Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 24 kwietnia 2025 17:37
Data zakończenia: 24 kwietnia 2025 17:58

Egzamin zdany!

Wynik: 21/40 punktów (52,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Co należy zrobić w przypadku, gdy dojdzie do rozszczelnienia rurociągu, który przesyła medium technologiczne?
sprężone powietrze.

A. Zamknąć najbliższe zawory odcinające dopływ i odpływ przesyłanego medium

B. Zamknąć zawór odcinający odpływ przesyłanego medium i wtłoczyć do rurociągu

C. Przełączyć przepływ medium na rurociąg zapasowy

D. Opróżnić rurociąg z przesyłanego medium i przedmuchać gazem neutralnym

Przełączenie przepływu transportowanego medium na rurociąg zapasowy może wydawać się wygodnym rozwiązaniem, jednak w przypadku rozszczelnienia rurociągu, ta strategia może prowadzić do poważnych konsekwencji. Przede wszystkim, w momencie, gdy rurociąg jest uszkodzony, kontynuowanie przesyłu medium przez inny rurociąg może prowadzić do dalszych awarii oraz zwiększenia ryzyka dla personelu. Opróżnienie rurociągu z transportowanego medium i przedmuchiwanie gazem obojętnym również nie jest właściwym podejściem, ponieważ wymaga to wcześniejszego zamknięcia dopływu i odpływu, a także może stwarzać dodatkowe niebezpieczeństwo związane z manipulacją ciśnieniem. Wtłoczenie gazu obojętnego do rurociągu może spowodować przepływ medium, co w sytuacji rozszczelnienia jest niebezpieczne i niewłaściwe. Ponadto, zamykanie zaworu odcinającego odpływ transportowanego medium bez wcześniejszego zamknięcia dopływu może prowadzić do nagromadzenia ciśnienia, co może skutkować dalszymi uszkodzeniami rurociągu. Dlatego kluczowe jest, aby w sytuacjach awaryjnych stosować procedury, które zapewniają najpierw zabezpieczenie rurociągu przed dalszymi uszkodzeniami oraz ochronę osób pracujących w danym obszarze.

Pytanie 2

Podczas realizacji procesu suszenia w suszarce wielotaśmowej obsługa powinna od czasu do czasu

A. zawrócić powietrze wylotowe do suszarki

B. obniżać intensywność przepływu powietrza

C. oczyszczać taśmy i zsyp materiału wysuszonego

D. wyłączać nagrzewnicę powietrza

Oczyszczanie taśm i zsypu materiału wysuszonego w procesie suszenia w suszarce wielotaśmowej jest kluczowe dla zachowania efektywności oraz jakości suszenia. W miarę upływu czasu, na taśmach gromadzi się resztki materiału, co może prowadzić do ich zatykania i zmniejszenia przepływu powietrza. Regularne czyszczenie taśm pozwala na utrzymanie optymalnych warunków operacyjnych, co przekłada się na efektywność energetyczną oraz jakość wysuszonego produktu. Dobre praktyki w branży zalecają przeprowadzanie takich czynności w regularnych odstępach czasu, aby uniknąć przegrzewania i zmniejszenia wydajności. Ponadto, czyszczenie zsypów materiału jest istotne, aby zapobiec tworzeniu się blokad i zapewnić płynny proces produkcji. Przykładem mogą być przemysłowe zakłady spożywcze, gdzie zachowanie czystości jest zgodne z normami HACCP, co wpływa na bezpieczeństwo produktu.

Pytanie 3

Jakie czynności obejmuje konserwacja płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła?

A. Zawiera smarowanie uszczelek miedzianych wymiennika smarem silikonowym

B. Skupia się na usuwaniu kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni rurociągów odprowadzających czynnik grzewczy

C. Dotyczy przedmuchania argonem zaworów znajdujących się na rurociągach doprowadzających czynnik grzewczy

D. Polega na eliminacji kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni, na których odbywa się wymiana ciepła

Prawidłowa odpowiedź odnosi się do kluczowego aspektu konserwacji płaszczowo-rurowych wymienników ciepła, który polega na usuwaniu kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni, na których zachodzi wymiana ciepła. Zanieczyszczenia te mogą znacząco obniżyć sprawność wymiennika ciepła, prowadząc do zmniejszenia efektywności wymiany ciepła oraz zwiększenia zużycia energii. Regularna konserwacja polegająca na czyszczeniu wymienników ciepła zgodnie z zaleceniami producentów i normami branżowymi, takimi jak ASHRAE, ma na celu utrzymanie optymalnych warunków pracy urządzenia. Przykładem praktycznym może być stosowanie metod mechanicznych, takich jak szczotkowanie lub kąpiele chemiczne w celu usunięcia osadów. Ważne jest również monitorowanie stanu technicznego wymienników ciepła, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i planowanie działań serwisowych, co w dłuższej perspektywie przekłada się na zwiększenie żywotności urządzeń i ich efektywności operacyjnej.

Pytanie 4

Na rurociągu o długości 50 m, przeznaczonym do transportu pary wodnej o wysokim ciśnieniu, zainstalowano kilka kolan oraz zaworów. W jaki sposób zmienią się właściwości gazu na końcu rurociągu w porównaniu z jego parametrami na początku rurociągu?

A. Ciśnienie wzrośnie, temperatura spadnie

B. Ciśnienie spadnie, temperatura wzrośnie

C. Ciśnienie i temperatura będą wyższe

D. Ciśnienie i temperatura będą niższe

Wybór odpowiedzi, że ciśnienie wzrośnie, a temperatura spadnie, ignoruje fundamentalne zasady dotyczące przepływu gazów w rurociągach. W rzeczywistości, w miarę przesuwania się pary wodnej przez system rurociągowy, jej ciśnienie naturalnie maleje z powodu oporu, który napotyka w kolanach i zaworach. Przy każdym zakręcie oraz na zaworze, mamy do czynienia z dodatkowymi stratami ciśnienia, co jest zgodne z teorią hydrauliki. Podobnie, stwierdzenie, że ciśnienie wzrośnie, jest sprzeczne z prawem Bernoulliego, które wskazuje na to, że w zamkniętym układzie, w miarę wzrostu prędkości przepływu obserwuje się spadek ciśnienia. Odpowiedzi sugerujące, że ciśnienie i temperatura będą wyższe, również nie uwzględniają wpływu strat energii związanych z oporami wewnętrznymi. Temperatura pary wodnej nie może wzrosnąć w obecności takich strat, ponieważ energia cieplna jest wykorzystywana do pokonywania oporów, a nie do podgrzewania medium. W kontekście standardów branżowych, prawidłowe zarządzanie ruchem cieczy i gazów jest kluczowe dla efektywności systemów, a niewłaściwe przewidywanie parametrów prowadzi do nieefektywności i potencjalnych awarii systemu.

Pytanie 5

Jakie są wymagania dotyczące przechowywania karbidu?

A. W stalowych pojemnikach

B. W luzie w suchym pomieszczeniu magazynowym

C. W foliowych workach

D. W ciśnieniowych stalowych butlach

Przechowywanie karbidu luzem w suchym magazynie nie jest odpowiednim rozwiązaniem ze względu na ryzyko jego reakcji z wilgocią, która może się tam przypadkowo dostać. Chociaż suchy magazyn wydaje się na pierwszy rzut oka odpowiednim miejscem, brak właściwych pojemników znacznie zwiększa niebezpieczeństwo. Karbid w workach foliowych również jest złym wyborem, ponieważ materiały foliowe nie zapewniają odpowiedniej ochrony przed czynnikami zewnętrznymi, co może prowadzić do osłabienia struktury karbidu oraz zwiększenia ryzyka jego reakcji. Pojemniki stalowe oferują nie tylko szczelność, ale także stabilność, co sprawia, że są znacznie bardziej odpowiednie do długoterminowego przechowywania substancji chemicznych. Przechowywanie w stalowych butlach ciśnieniowych może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, szczególnie w przypadku nadmiernego ciśnienia, które może spowodować eksplozję. Trzeba pamiętać, że każdy materiał chemiczny powinien być przechowywany zgodnie z jego specyfiką, a niewłaściwe metody mogą prowadzić do poważnych wypadków. Dlatego kluczowe jest stosowanie się do standardów bezpieczeństwa oraz dobrych praktyk w zakresie magazynowania substancji chemicznych, aby zminimalizować ryzyko związane z ich przechowywaniem i użytkowaniem.

Pytanie 6

Jak należy pozyskiwać próbkę strumienia zawracanego na wierzchołku kolumny rektyfikacyjnej w trakcie prowadzenia rektyfikacji z użyciem deflegmatora częściowo skraplającego?

A. Przez batometr

B. Przez aspirator

C. Przez sondę probierczą

D. Przez kurka probierczego

Stosowanie batometru do pobierania próbek w kontekście rektyfikacji jest nieodpowiednie, ponieważ batometr jest narzędziem przeznaczonym do pomiaru gęstości cieczy na podstawie ich ciśnienia hydrostatycznego. Nie jest on zaprojektowany do pobierania próbek, a jedynie do analizy fizykochemicznej medium. Zastosowanie batometru w tym kontekście może prowadzić do błędnych wniosków, ponieważ nie zapewnia on reprezentatywnej próbki procesu rektyfikacji. Podobnie, aspirator, który służy do tworzenia podciśnienia w celu zasysania cieczy, nie jest odpowiedni do pobierania próbek z kolumny rektyfikacyjnej, gdyż może zakłócić równowagę procesową oraz zmienić właściwości chemiczne próbki, co skutkuje nieprawidłowymi wynikami analizy. Użycie sondy probierczej, chociaż bardziej odpowiednie niż wcześniej wymienione metody, może również prowadzić do problemów, jeżeli nie jest prawidłowo skalibrowana lub nie uwzględnia warunków panujących w kolumnie. Krytyczne jest, aby zrozumieć, że każda metoda pobierania próbek powinna być dostosowana do specyfiki procesu i powinna być zgodna z obowiązującymi normami oraz dobrymi praktykami, aby zapewnić uzyskanie wiarygodnych danych do dalszej analizy. Wykonywanie analizy z nieodpowiednich miejsc lub za pomocą niewłaściwych narzędzi może prowadzić do błędnych interpretacji procesu, co może znacząco wpłynąć na jakość końcowego produktu oraz bezpieczeństwo operacji.”

Pytanie 7

Absorpcja gazu realizowana jest w sposób przeciwprądowy, przekazując gaz do cieczy (absorbenta) w kolumnie wypełnionej. Która zasada technologiczna wpływa na tę metodę przeprowadzania procesu?

A. Zasadą wykonywania jedynie niezbędnej pracy

B. Zasadą odzysku ciepła

C. Zasadą maksymalnej powierzchni kontaktu gazu z cieczą

D. Zasadą maksymalnego wykorzystania produktów ubocznych

Wybór odpowiedzi dotyczącej zasady jak najlepszego rozwinięcia powierzchni zetknięcia gazu i cieczy jest właściwy, ponieważ proces absorpcji gazu do cieczy w systemie przeciwprądowym polega na maksymalizacji kontaktu pomiędzy obiema fazami. W przypadku takiej konfiguracji, gaz przepływa w kierunku przeciwnym do ruchu cieczy, co znacząco zwiększa efektywność wymiany masy. Dzięki temu, każdy krok procesu absorpcji ma możliwość optymalnego wykorzystania różnicy stężeń między gazem a cieczą. Przykładem zastosowania tej zasady są kolumny absorpcyjne w przemyśle chemicznym, gdzie wykorzystywane są do usuwania zanieczyszczeń gazowych, takich jak CO2, z gazów odlotowych. Właściwe dobranie parametrów projektowych, takich jak rodzaj wypełnienia kolumny oraz prędkości przepływu obu faz, jest kluczowe dla osiągnięcia wysokiej efektywności procesu. Dobre praktyki branżowe podkreślają znaczenie maksymalizacji powierzchni kontaktu, co można osiągnąć poprzez zastosowanie odpowiednich materiałów wypełniających, serii tarcz czy innych struktur zwiększających turbulencje, co dodatkowo wspomaga intensyfikację procesu absorpcji.

Pytanie 8

Jakie jest zamierzenie procesu mielenia fosforytu w przygotowaniu surowca stałego do produkcji superfosfatu?

A. uproszczenia transportu fosforytu przenośnikami do komory wytwórczej

B. uzyskania superfosfatu w formie pyłowej

C. zwiększenia powierzchni styku surowca z kwasem siarkowym

D. uprzedzenia załadunku fosforytu do komory wytwórczej

Wybór odpowiedzi dotyczącej ułatwienia załadunku lub transportu fosforytu do komory produkcyjnej jest nieprawidłowy, ponieważ te aspekty nie są głównym celem procesu mielenia. Chociaż praktycznie załadunek i transport surowca są istotnymi elementami procesu produkcji nawozów, nie wpływają one bezpośrednio na efektywność chemiczną reakcji. Mielenie ma na celu przede wszystkim zwiększenie powierzchni kontaktu, co jest kluczowe dla skuteczności reakcji z kwasem siarkowym. Odpowiedzi koncentrujące się na ułatwianiu transportu są mylne, ponieważ nie uwzględniają roli powierzchni cząstek w procesach chemicznych, co jest fundamentalną zasadą w chemii materiałów. Zmielony fosforyt, dzięki zwiększonej powierzchni, reaguje intensywniej z kwasem, co prowadzi do wyższej wydajności produkcji superfosfatu. Wybór opcji dotyczącej otrzymania superfosfatu pylistego również nie uwzględnia kluczowego aspektu, jakim jest mechanizm reakcji chemicznej, a nie tylko fizyczne właściwości produktu końcowego. Zrozumienie tego procesu wymaga od uczących się znajomości chemii nieorganicznej oraz specyfiki procesów technologicznych w branży nawozowej, co wskazuje na szersze znaczenie nauki o materiałach w kontekście produkcji nawozów.

Pytanie 9

W 20-tonowej mieszaninie trójskładnikowej znajduje się 5 ton składnika A, 12 ton składnika B oraz reszta to składnik C. Jaka jest procentowa zawartość (m/m) składnika C w tej mieszaninie?

A. 6%

B. 30%

C. 15%

D. 3%

Aby obliczyć zawartość procentową składnika C w mieszance, musimy najpierw ustalić, ile ton tego składnika znajduje się w 20-tonowej mieszance. Mamy 5 ton składnika A i 12 ton składnika B, co razem daje 17 ton. Składnik C zatem ma masę 20 ton - 17 ton = 3 tony. Zawartość procentowa obliczana jest według wzoru: (masa składnika / masa całej mieszaniny) x 100%. W tym przypadku: (3 tony / 20 ton) x 100% = 15%. Zrozumienie tej metody jest kluczowe w wielu dziedzinach przemysłu, takich jak chemia, farmacja czy produkcja, gdzie precyzyjne obliczenia składników mają kluczowe znaczenie dla jakości i bezpieczeństwa produktów. W praktyce, obliczenie procentowego udziału składników pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych oraz kontrolę jakości, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 10

Aby potwierdzić obecność jonów Cl^¯ w wodzie z sieci wodociągowej, powinno się zastosować

A. odczynnika Tollensa

B. roztworu AgNO3

C. odczynnika Fehlinga

D. roztworu NH4SCN

Roztwór AgNO3 (azotan srebra) jest najczęściej stosowanym odczynnikiem do wykrywania jonów Cl^¯ w wodzie, ponieważ reaguje z nimi, tworząc nierozpuszczalny osad AgCl (chlorek srebra). Ta reakcja jest dobrze znana w chemii analitycznej i stanowi podstawę metody miareczkowania. W praktyce, test polega na dodaniu kilku kropli roztworu AgNO3 do próbki wody. Jeśli jony Cl^¯ są obecne, pojawi się biały osad, co potwierdza ich obecność. Tego typu analiza jest zgodna z normami jakości wody, które wymagają regularnego monitorowania zawartości chlorków w wodzie pitnej. Roztwór AgNO3 jest również wykorzystywany w laboratoriach do analizy jakości wody, w badaniach środowiskowych oraz w przemyśle, gdzie kontrola zawartości jonów chlorkowych jest istotna. Ponadto, znajomość reakcji AgNO3 z jonami Cl^¯ jest fundamentalna dla chemii analitycznej i wykorzystywana w różnych metodach analizy, takich jak miareczkowanie i spektroskopia.

Pytanie 11

Guma zbrojona o wysokiej odporności na zerwanie oraz dużym wskaźniku sprężystości znajduje zastosowanie w przemyśle chemicznym do produkcji

A. izolacji termicznych rurociągów

B. chemoodpornych powłok reaktorów

C. taśm transportowych przenośników

D. podłóg w pomieszczeniach technologicznych

Izolacja cieplna rurociągów, chemoodporne wykładziny reaktorów oraz podłogi w halach technologicznych są ważnymi elementami infrastruktury przemysłowej, jednak nie są one optymalnie realizowane z wykorzystaniem zbrojonej gumy o dużej wytrzymałości na zerwanie. Izolacja cieplna, na przykład, wymaga materiałów, które skutecznie ograniczają transfer ciepła, a niekoniecznie charakteryzują się wysoką sprężystością czy odpornością na zerwanie. W przypadku wykładzin reaktorów, kluczowe są właściwości chemoodporne, które można osiągnąć poprzez zastosowanie specjalnych kompozytów, a niekoniecznie gumy, która może nie być wystarczająco odporna na ekstremalne warunki panujące w reaktorach. Podłogi w halach technologicznych z kolei muszą spełniać normy antypoślizgowe i odporności na ścieranie, co często wiąże się z użyciem innych typów materiałów, takich jak żywice epoksydowe czy poliuretanowe. Często błędne rozumienie zastosowań zbrojonej gumy wynika z nieznajomości specyfiki każdej z aplikacji oraz nieumiejętności dostosowania materiałów do konkretnych wymagań technologicznych, co może prowadzić do nieefektywnego doboru materiałów, a w konsekwencji do problemów z wydajnością oraz bezpieczeństwem procesów przemysłowych.

Pytanie 12

W jakiej formie acetylen jest przechowywany w stalowych butlach pod ciśnieniem?

A. Gazu rozpuszczonego w acetonie

B. Gazu sprężonego

C. Gazu skroplonego

D. Gazu rozpuszczonego w wodzie

Kiedy patrzymy na błędne odpowiedzi dotyczące sposobu przechowywania acetylenu, da się zauważyć parę istotnych nieporozumień. Nazywanie acetylenu gazem sprężonym to trochę mylny trop, bo sprężanie czystego acetylenu pod wysokim ciśnieniem to spora bomba, w sensie dosłownym - jest niestabilny i może wybuchnąć. Te odpowiedzi, które mówią o skroplonym gazie, też są błędne, bo acetylen nie jest skraplany w butlach, tylko rozpuszczany w cieczy. A te, które sugerują, że acetylen da się rozpuścić w wodzie – to też nie jest prawda, bo nie rozpuszcza się tam za dobrze, więc to nie jest dobry pomysł. Często ludzie mylą różne formy gazów z ich stanami fizycznymi, co prowadzi do takich błędnych wniosków. W branży istotne jest, żeby znać właściwości chemiczne i fizyczne substancji, żeby używać ich bezpiecznie. W przypadku acetylenu trzeba zrozumieć, że dobre przechowywanie to korzystanie z odpowiednich rozpuszczalników, jak aceton, a nie próby trzymania go w formie sprężonej albo w innych cieczach.

Pytanie 13

Podczas planowania remontu reaktora chemicznego, należy wziąć pod uwagę:

A. Stan korozji i zużycie materiałów

B. Kolor powłoki ochronnej

C. Kierunek obrotów mieszadła

D. Liczbę operatorów na zmianie

Ocena stanu korozji i zużycia materiałów w reaktorze chemicznym jest kluczowym elementem planowania remontu. Korozja to proces, który może prowadzić do osłabienia struktury reaktora, co z kolei zwiększa ryzyko awarii lub wycieków niebezpiecznych substancji. Oceniając stopień korozji, inżynierowie są w stanie określić, które elementy wymagają wymiany lub wzmocnienia. Jest to zgodne z dobrymi praktykami i standardami przemysłowymi, takimi jak API 510, które opisuje inspekcję i naprawę naczyń ciśnieniowych. Regularna ocena stanu materiałów pozwala również na optymalizację kosztów remontu, eliminując potrzebę niepotrzebnej wymiany elementów, które wciąż są w dobrym stanie. To podejście, oprócz zapewnienia bezpieczeństwa, przedłuża także żywotność reaktora i zwiększa jego niezawodność operacyjną. W praktyce, podczas przeglądów, używa się narzędzi takich jak ultradźwięki czy spektroskopia, aby dokładnie ocenić grubość ścianek i stopień degradacji materiału. Takie działania są nieodzowne w branży chemicznej, gdzie bezpieczeństwo i efektywność są priorytetem.

Pytanie 14

Proces produkcji polietylenu w metodzie wysokociśnieniowej odbywa się w temperaturze 150--260°C oraz pod ciśnieniem
150-200 MPa. Wyniki monitorowania temperatury tego procesu, zapisane w dokumentacji, wyrażone w kelwinach, powinny znajdować się w zakresie

A. 423--533 K

B. 423--473 K

C. 150--260 K

D. 273--423 K

Produkcja polietylenu w wysokiej temperaturze rzeczywiście zachodzi w przedziale 150-260°C. Jak chcesz to przeliczyć na kelwiny, to wystarczy dodać 273,15 do stopni Celsjusza. Czyli, 150°C to 423,15 K, a 260°C to 533,15 K. Dlatego zgadza się, że przedział 423-533 K jest poprawny. W przemyśle to monitorowanie temperatury jest naprawdę kluczowe. Jeśli temperatura jest za niska lub za wysoka, to mogą być kłopoty z reakcją chemiczną i w efekcie jakością oraz wydajnością produkcji polietylenu. Trzymanie się odpowiednich temperatur to nie tylko zasady inżynierii chemicznej, ale również standardy, jak ISO 9001, które dbają o efektywność w produkcji. Poza tym, często korzysta się z systemów automatyki, które pomagają w monitorowaniu i optymalizacji warunków produkcji. To bardzo ważne w dużych zakładach, żeby wszystko szło sprawnie.

Pytanie 15

Nadzór nad funkcjonowaniem rurociągu, który transportuje oleje smarne, opiera się głównie na monitorowaniu

A. działania systemu chłodzenia

B. temperatury odbieranego medium

C. szczelności otuliny izolacyjnej

D. pracy pompy zanurzeniowej

Monitorowanie szczelności otuliny izolacyjnej rurociągu transportującego oleje smarne jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności systemu. Otulina izolacyjna odgrywa istotną rolę w minimalizowaniu strat ciepła oraz zapobieganiu kondensacji, co jest szczególnie ważne w przypadku olejów smarnych, które muszą być transportowane w odpowiednich warunkach temperaturowych. Niekontrolowanie szczelności może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak wycieki substancji, co nie tylko zagraża środowisku, ale również generuje dodatkowe koszty związane z naprawą i utrzymaniem infrastruktury. W branży petrochemicznej, zgodnie z normami ISO 9001 oraz API 570, regularne inspekcje oraz monitorowanie stanu izolacji są zalecane. Przykładowo, stosowanie technologii termograficznej do wykrywania różnic temperatury na powierzchniach otuliny może pomóc w identyfikacji potencjalnych problemów zanim dojdzie do ich eskalacji. Im bardziej efektywnie monitorujemy stan izolacji, tym mniejsze ryzyko awarii oraz straty ekonomiczne.

Pytanie 16

Jakie parametry procesowe powinny być, między innymi, rejestrowane przez operatora kolumny kationitowej w dokumentacji dotyczącej przebiegu procesu w stacji zmiękczania wody wykorzystującej metodę jonitową?

A. Czas wprowadzania wody do kolumny, czas działania do wyczerpania możliwości wymiany kationów na H+, ilość wodorotlenku sodu wymaganego do regeneracji jonitu

B. Temperatura wody wprowadzanej do kolumny, objętość kationitu, czas regeneracji jonitu przy użyciu kwasu siarkowego(VI)

C. Czas dostarczania wody do kolumny, objętość kationitu, temperatura wodorotlenku sodu potrzebnego do regeneracji jonitu

D. Ilość wody dostarczanej do kolumny, czas działania do wyczerpania możliwości wymiany kationów na H+, ilość kwasu siarkowego(VI) niezbędnego do regeneracji jonitu

Odpowiedź wskazuje na kluczowe parametry, które powinny być odnotowywane w dokumentacji procesowej stacji zmiękczania wody metodą jonitową. Ilość wody podawanej do kolumny jest istotna, ponieważ pozwala na kontrolowanie efektywności wymiany jonów. Czas pracy do wyczerpania zdolności wymiany kationów na H+ wskazuje na moment, w którym proces zmiękczania staje się mniej efektywny i wymaga regeneracji. To ważne dla optymalizacji pracy stacji oraz minimalizacji kosztów eksploatacyjnych. Ilość kwasu siarkowego(VI) potrzebna do regeneracji jonitu jest również kluczowa, ponieważ niewłaściwe jego dozowanie może prowadzić do niedostatecznej regeneracji lub uszkodzenia materiałów filtracyjnych. Zgodnie z najlepszymi praktykami, powinno się prowadzić szczegółowy monitoring tych parametrów, co pozwala na efektywną kontrolę jakości wody oraz długoterminowe utrzymanie sprawności urządzeń. Właściwe zarządzanie tymi danymi ma na celu nie tylko spełnienie norm jakościowych, ale także optymalizację procesów chemicznych oraz minimalizację negatywnego wpływu na środowisko.

Pytanie 17

Jaka jest główna funkcja chłodnicy oleju w układzie hydraulicznym?

A. Zwiększenie ciśnienia oleju

B. Obniżenie temperatury oleju

C. Oczyszczanie oleju z zanieczyszczeń

D. Zwiększenie lepkości oleju

Chłodnica oleju w układzie hydraulicznym pełni kluczową rolę w utrzymaniu optymalnej temperatury pracy oleju hydraulicznego. Wysoka temperatura oleju może prowadzić do jego szybszej degradacji, zmniejszenia lepkości oraz zwiększenia ryzyka uszkodzeń komponentów układu hydraulicznego. Utrzymanie odpowiedniej temperatury oleju jest niezbędne dla zapewnienia efektywności i długowieczności systemu. Chłodnica działa na zasadzie wymiany ciepła, gdzie ciepło z gorącego oleju jest przekazywane do cieczy chłodzącej, co obniża temperaturę oleju. W przemyśle chemicznym, gdzie procesy często generują dużo ciepła, funkcja chłodzenia jest szczególnie istotna. Dobre praktyki branżowe wskazują na konieczność regularnego monitorowania temperatury oleju, aby zapobiegać problemom związanym z przegrzewaniem. W przypadku zastosowań przemysłowych, chłodnice oleju mogą być wyposażone w różne systemy kontroli temperatury, co pozwala na jeszcze lepsze zarządzanie procesami. Prawidłowo działający układ chłodzenia przyczynia się do zwiększenia efektywności energetycznej oraz niezawodności całego systemu hydraulicznego.

Pytanie 18

W generatorach przeznaczonych do zgazowania węgla, gotowy produkt jest schładzany przez dielektryczną przeponę wodą. Co należy uczynić z parą wodną, która powstaje w tym procesie, zgodnie z zasadami technologicznymi?

A. Zasilać urządzenia, które potrzebują ogrzewania

B. Skroplić i ponownie wykorzystać do chłodzenia

C. Skroplić i odprowadzić do systemu wodociągowego

D. Odprowadzić do atmosfery za pośrednictwem elektrofiltrów

Odpowiedzi sugerujące skroplenie pary wodnej i odprowadzenie jej do różnych systemów, takie jak instalacje wodociągowe czy atmosfery, opierają się na błędnym założeniu, że para wodna nie ma wartości jako źródło energii. Skroplenie pary wodnej i jej odprowadzenie do instalacji wodociągowej jest niewłaściwe, ponieważ może prowadzić do zanieczyszczenia systemu wodociągowego oraz obniżenia jakości wody. Woda powstała w procesach technologicznych często zawiera substancje chemiczne, które mogą być szkodliwe, tym samym naruszając standardy sanitarno-epidemiologiczne. Z kolei odprowadzanie pary do atmosfery przez elektrofiltry również nie jest optymalne, ponieważ skutkuje utratą cennego ciepła oraz zwiększa emisję gazów cieplarnianych, co jest sprzeczne z zasadami zrównoważonego rozwoju. Zasilać urządzenia wymagające ogrzewania to efektywne podejście, które nie tylko zmniejsza zużycie energii, ale również sprzyja ich efektywności. Przykładowo, w nowoczesnych zakładach przemysłowych stosuje się rozwiązania, które pozwalają na odzyskiwanie i ponowne wykorzystywanie energii termicznej. Ignorowanie takiej możliwości i wybór skroplenia pary oraz jej odprowadzenia do nieodpowiednich systemów może prowadzić do marnotrawstwa zasobów oraz negatywnego wpływu na środowisko.

Pytanie 19

Jakim parametrem dawkowanego materiału powinno się zarządzać podczas obsługi podajnika talerzowego?

A. Temperaturę.

B. Granulację.

C. Wilgotność.

D. Skład.

Odpowiedzi takie jak skład, wilgotność czy temperatura, choć istotne w kontekście procesu dozowania, nie są kluczowe w przypadku podajnika talerzowego, którego główną funkcją jest zapewnienie stałego i jednorodnego dozowania materiału na podstawie jego granulacji. Skład chemiczny materiału, chociaż ważny, nie wpływa bezpośrednio na sposób, w jaki materiał przepływa przez podajnik. Może wpływać na inne aspekty procesu, takie jak reakcje chemiczne, ale nie jest to parametr, który bezpośrednio kontrolujemy w trakcie operacji podajnika. Wilgotność materiału może wpływać na jego skłonność do zbrylania, ale nie jest to główny czynnik determinujący działanie podajnika talerzowego. Z kolei temperatura może mieć znaczenie przy przechowywaniu i obróbce materiałów, jednak w kontekście podajnika talerzowego nie jest to parametr, który wymaga bieżącej kontroli. Typowym błędem jest pomijanie znaczenia granulacji, co prowadzi do problemów z niejednorodnością dozowania oraz jakością finalnego produktu. W praktyce przemysłowej procesy są zoptymalizowane w oparciu o granulację, aby uniknąć problemów z produkcją oraz zapewnić powtarzalność i stabilność procesów technologicznych.

Pytanie 20

Kiedy należy przeprowadzać konserwację maszyn w przemyśle chemicznym?

A. Tylko w przypadku awarii

B. Po każdej zmianie pracowników

C. Wyłącznie przed audytem

D. Regularnie, zgodnie z harmonogramem konserwacji

Regularna konserwacja maszyn w przemyśle chemicznym jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa, wydajności i długowieczności urządzeń. Przeprowadzanie jej zgodnie z ustalonym harmonogramem pozwala na wczesne wykrycie ewentualnych usterek i zapobiega awariom, które mogą prowadzić do kosztownych przestojów produkcji. Harmonogram konserwacji jest zazwyczaj ustalany na podstawie specyfikacji producenta, doświadczenia operatorów oraz specyficznych wymagań środowiskowych. Regularne przeglądy i konserwacje zgodne z planem minimalizują ryzyko wystąpienia sytuacji awaryjnych, a także pozwalają na optymalizację pracy maszyn poprzez bieżące dostosowywanie parametrów ich pracy. Dodatkowo, przestrzeganie harmonogramu konserwacji jest często wymogiem norm ISO i innych standardów branżowych, które kładą duży nacisk na proaktywne podejście do utrzymania ruchu. Dzięki regularnej konserwacji, zakłady chemiczne mogą utrzymać wysoką jakość produkcji i zminimalizować ryzyko nieprzewidzianych zdarzeń, co jest niezwykle ważne w kontekście bezpieczeństwa pracowników i ochrony środowiska.

Pytanie 21

Nadzór nad funkcjonowaniem instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny (flaszkowy) opiera się na ciągłej obserwacji

A. natężenia przepływu oraz temperatury wody

B. twardości wody dostarczanej do pieca

C. natężenia przepływu oraz temperatury ropy naftowej

D. składu oraz odczynu podawanej ropy naftowej

Monitorowanie działania instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny, szczególnie w kontekście przemysłu naftowego, wymaga stałej kontroli natężenia przepływu i temperatury ropy naftowej. Ropa, jako surowiec energetyczny, musi być dostarczana do pieca w odpowiednich warunkach, aby zapewnić efektywność procesu spalania oraz stabilność jego pracy. Odpowiednie natężenie przepływu zapewnia optymalne warunki reakcji chemicznych zachodzących w piecu, co wpływa na jego wydajność oraz bezpieczeństwo operacyjne. Zastosowanie nowoczesnych technologii monitoringu, takich jak sensory temperatury i przepływu, zgadza się z najlepszymi praktykami branżowymi, co pozwala na wczesne wykrywanie nieprawidłowości w działaniu instalacji. Na przykład, nagłe zmiany w natężeniu przepływu mogą wskazywać na zatykanie rurociągów lub problemy z pompami. Właściwe zarządzanie tymi parametrami jest kluczowe dla minimalizacji ryzyka awarii oraz zwiększenia efektywności energetycznej. W praktyce, firmy stosujące takie systemy monitorowania często osiągają lepsze wyniki operacyjne oraz oszczędności kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 22

Jakie środki ochrony osobistej powinien nosić pracownik podczas zbierania próbki roztworu z lasownika?

A. Rękawic gumowych, okularów i maski ochronnej

B. Butów, okularów i ubrania ochronnego

C. Rękawic bawełnianych, okularów i maski ochronnej

D. Rękawic gumowych, okularów i ubrania ochronnego

Stosowanie rękawic bawełnianych to nie najlepszy pomysł, bo one tak naprawdę nie chronią przed chemikaliami. Bawełna wchłania płyny, co oznacza, że możesz mieć kontakt z niebezpiecznymi substancjami. Może i okulary ochronne są ważne, ale jeśli nie masz dobrego ubrania ochronnego, to tak naprawdę ich skuteczność spada. Pomijanie gumowych rękawic to duży błąd, bo one są kluczowe dla twojego zdrowia. Powinno się zawsze analizować ryzyko i wiedzieć, z jakimi substancjami masz do czynienia. Ignorowanie tych zasad to prosta droga do wypadków, a tego nikomu nie życzę. Ochrona w laboratoriach musi być na pierwszym miejscu, bo bezpieczeństwo jest najważniejsze.

Pytanie 23

Na podstawie fragmentu instrukcji obsługi wagi elektronicznej wskaż, które z podanych miejsc spełnia jej wymagania. Wyciąg z instrukcji obsługi wagi elektronicznej Miejsce, w którym znajduje się waga, powinno być starannie dobrane, aby zredukować wpływ czynników mogących zakłócać jej działanie. Powinno zapewniać odpowiednią temperaturę oraz wystarczającą przestrzeń do obsługi urządzenia. Waga musi być usytuowana na stabilnym stole, wykonanym z materiału, który nie wpływa magnetycznie na wagę. Niezbędne jest uniknięcie gwałtownych ruchów powietrza, wibracji, zanieczyszczenia powietrza, nagłych skoków temperatury lub wilgotności powietrza powyżej 90%. Waga musi być oddalona od źródeł ciepła oraz urządzeń emitujących intensywne promieniowanie elektromagnetyczne lub pole magnetyczne.

A. Stół laboratoryjny w suchym pomieszczeniu

B. Stół laboratoryjny obok działającego kosza grzewczego

C. Przenośny stolik znajdujący się w wentylatorowni

D. Przenośny stolik umieszczony w suchym pomieszczeniu

Stół laboratoryjny w suchym miejscu to świetny wybór dla wagi elektronicznej, bo zapewnia stabilne warunki, w jakich ją ustawiamy. Ważne jest, żeby waga stała na stabilnym stole, bo jakiekolwiek drgania mogą wpłynąć na dokładność pomiarów. Poza tym, sucha lokalizacja jest super ważna, żeby nie było zbyt dużo wilgoci – a jak mówi instrukcja, powinna być na poziomie maksymalnie 90%. Wysoka wilgotność może prowadzić do skraplania się wody na wadze, a to nie wróży nic dobrego, bo może zaburzyć jej działanie i wyniki. Dobrze też, żeby stół był z materiałów, które nie mają wpływu magnetycznego, co jest kluczowe dla precyzyjnych pomiarów. Trzymanie się standardów, jak na przykład ISO 9001, jest również istotne, żeby przynajmniej mieć pewność, że warunki są na odpowiednim poziomie dla sprzętu pomiarowego. Takie stoły można spotkać np. w laboratoriach badawczych albo w przemyśle farmaceutycznym, gdzie precyzyjne pomiary to podstawa.

Pytanie 24

Który z wymienionych metali charakteryzuje się wysoką temperaturą topnienia oraz dużą odpornością na korozję?

A. Wolfram

B. Magnez

C. Aluminium

D. Cuprum

Wolfram jest metalem trudnotopliwym, którego temperatura topnienia wynosi 3422°C, co czyni go jednym z najbardziej odpornych na wysoką temperaturę materiałów. Jego wyjątkowe właściwości mechaniczne, w połączeniu z odpornością na działanie większości środowisk korozyjnych, sprawiają, że jest szeroko stosowany w różnych dziedzinach przemysłu. Przykłady zastosowania wolframu obejmują produkcję elementów w lampach wyładowczych, narzędzi skrawających oraz elektrody stosowane w spawaniu. W przemyśle lotniczym i kosmicznym wolfram jest wykorzystywany w komponentach silników, które muszą wytrzymać ekstremalne warunki temperaturowe. Dodatkowo, ze względu na swoją gęstość i wysoką odporność na promieniowanie, jest także wykorzystywany w osłonach ochronnych. Zgodnie z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi, wolfram jest często preferowany w aplikacjach wymagających niezawodności i długotrwałej wydajności.

Pytanie 25

Co należy zrobić, gdy transportowany materiał w niskociśnieniowym przenośniku hydraulicznym powoduje zatory w kanale transportowym?

A. Zwiększyć ciśnienie płynu na wyjściu z dysz

B. Zainstalować pompę próżniową w miejscu załadunku materiału

C. Ręcznie przepychać materiał w miejscach występowania zatorów

D. Zwiększyć ilość transportowanego materiału w danym czasie

Podłączenie pompy próżniowej w miejscu załadunku materiału to koncepcja, która może wydawać się atrakcyjna, jednak w praktyce nie rozwiązuje problemu zatorów w przenośniku hydraulicznym. Pompa próżniowa generuje podciśnienie, które ma na celu zasysanie materiału, jednak nie wpływa na ciśnienie cieczy w przenośniku. W przypadku zatorów, kluczowe jest zrozumienie, że przyczyny leżą głównie w nieodpowiednich parametrach ciśnienia lub w zbyt dużej ilości materiału w kanale. Dodatkowo, zwiększenie ilości transportowanego materiału w jednostce czasu może prowadzić do jeszcze większych zatorów, ponieważ przekroczenie granic wydajności przenośnika hydraulicznego skutkuje jego przeciążeniem. Z kolei ręczne przepychanie materiału w miejscach zatorów to działanie, które naraża pracowników na ryzyko kontuzji i nieefektywnie wykorzystuje czas pracy. W branży hydraulicznej stosuje się określone normy, które zalecają odpowiednie metody zarządzania przepływem i unikanie działań mogących prowadzić do zatorów. Kluczowe jest zrozumienie, że poprawa ciśnienia cieczy jest jedynym efektywnym sposobem na pokonanie zatorów, a inne metody mogą tylko pogorszyć sytuację i prowadzić do niepotrzebnych kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 26

Do krystalizatora wieżowego jest wtryskiwany przez dysze

A. od dołu roztwór nasycony w temperaturze otoczenia

B. od góry gorący roztwór nasycony

C. od góry roztwór nasycony w temperaturze otoczenia

D. od dołu gorący roztwór nasycony

Wybór podania roztworu nasyconego o temperaturze otoczenia od dołu jest nieodpowiedni, ponieważ prowadzi do znacznych strat wydajności w procesie krystalizacji. Roztwór wprowadzony w tej formie może sprzyjać niepożądanym zjawiskom, takim jak lokalne krystalizowanie, co obniża efektywność całego procesu. Chłodny roztwór nasycony, podawany od dołu, zmniejsza temperaturę w obrębie krystalizatora, co skutkuje mniejszą rozpuszczalnością substancji i spowolnieniem tempa krystalizacji. Ponadto, wtryskiwanie gorącego roztworu nasyconego od góry ma na celu stworzenie gradientu temperatury, który jest kluczowy dla efektywnego wzrostu kryształów. Wprowadzenie roztworu z góry pozwala na lepsze rozdzielenie kryształów i ich właściwe ułożenie, co jest trudne do osiągnięcia w przypadku podawania roztworu od dołu. Istnieje ryzyko, że chłodny roztwór spowoduje zjawiska turbulencji, co dodatkowo utrudnia kontrolę nad procesem. W przemyśle chemicznym i pokrewnych zastosowaniach należy przestrzegać sprawdzonych metod, które zapewniają optymalizację jakości i efektywności produkcji kryształów, a w tym kontekście wstrzykiwanie gorącego roztworu nasyconego od góry jest standardem, który wykazuje najlepsze rezultaty.

Pytanie 27

Który z parametrów powinien być przede wszystkim monitorowany oraz w razie konieczności dostosowywany przez personel obsługujący krystalizator zbiornikowy z mieszadłem?

A. Ciśnienie

B. Obrotowa prędkość mieszadła

C. Temperatura

D. pH roztworu

W kontekście krystalizacji, prędkość obrotowa mieszadła, ciśnienie i odczyn roztworu są również ważnymi parametrami, jednak nie mają one tak kluczowego znaczenia jak temperatura. Prędkość obrotowa mieszadła wpływa na mieszanie roztworu, jednak jej zmiana niekoniecznie prowadzi do poprawy jakości kryształów. W praktyce, zbyt duża prędkość może powodować rozdrobnienie kryształów, co negatywnie wpływa na ich rozmiar i jednorodność. Ciśnienie również ma swoje znaczenie, ale w kontekście krystalizacji w zbiorniku z mieszadłem, jest to parametr, który rzadko jest kluczowy w porównaniu z temperaturą. Wiele procesów krystalizacji odbywa się w warunkach atmosferycznych, gdzie ciśnienie pozostaje stabilne, a jego regulacja jest bardziej istotna w innych systemach, takich jak reaktory pod ciśnieniem. Odczyn roztworu, chociaż istotny dla chemii procesu, nie jest bezpośrednio związany z procesem krystalizacji, która w głównej mierze zależy od temperatury. Właściwe zrozumienie, które parametry mają kluczowe znaczenie w konkretnych procesach, jest niezbędne dla efektywności produkcji oraz jakości końcowego produktu.

Pytanie 28

W przypadku, gdy podczas przeprowadzania przeglądu technicznego poziom drgań wentylatora przekracza wartości dopuszczalne określone przez producenta, zespół nadzorujący powinien zweryfikować

A. współosiowość wałów na sprzęgle

B. smarowanie łożysk

C. smarowanie wału

D. stan obudowy

Smarowanie łożysk, stan obudowy oraz smarowanie wału to aspekty, które mogą wpływać na wydajność wentylatora, jednak nie mają one bezpośredniego związku z problemem drgań spowodowanych niewłaściwą współosiowością wałów. Pomijając aspekt współosiowości, koncentrowanie się na smarowaniu łożysk lub wałów może prowadzić do nieprawidłowej diagnozy źródła problemu. Drgania, które są wynikiem niewłaściwego ustawienia osi, mogą występować mimo że łożyska są odpowiednio nasmarowane lub wał jest w dobrym stanie. Z kolei stan obudowy, choć ważny, jest jedynie elementem wspierającym, a nie kluczowym czynnikiem determinującym drgania. Typowym błędem myślowym jest założenie, że smarowanie lub stan komponentów zewnętrznych wystarczy do zminimalizowania problemów z drganiami. W praktyce, aby zapobiec negatywnym skutkom, konieczne jest kompleksowe podejście, które uwzględnia analizę współosiowości jako fundament dla utrzymania wydajności urządzeń. Standardy branżowe podkreślają znaczenie precyzyjnego pomiaru i korekcji współosiowości, co pozwala na uniknięcie konsekwencji, takich jak zwiększone zużycie energii, uszkodzenia łożysk czy wibracje, które mogą prowadzić do awarii całego systemu.

Pytanie 29

Wykonaj pomiar temperatury, której przewidywana wartość wynosi około 348 K. Jakie powinno być zakres pomiarowy termometru zastosowanego w tym przypadku?

A. 50-100°C

B. -20-+250°C

C. 70-90°C

D. 0-+150°C

Wybór zakresu 50-100°C jest jak najbardziej na miejscu, bo temperatura, której potrzebujemy, to około 348 K, co przekłada się na 75°C. Wybierając termometr z takim zakresem, mamy pewność, że pomiar będzie dokładny i bezpieczny. Gdybyśmy zdecydowali się na termometr z zakresu -20 do 250°C, mogłoby to prowadzić do nieprecyzyjnych wyników, zwłaszcza w niższych temperaturach. Z tego, co wiem, termometry najlepiej działają w swoich optymalnych zakresach. Jak to często bywa, sprzęt wykorzystywany w laboratoriach lub przemyśle musi być dobrze dobrany do warunków, żeby wyniki były rzetelne. Dobrą praktyką jest również zostawić sobie margines bezpieczeństwa w zakresie pomiarowym, dlatego wybór 50-100°C jest sensowny. Dzięki temu możemy uniknąć uszkodzeń urządzenia, gdyby temperatura podeszła zbyt blisko granicy jego działania.

Pytanie 30

Z kwiatów jaśminu uzyskuje się olejek eteryczny za pomocą lotnego rozpuszczalnika organicznego. Najczęściej w celu oddzielenia olejku eterycznego z ekstraktu wykorzystuje się proces destylacji. Odzyskany w ten sposób rozpuszczalnik organiczny

A. odparowuje do atmosfery

B. wraca do procesu

C. jest usuwany do ścieków

D. jest utylizowany i usuwany do środowiska

Wykorzystanie odzyskanego rozpuszczalnika w nieodpowiedni sposób, jak sugerują inne odpowiedzi, prowadzi do wielu niekorzystnych skutków. Utylizacja rozpuszczalnika poprzez usunięcie go do środowiska jest nie tylko nieodpowiedzialna, ale także niezgodna z regulacjami ochrony środowiska, które w większości krajów wymagają odpowiedniego traktowania i recyclingu substancji chemicznych. Odparowywanie do atmosfery również jest szkodliwe, ponieważ może powodować zanieczyszczenie powietrza oraz przyczyniać się do globalnego ocieplenia. Z kolei usuwanie do ścieków jest absolutnie niedopuszczalne, ponieważ mogłoby prowadzić do zanieczyszczenia wód gruntowych oraz zagrażać zdrowiu ekosystemów wodnych. Te nieprawidłowe podejścia często wynikają z braku wiedzy na temat procesów chemicznych oraz odpowiednich standardów branżowych, które zalecają zamknięte cykle produkcyjne. Stosowanie niewłaściwych metod może również zwiększać koszty operacyjne oraz narażać firmy na kary za naruszenie przepisów środowiskowych. Właściwe zarządzanie rozpuszczalnikami organicznymi jest kluczowe dla osiągnięcia zrównoważonego rozwoju w przemyśle chemicznym.

Pytanie 31

Jaką powinna mieć przybliżoną temperaturę czynnik grzewczy dostarczany do wyparki Roberta, w której zachodzi proces zatężania roztworu o temperaturze wrzenia 86°C?

A. W okolicach 140°C

B. W okolicach 88°C

C. W okolicach 120°C

D. W okolicach 75°C

Temperatura czynnika grzewczego, który leci do wyparki Roberta, powinna być w okolicach 88°C. To jest blisko temperatury wrzenia roztworu, co sprawia, że cały proces zatężania działa lepiej. Kluczowe jest, by ta temperatura była wystarczająco wysoka, bo wtedy rozpuszczalnik odparowuje, ale nie może być za wysoka, bo to może prowadzić do intensywnego wrzenia, a to z kolei powoduje różne straty. No i też zmniejsza efektywność całego procesu. Trzymanie się temperatury blisko 88°C to jakby najlepsze warunki do pracy. W przemyśle chemicznym i farmaceutycznym często widzi się takie temperatury w procesach zatężania, żeby wszystko szło gładko i produkt był dobrej jakości. Pamiętaj, że kontrola temperatury to mega ważna rzecz, zgodna z zasadami dobrych praktyk produkcyjnych (GMP), które mówią, że trzeba monitorować i regulować parametry procesu, bo to naprawdę ważne dla jakości końcowego produktu.

Pytanie 32

Jakie urządzenie służy do pomiaru gęstości produktów naftowych?

A. areometrem lub piknometrem

B. spektrofotometrem lub refraktometrem

C. refraktometrem lub piknometrem

D. polarymetrem lub areometrem

Wybór instrumentów pomiarowych do określenia gęstości produktów naftowych ma kluczowe znaczenie dla uzyskania wiarygodnych wyników. Polarymetr i refraktometr, choć są użytecznymi narzędziami w analizie chemicznej, nie są przeznaczone do bezpośredniego pomiaru gęstości cieczy. Polarymetr mierzy kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji światła przez substancje optycznie czynne, co jest bardziej związane z charakterystyką substancji niż z jej gęstością. Refraktometr natomiast, służy do określania współczynnika załamania światła w cieczy, co również nie jest bezpośrednio powiązane z gęstością. Zastosowanie tych urządzeń zamiast areometru czy piknometru może prowadzić do błędnych wniosków, ponieważ ich działanie opiera się na zupełnie innych zasadach fizycznych. Typowym błędem myślowym jest mylenie gęstości z innymi właściwościami fizycznymi substancji, co może wyniknąć z niepełnego zrozumienia funkcji poszczególnych narzędzi analitycznych. W kontekście branży naftowej, gdzie precyzja pomiarów jest kluczowa, wykorzystanie niewłaściwych instrumentów może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak niespełnienie norm jakościowych czy niewłaściwe zarządzanie produktami.

Pytanie 33

Które urządzenie jest używane do oddzielania cieczy od ciał stałych w procesie filtracji?

A. reaktor chemiczny

B. zbiornik ciśnieniowy

C. wirówka filtracyjna

D. komora susząca

W odpowiedziach, które nie dotyczą wirówki filtracyjnej, znajdujemy kilka urządzeń, które choć używane są w przemyśle chemicznym, nie są stosowane do oddzielania cieczy od ciał stałych w procesie filtracji. Zbiornik ciśnieniowy to urządzenie zaprojektowane do przechowywania substancji pod ciśnieniem wyższym niż atmosferyczne. Choć istotny w różnych aplikacjach przemysłowych, takich jak magazynowanie gazów czy płynów, nie pełni funkcji filtracyjnej. Jego główne zastosowania odnoszą się do procesów, gdzie zachowanie ciśnienia jest kluczowe, a nie do separacji komponentów. Komora susząca z kolei służy do usuwania wilgoci z materiałów, często poprzez zastosowanie ciepła i przepływu powietrza. Jest to etap często poprzedzający lub następujący po procesie filtracji, ale sama w sobie nie realizuje funkcji filtracyjnej. Reaktor chemiczny natomiast to serce każdego procesu chemicznego, gdzie zachodzi synteza lub transformacja chemiczna substancji. W reaktorze dochodzi do łączenia reagentów w produkty, co kompletnie różni się od procesu separacji cieczy od ciał stałych. Błędne skojarzenia co do funkcji tych urządzeń mogą wynikać z ich wszechstronnego zastosowania w przemyśle chemicznym, ale kluczowe jest zrozumienie specyfiki każdego z nich. Prawidłowe zrozumienie ich funkcji i zastosowań pozwala na efektywne planowanie procesów produkcyjnych i eliminowanie potencjalnych błędów technologicznych.

Pytanie 34

Aby przetransportować siarkę w temperaturze 114°C do wieży granulacyjnej, należy zastosować

A. przenośniki zgarniakowe

B. rurociągi chłodzone przeponowo wodą

C. rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną

D. przenośniki taśmowe

Rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną są najlepszym rozwiązaniem do transportu siarki w wysokiej temperaturze 114°C. Wysoka temperatura siarki oraz jej właściwości chemiczne wymagają zastosowania systemów, które zapewnią odpowiednią izolację termiczną oraz minimalizację ryzyka krystalizacji. Użycie pary wodnej jako medium grzewczego pozwala na utrzymanie stałej temperatury transportowanej substancji, co jest kluczowe w procesie transportu. Tego rodzaju systemy są także zgodne z normami bezpieczeństwa, zapewniając, że siarka nie ulegnie degradacji ani nie zmieni swojego stanu skupienia podczas transportu. Przykłady zastosowania takich rurociągów można znaleźć w rafineriach oraz zakładach chemicznych, gdzie transportuje się substancje wymagające określonych warunków termicznych. Stosowanie rurociągów ogrzewanych parą wodną jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz standardami branżowymi, co czyni je najbezpieczniejszym i najefektywniejszym rozwiązaniem w tej sytuacji.

Pytanie 35

Po włączeniu mieszadła śmigłowego przyciskiem ON, urządzenie nie rozpoczęło pracy. Jakie czynności należy wykonać w pierwszej kolejności?

A. sprawdzenie poziomu urządzenia

B. ocena stanu urządzenia pod kątem korozji

C. termin ostatniego serwisu

D. połączenie urządzenia z gniazdkiem sieciowym

Kiedy próbujesz uruchomić mieszadło śmigłowe i nic się nie dzieje po naciśnięciu przycisku ON, pierwsze co powinieneś sprawdzić, to czy maszyna jest podpięta do gniazdka. To dosyć podstawowa sprawa, ale naprawdę ważna. Zanim zaczniesz grzebać w bardziej skomplikowanych rzeczach, jak sprawdzanie stanu technicznego czy poziomowania, upewnij się, że urządzenie ma prąd. Jeśli nie jest podłączone, to nie ruszy, a wtedy zaczynasz myśleć o poważniejszych problemach, które wcale nie muszą istnieć. Z mojego doświadczenia, zawsze najlepiej zacząć od najprostszych rzeczy, bo to często one są przyczyną problemu. No i nie zapomnij o regularnych przeglądach instalacji elektrycznej – to naprawdę pomoże uniknąć kłopotów. Zgodnie z normami IEC 60204-1, bezpieczne podłączenie do prądu to absolutna podstawa przed używaniem jakiejkolwiek maszyny.

Pytanie 36

W trakcie przeglądu stanu technicznego aparatu wyparnego zauważono, że szyba wziernika straciła przejrzystość. Co należy w takiej sytuacji zrobić?

A. spróbować samodzielnie oczyścić zmętniałe szkło

B. zignorować zmętnienie wziernika i kontynuować użytkowanie aparatu tak jak do tej pory

C. podczas dalszego użytkowania napełniać aparat wyparny jedynie do połowy jego pojemności

D. zgłosić problem ekipie remontowej celem wymiany szkła wziernikowego

Zgłoszenie usterki ekipie remontowej w celu wymiany szyby wziernikowej to strzał w dziesiątkę. Bezpieczeństwo i prawidłowe działanie aparatu wyparnego są mega ważne. Jak szyba jest zmętniała, to nie widzisz dokładnie, co tam się dzieje, a to może prowadzić do różnych problemów. Normy bezpieczeństwa, takie jak ISO 9001, mówią, że przeglądy i konserwacje muszą być regularne, żeby sprzęt działał jak należy. Jak widzisz, że szyba jest uszkodzona, to lepiej od razu zadziałać. Wymiana szyby nie tylko poprawi widoczność, ale także może sprawić, że aparat będzie działał lepiej i bezpieczniej dla osób, które z nim pracują. Dlatego warto trzymać rękę na pulsie i zawsze sprawdzać stan techniczny sprzętu oraz szybko reagować na usterki.

Pytanie 37

Reakcja absorpcji tlenku azotu(IV) w wodzie została przedstawiona równaniem
3NO₂ + H₂O ↔ 2HNO₃ + NO ΔH < 0 Zgodnie z zasadą Le Chateliera - Brauna efektywność reakcji wzrośnie, jeśli

A. zwiększy się temperatura i zwiększy się ciśnienie

B. zmniejszy się temperatura i zmniejszy się ciśnienie

C. zwiększy się temperatura i zmniejszy się ciśnienie

D. zmniejszy się temperatura i zwiększy się ciśnienie

Obniżenie temperatury w przypadku reakcji egzotermicznych, takich jak ta opisana równaniem 3NO₂ + H₂O ↔ 2HNO₃ + NO, prowadzi do przesunięcia równowagi reakcji w stronę produktów, co zwiększa jej wydajność. Zgodnie z zasadą Le Chateliera, system dąży do zminimalizowania skutków zmian warunków. Ponadto, podwyższenie ciśnienia w reakcjach gazowych, w których liczba moli gazów w produktach jest mniejsza niż w reagentach, również sprzyja zwiększeniu wydajności reakcji. W przypadku omawianej reakcji, po lewej stronie równania mamy 3 mole NO₂, a po prawej stronie 1 mol NO plus 2 mole HNO₃, co w sumie daje 3 mole gazu. Zwiększenie ciśnienia sprzyja zatem powstawaniu produktów. Praktycznie, zastosowanie tej zasady jest widoczne w procesach przemysłowych, takich jak produkcja kwasu azotowego, gdzie kontrola temperatury i ciśnienia jest kluczowa dla zwiększenia wydajności procesu i optymalizacji kosztów operacyjnych.

Pytanie 38

Dane techniczne krystalizatora stosowanego w procesie krystalizacji laktozy zamieszczono w tabeli:
Jaką objętość produktu (m³) wykorzystano do napełnienia trzech krystalizatorów przy założeniu, że każdy został napełniony maksymalnie, czyli w 3/4 objętości zbiornika?

Pojemność	8 m³
Temperatura na dopływie	~42°C
Temperatura na odpływie	~14°C
Zapotrzebowanie wody lodowej	8 m³/h
Temperatura wody lodowej	2°C

A. 18 m3

B. 6 m3

C. 12 m3

D. 8 m3

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z niedokładnego zrozumienia procesu obliczeń dotyczących objętości krystalizatorów. Często występującym błędem jest pomijanie kluczowego kroku, jakim jest obliczenie rzeczywistej objętości napełnienia. Pojemność jednego krystalizatora wynosi 8 m³, ale tylko 3/4 tej objętości jest wykorzystywane, co oznacza, że nie można po prostu przyjąć całości pojemności krystalizatora. Warto zauważyć, że każdy krystalizator, który nie jest napełniony całkowicie, nie osiągnie maksymalnej objętości produktu, co prowadzi do błędnych wniosków. Innym częstym problemem jest mnożenie pojemności krystalizatorów, które zostały zrozumiane niewłaściwie, co skutkuje zbyt dużą wartością całkowitą. Aby uniknąć takich nieporozumień, ważne jest, aby dokładnie analizować wszystkie etapy obliczeń oraz rozumieć praktyczne aspekty napełnienia zbiorników w procesach przemysłowych, zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i standardami branżowymi. Wiedza ta jest niezbędna do podejmowania właściwych decyzji w zakresie zarządzania procesami produkcyjnymi.

Pytanie 39

Jakie działania są następne w procesie renowacji maszyn i urządzeń w przemyśle chemicznym?

A. oczyszczanie, demontaż, weryfikacja, naprawa, montaż, badania i odbiór

B. weryfikacja, naprawa, badania i odbiór, oczyszczanie, demontaż, montaż

C. badania i odbiór, montaż, demontaż, oczyszczanie, weryfikacja, naprawa

D. demontaż, weryfikacja, oczyszczanie, montaż, naprawa, badania i odbiór

W analizowanych odpowiedziach pojawiają się błędy w kolejności oraz istotności etapów remontu. Przykładowo, w niektórych wariantach umieszczono montaż przed weryfikacją, co jest niewłaściwe. Montaż powinien mieć miejsce dopiero po dokładnej ocenie stanu wszystkich komponentów, aby upewnić się, że są one odpowiednie do ponownego użycia. Brak etapu oczyszczania przed demontażem może prowadzić do zanieczyszczenia wnętrza maszyny, co z kolei może powodować problemy przy późniejszym montażu. Odpowiednie weryfikowanie stanu technicznego, które na ogół powinno nastąpić przed naprawą, jest kluczowe dla uniknięcia czasochłonnych i kosztownych błędów. Każdy z tych etapów jest powiązany z określonymi standardami branżowymi, które określają najlepsze praktyki w zakresie konserwacji i remontu. W kontekście przemysłu chemicznego, gdzie bezpieczeństwo i efektywność operacji są priorytetowe, zrozumienie poprawnej kolejności działań jest kluczowe. Wybór niewłaściwej sekwencji może prowadzić do błędów, które nie tylko wpływają na wydajność, ale także mogą stwarzać zagrożenie dla zdrowia pracowników oraz środowiska.

Pytanie 40

W magnetycie zawartość żelaza wynosi 70% masy. Jaką ilość żelaza teoretycznie można uzyskać z 500 kg rudy magnetytowej, która zawiera magnetyt oraz 20% masowych zanieczyszczeń?

A. 280 kg

B. 100 kg

C. 350 kg

D. 400 kg

Zawartość żelaza w magnetycie, wynosząca 70%, to fajna sprawa, bo oznacza, że z 500 kg rudy teoretycznie moglibyśmy uzyskać aż 350 kg czystego żelaza. Ale zanim na to przejdziemy, musimy wziąć pod uwagę, że zanieczyszczenia stanowią 20% masy. Więc najpierw liczymy: 20% z 500 kg to 100 kg, no i mamy, że rzeczywiście mamy 400 kg magnetytu. A teraz, jak to przeliczymy na żelazo? Robimy to tak: 70% z 400 kg to 280 kg. To całkiem ważne, żeby rozumieć, jak te procenty działają w przemyśle, bo czystość surowców ma spore znaczenie w ich dalszym przetwarzaniu. Wiedza o tym wszystkim jest kluczowa, by ogarniać zarządzanie zasobami w metalurgii i przy wydobyciu surowców naturalnych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej