowania się elementów. Niewłaściwe i długotrwałe użytkowanie mebli, np. zbyt intensywne obciążanie, może dodatkowo osłabiać połączenia, co w dłuższej perspektywie prowadzi do ich uszkodzenia. Kluczowe jest zrozumienie, że zmiana koloru wybarwienia elementów, chociaż może być postrzegana jako oznaka starzenia, nie wpływa na ich wytrzymałość ani stabilność. Przykładem może być mebel, który zmienił kolor pod wpływem światła, lecz pozostaje w doskonałym stanie technicznym dzięki zastosowaniu odpowiednich materiałów i konserwacji.

Pytanie 34

Aby wykonać meble ogrodowe z drewna, konieczne jest użycie drewna o wilgotności użytkowej

A. od 28% do 30%

B. od 6% do 8%

C. od 9% do 12%

D. od 13% do 22%

Wybór drewna o wilgotności użytkowej poniżej 13% jest niewłaściwy, ponieważ takie drewno jest zbyt suche i skłonne do pękania oraz deformacji na skutek wahań wilgotności otoczenia. Drewno, które ma wilgotność poniżej 9%, może stać się kruche, co bezpośrednio wpływa na jego trwałość i bezpieczeństwo użytkowania mebli ogrodowych. Z kolei drewno o wilgotności powyżej 22% jest zbyt wilgotne, co może prowadzić do rozwoju pleśni, grzybów oraz innych szkodników, co skutkuje poważnym uszkodzeniem mebli. W przemyśle meblarskim istotne jest zrozumienie, że drewno, jako materiał organiczny, w każdym momencie podlega wpływom otoczenia. Odpowiednia wilgotność drewna jest kluczowa dla jego długowieczności i właściwości użytkowych. Dlatego wiele standardów, w tym PN-EN 13381, zaleca stosowanie drewna z odpowiednią wilgotnością, aby meble mogły służyć przez długi czas bez konieczności kosztownych napraw. Często spotykanym błędem jest mylenie wilgotności użytkowej z wilgotnością surowego drewna, co prowadzi do wyboru niewłaściwych materiałów do produkcji mebli ogrodowych. Prawidłowe nawilżenie drewna to klucz do jego funkcjonalności i estetyki, szczególnie w kontekście zastosowania na zewnątrz.

Pytanie 35

Do ostatecznego wyrównania powierzchni drewnianych elementów dębowych, zgodnie z danymi zawartymi w tabeli należy wybrać papier ścierny oznaczony symbolem

Materiał	Szlifowanie zgrubne	Szlifowanie wykończające
Sklejka Drewno twarde Drewno miękkie Forniry	P 50 – P 60 P 50 – P 60 P 30 – P 60 P 100 – P 120	P 60 – P 120 P 80 – P 120 P 60 – P 120 P 120 – P 240

A. P 30

B. P 60

C. P 180

D. P 100

Papier ścierny oznaczony symbolami innymi niż P 100, takie jak P 60 czy P 180, nie jest odpowiedni do ostatecznego wyrównania powierzchni drewnianych elementów dębowych, co wynika z ich właściwości i przeznaczenia. Użycie papieru P 60, ze względu na jego dużą granulację, prowadzi do zbyt agresywnego szlifowania, co może skutkować usunięciem zbyt dużej ilości materiału, a w konsekwencji do powstawania niepożądanych wgłębień oraz nierówności. Tego rodzaju papier jest przeznaczony głównie do wstępnego szlifowania, gdzie silne zdzieranie materiału jest pożądane, jednak nie jest on odpowiedni do wykończeń. Z kolei wybór papieru P 180, mimo że charakteryzuje się drobniejszą granulacją, nie spełnia wymagań dla ostatecznego szlifowania, ponieważ może nie usunąć wszystkich drobnych rys powstałych w wyniku wcześniejszego szlifowania, co skutkuje nierówną i nieestetyczną powierzchnią. Kluczowe jest zrozumienie, że dobór odpowiedniego papieru ściernego ma bezpośredni wpływ na efekt końcowy oraz trwałość wykończenia powierzchni, co jest szczególnie istotne w pracy z drewnem dębowym, które jest cenione za swoje właściwości i wygląd. Brak uwzględnienia tych aspektów może prowadzić do zawirowań w procesie obróbczo-wykończeniowym, co w przemyśle meblarskim czy stolarskim przekłada się na obniżenie jakości wykonania.

Pytanie 36

Termin "miąższość" tarcicy odnosi się do jej

A. objętości

B. wilgotności

C. gęstości

D. twardości

Koncepcje związane z gęstością, wilgotnością i twardością tarcicy są istotne w kontekście jej właściwości, jednak nie odnoszą się bezpośrednio do terminu "miąższość". Gęstość drewna, na przykład, to miara masy drewna w jednostce objętości i wpływa na jego wytrzymałość oraz zastosowanie, ale nie jest tym samym co miąższość. Często myli się te dwa pojęcia, co może prowadzić do błędnych wniosków przy ocenie jakości drewna. Wilgotność, z kolei, odnosi się do zawartości wody w drewnie, co ma kluczowe znaczenie w procesach przetwarzania i przechowywania drewna, ponieważ wpływa na stabilność wymiarową oraz ryzyko deformacji. Twardość natomiast jest miarą odporności drewna na mechaniczne uszkodzenia i jest istotna w kontekście jego zastosowania jako materiału budowlanego lub meblowego. Pojęcia te są ze sobą powiązane, ale każde z nich odnosi się do innego aspektu drewna, co może wprowadzać w błąd, prowadząc do nieprecyzyjnych wniosków. Dlatego kluczowe jest rozróżnianie tych terminów oraz zrozumienie ich zastosowań w praktyce przemysłowej.

Pytanie 37

Wklęśnięcia oraz otwory w powłoce lakieru nie mogą być spowodowane

A. użyciem lakieru o zbyt wysokiej lepkości

B. niewystarczającym wysuszeniem roztworu pigmentu

C. zbyt szybkim wysychaniem powłoki lakierniczej

D. zanieczyszczeniem podłoża olejem bądź innym tłuszczem

Wklęśnięcia i otwory w powłoce lakierniczej są najczęściej wynikiem niewłaściwego przygotowania podłoża lub braku odpowiednich warunków aplikacyjnych. Zbyt szybkie utwardzenie powłoki może prowadzić do powstania defektów, które są wynikiem skurczu materiału, co osłabia strukturę lakieru i powoduje wklęsłości. W przypadku, gdy roztwór barwnika jest niedostatecznie wysuszony, mogą wystąpić problemy z jego przyleganiem, co prowadzi do pojawienia się pęcherzyków oraz otworów na powierzchni. Zabrudzenie podłoża olejem lub innym tłuszczem znacząco wpływa na właściwości adhezyjne powłoki, co również skutkuje defektami. W takich sytuacjach, pomimo zastosowania lakieru o właściwej lepkości, defekty powłoki mogą występować. W praktyce należy zawsze zapewnić odpowiednie warunki aplikacji, takie jak właściwa temperatura i wilgotność, oraz starannie przygotować podłoże, aby uniknąć jakichkolwiek niepożądanych wyników. Niezbędne jest przestrzeganie wytycznych producentów lakierów oraz standardów branżowych, aby skutecznie zabezpieczyć powłokę przed defektami, co zapewnia długotrwałe i estetyczne wykończenie.

Pytanie 38

Długość wyrzynek wykonanych z drewna okrągłego nie powinna przekraczać

A. 2,6 m

B. 1,5 m

C. 1,2 m

D. 2,0 m

Wyrzynek z drewna okrągłego, znany również jako drewno okrągłe, ma określone normy dotyczące maksymalnej długości. W polskim prawodawstwie, w tym w aktach prawnych dotyczących gospodarki leśnej, długość ta nie może przekraczać 2,6 m. Przykładem zastosowania tej zasady jest przemysł drzewny, gdzie dłuższe elementy mogą być trudne do transportu oraz obróbki. Długość 2,6 m jest zgodna z przyjętymi standardami branżowymi oraz praktykami w zakresie efektywności logistycznej. W produkcji mebli czy materiałów budowlanych, przestrzeganie tego wymogu pozwala na optymalizację procesów, a także minimalizowanie odpadów. Długie segmenty drewna wiążą się z większym ryzykiem uszkodzeń, co w konsekwencji wpływa na jakość finalnych produktów. Warto również zauważyć, że stosowanie się do norm dotyczących wymiarów drewna jest kluczowe dla zrównoważonego zarządzania zasobami leśnymi, co odpowiada aktualnym trendom ekologicznym.

Pytanie 39

Jakie są długość i szerokość wieńca dolnego oraz górnego w szafie o konstrukcji stojakowej, której wymiary to 2000 x 900 x 550 mm, zrealizowanej z płyty wiórowej laminowanej o grubości 18 mm?

A. 882 mm i 545 mm

B. 936 mm i 545 mm

C. 864 mm i 550 mm

D. 900 mm i 550 mm

Odpowiedź 864 mm i 550 mm jest poprawna, ponieważ wymiary wieńca dolnego i górnego w szafie konstrukcji stojakowej o podanych wymiarach 2000 x 900 x 550 mm uwzględniają grubość materiału, z którego jest wykonana szafa. Przyjmując, że płyta wiórowa laminowana ma grubość 18 mm, należy obliczyć długość wieńca dolnego i górnego, które muszą zmieścić się w szerokości szafy. Wysokość szafy wynosi 2000 mm, a szerokość 900 mm. Grubość płyty po obu stronach wpływa na finalne wymiary wieńca, dlatego dla szerokości szafy 900 mm musimy uwzględnić dwie grubości płyt (2 x 18 mm), co daje 36 mm. Zatem 900 mm - 36 mm = 864 mm. Długość wieńca dolnego i górnego pozostaje na poziomie 550 mm, gdyż wymiary głębokości nie są zmieniane przez grubość materiału. Praktyczne zastosowanie tych obliczeń jest kluczowe w projektowaniu mebli, gdzie precyzyjne wymiary wpływają na stabilność i funkcjonalność konstrukcji, zgodnie z zaleceniami branżowymi dotyczącymi projektowania mebli.

Pytanie 40

Jakie jest zadanie brzegowania płyt wykonanych z tworzyw drzewnych?

A. ustalenie sekwencji rozkroju

B. wyrównanie wąskiej powierzchni arkusza

C. określenie ilości formatek

D. ulepszenie procesu rozkroju

Optymalizacja rozkroju, ustalenie liczby formatek oraz kolejności rozkroju to procesy istotne w produkcji i obróbce płyt z tworzyw drzewnych, ale nie odpowiadają bezpośrednio na pytanie dotyczące brzegowania. Często mylnie zakłada się, że brzegowanie ma na celu zwiększenie efektywności rozkroju poprzez zmniejszenie strat materiałowych lub poprawę procesu planowania produkcji. W rzeczywistości brzegowanie koncentruje się na fizycznym wyrównaniu krawędzi arkusza, co jest fundamentalne dla późniejszej obróbki. W przypadku ustalania liczby formatek, chodzi o planowanie, które polega na określeniu, ile elementów można uzyskać z danego arkusza, co jest odrębnym aspektem od samych krawędzi płyt. Ustalenie kolejności rozkroju to z kolei strategia, która dotyczy sekwencji cięć, mająca na celu efektywne wykorzystanie materiału, co również nie jest bezpośrednio związane z brzegowaniem. W ten sposób, pomyłki w interpretacji tych zagadnień mogą wynikać z mylnego przeświadczenia, że brzegowanie jest częścią większego procesu produkcji, gdy w rzeczywistości stanowi ono kluczowy, ale odrębny etap, który wpływa na jakość i precyzję obróbki produktów drewnopochodnych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej