Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 16 maja 2025 18:43
  • Data zakończenia: 16 maja 2025 18:58

Egzamin zdany!

Wynik: 21/40 punktów (52,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Sprzęt przeznaczony do transportu ładunków na krótkie dystanse w sposób nieciągły (podnoszenie, przesuwanie, opuszczanie), gdzie ruch powrotny zazwyczaj jest bez obciążenia to

A. wózki widłowe
B. palety transportowe
C. dźwignice
D. przenośniki taśmowe
Dźwignice to urządzenia, które umożliwiają przenoszenie ładunków na bliskie odległości poprzez podnoszenie, przesuwanie oraz opuszczanie ich. Ruch powrotny dźwignic jest najczęściej jałowy, co oznacza, że w czasie powrotu nie przenoszą one żadnych ładunków. W praktyce, dźwignice są używane w halach magazynowych, fabrykach oraz na placach budowy, gdzie konieczne jest precyzyjne manipulowanie dużymi i ciężkimi elementami. Dźwignice mogą występować w różnych formach, takich jak suwnice, wciągniki czy żurawie, i są projektowane zgodnie z normami bezpieczeństwa, co zapewnia ich niezawodność i efektywność działania. Standardy takie jak PN-EN 15011 dla suwnic oraz PN-EN 14439 dla dźwignic wskazują na wymagania dotyczące ich konstrukcji oraz eksploatacji. W przypadku dźwignic, ich efektywność operacyjna jest kluczowa, a właściwe użytkowanie i konserwacja wpływają na bezpieczeństwo pracy i wydajność procesów logistycznych.
Pytanie 2

Korpusy pomp wyporowych tłokowych w większości przypadków produkowane są jako odlewy z

A. brązu
B. żeliwa
C. mosiądzu
D. staliwa
Żeliwo to naprawdę świetny materiał do produkcji korpusów pomp wyporowych tłokowych. Ma super właściwości, jeśli chodzi o odlewanie, więc pasuje jak ulał. Dzięki swojej strukturze, można uzyskać fajnie gładkie powierzchnie wewnętrzne. To ważne, żeby pompy działały efektywnie i nie marnowały energii. Co więcej, żeliwo jest bardzo odporne na korozję i zużycie, przez co komponenty mogą długo służyć. Jest też stosunkowo lekkie w porównaniu do innych metali, co ułatwia transport i montaż. Z doświadczenia wiem, że szare żeliwo, które zwykle się stosuje, dobrze tłumi drgania, co przekłada się na cichszą pracę pomp. Warto też dodać, że są normy, jak na przykład ISO 1083, które mówią o tym, jakie powinny być właściwości żeliwa, co daje gwarancję jakości. Podsumowując, wybór żeliwa do robienia korpusów pomp to zdecydowanie dobra decyzja oraz zgodna z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.
Pytanie 3

Jakie jest naprężenie normalne w stalowym pręcie (E=200 000 MPa), który doświadczył wydłużenia względnego E=0,04%?

A. 5 MPa
B. 40 MPa
C. 20 MPa
D. 80 MPa
W przypadku błędnych odpowiedzi, takich jak 20 MPa, 5 MPa czy 40 MPa, występują istotne nieporozumienia dotyczące zastosowania wzorów i jednostek. Wiele osób może błędnie interpretować wydłużenie względne, co prowadzi do nieprawidłowego obliczenia naprężenia. Na przykład, niektórzy mogą pomylić procentowe wydłużenie z jego wartością dziesiętną, co skutkuje wielokrotnym błędem w obliczeniach. Ponadto, mogą wystąpić trudności w zrozumieniu, że jednostki muszą być zgodne - w tym przypadku przekształcenie 0,04% na format dziesiętny to kluczowy krok przed przystąpieniem do obliczeń. Warto również zauważyć, że nieprawidłowe odpowiedzi mogą nawiązywać do różnych koncepcji naprężenia, takich jak naprężenie całkowite, które wymagałoby dodatkowych danych dotyczących obciążeń zewnętrznych. Takie błędy myślowe są powszechne wśród osób, które nie mają wystarczającej wiedzy z zakresu wytrzymałości materiałów, co podkreśla znaczenie zrozumienia podstawowych zasad inżynierii mechanicznej. Przy projektowaniu i analizie konstrukcji, ścisłe przestrzeganie zasad obliczeniowych i norm jest niezbędne, aby uniknąć katastrofalnych skutków w praktyce inżynierskiej.
Pytanie 4

Do transportu indywidualnych ładunków o zwartej strukturze stosuje się przenośniki

A. odśrodkowe
B. pneumatyczne
C. wałkowe
D. hydrauliczne
Przenośniki wałkowe to istotny element infrastruktury transportowej, szczególnie w logistyce i magazynowaniu. Ich konstrukcja umożliwia transport ładunków w postaci zwartej bryły, co sprawia, że są one niezwykle efektywne w przypadku przewozu pudeł, palet czy innych podobnych elementów. Przenośniki te mogą być używane w różnych konfiguracjach, w tym w systemach automatyzacji magazynowej, co zwiększa wydajność procesów logistycznych. Dzięki zastosowaniu wałków, ładunki mogą być transportowane w sposób płynny i ciągły, co minimalizuje ryzyko uszkodzenia towarów. Co więcej, przenośniki wałkowe są często stosowane zgodnie z normami ANSI/ASME, co zapewnia ich wysoką jakość oraz bezpieczeństwo użytkowania. W praktyce, takie przenośniki znajdują zastosowanie w centrach dystrybucji, fabrykach oraz magazynach, gdzie automatyzacja procesów transportowych staje się kluczowym czynnikiem konkurencyjności.
Pytanie 5

Aby szybko zidentyfikować na stanowisku montażowym skok oraz profil gwintu śruby, należy zastosować

A. sprawdzian dwugraniczny
B. wzornik do gwintów
C. suwmiarkę modułową
D. mikroskop warsztatowy
Wzornik do gwintów jest narzędziem służącym do szybkiego i precyzyjnego rozpoznania charakterystyki gwintów, w tym ich skoku oraz zarysu. Umożliwia on identyfikację typu gwintu poprzez porównanie z odpowiednimi wzorcami. Użycie wzornika pozwala na znaczne przyspieszenie procesu montażu, ponieważ operator może w łatwy sposób dobrać odpowiednią śrubę do gwintu, co jest szczególnie istotne w sytuacjach, gdzie precyzja i bezpieczeństwo są kluczowe, jak w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym. W praktyce, zastosowanie wzornika do gwintów pomaga unikać pomyłek podczas doboru komponentów, co może prowadzić do awarii mechanicznych. Zgodnie z normami ISO, weryfikacja gwintów przy użyciu wzorników jest częścią procedur zapewnienia jakości. Dlatego wzornik do gwintów stanowi standardowe narzędzie w warsztatach oraz na liniach produkcyjnych, co podkreśla jego znaczenie w procesach kontrolnych i montażowych.
Pytanie 6

Proces elektrolityczny wytwarzania cienkowarstwowych powłok metalowych odpornych na korozję to

A. trawienie
B. platerowanie
C. oksydowanie
D. galwanizacja
Oksydowanie to proces, w którym metal łączy się z tlenem i tworzy tlenki. Może to trochę pomagać w ochronie przed rdzą, ale nie ma związku z galwanizacją, bo to nie jest proces elektrolityczny. Kiedy mówimy o oksydowanych powierzchniach, jak na przykład anodowane aluminium, to one nie tworzą cienkich warstw metalu, tylko warstwy tlenków, które czasem są mniej jednorodne. Platerowanie to już inna sprawa, polega na pokrywaniu metalu innym metalem i może się odbywać różnymi metodami, w tym galwanizacją, ale też mechanicznymi. A trawienie to proces, który ma na celu usunięcie materiału, a nie tworzenie powłok. Jeśli dostajesz złe odpowiedzi, to często dlatego, że terminologia jest myląca i można pomylić różne procesy. Ważne, żeby wiedzieć, że galwanizacja to coś wyjątkowego, bo wykorzystuje prąd elektryczny do osadzania metali, co sprawia, że jest inna niż takie rzeczy jak oksydowanie czy platerowanie.
Pytanie 7

Czynnikiem powodującym zużycie zmęczeniowe elementów maszyn jest

A. niewystarczające smarowanie elementów
B. wysoka wilgotność otoczenia
C. cyklicznie zmieniające się napoty
D. podniesienie temperatury części
Cyklicznie zmienne naprężenia to główny powód, dla którego części maszyn się zużywają z zmęczenia. Dzieje się to, gdy elementy są narażone na powtarzające się obciążenia, co z kolei sprawia, że mikrostruktura materiału się zmienia. Możemy to zauważyć w różnych zastosowaniach, jak wały, sprężyny czy elementy zawieszenia, gdzie te zmiany naprężenia są praktycznie nieuniknione w trakcie normalnej pracy. Weźmy na przykład wirnik silnika, który regularnie poddawany jest cyklom obciążenia podczas swojej pracy; to może prowadzić do pęknięć w materiale. W inżynierii bardzo ważne jest, żeby przeprowadzać analizy zmęczeniowe, a wykresy Wöhlera są do tego naprawdę przydatne. Dobrze zaprojektować komponenty oraz dobrać odpowiednie materiały, a także stosować normy jak ISO 1099 – to wszystko może znacząco zwiększyć odporność na zmęczenie. W przypadku konstrukcji maszyn, niezawodność to tak naprawdę kluczowa sprawa.
Pytanie 8

Jeśli krwawienie z nosa wynika z urazu mechanicznego, to najpierw powinno się poszkodowanego

A. posadzić z głową w dół
B. ustawić z głową w górze
C. położyć na plecach w płaskiej pozycji
D. opatrzyć w celu zatamowania krwawienia
Ułożenie poszkodowanego z głową skierowaną do góry jest niewłaściwe, ponieważ może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak spływanie krwi do gardła. Taka pozycja nie tylko nie pomaga w zatrzymaniu krwawienia, ale również zwiększa ryzyko aspiracji krwi, co może prowadzić do poważnych komplikacji zdrowotnych, takich jak zachłyśnięcie. Z kolei propozycja, by opatrzyć ranę, zanim upewnimy się, że pozycja poszkodowanego jest odpowiednia, jest błędna, ponieważ pierwszym krokiem powinno być ustabilizowanie sytuacji, a nie natychmiastowe zakładanie opatrunku. Ponadto położenie poszkodowanego płasko na plecach może prowadzić do dalszego krwawienia oraz utrudnić oddychanie, co jest szczególnie niebezpieczne w przypadku urazów głowy. Często można spotkać się z przekonaniem, że w przypadku krwawienia z nosa należy po prostu unikać jakiejkolwiek manipulacji, co prowadzi do niewłaściwych reakcji w nagłych wypadkach. Ważne jest, aby stosować się do zasad, które sugerują, że pozycja z głową skierowaną do dołu w przypadku krwawienia z nosa jest najskuteczniejsza, co jest zgodne z praktykami ratunkowymi. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe nie tylko dla zapewnienia skutecznej pomocy, ale także dla ochrony zdrowia poszkodowanego.
Pytanie 9

Na metalowe powierzchnie, aby zastosować powłoki ochronne przy użyciu metody galwanotechnicznej, wykorzystuje się

A. tungsten.
B. molybden.
C. phosphorus.
D. nickel.
Nikiel jest powszechnie stosowany na powłoki ochronne metalowe nakładane metodą galwanotechniczną ze względu na swoje doskonałe właściwości antykorozyjne oraz estetyczne. Jego niska przewodność cieplna i wysoka odporność na działanie kwasów sprawiają, że jest idealnym materiałem do ochrony przed szkodliwymi czynnikami atmosferycznymi i chemicznymi. Powłoki niklowe są używane w wielu zastosowaniach, od elementów samochodowych po sprzęt elektroniczny, gdzie estetyka i trwałość mają kluczowe znaczenie. Proces galwanizacji niklem polega na elektrolitycznym osadzaniu niklu na powierzchni metalu, co prowadzi do uzyskania gładkiej i odpornej na zarysowania powłoki. Zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 1456, niklowanie jest stosowane tam, gdzie wymagane jest połączenie estetyki oraz funkcjonalności, co czyni je standardem w przemyśle.
Pytanie 10

Podczas codziennej konserwacji maszyn należy przeprowadzić działanie

A. wymiany zespołów
B. wymiany komponentów
C. smarowania prowadnic
D. sprawdzania stanu technicznego
Smarowanie prowadnic jest kluczowym elementem konserwacji codziennej maszyn, mającym na celu zapewnienie ich prawidłowego funkcjonowania oraz wydłużenie żywotności. Prowadnice, które są często narażone na tarcie i zużycie, wymagają regularnego smarowania, aby zminimalizować opory ruchu oraz zapobiec uszkodzeniom mechanicznym. W praktyce, niewłaściwe smarowanie lub jego brak może prowadzić do zwiększonego zużycia komponentów, co w efekcie może powodować poważne awarie i przestoje w pracy. Przykłady dobrych praktyk obejmują stosowanie odpowiednich smarów, które są zgodne z zaleceniami producenta maszyny oraz regularne planowanie przeglądów, aby zapewnić, że smarowanie odbywa się w ustalonych interwałach. Rekomendacje dotyczące smarowania powinny również obejmować kontrolę czystości smaru, aby unikać zanieczyszczeń, które mogą wpłynąć na efektywność smarowania. W związku z tym, smarowanie prowadnic jest nie tylko czynnością rutynową, ale kluczowym aspektem strategii utrzymania ruchu, która może znacznie obniżyć koszty związane z eksploatacją maszyn.
Pytanie 11

Zasada montażu opierająca się na indywidualnym dopasowaniu oznacza, że

A. łączenie części odbywa się z bardzo wysoką precyzją
B. przed przystąpieniem do montażu dokonuje się selekcji komponentów na wąskie grupy wymiarowe
C. pożądaną precyzję uzyskuje się przez dopasowanie jednej z części
D. do procesu montażu stosuje się dodatkowe elementy, takie jak podkładki
Pojęcia związane z montażem często są mylone, co prowadzi do nieporozumień w zakresie stosowanych zasad. W przypadku stwierdzenia, że do montażu wykorzystuje się dodatkowe części, takie jak podkładki, należy zauważyć, że ich rola jest zupełnie inna. Podkładki służą głównie do rozkładania obciążeń lub zabezpieczania powierzchni przed uszkodzeniami, a nie do osiągania precyzyjnego dopasowania między częściami. Twierdzenie, że łączy się części wykonane z bardzo dużą dokładnością, również jest mylące. Owszem, części mogą być produkowane z wysoką dokładnością, ale kluczowym aspektem indywidualnego dopasowania jest ich odpowiednie przystosowanie do siebie, co wymaga dodatkowych działań w montażu. Wreszcie, selekcja części na wąskie grupy wymiarowe, choć ma swoje miejsce w procesie produkcyjnym, nie jest równoznaczna z zasadą montażu z indywidualnym dopasowaniem. Selekcja może dotyczyć wstępnej klasyfikacji komponentów, ale prawdziwe dopasowanie polega na dalszym dostosowywaniu tych części w trakcie montażu, co zapewnia ich optymalną współpracę. Takie błędne myślenie może prowadzić do nieefektywności produkcji i problemów z jakością, ponieważ nie uwzględnia istotnej potrzeby dokładnego dopasowania, które jest krytyczne dla funkcji oraz niezawodności finalnego produktu.
Pytanie 12

Do czego wykorzystuje się klucz dynamometryczny?

A. do pomiaru siły zrywającej gwint
B. do dokręcania śrub oraz nakrętek pod odpowiednim kątem obrotu
C. do szybkiego dokręcania nakrętek i śrub metrycznych
D. do osiągnięcia właściwej wartości momentu dokręcania śrub oraz nakrętek
Klucz dynamometryczny jest narzędziem, które służy do precyzyjnego dokręcania śrub i nakrętek z odpowiednim momentem obrotowym, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i motoryzacyjnych. Moment dokręcania, mierzony w niutonometrach (Nm), zapewnia, że połączenia są wystarczająco mocne, ale nie przeciążone, co mogłoby prowadzić do uszkodzenia gwintów lub materiałów. Przykładem zastosowania klucza dynamometrycznego może być montaż kół w samochodzie, gdzie niewłaściwy moment dokręcania może prowadzić do niewłaściwego działania układu jezdnego. W przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym oraz w pracach budowlanych, przestrzeganie wartości momentu dokręcania zgodnie z zaleceniami producentów jest niezwykle istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz trwałości konstrukcji. Używanie klucza dynamometrycznego jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, a jego niewłaściwe użycie może mieć poważne konsekwencje dla jakości wykonania oraz bezpieczeństwa operacji.
Pytanie 13

Jakie narzędzia służą do oceny luzów oraz odchyleń płaskości powierzchni?

A. szczelinomierze
B. kątowniki
C. trzpienie kontrolne
D. walce kontrolne
Szczelinomierze, walce kontrolne i kątowniki są narzędziami pomiarowymi, które mają swoje specyficzne zastosowania, jednak nie są one optymalnym wyborem do precyzyjnego sprawdzania luzów i odchyłek płaskości powierzchni. Szczelinomierze, choć użyteczne do pomiaru szczelin i luzów, nie są w stanie precyzyjnie ocenić płaskości powierzchni. Ich konstrukcja opiera się na zestawie cienkowarstwowych narzędzi, które mogą być używane w ograniczonych kontekstach, ale nie zastąpią dokładności, jaką oferują trzpienie kontrolne. Walce kontrolne, zazwyczaj stosowane do oceny wymiarów cylindrycznych elementów, również nie są zaprojektowane do pomiarów płaskości, co czyni je niewłaściwym wyborem w tej konkretnej sytuacji. Kątowniki, mimo że są narzędziami pomocnymi w inspekcji kątów, nie dostarczają wystarczającej precyzji w kontekście pomiaru luzów i odchyłek. Wybór niewłaściwego narzędzia do danego pomiaru może prowadzić do błędnych wniosków i wpływać na jakość finalnego produktu, dlatego istotne jest, aby stosować odpowiednie metody pomiarowe zgodne z praktykami inżynieryjnymi oraz międzynarodowymi standardami.
Pytanie 14

?20s6 jest to zapis tolerancji wymiaru

A. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od wymiaru nominalnego
B. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego
C. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego
D. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego
Dobra odpowiedź, bo wskazałeś, że wałek ma wymiar rzeczywisty większy niż nominalny. Zapis '20s6' rzeczywiście odnosi się do wymiarów tolerowanych wałków cylindrycznych zgodnie z normami ISO. '20' to wymiar nominalny, a 's6' to tolerancja, która w tym przypadku wskazuje, że wałek ma nadmiarowy wymiar. To całkiem normalne, zwłaszcza w przypadku, gdy elementy mają ze sobą współpracować. Przykładowo, takie wałki często spotyka się w maszynach, gdzie precyzyjne dopasowanie jest mega ważne, żeby wszystko działało jak trzeba. W praktyce, większy wymiar rzeczywisty jest użyteczny, gdy potrzebne jest pewne 'napinanie' lub gdy materiały mogą się osiadać. Dobrze dobrane tolerancje są kluczowe, żeby zapewnić odpowiednie właściwości mechaniczne i trwałość konstrukcji.
Pytanie 15

Jakikolwiek płaski układ sił będzie w równowadze, jeśli wielobok sił jest

A. zamknięty oraz wielobok sznurowy jest zamknięty
B. otwarty oraz wielobok sznurowy jest otwarty
C. zamknięty oraz wielobok sznurowy jest otwarty
D. otwarty oraz wielobok sznurowy jest zamknięty
Wszystkie błędne odpowiedzi opierają się na niewłaściwym rozumieniu pojęć związanych z równowagą sił i ich reprezentacją graficzną. Równowaga sił w płaskim układzie wymaga, aby wielobok sił był zamknięty, co oznacza, że suma wektorów sił musi wynosić zero. W przypadku gdy wielobok jest otwarty, oznacza to, że istnieje niedobór lub nadmiar sił, co prowadzi do ruchu lub deformacji układu. Ponadto, koncepcja wieloboku sznurowego odnosi się do układu, w którym siły są reprezentowane w formie wektorów. Jeżeli ten układ jest otwarty, to również wskazuje na brak równowagi. Liczne błędne odpowiedzi pomijają kluczowy fakt, że zamknięty wielobok sił zapewnia stabilność i równowagę, co jest niezbędne w inżynierii i architekturze. Typowe błędy przy rozwiązywaniu tego typu zadań polegają na bagatelizowaniu znaczenia zamknięcia wieloboku sił oraz mieszaniu pojęć związanych z układem sił. W związku z tym, aby zrozumieć, dlaczego odpowiedzi są błędne, ważne jest, aby przyjrzeć się definicjom i zasadom, które leżą u podstaw analizy statycznej oraz praktykom stosowanym w inżynierii i budownictwie.
Pytanie 16

Jaką metodą nie przeprowadza się regeneracji uszkodzonego korpusu maszyny?

A. Spawania acetylenowego
B. Lutowania miękkiego
C. Spawania elektrycznego
D. Za pomocą nakładki
Lutowanie miękkie to proces, który polega na łączeniu metali za pomocą stopów lutowniczych o niskiej temperaturze topnienia, zazwyczaj poniżej 450°C. Metoda ta jest stosunkowo mało inwazyjna i często używana w elektronice oraz w precyzyjnych zastosowaniach, gdzie szczególna dbałość o strukturę materiału jest kluczowa. Regeneracja uszkodzonego korpusu maszyny wymaga jednak zastosowania technik, które zapewnią trwałe i mocne połączenie, co nie jest możliwe przy lutowaniu miękkim. W praktyce, przy regeneracji korpusów maszyn najczęściej wykorzystuje się spawanie elektryczne lub acetylenowe, które pozwalają na osiągnięcie wysokich temperatur, co skutkuje mocnym połączeniem. W standardach branżowych, takich jak ISO 3834 dotyczących jakości spawania, podkreśla się, że dla regeneracji większych i bardziej obciążonych elementów zalecane są metody spawania, a nie lutowanie. W związku z tym, lutowanie miękkie nie jest techniką właściwą do regeneracji uszkodzonego korpusu maszyny.
Pytanie 17

Właściwe podnoszenie ciężkich przedmiotów polega na

A. uklęknięciu przy przedmiocie, nie zginaniu pleców i uniesieniu go podczas wstawania
B. pochyleniu się nad przedmiotem przy wyprostowanych nogach i podniesieniu go
C. wykonaniu przysiadu, nie zginaniu pleców i prostowaniu nóg podczas podnoszenia go
D. uklęknięciu przy przedmiocie, pochylaniu się i uniesieniu go podczas wstawania
Prawidłowe podnoszenie elementów o dużym ciężarze wymaga wykonania przysiadu, co jest kluczowe dla zachowania naturalnej krzywizny kręgosłupa i zmniejszenia ryzyka kontuzji. Technika ta polega na ugięciu kolan i bioder, co pozwala przenieść ciężar ciała do dolnych partii mięśniowych, takich jak uda i pośladki. Podczas podnoszenia ważne jest, aby unikać pochylania pleców, co może prowadzić do przeciążeń i urazów kręgosłupa. Warto także pamiętać o stabilizacji ciała poprzez odpowiednie napięcie mięśni brzucha, co wspiera dolne plecy. Przykładem zastosowania tej techniki jest przenoszenie ciężkich przedmiotów w magazynach lub na budowach, gdzie regularne podnoszenie jest nieodłącznym elementem pracy. Szkolenia BHP oraz zasady ergonomii wskazują, że prawidłowa technika podnoszenia jest nie tylko kwestią zdrowia, ale i efektywności pracy. Stosowanie się do tych zasad znacząco redukuje ryzyko urazów i poprawia komfort wykonywanych czynności.
Pytanie 18

Aby prawidłowo podzielić obwód przedmiotu obrabianego na frezarce, konieczne jest użycie

A. podzielnicy uniwersalnej
B. imadła obrotowego
C. tarczy czteroszczękowej
D. trzpienia frezarskiego
Podzielnica uniwersalna jest narzędziem, które umożliwia precyzyjny podział obwodu przedmiotu obrabianego na frezarce. Jej konstrukcja pozwala na ustawienie kąta oraz podziałów w sposób, który zapewnia dokładność i powtarzalność obrabianych kształtów. Użycie podzielnicy jest szczególnie istotne w przypadku frezowania elementów wymagających równomiernego rozłożenia otworów lub rowków, co jest niezbędne w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja detali maszynowych. Przykładowo, w obróbce detali, które mają być montowane w zestawach, dokładność podziału jest kluczowa dla zapewnienia kompatybilności i poprawności działania finalnych produktów. Wykorzystanie podzielnicy uniwersalnej pozwala na uzyskanie wysokiej precyzji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie obróbki skrawaniem. Z tego powodu, znajomość obsługi tego narzędzia jest fundamentalna dla każdego operatora frezarki, a umiejętność jej zastosowania w praktyce znacząco podnosi jakość wykonania elementów.
Pytanie 19

Po umieszczeniu pierścieni na tłoku (np. silnika spalinowego), należy

A. zablokować pierścienie przy pomocy zawleczek
B. zamek każdego z pierścieni obrócić w inny punkt obwodu tłoka
C. przylutować zamki pierścieni do tłoka
D. zamek każdego z pierścieni obrócić w ten sam punkt obwodu tłoka
Zablokowanie pierścieni za pomocą zawleczek jest techniką, która nie znajduje zastosowania w standardowym montażu silników spalinowych. W rzeczywistości, pierścienie tłokowe są zaprojektowane tak, aby swobodnie poruszać się w rowkach na tłoku, co jest niezbędne do ich prawidłowego działania. Wprowadzenie elementów blokujących, takich jak zawleczki, może prowadzić do poważnych uszkodzeń mechanicznych, ograniczając ruch pierścieni, co z kolei negatywnie wpłynie na ich funkcję uszczelniającą. Montowanie zamków pierścieni w ten sam punkt obwodu tłoka stwarza niebezpieczeństwo ich wzajemnego kontaktu, co prowadzi do szybszego zużycia i awarii silnika. Przylutowywanie zamków pierścieni do tłoka jest jeszcze bardziej niebezpiecznym rozwiązaniem, które zagraża integralności całej konstrukcji. Tego typu podejścia ignorują fundamentalne zasady inżynierii mechanicznej i prowadzą do błędnych wniosków. Należy pamiętać, że odpowiednia konfiguracja i montaż pierścieni tłokowych wpływają na niezawodność silnika oraz jego zdolność do osiągania maksymalnej wydajności. Dlatego kluczowe jest przestrzeganie zalecanych praktyk i norm przemysłowych w tym zakresie.
Pytanie 20

Jaką maksymalną siłą można obciążać pręt o kwadratowym przekroju i boku 2 cm, jeśli wiadomo, że dopuszczalne naprężenia na rozciąganie wynoszą 200 MPa?

A. 80 kN
B. 50 kN
C. 40 kN
D. 100 kN
Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi, takich jak 100 kN, 50 kN czy 40 kN, wynika z nieprawidłowego zrozumienia pojęcia naprężenia oraz obliczeń związanych z polem przekroju poprzecznego. Na przykład, przyjęcie siły 100 kN mogłoby sugerować, że obliczenia są oparte na błędnym założeniu, że obciążenie pręta jest znacznie wyższe, niż w rzeczywistości dopuszczalne. Tego typu błędy często występują z powodu niedostatecznej znajomości reguł dotyczących przeliczeń jednostek, co prowadzi do mylnego rozumienia stosunku siły do przekroju. Z kolei wybranie wartości 50 kN lub 40 kN może być efektem uproszczenia obliczeń, co jest typowym błędem w praktyce inżynieryjnej, zwłaszcza w sytuacjach, kiedy brakuje wystarczającej analizy przekrojów i naprężeń. Każdy inżynier powinien pamiętać, że bezpieczeństwo konstrukcji opiera się na precyzyjnych obliczeniach i znajomości materiałów, a wszelkie uproszczenia mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Niezrozumienie pojęcia pola przekroju oraz jednostek naprężeń, takich jak megapaskale, może prowadzić do poważnych konsekwencji w projektowaniu i realizacji elementów konstrukcyjnych.
Pytanie 21

Na mały tłok idealnej prasy hydraulicznej o średnicy 3 cm działa siła 100 N. Jaką wartość siły uzyskamy na dużym tłoku o średnicy 9 cm?

A. 600 N
B. 900 N
C. 1 200 N
D. 300 N
Obliczenia błędnych odpowiedzi mogą opierać się na niepoprawnym zrozumieniu zasady Pascala oraz obliczeń związanych z siłą i ciśnieniem. Wiele osób może pomylić bezpośrednie proporcje średnic tłoków z proporcjami sił, co prowadzi do nieprawidłowego oszacowania siły na dużym tłoku. Na przykład, przyjmowanie, że siła na dużym tłoku jest proporcjonalna do jego średnicy bez uwzględnienia powierzchni może prowadzić do błędnych obliczeń. Jeśli weźmiemy pod uwagę tylko średnice tłoków, można by błędnie założyć, że siła to 100 N * (9/3) = 300 N, co jest nieprawidłowe. Należy pamiętać, że siła przekazywana przez ciśnienie jest uzależniona od powierzchni tłoka, a nie tylko od jego średnicy. Ponadto, niektórzy mogą mylić pojęcia dotyczące ciśnienia z pojęciami związanymi z obciążeniem, co również prowadzi do błędnych oszacowań. W kontekście zastosowań inżynieryjnych, zrozumienie tych zasad jest kluczowe do prawidłowego projektowania urządzeń hydraulicznych. Prawidłowe podejście powinno uwzględniać wszystkie parametry, aby uniknąć nieprawidłowych wniosków w analizie sił działających w systemach hydraulicznych.
Pytanie 22

Aby wiercić otwory pod gwint M8, jakie wiertło o średnicy powinno się zastosować?

A. ϕ8,5
B. ϕ6,0
C. ϕ7,8
D. ϕ6,8
Aby wykonać otwory pod gwint M8, należy zastosować wiertło o średnicy ϕ6,8 mm. W przypadku gwintów metrycznych, średnica wiertła powinna być nieco mniejsza od nominalnej średnicy gwintu, aby zapewnić odpowiednie dopasowanie i trzymanie śruby w utworzonym gwincie. Dla gwintu M8, który ma nominalną średnicę 8 mm, stosuje się wiertło o średnicy 6,8 mm. Taka średnica pozwala na uzyskanie odpowiednio mocnego gwintu, ponieważ materiał wewnętrzny otworu zostaje odpowiednio zaciśnięty przez gwintowaną śrubę, co zapewnia stabilność i wytrzymałość połączenia. Prawidłowe zastosowanie średnicy wiertła zgodnie z normami PN-EN ISO 4017, które dotyczą gwintów metrycznych, jest kluczowe, aby uniknąć problemów z wytrzymałością połączenia, które mogą prowadzić do awarii. Dobrą praktyką jest także zwracanie uwagi na materiał, z którego wykonane są elementy, ponieważ różne materiały mogą wymagać różnego podejścia do obróbki oraz odpowiedniego doboru narzędzi.
Pytanie 23

Który z elementów najsilniej wpływa na przyspieszenie procesu korozji chemicznej?

A. Wysoka temperatura
B. Niska wilgotność
C. Niska temperatura
D. Wysokie ciśnienie
Niska temperatura, wysoka ciśnienie oraz niska wilgotność są czynnikami, które mogą wprowadzać w błąd w kontekście korozji chemicznej. Często można spotkać przekonanie, że obniżenie temperatury może spowolnić reakcje chemiczne, a to nie jest jedyny aspekt, który należy brać pod uwagę. Chociaż rzeczywiście niska temperatura może zmniejszać aktywność niektórych reakcji, w praktyce korozja nie jest jedynie funkcją temperatury. Wysokie ciśnienie, zwłaszcza w systemach zamkniętych, może prowadzić do zmian w stanach skupienia substancji, co może wpłynąć na procesy korozji, ale nie jest to bezpośredni czynnik przyspieszający korozję chemiczną. Natomiast niska wilgotność może w pewnych warunkach ograniczać korozję, ponieważ woda jest jednym z kluczowych reagentów w wielu reakcjach korozji. Często błędne myślenie polega na uproszczeniu związku między tymi zmiennymi a korozją. W rzeczywistości, korozja chemiczna jest złożonym procesem, który zależy od wielu czynników, w tym obecności elektrolitów, pH, temperatury oraz ciśnienia, które współdziałają ze sobą w sposób nieliniowy. Dlatego ważne jest, aby rozumieć, że ochrona przed korozją wymaga kompleksowego podejścia, uwzględniającego wiele zmiennych i nie tylko skupiania się na pojedynczym elemencie.
Pytanie 24

Elementem konstrukcyjnym, który umożliwia przenoszenie energii ruchu obrotowego pomiędzy wałami, bez zamierzonej modyfikacji jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot, jest

A. przekładnia zębata
B. hamulec
C. sprzęgło mechaniczne
D. przekładnia pasowa
Sprzęgło mechaniczne jest podzespołem konstrukcyjnym, którego podstawową funkcją jest przekazywanie energii ruchu obrotowego między wałami bez zmiany jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot. Przykładem zastosowania sprzęgieł mechanicznych mogą być maszyny przemysłowe, w których konieczne jest połączenie dwóch wałów napędowych, umożliwiając jednocześnie ich niezależny ruch w razie potrzeby. Sprzęgła stosuje się w różnych dziedzinach, od motoryzacji po inżynierię maszyn, i są kluczowymi elementami w systemach transmisji mocy. Standardy dotyczące sprzęgieł, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości i niezawodności tych komponentów w zastosowaniach przemysłowych. Współczesne rozwiązania inżynieryjne często wykorzystują sprzęgła elastyczne, które pomagają w absorbcji drgań i redukcji obciążeń na wały, co zwiększa trwałość systemu. Zrozumienie funkcji i typów sprzęgieł pozwala inżynierom na lepsze projektowanie systemów mechanicznych, zapewniając ich optymalną wydajność i niezawodność.
Pytanie 25

Symbole bezpieczeństwa i higieny pracy z okrągłym, niebieskim tłem

A. nakazują przeprowadzenie konkretnej czynności.
B. wskazują na drogi ewakuacyjne i wyjścia.
C. informują o zagrożeniu.
D. zakazują realizacji określonej czynności.
Znak bezpieczeństwa i higieny pracy z niebieskim tłem wskazuje na obowiązek wykonania określonej czynności. Tego typu znaki są kluczowe w obszarze BHP, ponieważ informują pracowników o wymaganiach, które muszą spełniać w danym środowisku pracy. Przykładem może być znak informujący o konieczności noszenia kasku ochronnego w strefach, gdzie istnieje ryzyko upadku przedmiotów. Zgodnie z normą PN-EN ISO 7010, która reguluje system znaków bezpieczeństwa, niebieski kolor wskazuje na obowiązki, a zatem jego stosowanie jest zasadne w przypadku komunikacji wymogów dotyczących bezpieczeństwa. W praktyce, przestrzeganie tych znaków nie tylko zmniejsza ryzyko wypadków, ale również jest wymagane przez przepisy prawa pracy, co podkreśla ich znaczenie w organizacji pracy i ochronie zdrowia pracowników. Właściwe oznakowanie miejsc pracy oraz świadomość znaczenia tych znaków przyczyniają się do poprawy ogólnej kultury bezpieczeństwa w firmach.
Pytanie 26

Na podstawie tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednej części na tokarce zakładając, że czas jej wykonania wynosi 10 min, a stawka za godzinę pracy tokarza 60zł.

Wyszczególnienie kosztówKwota (zł)
Materiał do wykonania 10 części75,00
Amortyzacja tokarki wyliczona na wykonanie 100 części250,00
Zużycie energii w czasie 1 godz. pracy tokarza3,00

A. 24,50 zł
B. 10,50 zł
C. 17,50 zł
D. 20,50 zł
Koszt wyprodukowania jednej części na tokarce to 20,50 zł. To jest wynik tego, że dobrze podsumowaliśmy wszystkie ważne wydatki. W tych obliczeniach uwzględniliśmy koszt materiału, który to 7,50 zł, amortyzację tokarki wynoszącą 2,50 zł oraz koszt zużycia energii w wysokości 0,50 zł. Ale najważniejsza jest pensja tokarza, bo za 10 minut pracy dostaje 10,00 zł. Pracując według zasad zarządzania kosztami i efektywności produkcji, ważne jest, by dokładnie pilnować wszystkich wydatków, które związane są z wytwarzaniem. To podejście nie tylko pomoże w dokładnym oszacowaniu kosztów, ale również ułatwi podejmowanie decyzji dotyczących cen i rentowności produktów. Żeby lepiej to wszystko ogarnąć, warto też zapoznać się z zasadami kalkulacji kosztów produkcji oraz metodami optymalizacji procesów, co jest naprawdę kluczowe w nowoczesnym przemyśle.
Pytanie 27

W zależności od sposobu działania, wyróżniamy dwa rodzaje, które są

A. pasowań
B. hamulców
C. przekładni
D. sprzęgieł
Jak wybierzesz zły typ mechanizmu, na przykład przekładnie, sprzęgła albo pasowania, to możesz się mocno pogubić w ich funkcjach i zastosowaniach. Przekładnie tak naprawdę są do przenoszenia momentu obrotowego i zmiany kierunku obrotu, co nie ma nic wspólnego z hamulcami. Na przykład, przekładnie planetarne są w automatycznych skrzyniach biegów do zarządzania prędkością, a nie do zatrzymywania. Jak ich nie zrozumiesz dobrze, to może być błędne myślenie o wydajności i bezpieczeństwie napędu. Tak samo z sprzęgłami, one służą do łączenia i rozłączania napędu, co też nie ma wiele wspólnego z hamulcami, które zatrzymują lub regulują prędkość. Pasowania to kolejne rzeczy, które praktycznie nie mają znaczenia w kontekście hamulców, bo one dotyczą tylko wymiarów i tolerancji, a nie funkcji. Typowe błędy to mylenie ról tych mechanizmów, co może przynieść poważne problemy w projektowaniu i używaniu systemów mechanicznych.
Pytanie 28

Aby dostarczyć urządzenie na miejsce jego montażu, gdy jego waga przekracza maksymalną nośność dźwigu, należy zastosować

A. linę o większej wytrzymałości
B. wózek transportowy
C. podnośnik platformowy
D. przenośnik cięgnowy
Przenośnik cięgnowy, lina o większej wytrzymałości oraz podnośnik platformowy to rozwiązania, które wprowadzałyby szereg zagrożeń i nieefektywności w kontekście transportu ciężkich maszyn. Przenośniki cięgnowe są stosowane głównie w procesach transportu materiałów w poziomie, co nie jest odpowiednie dla podnoszenia i przemieszczania dużych maszyn. Ich konstrukcja i zasada działania nie są przystosowane do transportu ładunków o dużych gabarytach, co prowadziłoby do potencjalnych uszkodzeń zarówno transportowanego sprzętu, jak i samego przenośnika. Lina o większej wytrzymałości, choć teoretycznie może pomóc w podnoszeniu ciężarów, w praktyce nie jest wystarczająco stabilnym ani bezpiecznym rozwiązaniem do transportu maszyny: ryzyko związane z wahaniami oraz nieprawidłowym ułożeniem ładunku mogłoby prowadzić do wypadków. Podnośnik platformowy, z kolei, jest przystosowany do podnoszenia ładunków w górę, a nie ich transportowania na większe odległości, co czyni go nieodpowiednim wyborem w tej sytuacji. Wybór niewłaściwego sprzętu podczas transportu maszyn, zwłaszcza o dużych wymiarach i masie, może prowadzić do poważnych incydentów, co podkreśla konieczność stosowania sprawdzonych metod oraz technologii odpowiednich dla danego zadania.
Pytanie 29

Do obsługi narzędzi oraz wyznaczania ich pozycji względem przedmiotu obrabianego wykorzystywane są

A. uchwyty specjalne
B. imadła maszynowe
C. uchwyty samocentrujące
D. tulejki prowadzące
Imadła maszynowe to narzędzia służące do mocowania przedmiotów obrabianych, a nie do prowadzenia narzędzi. Chociaż imadła są niezwykle ważne w procesach obróbczych, ich funkcja ogranicza się do zapewnienia stabilizacji obrabianego przedmiotu, a nie do precyzyjnego prowadzenia narzędzi. Użycie imadeł bez odpowiednich elementów prowadzących może prowadzić do błędów w wykonaniu detali. Uchwyty specjalne mają na celu dostosowanie mocowania narzędzi do specyficznych wymagań produkcji, jednak nie zawsze zapewniają one precyzyjne prowadzenie narzędzia, co jest kluczowe w obróbce. Z kolei uchwyty samocentrujące, choć usprawniają proces mocowania narzędzi, również nie są dedykowane do prowadzenia narzędzi, a ich główną funkcją jest automatyczne centrowanie obrabianego przedmiotu. Typowym błędem jest mylenie funkcji mocujących z funkcjami prowadzącymi; w rzeczywistości obydwie te funkcje są kluczowe, ale pełnią różne role w procesie obróbczym. Właściwe zrozumienie tych aspektów jest niezbędne dla efektywności i jakości pracy w obróbce skrawaniem.
Pytanie 30

Wśród czynników wpływających na niezawodność użytkową urządzenia nie znajduje się

A. odporność urządzenia na zużycie
B. odporność urządzenia na drgania
C. wytrzymałość i sztywność urządzenia
D. cichość działania urządzenia
Poprawne zrozumienie czynników wpływających na niezawodność eksploatacyjną maszyny jest kluczowe dla jej efektywnego użytkowania. Odporność na zużycie odnosi się do tego, jak maszyna radzi sobie z normalnym ścieraniem materiałów, co jest niezbędne dla zapewnienia długotrwałego działania. Maszyny, które są narażone na intensywne użytkowanie, muszą być zaprojektowane z materiałów odpornych na zużycie, aby minimalizować częstotliwość konserwacji i przestojów produkcyjnych. Odporność na drgania jest równie istotna, ponieważ drgania mogą prowadzić do mikrouszkodzeń, które z czasem mogą wywołać poważniejsze awarie. Wytrzymałość i sztywność maszyny są fundamentalnymi właściwościami mechanicznymi, które wpływają na jej zdolność do pracy pod obciążeniem. Te właściwości są krytyczne w kontekście maszyn pracujących w trudnych warunkach, takich jak przemysł budowlany czy wydobywczy. Niezrozumienie, że cichobieżność nie wpływa na niezawodność eksploatacyjną, a jedynie na komfort użytkowania, może prowadzić do błędnych decyzji w zakresie projektowania oraz wyboru odpowiednich rozwiązań technicznych. W praktyce, dobrym podejściem jest stosowanie standardów branżowych i normy ISO, które uwzględniają zarówno aspekt komfortu pracy, jak i niezawodności maszyn, co ma kluczowe znaczenie dla ich długofalowego użytkowania.
Pytanie 31

Korozja z naprężenia, prowadząca do degradacji elementów maszyn, zaliczana jest do rodzaju zużycia

A. erozyjne
B. korozyjne
C. korozyjno-mechaniczne
D. mechaniczne
Korozja jest procesem, który może przybierać różne formy, jednak odpowiedzi wskazujące na zużycie korozyjne, erozyjne lub mechaniczne, nie obejmują w pełni złożonego charakteru korozji naprężeniowej. Zużycie korozyjne odnosi się zazwyczaj do degradacji materiału spowodowanej reakcjami chemicznymi z otoczeniem, ale nie uwzględnia działania naprężeń mechanicznych, które są kluczowe w korozji naprężeniowej. Erozja natomiast jest wynikiem działania czynników mechanicznych, takich jak ścieranie, i nie uwzględnia udziału korozji chemicznej. Odpowiedzi te często prowadzą do błędnych skojarzeń, gdzie użytkownicy mylą zjawiska korozji z innymi formami degradacji materiałów. Zużycie mechaniczne dotyczy wyłącznie wpływu sił fizycznych na materiały, niezwiązanych z korozją, co również nie oddaje istoty problemu. W praktyce, zrozumienie różnicy między tymi rodzajami zużycia jest niezbędne dla inżynierów i techników, aby móc skutecznie diagnozować i zapobiegać awariom. Zastosowanie właściwych metod oceny stanu technicznego oraz wdrażanie strategii ochrony przed korozją naprężeniową, takie jak powlekanie lub stosowanie inhibitorów korozji, jest kluczowe w zarządzaniu ryzykiem uszkodzeń w przemyśle.
Pytanie 32

Podstawową czynnością serwisową sprężarki tłokowej jest ocena

A. lepkości oleju
B. kompresji w cylindrze
C. zużycia panewek wału korbowego
D. stanu oleju
Sprawdzanie stanu oleju w sprężarce tłokowej jest kluczowym elementem jej konserwacji, ponieważ olej pełni fundamentalną rolę w smarowaniu oraz chłodzeniu elementów mechanicznych urządzenia. Utrzymanie odpowiedniego poziomu i jakości oleju zapobiega nadmiernemu zużyciu części, co może prowadzić do poważnych awarii. Zgodnie z normami branżowymi, regularne kontrole stanu oleju powinny być przeprowadzane co najmniej co 500 godzin pracy sprężarki lub według zaleceń producenta. W praktyce, sprawdzenie stanu oleju obejmuje ocenę jego koloru, zapachu oraz ewentualnych zanieczyszczeń, co pozwala na wczesne wykrycie problemów, takich jak degradacja oleju czy obecność wody. Oprócz tego, należy także pamiętać o regularnej wymianie oleju, co pozwala na zachowanie właściwych parametrów pracy sprężarki. Zastosowanie wysokiej jakości oleju, zgodnego z wymaganiami producenta, ma kluczowe znaczenie dla długowieczności sprężarki oraz efektywności jej działania.
Pytanie 33

Maszyny cieplne nie obejmują

A. turbin parowych
B. silników spalinowych
C. sprężarek tłokowych
D. silników odrzutowych
Turbiny parowe, silniki spalinowe oraz silniki odrzutowe to trzy różne typy maszyn cieplnych, które pełnią kluczowe role w różnych sektorach przemysłu. Turbiny parowe działają na zasadzie przekształcania energii cieplnej zawartej w parze wodnej na energię mechaniczną, co znajduje zastosowanie w elektrowniach cieplnych. Silniki spalinowe, z kolei, wykorzystują chemiczną energię paliwa, która jest przekształcana w energię mechaniczną poprzez proces spalania wewnętrznego. Silniki te są powszechnie stosowane w motoryzacji oraz w różnych zastosowaniach przemysłowych. Silniki odrzutowe, z drugiej strony, są kluczowym elementem napędu lotniczego, gdzie energia cieplna generowana przez spalanie paliwa w komorze spalania jest wykorzystywana do wytworzenia ciągu poprzez wyrzut spalin. Uznanie tych maszyn za cieplne wynika z ich zdolności do przekształcania energii cieplnej w pracę mechaniczną, co jest podstawowym założeniem działania maszyn cieplnych. Często błędnie zakłada się, że wszystkie urządzenia, które wykorzystują jakąkolwiek formę energii cieplnej, są maszynami cieplnymi, co prowadzi do pomyłek. Kluczowym aspektem jest zrozumienie, że maszyny cieplne są definiowane na podstawie procesu przekształcania energii, a nie tylko ze względu na ich zastosowanie. W związku z tym, sprężarki tłokowe, mimo że wykorzystują energię mechaniczną do sprężania gazów, nie przekształcają energii cieplnej, co wyklucza je z tej klasyfikacji.
Pytanie 34

Czas, przez który obrabiarka istnieje fizycznie oraz jej funkcjonalność, to trwałość

A. absolutna
B. ekonomiczna
C. międzynaprawowa
D. dokładności
Odpowiedź 'absolutna' jest naprawdę trafna. Chodzi tu o to, jak długo maszyna może działać bez żadnych problemów. W inżynierii i produkcji mamy na myśli, że taka obrabiarka może działać przez dłuższy czas, nie wymagając napraw, co jak wiadomo, jest kluczowe dla efektywności produkcji i kosztów. Weźmy na przykład przemysł motoryzacyjny – tam trwałość maszyn, które nie psują się, jest mega ważna, bo pozwala na ciągłość produkcji i mniejsze przestoje. Standardy ISO i różne normy branżowe często mają w sobie zapisy dotyczące trwałości maszyn, więc inżynierowie mogą lepiej ocenić, co warto kupić. Im lepiej zrozumiemy tę absolutną trwałość, tym łatwiej będzie nam optymalizować procesy i ograniczać koszty związane z naprawami.
Pytanie 35

Jakiego koloru używa się do oznaczania dróg ewakuacyjnych?

A. niebieski
B. żółty
C. zielony
D. czerwony
Zielony kolor to niby mała rzecz, ale ma ogromne znaczenie, gdy mówimy o drogach ewakuacyjnych. Wyszło to z międzynarodowych standardów, takich jak norma ISO 7010. Zielony symbolizuje, że jest bezpiecznie i pokazuje, gdzie trzeba iść w czasie kryzysu, co jest kluczowe, żeby ludzie mogli szybko się ewakuować. Zobacz, zielone znaki widzimy w biurowcach, szkołach czy centrach handlowych, a ich łatwość w rozumieniu to podstawa bezpieczeństwa. Te znaki są zaprojektowane tak, żeby każdy wiedział, gdzie ma iść bez zbędnego zamieszania. Ścisłe trzymanie się takich zasad jest mega ważne, żeby ograniczyć ryzyko w trudnych sytuacjach i być zgodnym z przepisami budowlanymi oraz normami ochrony przeciwpożarowej.
Pytanie 36

Zgodnie z danymi dostarczonymi przez producenta klucz pneumatyczny wymaga zasilania ciśnieniem wynoszącym 0,6 MPa. Jaką wartość ciśnienia powinno się ustawić na zaworze redukcyjnym sprężarki, która zasila klucz, jeśli manometr jest skalowany w barach?

A. 60 barów
B. 6 barów
C. 0,6 bara
D. 0,06 bara
Wartość ciśnienia 0,6 MPa odpowiada 6 barom, co jest kluczowe w kontekście pracy klucza pneumatycznego. Przemiana jednostek z megapascali na bary polega na tym, że 1 MPa to 10 barów, co oznacza, że 0,6 MPa to 6 barów. W praktyce, aby zagwarantować optymalne działanie narzędzi pneumatycznych, istotne jest, aby ciśnienie zasilające było zgodne z wymaganiami producenta. Właściwe ciśnienie wpływa na efektywność pracy klucza, jego moment obrotowy i żywotność. Niezastosowanie się do tych specyfikacji może prowadzić do uszkodzeń narzędzia lub niewłaściwego działania, co może skutkować niebezpiecznymi sytuacjami w miejscu pracy. Standardy w przemyśle pneumatycznym wskazują, że narzędzia powinny być zasilane ciśnieniem zgodnym z zaleceniami producenta dla zapewnienia ich optymalnej wydajności. Warto również pamiętać o regularnym serwisie i kalibracji urządzeń pomiarowych, takich jak manometry, aby mieć pewność, że ustawione ciśnienie jest prawidłowe.
Pytanie 37

Kształt materiału uzyskuje się poprzez deformację plastyczną metalu pomiędzy obracającymi się walcami w trakcie

A. walcowania
B. wyciskania
C. tłoczenia
D. kucia
Walcowanie to proces obróbczy, który polega na odkształceniu plastycznym metalu za pomocą dwóch obracających się walców, które wykonują ruch względem siebie. W wyniku tego procesu materiał metalowy jest rozciągany i zrzeszany, co prowadzi do nadania mu pożądanego kształtu oraz poprawy właściwości mechanicznych, takich jak wytrzymałość i plastyczność. Walcowanie jest szeroko stosowane w przemyśle metalurgicznym do produkcji blach, profili oraz prętów, co czyni go kluczowym procesem w wytwarzaniu elementów konstrukcyjnych i maszyn. Przykłady zastosowania walcowania to produkcja blach stalowych używanych w budownictwie oraz wytwarzanie prętów, które są wykorzystywane w różnych konstrukcjach inżynieryjnych. W procesie tym istotne znaczenie mają również parametry takie jak temperatura walcowania, prędkość walców oraz siła nacisku, które muszą być starannie kontrolowane, aby osiągnąć optymalne rezultaty. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości i efektywności procesów produkcyjnych, co również znajduje odzwierciedlenie w technikach walcowania.
Pytanie 38

Jakie przybliżone będzie maksymalne naprężenie na ściskanie dla stali, której maksymalne naprężenie na rozciąganie wynosi 150 MPa?

A. 90 MPa
B. 180 MPa
C. 150 MPa
D. 120 MPa
Podczas analizy błędnych odpowiedzi, warto zauważyć, że pojawiają się pewne nieporozumienia dotyczące zachowań materiałów pod różnymi rodzajami obciążeń. W przypadku stali, odpowiedzi takie jak 120 MPa, 90 MPa i 180 MPa, mogą sugerować błędne podejście do tematu. Na przykład, wartość 120 MPa mogłaby się wydawać rozsądna, ale nie uwzględnia faktu, że w przypadku prostych konstrukcji stalowych nie ma podstaw do obniżania wartości naprężenia na ściskanie poniżej wartości dla rozciągania. Z kolei odpowiedź 90 MPa wydaje się być zbyt niska i może prowadzić do przeszacowania bezpieczeństwa konstrukcji, co jest niezgodne z zasadami projektowania. Odpowiedź 180 MPa natomiast sugeruje, że dopuszczalne naprężenie na ściskanie może być wyższe niż na rozciąganie, co jest sprzeczne z faktami wytrzymałościowymi stali. W praktyce, brak zrozumienia tych zasad może prowadzić do projektów, które nie spełniają wymagań bezpieczeństwa, co z kolei może skutkować awariami strukturalnymi. Takie błędne myślenie często wynika z niedostatecznej znajomości norm dotyczących materiałów oraz błędnej interpretacji danych technicznych dostępnych w literaturze inżynierskiej, co może prowadzić do poważnych konsekwencji w rzeczywistych zastosowaniach inżynieryjnych.
Pytanie 39

Hamulce dzielą się na zwykłe, różnicowe oraz sumowe

A. klockowe
B. cięgnowe
C. tarcze
D. szczękowe
Zrozumienie rodzajów hamulców jest kluczowe dla bezpieczeństwa i efektywności pojazdów. Odpowiedzi "szczękowych", "klockowych" i "tarczowych" nawiązują do innych typów hamulców, które mają różne zasady działania, co może prowadzić do nieporozumień. Hamulce szczękowe, na przykład, działają na zasadzie docisku szczęk do bębna hamulcowego, co skutkuje hamowaniem. W pojazdach osobowych i ciężarowych często stosowane są hamulce tarczowe, które wykorzystują klocki hamulcowe do działania na tarcze przymocowane do kół. Z kolei hamulce klockowe, jako forma hamulców tarczowych, charakteryzują się zastosowaniem klocków, które przylegają do powierzchni tarczy. W przypadku tych odpowiedzi, problem polega na tym, że nie są one związane z kategorią hamulców opartej na cięgnach, a ich zastosowanie koncentruje się na innych mechanizmach, które nie wykorzystują klasycznego cięgna. Typowe błędy myślowe obejmują pomylenie różnych typów hamulców, co często wynika z braku zrozumienia ich konstrukcji i zasad działania. W praktyce, znajomość różnic między tymi systemami jest niezbędna, aby właściwie ocenić ich efektywność w różnych warunkach eksploatacyjnych oraz wybrać odpowiedni typ hamulców do konkretnego zastosowania w pojazdach.
Pytanie 40

Mosiądz stanowi stop, w którego skład wchodzi miedź oraz

A. cyna.
B. aluminium.
C. krzem.
D. cynk.
Mosiądz jest stopem miedzi, co jest prawidłowe, ale do jego charakterystyki należy również poprawnie wskazać drugi składnik. Wybór krzemu jako drugiego składnika jest nieprawidłowy, ponieważ krzem najczęściej nie jest używany w produkcji mosiądzu. Krzem jest bardziej typowy dla stopów aluminium, gdzie poprawia wytrzymałość i odporność na korozję, ale w kontekście mosiądzu nie ma zastosowania. Z kolei cyną, chociaż jest często używaną substancją w metalurgii, w mosiądzu nie odgrywa kluczowej roli, ponieważ nie wprowadza pożądanych właściwości, które są charakterystyczne dla mosiądzu. Aluminium również nie jest stosowane w produkcji mosiądzu; jest to materiał wykorzystywany w innych stopach, takich jak duraluminium. Wybór cynku jako głównego składnika stopu jest kluczowy, ponieważ to właśnie cynk nadaje mosiądzowi jego charakterystyczne właściwości, takie jak wytrzymałość, odporność na korozję oraz plastyczność. Niezrozumienie roli cynku i mylenie go z innymi metalami prowadzi do błędnych wniosków i nieprawidłowych zastosowań materiałowych. Wiedza na temat konkretnych składników stopów oraz ich właściwości jest niezbędna dla inżynierów, projektantów i techników, aby mogli podejmować właściwe decyzje związane z doborem materiałów w procesach produkcyjnych.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej