Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 28 kwietnia 2025 14:05
  • Data zakończenia: 28 kwietnia 2025 14:21

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Osoba obsługująca piec do obróbki cieplnej metali powinna być zaopatrzona w

A. maskę i obuwie gumowe
B. okulary i rękawice
C. rękawice oraz kask
D. okulary oraz maskę
Pracownik obsługujący piec do obróbki cieplnej metali musi być odpowiednio wyposażony w ochronę osobistą, aby zminimalizować ryzyko urazów i zagrożeń zdrowotnych. Okulary ochronne są kluczowe, ponieważ zabezpieczają oczy przed potencjalnymi odpryskami metalu, gorącymi cząstkami oraz szkodliwym promieniowaniem. Rękawice natomiast chronią dłonie przed wysoką temperaturą, a także przed bezpośrednim kontaktem z gorącymi materiałami. W wielu branżach, takich jak metalurgia czy obróbka cieplna, przestrzeganie zasad BHP (Bezpieczeństwa i Higieny Pracy) oraz stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej (ŚOO) są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. Stosowanie okularów i rękawic jest zgodne z normami obowiązującymi w przemyśle, takimi jak PN-EN 166 dotycząca środków ochrony oczu oraz PN-EN 420 dla rękawic ochronnych. Przykładowo, w przypadku spawania, gdzie obróbka cieplna jest powszechna, stosowanie tego typu ochrony jest niezbędne dla uniknięcia poważnych obrażeń. Właściwy dobór i użytkowanie ŚOO przyczynia się do poprawy ogólnego bezpieczeństwa w miejscu pracy.
Pytanie 2

Aby wykonać nakiełki w wale, należy użyć

A. pogłębiacza
B. wiertła
C. rozwiertaka
D. nawiertaka
Nawiertak jest narzędziem skrawającym, które jest szczególnie skuteczne do wykonywania nakiełków w wałach. Jego konstrukcja pozwala na precyzyjne wytwarzanie otworów o odpowiednich wymiarach i kształcie, co jest kluczowe w kontekście dalszej obróbki mechanicznej. Zastosowanie nawiertaka umożliwia uzyskanie gładkiej powierzchni wewnętrznej, co minimalizuje ryzyko wystąpienia wad materiałowych oraz poprawia jakość połączeń w obrabianych częściach. Przykładem zastosowania nawiertaka jest produkcja wałów korbowych, gdzie precyzyjnie wykonane nakiełki są istotne dla prawidłowego osadzenia łożysk. Zgodnie z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, nawiertak powinien być dobierany w zależności od materiału obrabianego oraz wymaganej tolerancji wymiarowej, co zapewnia długotrwałe użytkowanie narzędzia oraz optymalne wyniki obróbcze. W kontekście norm ISO, dobór odpowiedniego narzędzia skrawającego powinien być zgodny z zaleceniami dotyczącymi efektywności obróbczej i jakości powierzchni.
Pytanie 3

Podczas eksploatacji tokarki, głównym niebezpieczeństwem dla tokarza są

A. ostre krawędzie narzędzi skrawających
B. nieosłonięte elementy wirujące
C. płyny chłodząco-smarujące
D. wibracje mechaniczne tokarki
Nieosłonięte części wirujące stanowią jedno z najpoważniejszych zagrożeń podczas pracy na tokarce. W trakcie obróbki materiałów, ruchome elementy maszyny, takie jak wrzeciona, tarcze lub inne mechanizmy, mogą prowadzić do poważnych urazów ciała, jeśli operator nie zachowa odpowiednich środków ostrożności. Zgodnie z normami BHP, wszelkie maszyny powinny być wyposażone w osłony, które minimalizują ryzyko kontaktu z ruchomymi częściami. Przykładem może być stosowanie osłon na wrzecionach, które nie tylko chronią pracownika, ale także zapobiegają zanieczyszczeniu strefy roboczej w wyniku odrzucania materiału. Dodatkowo, w miejscach, gdzie nie można zastosować osłon, zaleca się stosowanie odpowiednich procedur roboczych, takich jak wyznaczanie strefy bezpieczeństwa wokół maszyny oraz zakaz wchodzenia do tych obszarów podczas pracy. Wiedza o zagrożeniach związanych z nieosłoniętymi częściami wirującymi i ich odpowiednia identyfikacja są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy.
Pytanie 4

Gdy po weryfikacji poprawności montażu łożyska ślizgowego (przestrzeganiu odpowiednich luzów między łożyskiem a wałkiem) występuje zbyt duże nagrzewanie się łożyska, co powinno się sprawdzić?

A. kierunek rotacji wałka
B. dokreślenie śrub pokrywy
C. smarowanie łożysk
D. prędkość obrotowa wałka
Smarowanie łożysk jest kluczowym czynnikiem wpływającym na ich prawidłowe funkcjonowanie. Niedostateczna ilość smaru może prowadzić do zwiększonego tarcia, co w konsekwencji skutkuje nadmiernym nagrzewaniem się łożyska. Aby zapewnić długotrwałą i efektywną pracę łożysk, istotne jest stosowanie odpowiednich smarów dopasowanych do rodzaju łożyska i warunków pracy. Na przykład w przemyśle wykorzystuje się smary na bazie olejów mineralnych lub syntetycznych, które charakteryzują się wysoką odpornością na utlenianie oraz niską lepkością. Dobrą praktyką jest także regularne kontrolowanie stanu smarowania, co można osiągnąć poprzez zastosowanie systemów monitorowania lub przeprowadzanie planowych przeglądów. Dzięki temu można zminimalizować ryzyko wystąpienia awarii spowodowanych przegrzewaniem się łożyska, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności maszyn oraz bezpieczeństwa procesów przemysłowych.
Pytanie 5

Na podstawie informacji w przedstawionej tabeli określ przyczynę niesprawności wiertarki, polegającej na zatrzymywaniu się wiertła w materiale podczas wiercenia.

Usterki pracy wiertarki stołowej
Symptom niesprawnościPrzyczyna niesprawnościSposób naprawy
Silnik wiertarki nie działa po załączeniu włącznikaUszkodzony włącznikWymienić wyłącznik
Przepalony bezpiecznikBezpiecznik wymienić
Łożyska wrzeciona rozgrzewają się nadmiernieNiedostateczne smarowanieNasmarować
Łożyska skręcone zbyt mocnoPoprawnie zmontować łożyska
Zbyt długa praca z wysoką prędkością obrotowąZmniejszyć prędkość obrotową
Zbyt mały moment obrotowy wrzeciona (np. zatrzymywanie się wiertła w materiale)Niewłaściwy naciąg paska klinowegoWyregulować naciąg paska klinowego

A. Niewłaściwy naciąg paska klinowego.
B. Zbyt intensywne chłodzenie wiertła.
C. Uszkodzony włącznik wiertarki.
D. Niedostateczne smarowanie łożysk.
Odpowiedź "Niewłaściwy naciąg paska klinowego" jest na pewno trafna. Regulacja tego naciągu to kluczowa sprawa, jeśli chcemy, żeby wiertarka działała jak należy. Naciąg paska ma ogromny wpływ na moment obrotowy wrzeciona, który jest niezbędny do skutecznego wiercenia. Jak pasek jest za luźny, to może się ślizgać, a to prowadzi do tego, że wiertło zatrzymuje się w materiale. Spotkałem się z sytuacjami w pracy, gdzie regularne sprawdzanie naciągu paska znacznie poprawiło efektywność wiertarki. Zwiększa to też jej żywotność. W standardach branżowych, jak ISO 9001, mówi się wręcz, jak ważna jest konserwacja maszyn, co też obejmuje kontrolowanie naciągu pasów. Dobrze wykonana regulacja naciągu pozwala zapobiegać niepotrzebnym przestojom, co przekłada się na lepszą wydajność i mniejsze straty materiałowe.
Pytanie 6

Proces wykończeniowy, który ma na celu uzyskanie pożądanej gładkości i połysku powierzchni obiektu, realizowany przy użyciu miękkich tarcz oraz materiałów ściernych to

A. dogładzanie
B. polerowanie
C. szlifowanie
D. docieranie
Polerowanie to proces obróbczy, który ma na celu uzyskanie gładkiej i błyszczącej powierzchni przedmiotu. Wykonuje się go zazwyczaj przy użyciu miękkich tarcz oraz odpowiednich materiałów ściernych, takich jak pasty polerskie. Dzięki polerowaniu można osiągnąć estetyczny wygląd wyrobów, co jest szczególnie ważne w branżach takich jak jubilerstwo, produkcja mebli czy motoryzacja. Polerowanie jest również kluczowe w kontekście zapewnienia ochrony powierzchni, ponieważ wygładzone i wypolerowane materiały są bardziej odporne na działanie czynników zewnętrznych, takich jak korozja czy zarysowania. W praktyce, standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości obróbki, a polerowanie jest istotnym elementem w zapewnieniu wysokiej jakości wyrobów końcowych. Dodatkowe techniki polerowania, takie jak polerowanie na mokro, mogą być stosowane w celu uzyskania jeszcze lepszych efektów, a wiedza na temat doboru materiałów i narzędzi jest niezbędna do efektywnego przeprowadzenia procesu.
Pytanie 7

Podczas obsługi tokarki pracownik poślizgnął się na rozlaniu oleju i skręcił nogę w kostce. Udzielając mu pomocy, na początku należy

A. opatrzyć staw i wezwać lekarza.
B. nastawić staw i opatrzyć.
C. zastosować środek przeciwbólowy.
D. unieruchomić staw i przyłożyć zimny okład
Unieruchomienie stawu i przyłożenie zimnego okładu to kluczowe pierwsze kroki w udzielaniu pomocy w przypadku urazu, takiego jak zwichnięcie kostki. Unieruchomienie ma na celu zminimalizowanie ruchomości w stawie, co jest istotne dla ograniczenia dalszych uszkodzeń tkanek oraz zmniejszenia bólu. Zastosowanie zimnego okładu pomaga w redukcji obrzęku oraz łagodzi ból poprzez zwężenie naczyń krwionośnych, co zmniejsza przepływ krwi do uszkodzonego miejsca. W praktyce, zastosowanie lodu w formie okładu na 20 minut co kilka godzin będzie skuteczne. Ważne jest również, aby unikać stosowania ciepła w pierwszych 48 godzinach po urazie, ponieważ może to zwiększać obrzęk. Takie podejście jest zgodne z zasadami RICE (Rest, Ice, Compression, Elevation), które są powszechnie stosowane w przypadkach urazów mięśniowo-szkieletowych. Prawidłowe postępowanie w przypadku urazów jest kluczowe dla szybszego powrotu do zdrowia i minimalizacji ryzyka długotrwałych komplikacji.
Pytanie 8

Jaką wartość ma prędkość kątowa obiektu krążącego po okręgu o promieniu 5 m, jeśli jego prędkość w ruchu obrotowym wynosi 10 m/s?

A. 2 rad/s
B. 1 rad/s
C. 5 rad/s
D. 0,5 rad/s
Rozważając inne odpowiedzi, można zauważyć, że prędkość kątowa nie może być wynikiem jedynie intuicyjnych założeń. W przypadku prędkości kątowej, kluczowe jest zrozumienie relacji między prędkością liniową a promieniem ruchu. Niepoprawne odpowiedzi często wynikają z błędnego przyjęcia, że prędkość liniowa i kątowa są zamienne bez uwzględnienia promienia. Na przykład, wybierając 1 rad/s, można pomyśleć, że jest to zbyt prosta kalkulacja, mimo iż nie uwzględnia promienia; takie podejście prowadzi do dramatycznych błędów w analizie ruchu obrotowego. Inna niepoprawna odpowiedź, taka jak 5 rad/s, wydaje się zbyt wysoka, a przyczyna tego błędu leży w nieprawidłowym zrozumieniu wzorów matematycznych. Wreszcie, odpowiedź 0,5 rad/s mogłaby wynikać z mylnej perspektywy obliczeniowej przy ocenie prędkości kątowej jako połowy rzeczywistej wartości. W rzeczywistości błędy te ujawniają, jak istotne jest zrozumienie koncepcji ruchu obrotowego oraz znajomość podstawowych wzorów. W praktyce każdy inżynier czy fizyk musi mieć solidne podstawy w tych kwestiach, aby móc poprawnie analizować ruch i podejmować decyzje projektowe, co jest zgodne z obowiązującymi standardami w dziedzinie nauk ścisłych.
Pytanie 9

Do ręcznego transportu produktów pomiędzy stanowiskami montażowymi stosuje się przenośniki

A. płytkowe
B. rolkowe napędzane
C. rolkowe grawitacyjne
D. taśmowe
Rolkowe przenośniki napędzane, taśmowe oraz płytkowe różnią się zasadniczo od systemów grawitacyjnych i są stosowane w innych kontekstach. Rolkowe przenośniki napędzane polegają na zastosowaniu silnika, który wymusza ruch rolek, co sprawia, że są bardziej odpowiednie do transportu ciężkich ładunków czy w sytuacjach, gdzie wymagana jest kontrola prędkości przesuwania. Taśmy transportowe z kolei są doskonałe w aplikacjach wymagających transportu materiałów o nieregularnych kształtach, ale ich budowa i zasada działania znacznie różnią się od przenośników grawitacyjnych, a ich instalacja i konserwacja są bardziej skomplikowane. Płytkowe przenośniki są z kolei używane tam, gdzie potrzebne jest transportowanie dużych, ciężkich produktów, a także tam, gdzie wymagana jest ich stabilizacja, co sprawia, że nie sprawdzą się w prostych liniach montażowych. Błędne jest myślenie, że wszystkie te systemy mogą być stosowane zamiennie, gdyż każdy z nich ma swoje specyficzne zastosowania, ograniczenia oraz wymogi związane z instalacją i eksploatacją. W praktyce wybór odpowiedniego systemu transportowego powinien być uzależniony od specyfiki procesów produkcyjnych oraz charakterystyki przewożonych towarów, co jest kluczowe dla optymalizacji wydajności i kosztów operacyjnych.
Pytanie 10

Widoczne uszkodzenia koszyczków łożyska tocznego nie mogą być spowodowane

A. normalnym działaniem łożyska
B. przegrzaniem łożyska
C. wadami konstrukcyjnymi
D. niewłaściwym smarowaniem
Normalna praca łożyska tocznego jest kluczowa dla jego wydajności oraz długowieczności. W trakcie prawidłowego użytkowania nie powinno dochodzić do widocznych uszkodzeń koszyczków. Właściwie zaprojektowane i eksploatowane łożysko podczas pracy powinno charakteryzować się minimalnym zużyciem oraz niskim poziomem generowanego ciepła. Przykładem może być łożysko w silniku elektrycznym, które przy zachowaniu odpowiednich parametrów pracy, takich jak temperatura, prędkość obrotowa i moment obrotowy, nie powinno wykazywać oznak zużycia. Zgodnie z normami ISO 281, łożyska powinny być regularnie monitorowane, co pozwala na wczesne wykrycie jeśli wystąpią nieprawidłowości. Zastosowanie wysokiej jakości smarów oraz prawidłowe smarowanie są również kluczowe w utrzymaniu łożysk w idealnym stanie, co pozwala uniknąć uszkodzeń i przedłuża ich żywotność. W ten sposób normalna praca łożyska nie powinna prowadzić do jego uszkodzenia, co podkreśla znaczenie odpowiedniego użytkowania i konserwacji.
Pytanie 11

Podczas instalacji połączenia wciskowego nie powinno się

A. wprowadzać oprawy na czop za pomocą siły poosiowej
B. zabezpieczać połączenia przez wbicie klina pomiędzy czop a piastę
C. wtłaczać czopa wału do otworu piasty
D. centrować elementy złącza
Zabezpieczanie połączeń poprzez wbicie klina pomiędzy czop a piastę jest kluczowym krokiem w procesie montażu połączeń wciskowych. Klina używa się, by zapewnić stabilność i integralność połączenia, co jest szczególnie ważne w aplikacjach, gdzie występują znaczne obciążenia lub wibracje. Wbijanie klina pozwala na efektywne przenoszenie sił pomiędzy komponentami, minimalizując ryzyko ich luzów i przesunięcia. Przykładowo, w zastosowaniach mechanicznych, takich jak silniki czy przekładnie, nieprawidłowe zabezpieczenie elementów może prowadzić do przedwczesnego zużycia, a w skrajnych przypadkach do awarii. Zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 286, właściwe dopasowanie i zabezpieczenie elementów złączy wciskowych jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałej i bezawaryjnej eksploatacji. W praktyce, zaleca się również okresowe kontrole stanu połączeń oraz dokonywanie korekt, jeżeli zachodzi taka potrzeba, aby utrzymać wysoką jakość i niezawodność montażu.
Pytanie 12

Jaką wartość ma promień toru okrężnego, po którym przemieszcza się obiekt, jeśli przy prędkości kątowej 10 rad/s jego prędkość liniowa wynosi 20 m/s?

A. 2 m
B. 1 m
C. 0,5 m
D. 4 m
Promień toru kołowego, po którym porusza się ciało, można obliczyć na podstawie wzoru na prędkość liniową, który łączy prędkość kątową (ω) z promieniem (r): v = ω * r. W tym przypadku prędkość liniowa wynosi 20 m/s, a prędkość kątowa to 10 rad/s. Przy użyciu wzoru przekształcamy go, aby znaleźć promień: r = v / ω = 20 m/s / 10 rad/s = 2 m. Prawidłowe zrozumienie tego zagadnienia jest kluczowe w wielu dziedzinach inżynierii, takich jak mechanika ruchu, projektowanie systemów transportowych czy analiza ruchu obiektów w fizyce. Na przykład, w inżynierii mechanicznej, obliczanie promieni toru ruchu obiektów jest istotne przy projektowaniu układów napędowych, aby zapewnić prawidłowe działanie maszyn. Wiedza ta ma również zastosowanie w projektowaniu torów kolejowych czy systemów wentylacyjnych, gdzie kształt i promień toru mają kluczowe znaczenie dla wydajności i bezpieczeństwa operacji.
Pytanie 13

Aby podzielić obwód obrabianego materiału na sześć równych segmentów, jakie urządzenie należy użyć?

A. imadło maszynowe
B. uchwyt tokarski 3 szczękowy
C. imadło obrotowe
D. podzielnicę uniwersalną tarczkową
Podzielnica uniwersalna tarczkowa to urządzenie, które umożliwia dokładne dzielenie obwodu przedmiotu obrabianego na określoną liczbę równych części, co w tym przypadku dotyczy sześciu części. Dzięki zastosowaniu podzielnicy można precyzyjnie ustawić kąt obrotu, co jest kluczowe w procesach obróbczych, zwłaszcza gdy zachowanie wysokiej dokładności jest wymagane. Przykładem zastosowania podzielnicy jest produkcja tarcz, kół zębatych czy innych elementów, które muszą mieć identyczne segmenty. Użycie podzielnicy uniwersalnej jest standardem w wielu zakładach obróbczych, zwłaszcza tam, gdzie liczy się powtarzalność i precyzja wykonania. Ponadto, w przeciwieństwie do innych narzędzi, podzielnice pozwalają na łatwe dostosowanie podziału i są niezwykle wszechstronne, co czyni je nieocenionym narzędziem w warsztatach mechanicznych.
Pytanie 14

Ochronę elektrochemiczną elementów budowlanych uzyskuje się poprzez

A. polaryzację katodową
B. oksydowanie (czernienie)
C. powłoki galwaniczne
D. powłoki lakiernicze
Oksydowanie (czernienie) to proces, który polega na tworzeniu warstwy tlenków na powierzchni metalu, co ma na celu zwiększenie odporności na korozję. Choć może to poprawić właściwości antykorozyjne niektórych materiałów, nie jest to metoda elektrochemiczna i nie zapewnia aktywnej ochrony, jak to ma miejsce w przypadku polaryzacji katodowej. Powłoki lakiernicze stanowią barierę fizyczną, która może chronić przed działaniem czynników atmosferycznych, ale nie eliminują one ryzyka korozji pod powłoką, szczególnie w wyniku uszkodzeń mechanicznych. Z kolei powłoki galwaniczne, chociaż oferują pewne korzyści w zakresie ochrony przed korozją, polegają na zastosowaniu zewnętrznego metalu, co w niektórych przypadkach może prowadzić do zjawiska korozji galwanicznej, gdy różne metale są w kontakcie. Wszystkie te metody mają ograniczenia i mogą być mniej skuteczne w porównaniu do elektrochemicznej ochrony katodowej. Wnioskując, kluczowym błędem w rozumowaniu jest zakładanie, że metody pasywne czy barierowe mogą całkowicie zastąpić aktywne podejście, jakim jest polaryzacja katodowa, które oferuje bardziej niezawodną i efektywną ochronę przed korozją w różnych aplikacjach inżynieryjnych.
Pytanie 15

Montaż łożysk na wałkach powinien być wykonany zgodnie z odpowiednim pasowaniem?

A. E6/h7
B. H7/e6
C. K6/h7
D. H7/k6
Odpowiedź H7/k6 jest poprawna, ponieważ odnosi się do standardowego pasowania dla łożysk i czopów, które zapewnia odpowiednią współpracę między tymi elementami. Pasowanie H7 oznacza, że otwór łożyska ma większą tolerancję, co sprzyja montażowi, a pasowanie k6 wskazuje na minimalne pasowanie na czopie, co wpływa na stabilność łożyska. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak w silnikach elektrycznych, zastosowanie pasowania H7/k6 umożliwia odpowiednie dopasowanie łożysk do wałów, co z kolei redukuje zużycie i zwiększa żywotność konstrukcji. Zgodność z tym pasowaniem jest zgodna z normą ISO 286, która definiuje tolerancje i pasowania, co jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości procesów produkcyjnych.
Pytanie 16

Jakie jest przyspieszenie, jeśli pojazd przemieszcza się w ruchu jednostajnie przyspieszonym, a od momentu rozpoczęcia pokonał 100 m w czasie 5 s?

A. 4 m/s2
B. 8 m/s2
C. 2 m/s2
D. 6 m/s2
Analiza błędnych odpowiedzi może pomóc zrozumieć, jak ważne jest precyzyjne obliczanie przyspieszenia w kontekście ruchu jednostajnie przyspieszonego. Jednym z częstych błędów jest zakładanie, że przyspieszenie można obliczyć na podstawie średniej prędkości. W rzeczywistości, w ruchu jednostajnie przyspieszonym, prędkość zmienia się w czasie, a nie pozostaje stała. Może to prowadzić do błędnych wyników, gdyż przyspieszenie jest zdefiniowane jako zmiana prędkości w jednostce czasu, a nie jako średnia prędkość dzielona przez czas. W przypadku odpowiedzi takich jak 4 m/s2, 2 m/s2 czy 6 m/s2, można zauważyć, że wynik nie uwzględnia właściwego zastosowania wzorów kinematycznych. Często uczniowie mylą przyspieszenie z prędkością lub nie uwzględniają faktu, że w ruchu jednostajnie przyspieszonym prędkość początkowa powinna być brana pod uwagę. Warto również podkreślić, że przyspieszenie ma jednostki m/s², co oznacza, że odnosi się do przyrostu prędkości w czasie, co jest kluczowe w zrozumieniu dynamiki ruchu. Aby uniknąć tych błędów, warto regularnie ćwiczyć różne zadania kinematyczne i stosować wzory zgodnie z ich definicjami w kontekście rzeczywistych zjawisk fizycznych.
Pytanie 17

Stosowanie rękawic podczas obsługi obrabiarek skrawających jest

A. niedopuszczalne bez wyjątków
B. całkowicie zakazane
C. dozwolone w rękawicach roboczych
D. zakazane wyłącznie na niektórych obrabiarkach
Użycie rękawic podczas pracy na obrabiarkach skrawających jest całkowicie zabronione ze względu na istotne ryzyko związane z bezpieczeństwem pracy. Obrabiarki skrawające, takie jak tokarki czy frezarki, są często wyposażone w ruchome części, które mogą wciągnąć odzież lub akcesoria robocze, w tym rękawice. Każdy mechanizm może stanowić potencjalne zagrożenie, a wciągnięcie rękawicy może prowadzić do poważnych obrażeń, w tym amputacji kończyn. Standardy BHP oraz dobre praktyki w branży produkcyjnej jasno określają zasady dotyczące odzieży roboczej, które mają na celu minimalizację ryzyka. Pracownicy powinni nosić odzież roboczą, która nie ma luźnych elementów i ogranicza ryzyko wciągnięcia. W związku z tym, zamiast rękawic, zaleca się stosowanie odpowiednich narzędzi i technik, które zapewniają bezpieczeństwo i wygodę pracy, takich jak chwytaki lub uchwyty. Szkolenia BHP powinny obejmować te aspekty, aby zwiększyć świadomość pracowników na temat zagrożeń związanych z ich codzienną pracą."
Pytanie 18

Zawór, który utrzymuje stałe ciśnienie na wyjściu, niezależnie od wahań ciśnienia wejściowego, nazywamy

A. bezpieczeństwa
B. proporcjonalnym
C. różnicowym
D. redukcyjnym
Wybór zaworu proporcjonalnego sugeruje mylne zrozumienie jego funkcji. Zawory proporcjonalne mają za zadanie regulować przepływ lub ciśnienie w sposób proporcjonalny do sygnału sterującego, lecz nie stabilizują one ciśnienia na stałym poziomie. Mogą być używane w systemach, gdzie zmiana przepływu jest wymagana, ale nie zapewniają one stałości ciśnienia na wyjściu. W kontekście zaworów bezpieczeństwa, ich głównym celem jest ochrona systemów przed nadmiernym ciśnieniem poprzez automatyczne otwieranie się w przypadku przekroczenia bezpiecznego poziomu ciśnienia, co również nie odpowiada na pytanie o stabilizację ciśnienia na wyjściu. Zawory różnicowe, z kolei, są używane do pomiaru różnicy ciśnień, co jest zupełnie inną funkcjonalnością, nie związaną z regulacją ciśnienia wyjściowego. Powszechnym błędem jest mylenie funkcji tych zaworów, co prowadzi do nieprawidłowego doboru urządzeń w systemach hydraulicznych. Kluczowe jest zrozumienie specyfiki działania każdego z tych zaworów, aby skutecznie stosować je w praktyce zgodnie z obowiązującymi normami oraz dobrą praktyką inżynierską.
Pytanie 19

Częścią procesu eksploatacji urządzenia nie jest

A. sprawdzanie.
B. utrzymanie.
C. projektowanie.
D. odnawianie.
Konstruowanie urządzenia jest procesem, który odbywa się na etapie projektowania i wytwarzania, a nie w trakcie jego eksploatacji. Proces eksploatacji koncentruje się na utrzymaniu i zapewnieniu sprawności urządzenia w czasie jego użytkowania. Konserwowanie, regenerowanie i weryfikowanie to kluczowe elementy tego procesu. Konserwacja polega na regularnym przeprowadzaniu działań mających na celu utrzymanie urządzenia w dobrym stanie, co zwiększa jego żywotność i niezawodność. Regenerowanie dotyczy przywracania parametrów technicznych urządzenia, które uległy degradacji w wyniku eksploatacji, a weryfikowanie jest kluczowym elementem zapewnienia, że urządzenie funkcjonuje zgodnie z wymaganiami technicznymi oraz normami bezpieczeństwa. Znajomość tych procesów jest niezbędna, aby skutecznie zarządzać żywotnością urządzeń i minimalizować ryzyko awarii. Przykładem może być regularna konserwacja maszyn produkcyjnych, która pozwala na uniknięcie kosztownych przestojów.
Pytanie 20

Na podstawie tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednej części na tokarce zakładając, że czas jej wykonania wynosi 10 min, a stawka za godzinę pracy tokarza 60zł.

Wyszczególnienie kosztówKwota (zł)
Materiał do wykonania 10 części75,00
Amortyzacja tokarki wyliczona na wykonanie 100 części250,00
Zużycie energii w czasie 1 godz. pracy tokarza3,00

A. 17,50 zł
B. 24,50 zł
C. 10,50 zł
D. 20,50 zł
Koszt wyprodukowania jednej części na tokarce to 20,50 zł. To jest wynik tego, że dobrze podsumowaliśmy wszystkie ważne wydatki. W tych obliczeniach uwzględniliśmy koszt materiału, który to 7,50 zł, amortyzację tokarki wynoszącą 2,50 zł oraz koszt zużycia energii w wysokości 0,50 zł. Ale najważniejsza jest pensja tokarza, bo za 10 minut pracy dostaje 10,00 zł. Pracując według zasad zarządzania kosztami i efektywności produkcji, ważne jest, by dokładnie pilnować wszystkich wydatków, które związane są z wytwarzaniem. To podejście nie tylko pomoże w dokładnym oszacowaniu kosztów, ale również ułatwi podejmowanie decyzji dotyczących cen i rentowności produktów. Żeby lepiej to wszystko ogarnąć, warto też zapoznać się z zasadami kalkulacji kosztów produkcji oraz metodami optymalizacji procesów, co jest naprawdę kluczowe w nowoczesnym przemyśle.
Pytanie 21

Jaką moc hydrauliczna ma silnik, do którego dostarczany jest olej pod ciśnieniem 3 MPa w ilości 0,0015 m3/s, jeśli ciśnienie na wyjściu z silnika wynosi 1 MPa?

A. 5,0 kW
B. 3,0 kW
C. 4,5 kW
D. 1,5 kW
Odpowiedź 3,0 kW jest poprawna, ponieważ moc hydrauliczna silnika jest obliczana na podstawie różnicy ciśnień i przepływu objętościowego oleju. Wzór na moc hydrauliczną można zapisać jako P = (p1 - p2) * Q, gdzie p1 to ciśnienie wejściowe (3 MPa), p2 to ciśnienie wyjściowe (1 MPa), a Q to przepływ objętościowy (0,0015 m3/s). Po podstawieniu wartości: P = (3 MPa - 1 MPa) * 0,0015 m3/s = 2 MPa * 0,0015 m3/s = 3 kW. W praktyce oznacza to, że silnik hydrauliczny, przy takim ciśnieniu i przepływie, przekazuje moc 3 kW, co jest istotne przy projektowaniu i doborze odpowiednich komponentów hydraulicznych. W branży inżynieryjnej, stosowanie odpowiednich wzorów i znajomość parametrów pracy urządzeń hydraulicznych jest kluczowe, aby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo systemów. Warto również zwrócić uwagę na normy dotyczące projektowania instalacji hydraulicznych, które określają wymagania dotyczące jakości oleju hydraulicznego oraz jego właściwego utrzymania.
Pytanie 22

Korozja, która zachodzi wskutek jednoczesnego wpływu środowiska korozyjnego oraz zmiennych naprężeń przyspieszających destrukcję metali, nosi nazwę

A. chemiczna
B. wodna
C. naprężeniowa
D. ziemna
Korozja naprężeniowa jest zjawiskiem, które występuje, gdy na metal działają zarówno czynniki środowiskowe, jak i zmienne naprężenia mechaniczne. To połączenie prowadzi do przyspieszenia procesu korozji, co może być szczególnie niebezpieczne w konstrukcjach inżynieryjnych, gdzie integralność materiałów jest kluczowa. Przykładem może być stal stosowana w mostach lub zbiornikach ciśnieniowych, gdzie zmiany obciążenia mogą powodować mikropęknięcia. W takich przypadkach, zgodnie z normami takimi jak ASTM G39, inżynierowie powinni stosować odpowiednie materiały, które wykazują odporność na korozję naprężeniową, takie jak stal nierdzewna lub stopy o wysokiej odporności na korozję. Właściwe projektowanie, regularna kontrola stanu technicznego oraz stosowanie inhibitorów korozji to praktyki, które są niezbędne do minimalizacji ryzyka korozji naprężeniowej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii materiałowej.
Pytanie 23

Jakie elementy wchodzą w skład zespołu chwytającego dźwignicy?

A. liny oraz łańcuchy
B. hamulce wraz z zapadkami
C. haki, pętle oraz zawiesia
D. krążki linowe
Haki, pętle i zawiesia stanowią kluczowe elementy zespołu chwytającego dźwignic, które mają na celu bezpieczne podnoszenie i transportowanie ładunków. Haki używane są do mocowania ładunków, a ich konstrukcja musi spełniać normy bezpieczeństwa, takie jak PN-EN 1677, która reguluje wymagania dla haków stosowanych w podnoszeniu. Pętle, często wykonane z lin lub łańcuchów, są wykorzystywane do tworzenia punktów zaczepienia, co pozwala na zrównoważenie ładunku podczas transportu. Zawiesia, które mogą być wykonane z różnych materiałów, takich jak stal czy syntetyczne włókna, są projektowane w taki sposób, aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość i elastyczność, minimalizując ryzyko uszkodzenia ładunku. W praktyce, zespół chwytający powinien być regularnie kontrolowany i serwisowany, co jest zgodne z zasadami BHP, aby zapewnić najwyższy poziom bezpieczeństwa podczas pracy w trudnych warunkach. Dobrze zaprojektowany i utrzymany zespół chwytający zwiększa efektywność operacji podnoszenia i transportu, co jest kluczowe w branżach takich jak budownictwo, logistyka i przemysł ciężki.
Pytanie 24

Jakie oznaczenie odnosi się do gwintu metrycznego o drobnych zwojach?

A. M42
B. Tr12 x 5
C. E27
D. M16 x 1
Oznaczenie M16 x 1 odnosi się do gwintu metrycznego drobnozwojnego, co oznacza, że ma średnicę 16 mm oraz skok gwintu równy 1 mm. Gwinty metryczne drobnozwojne charakteryzują się mniejszym skokiem gwintu w porównaniu do gwintów standardowych, co zapewnia lepszą precyzję w połączeniach oraz mniejszą tendencję do luzów. Takie gwinty są szeroko stosowane w konstrukcjach, które wymagają wyższej dokładności i stabilności, na przykład w przemyśle motoryzacyjnym czy inżynierii mechanicznej. W praktyce, gwinty te są stosowane w elementach takich jak śruby, nakrętki i różnego rodzaju połączenia mechaniczne, gdzie wysokie obciążenia oraz precyzyjne ustawienia są kluczowe. Przykładem zastosowania gwintu M16 x 1 mogą być połączenia w systemach hydraulicznych, gdzie precyzyjne uszczelnienie i wytrzymałość są niezbędne do prawidłowego funkcjonowania. Standardy ISO 965-1 i ISO 261 regulują wymiary i tolerancje gwintów metrycznych, co pozwala na ich wymienność i spójność w różnych aplikacjach.
Pytanie 25

Aplikacja cienkiej warstwy ochronnej srebra za pomocą gorącego nawalcowania to

A. oksydowanie
B. anodowanie
C. platerowanie
D. galwanizowanie
Platerowanie to proces, w którym cienka warstwa jednego metalu jest nakładana na powierzchnię innego metalu, co ma na celu poprawę właściwości wytrzymałościowych, estetycznych oraz ochronnych. W kontekście nałożenia powłoki ochronnej srebra metodą nawalcowania na gorąco, platerowanie jest idealnym rozwiązaniem, ponieważ umożliwia uzyskanie jednolitej i trwałej powłoki. Taki proces znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle jubilerskim, elektronice oraz w produkcji elementów dekoracyjnych. W branży jubilerskiej srebro jest często stosowane jako materiał pokrywający tańsze metale, co poprawia ich wygląd i odporność na korozję. Dobre praktyki platerowania obejmują odpowiedni dobór temperatury i ciśnienia podczas nawalcowania, aby zapewnić maksymalną adhezję warstwy srebra. Dodatkowo, platerowanie jest zgodne z normami takimi jak ISO 9455, które określają wymagania dotyczące jakości powłok metalowych.
Pytanie 26

Zapis Tr 50x8 reprezentuje gwint

A. trapezowy niesymetryczny o średnicy 50 mm i skoku 8 mm
B. trapezowy symetryczny o średnicy 50 mm i skoku 8 mm
C. metryczny o średnicy 50 mm i kącie 8 stopni
D. metryczny o średnicy 50 mm i skoku 8 mm
Odpowiedź dotycząca gwintu trapezowego symetrycznego o średnicy 50 mm i skoku 8 mm jest poprawna, ponieważ zapis Tr 50x8 wskazuje na specyfikację gwintu trapezowego. Gwinty trapezowe są powszechnie stosowane w mechanice, szczególnie w napędach, gdzie wymagane są stabilne i wytrzymałe połączenia. Symetryczność gwintu oznacza, że kształt profilu jest taki sam po obu stronach osi, co zapewnia równomierne obciążenie i prowadzenie elementów. Zastosowanie gwintów trapezowych obejmuje produkcję śrub pociągowych, mechanizmów podnoszenia oraz systemów, gdzie wysoka precyzja i wytrzymałość są kluczowe. Standardy ISO 2903 określają parametry gwintów trapezowych, a ich zastosowanie w inżynierii mechanicznej zapewnia zgodność z międzynarodowymi normami. W praktyce, dobór odpowiedniego gwintu trapezowego jest niezbędny dla zapewnienia długoterminowej trwałości i efektywności mechanizmów, w których są używane.
Pytanie 27

Niewyważone komponenty maszyn oraz urządzeń, obracające się z dużymi prędkościami, mogą prowadzić do

A. nieregularności osi
B. drgań maszyn
C. zmian wymiarów elementów
D. przechylenia osi elementów
Drgania maszyn są rezultatem niewyważenia części obracających się z dużymi prędkościami. Niewyważenie powoduje, że siły odśrodkowe działają nierównomiernie na obracające się elementy, co wywołuje wibracje. Te drgania mogą prowadzić do poważnych uszkodzeń zarówno samych maszyn, jak i otoczenia. Przykładem mogą być wirniki w turbinach, gdzie niewłaściwe zbalansowanie może skutkować nie tylko hałasem, ale i uszkodzeniem łożysk. W branży inżynieryjnej stosuje się różne metody wyważania, takie jak wyważanie dynamiczne czy statyczne, aby zminimalizować drgania. Warto również wspomnieć, że stosowanie odpowiednich materiałów oraz technologii budowy maszyn, takich jak izolatory drgań, może znacznie poprawić stabilność operacyjną. Dobre praktyki inżynieryjne przewidują monitorowanie stanu technicznego maszyn, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów związanych z drganiami i niewłaściwym wyważeniem.
Pytanie 28

Którą z poniższych technik nie wykorzystuje się do formowania gwintów?

A. Toczenie.
B. Struganie.
C. Walcowanie.
D. Frezowanie.
Struganie to metoda obróbcza, która skupia się na usuwaniu materiału z powierzchni obrabianego elementu poprzez działanie narzędzi skrawających. W przeciwieństwie do toczenia, frezowania czy walcowania, struganie nie jest techniką, która kształtuje gwinty. W praktyce, struganie jest wykorzystywane do uzyskiwania gładkich powierzchni, a także do precyzyjnego wymiarowania elementów. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym struganie stosuje się do obróbki bloków silników, gdzie kluczowe jest uzyskanie idealnych wymiarów i gładkości powierzchni dla zapewnienia efektywności działania silnika. W standardach ISO dotyczących obróbki skrawaniem, struganie klasyfikowane jest jako proces obróbczy, który ma swoje miejsce obok innych technik, ale jego zastosowanie w kształtowaniu gwintów nie występuje, ponieważ struganie nie pozwala na uzyskanie odpowiednich kształtów spiralnych wymaganych dla gwintów.
Pytanie 29

Nawęglanie powinno być realizowane dla stali oznaczonej jako

A. 65G
B. 20H
C. 50HG
D. 45HN
Odpowiedzi 45HN, 50HG i 65G nie są odpowiednie do procesu nawęglania z kilku względów. Stal oznaczona jako 45HN to stal węglowa o średniej zawartości węgla, wynoszącej około 0,45%. Choć wykonanie nawęglania na tej stali teoretycznie może poprawić jej właściwości powierzchniowe, w praktyce więcej węgla w stali węglowej może prowadzić do niepożądanych efektów, takich jak kruchość, co może negatywnie wpłynąć na jej wydajność. Podobnie, stal oznaczona jako 50HG ma jeszcze wyższą zawartość węgla (około 0,50%), co czyni ją nieodpowiednią do tego procesu. W przypadku stali 65G, która zawiera jeszcze większą ilość węgla, można spodziewać się znacznych trudności w osiągnięciu pożądanych właściwości mechanicznych po nawęglaniu. Wysoka zawartość węgla w tych stalach sprawia, że proces nawęglania nie jest konieczny, ponieważ ich już natryskowo utwardzona struktura nie wymaga dalszej obróbki w celu poprawy twardości. Istotnym błędem myślowym jest przekonanie, że im wyższa zawartość węgla, tym lepsza stal do nawęglania. W rzeczywistości, optymalne stężenie węgla do nawęglania leży w przedziale niskiej zawartości, co umożliwia uzyskanie odpowiednich właściwości mechanicznych i minimalizuje ryzyko uszkodzeń. Wybór odpowiedniego materiału do nawęglania jest kluczowy dla uzyskania efektów zgodnych z oczekiwaniami w zastosowaniach inżynieryjnych.
Pytanie 30

Aby bezpośrednio zmierzyć średnicę otworu Ø65+0,23, jaki przyrząd należy zastosować?

A. głębokościomierza suwmiarkowego
B. średnicówki mikrometrycznej
C. suwmiarki uniwersalnej
D. mikrometru zewnętrznego
Średnicówka mikrometryczna to naprawdę fajne narzędzie do precyzyjnego pomiaru średnic, zwłaszcza gdy mówimy o otworach takich jak Ø65+0,23 mm. Ważne, żeby te wymiary były dokładne, bo tolerancje i pasowania są mega istotne w różnych branżach, szczególnie w przemyśle. To narzędzie ma taką konstrukcję, która pozwala na dokładne pomiary średnic, zarówno zewnętrznych, jak i wewnętrznych. Przykładowo, w motoryzacji, gdzie precyzja to klucz do bezpieczeństwa i funkcjonalności, średnicówka mikrometryczna może naprawdę pomóc w utrzymaniu wysokiej jakości. Zresztą, standardy ISO jasno pokazują, że odpowiednie narzędzia to podstawa w produkcji, więc to narzędzie jest po prostu świetnym wyborem w tej sytuacji.
Pytanie 31

Chromowanie galwaniczne jako technika zabezpieczająca przed korozją polega na

A. wytwarzaniu powłoki niemetalicznej
B. nakładaniu metalicznej powłoki
C. wytwarzaniu metalicznej powłoki
D. nakładaniu powłoki niemetalicznej
Chromowanie galwaniczne to proces chemiczny, który polega na osadzaniu metalowej powłoki na powierzchni innego metalu lub materiału. Głównym celem tego zabiegu jest zwiększenie odporności na korozję oraz poprawa właściwości estetycznych i użytkowych materiałów. W procesie tym wykorzystuje się roztwory elektrolitów, w których jony metalu osadzają się na katodzie, tworząc jednolitą warstwę. Najczęściej stosowanym metalem w chromowaniu jest chrom, znany ze swoich właściwości ochronnych i estetycznych. Przykładem praktycznego zastosowania chromowania galwanicznego są elementy samochodowe, armatura łazienkowa czy też części maszyn, które muszą być odporne na działanie czynników atmosferycznych. W branży stosuje się zasady określone w normach ISO, które zapewniają, że proces chromowania jest przeprowadzany zgodnie z określonymi standardami jakości i bezpieczeństwa, co jest niezbędne w przypadku produktów wykorzystywanych w warunkach przemysłowych.
Pytanie 32

Aby wykonać rowek wpustowy w otworze koła pasowego, konieczne jest jego zamocowanie

A. bezpośrednio na stole
B. w uchwycie trójszczękowym
C. w imadle ślusarskim
D. w imadle maszynowym
Odpowiedź "w uchwycie trójszczękowym" jest prawidłowa, ponieważ uchwyt trójszczękowy zapewnia najlepszą stabilność i dokładność mocowania okrągłych przedmiotów, takich jak koła pasowe. Główne trzy szczęki uchwytu dostosowują się do kształtu przedmiotu, co minimalizuje możliwość jego przesunięcia podczas obróbki. Dodatkowo, uchwyty te charakteryzują się dużą siłą chwytu, co jest kluczowe w procesie frezowania rowków wpustowych. Przykładowo, w przemyśle mechanicznym, uchwyty trójszczękowe są standardowo stosowane do precyzyjnego mocowania części maszyn. Dzięki tej metodzie, można uzyskać lepszą jakość wykończenia oraz dokładniejsze wymiary obróbki, co jest zgodne z normami ISO dotyczącymi precyzji w obróbce skrawaniem. Warto również zauważyć, że prawidłowe zamocowanie w uchwycie trójszczękowym pozwala na bezpieczną i efektywną pracę, redukując ryzyko uszkodzenia obrabianego przedmiotu oraz narzędzi obróbczych.
Pytanie 33

Korozja wżerowa występuje szczególnie w atmosferze

A. siarkowodorowej
B. wodorowej
C. tlenowej
D. chlorkowej
Korozja wżerowa nie występuje w środowisku wodorowym, tlenowym ani siarkowodorowym w takim stopniu, jak w środowisku chlorkowym. W rzeczywistości, korozja wżerowa jest spowodowana w dużej mierze obecnością agresywnych anionów, takich jak jony chlorkowe, które prowadzą do lokalnych uszkodzeń metalu. Środowisko wodorowe, w którym występuje nadmiar wodoru, nie sprzyja takim uszkodzeniom, ponieważ wodór jest gazem redukującym, który może nawet działać jako inhibitor korozji w niektórych sytuacjach. W przypadku tlenowy, chociaż tlen może prowadzić do korozyjnych reakcji utleniających, to jednak nie sprzyja on wżerowej formie korozji, gdyż brakuje tam odpowiednich anionów do inicjowania i podtrzymywania tego procesu. Siarkowodorowe środowisko ma swoje własne problemy, związane z korozją, ale nie jest to typowe środowisko dla korozji wżerowej. W rzeczywistości, środowisko siarkowodorowe prowadzi do korozji, która jest bardziej związana z utlenianiem żelaza i formowaniem siarczków, a nie z wżerami. Kluczowe jest zrozumienie, że korozja wżerowa wymaga specyficznych warunków, które zostały zidentyfikowane w standardach branżowych jako szczególnie niebezpieczne i wymagające ścisłej kontroli oraz odpowiednich metod zapobiegawczych.
Pytanie 34

Montaż, który wymaga wykonania komponentów z dużą precyzją, realizowany jest według metody

A. indywidualnego dopasowania
B. selekcyjnej
C. całkowitej zamienności
D. częściowej zamienności
Montaż wymagający dużej dokładności, jak również wybór odpowiedniej metody montażu, często prowadzi do nieporozumień związanych z zastosowaniem innych podejść, takich jak selekcyjna, indywidualnego dopasowania czy częściowej zamienności. Metoda selekcyjna, choć może sugerować pewne korzyści, opiera się na założeniu, że poszczególne części są klasyfikowane i montowane tylko wtedy, gdy spełniają określone kryteria. To podejście może prowadzić do wydłużenia procesu montażu i zwiększenia kosztów, a także wprowadzać ryzyko błędów, gdyż nie wszystkie elementy są od razu gotowe do użycia. Indywidualne dopasowanie, z kolei, wymaga maksymalnej precyzji w wykonaniu każdej części, co jest czasochłonne i kosztowne. W praktyce, takie podejście może być stosowane w wyjątkowych przypadkach, ale nie jest efektywne w produkcji masowej. Częściowa zamienność również nie odpowiada wymaganiom precyzyjnego montażu, gdyż oznacza zgodność tylko dla niektórych elementów, co może prowadzić do problemów z kompatybilnością i działaniem finalnego produktu. W kontekście standardów produkcji, niewłaściwy wybór metody montażu może skutkować niezgodnościami z normami jakości, co w dłuższej perspektywie wpływa negatywnie na reputację producenta oraz bezpieczeństwo użytkowników.
Pytanie 35

Starzenie się, stanowi kluczową wadę smarów pochodzenia

A. organicznego
B. chemicznego
C. mineralnego
D. syntetycznego
Odpowiedzi wskazujące na źródła mineralne, chemiczne czy syntetyczne jako te, które mogą starzeć się w sposób charakteryzujący dla środków organicznych, są mylne. Środki smarne mineralne, pozyskiwane z ropy naftowej, mają inną strukturę chemiczną, co sprawia, że ich proces degradacji jest odmienny. Zazwyczaj są one bardziej stabilne chemicznie i odporne na utlenianie, co oznacza, że ich starzenie nie przebiega w taki sam sposób jak w przypadku olejów organicznych. Z kolei syntetyczne oleje, stworzone w wyniku zaawansowanych procesów chemicznych, charakteryzują się wysoką odpornością na degradację, co sprawia, że ich okres użytkowania jest znacznie dłuższy. Przy wyborze środka smarnego kluczowe jest zrozumienie różnic między tymi kategoriami. W przemyśle często stosuje się oleje mineralne w aplikacjach, gdzie nie występują ekstremalne warunki, natomiast oleje syntetyczne są preferowane w bardziej wymagających środowiskach, takich jak silniki wysokoprężne czy hydraulika. Dlatego istotne jest, aby przy wyborze środka smarnego uwzględniać konkretne właściwości oraz wymagania aplikacji, a nie kierować się ogólnymi wyobrażeniami na temat starzenia się środków smarnych. Właściwy dobór oleju ma ogromne znaczenie dla efektywności operacji oraz długoterminowego działania sprzętu.
Pytanie 36

Podczas naprawy przy użyciu metody wylewania stopu do łożysk, jakie jest źródło zagrożenia?

A. wysoka temperatura wylewania
B. korozja materiału
C. odprysk materiału
D. prędkość wylewania
Wylewanie stopem łożyskowym w procesie naprawy maszyn jest operacją, która wiąże się z używaniem materiałów w wysokiej temperaturze, co stwarza konkretne zagrożenia dla zdrowia i bezpieczeństwa pracowników. Wysoka temperatura wylewania jest kluczowym źródłem ryzyka, ponieważ może prowadzić do poparzeń, oparzeń chemicznych, a także uszkodzeń materiałów i narzędzi. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy jest stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej (np. odzieży ognioodpornej, rękawic, okularów ochronnych) oraz odpowiedniego sprzętu do wylewania, który powinien być przystosowany do pracy w ekstremalnych warunkach. Standardy BHP oraz normy dotyczące ochrony zdrowia pracowników w przemyśle metalurgicznym podkreślają konieczność zapewnienia bezpiecznych warunków pracy, w tym odpowiedniego chłodzenia oraz wentylacji pomieszczeń, w których przeprowadza się te operacje. Wiedza na temat potencjalnych zagrożeń związanych z wysoką temperaturą wylewania jest więc niezbędna dla osób zajmujących się naprawą maszyn, aby zminimalizować ryzyko wypadków i maksymalizować bezpieczeństwo podczas pracy.
Pytanie 37

Rodzaj obróbki skrawaniem, w której narzędzie wykonuje ruch obrotowy oraz równocześnie prostoliniowy ruch posuwowy, to

A. ciągnięcie
B. toczenie
C. struganie
D. wiercenie
Obróbka skrawaniem to skomplikowany proces, którego prawidłowe zrozumienie wymaga znajomości wielu technik i metod. Przeciąganie, jako technika skrawania, polega na usuwaniu materiału poprzez przesuwanie narzędzia wzdłuż obrabianego materiału, jednak nie obejmuje jednoczesnego ruchu obrotowego, co czyni ją nieodpowiednią odpowiedzią na pytanie dotyczące obróbki z jednoczesnym ruchem obrotowym. Struganie także jest procesem skrawania, w którym narzędzie przemieszcza się wzdłuż materiału, ale nie wykonuje obrotu wokół własnej osi, co czyni tę metodę niezgodną z opisanym w pytaniu ruchem. Toczenie, z kolei, to technika, w której materiał obrabiany obraca się, a narzędzie skrawające porusza się wzdłuż osi, co wydaje się na pierwszy rzut oka podobne do wiercenia, ale różni się kluczowym aspektem narzędzia – w toczeniu nie wierci się otworów, lecz obrabia się zewnętrzne powierzchnie. Wybór niewłaściwej metody obróbczej może prowadzić do nieefektywności i problemów z jakością, co pokazuje, jak ważne jest zrozumienie procesu skrawania oraz właściwego doboru narzędzi i technik do konkretnego zastosowania. Pożądane efekty obróbcze, takie jak kształt, wymiary czy jakość powierzchni, są ściśle związane z dobrą praktyką inżynieryjną oraz znajomością materiałów i narzędzi.
Pytanie 38

Zadaniem pracownika przed uruchomieniem maszyny lub urządzenia, które nie wpływa na bezpieczeństwo obsługi, jest

A. włączenie zasilania elektrycznego
B. przeprowadzenie próbnego uruchomienia urządzenia i ocena jego funkcjonowania
C. zgłoszenie dostrzeżonych problemów i nieprawidłowości przełożonemu
D. przygotowanie narzędzi warsztatowych, akcesoriów roboczych oraz środków ochrony osobistej
Przygotowanie pomocy warsztatowych, narzędzi pracy oraz środków ochrony jest kluczowym elementem, który nie wpływa bezpośrednio na bezpieczeństwo obsługi maszyny, ale jest istotny dla efektywności i komfortu pracy. Właściwe przygotowanie miejsca pracy, w tym dostęp do odpowiednich narzędzi i materiałów, pozwala na sprawne i bezpieczne wykonywanie zadań. Na przykład, jeśli pracownik zamierza przeprowadzić konserwację urządzenia, obecność właściwych narzędzi, takich jak klucze, wkrętaki czy smary, pozwala na szybsze i bardziej efektywne zakończenie pracy, minimalizując ryzyko błędów. Zgodnie z normami BHP, każdy pracownik powinien mieć możliwość przygotowania swojego stanowiska pracy w sposób, który sprzyja bezpieczeństwu i ergonomii. Warto również podkreślić, że odpowiednie środki ochrony osobistej, takie jak rękawice, okulary ochronne czy kaski, są niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa w trakcie wykonywania jakichkolwiek działań związanych z maszynami. To podejście wpisuje się w najlepsze praktyki branżowe, które zalecają odpowiednie przygotowanie każdego etapu pracy.
Pytanie 39

Oblicz dystans, jaki przebywa ciało poruszające się z jednostajnym przyspieszeniem 5 m/s2 przez 10 s, jeśli jego prędkość początkowa wynosi zero?

A. 250 m
B. 100 m
C. 150 m
D. 200 m
Wybierając odpowiedzi inne niż 250 m, można napotkać typowe błędy myślowe związane z interpretacją wzorów kinematycznych i ich zastosowaniem. Na przykład, odpowiedzi takie jak 150 m czy 200 m mogą wynikać z błędnego zastosowania wzoru na odległość, zwłaszcza jeśli nie uwzględniono w pełni wpływu przyspieszenia. Ponadto, niektórzy mogą mylnie zakładać, że ruch jednostajny przyspieszony można opisać prostszymi równaniami ruchu prostoliniowego, co prowadzi do zaniżenia obliczonej odległości. Kolejnym częstym błędem jest pomijanie faktu, że przyspieszenie powoduje, iż prędkość obiektu rośnie w czasie, a więc odległość przebywana w równych odcinkach czasu nie jest stała, ale rośnie w miarę upływu czasu. W praktyce, zrozumienie dynamiki ruchu jednostajnie przyspieszonego jest kluczowe w takich zastosowaniach jak projektowanie systemów transportowych czy analiza trajektorii lotów, gdzie precyzyjne obliczenia odległości mogą mieć istotne znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności operacji. Dlatego tak ważne jest przyswojenie sobie właściwych technik obliczeniowych oraz zrozumienie teoretycznych podstaw, które je uzasadniają. Nieprawidłowe odpowiedzi mogą prowadzić do błędnych wniosków w analizie ruchu, co jest szczególnie istotne w inżynierii i naukach fizycznych.
Pytanie 40

Podstawowe pierwiastki stopowe używane w stalach odpornych na korozję to

A. mangan i krzem
B. siarka oraz fosfor
C. miedź i kobalt
D. chrom i nikiel
Stwierdzenie, że siarka i fosfor są głównymi pierwiastkami stopowymi w stalach odpornych na korozję, jest nieprawidłowe. Siarka, chociaż w pewnych warunkach może wpływać na właściwości stali, jest w rzeczywistości traktowana jako zanieczyszczenie, które negatywnie wpływa na jakość stali, prowadząc do kruchości i osłabienia struktury. Fosfor również jest składnikiem, który zwiększa kruchość stali i obniża jej zdolność do odkształcania. Obydwa te pierwiastki są w ogólnym ujęciu niepożądane w stalach odpornych na korozję, a ich obecność wskazuje na nieodpowiednie przygotowanie materiału. Z kolei miedź i kobalt, choć mają swoje zastosowania w niektórych stopach, nie są kluczowe dla stali odpornych na korozję. Miedź może wpływać na odporność na korozję w środowiskach kwasowych, ale nie jest to jej główne przeznaczenie. Kobalt, chociaż stosowany w niektórych stopach specjalnych, nie ma istotnego znaczenia w kontekście stali nierdzewnych. W praktyce, stale odporne na korozję są projektowane w oparciu o odpowiednie proporcje chromu i niklu, co czyni je niezastąpionymi w aplikacjach wymagających wysokiej trwałości i odporności na agresywne środowiska, takimi jak przemysł chemiczny, budownictwo oraz medycyna.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej