Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 16 maja 2025 17:14
Data zakończenia: 16 maja 2025 17:15

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który z wymienionych metali, użyty jako dodatek do stali, poprawi odporność tego stopu na działanie kwasów?

A. Cynk

B. Nikiel

C. Magnez

D. Aluminium

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nikiel jest metalem, który wykazuje doskonałe właściwości antykorozyjne, co czyni go idealnym dodatkiem do stopów żelaza w zastosowaniach, gdzie odporność na działanie kwasów i różnych mediów chemicznych jest kluczowa. Dzięki swojej zdolności do tworzenia pasywnej warstwy ochronnej, nikiel zapobiega dalszej korozji żelaza, co zwiększa trwałość oraz żywotność takich materiałów. Przykładem zastosowania niklu w stopach żelaza jest stal nierdzewna, która zawiera zazwyczaj od 8% do 12% niklu. Stal nierdzewna, dzięki swoim właściwościom, znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, chemicznym oraz budowlanym, gdzie narażona jest na kontakt z agresywnymi substancjami. Stosowanie niklu w stopach żelaza zgodne jest z branżowymi standardami, takimi jak ASTM A240, które określają wymogi dotyczące stali nierdzewnej. Warto również zaznaczyć, że nikiel pomaga w poprawie właściwości mechanicznych stali, co w połączeniu z jego odpornością na korozję czyni go niezwykle ważnym składnikiem w nowoczesnym inżynierii materiałowej.

Pytanie 2

Energia uwalniająca się w wyniku reakcji chemicznych jest zazwyczaj stosowana do wstępnego podgrzewania surowców wprowadzanych do reaktorów lub do wytwarzania pary wodnej w dedykowanych kotłach utylizacyjnych. Jaką zasadą technologiczną uzasadnia się takie podejście?

A. Optymalnego wykorzystania energii

B. Optymalnego wykorzystania aparatury

C. Optymalnego wykorzystania różnic potencjałów

D. Optymalnego wykorzystania surowców

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź "Najlepszego wykorzystania energii" odnosi się do zasadności wykorzystania ciepła generowanego w procesach chemicznych do efektywnego zarządzania energią w instalacjach przemysłowych. W procesach reakcyjnych, ciepło to może być odzyskiwane i używane do wstępnego ogrzewania surowców, co zmniejsza zapotrzebowanie na dodatkowe źródła energii, takie jak paliwa kopalne. Przykładem takiego zastosowania jest przemysł petrochemiczny, gdzie ciepło z reakcji krakingu jest wykorzystywane do podgrzewania surowców przed dalszymi procesami. Wykorzystanie energii w sposób efektywny nie tylko obniża koszty operacyjne, ale również przyczynia się do zmniejszenia emisji gazów cieplarnianych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami zrównoważonego rozwoju. Utrzymanie wysokiej efektywności energetycznej jest kluczowe w kontekście globalnych dążeń do ograniczenia zużycia energii oraz zminimalizowania wpływu na środowisko. Ponadto, standardy ISO 50001 dotyczące zarządzania energią podkreślają znaczenie monitorowania i optymalizacji procesów energetycznych, co jest zgodne z omawianą zasadą.

Pytanie 3

Nadzór nad działaniem rurociągu transportującego ciekłą siarkę obejmuje między innymi weryfikację poprawności funkcjonowania

A. systemu transportu pneumatycznego

B. systemu grzewczego oraz kontroli szczelności izolacji

C. systemu chłodzącego oraz kontroli zaworów bezpieczeństwa

D. systemu chłodnic ociekowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Cały proces monitorowania rurociągów do transportu ciekłej siarki jest mega ważny, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i sprawność działania. Twoja odpowiedź o systemie grzewczym oraz kontroli szczelności izolacji jest na miejscu, bo w przypadku cieczy, a zwłaszcza takiej, jak siarka, która jest gęsta i wrażliwa na temperaturę, trzeba dbać o odpowiednią temperaturę, żeby nie doszło do krystalizacji. System grzewczy trzyma siarkę w płynnej formie, co jest kluczowe przy jej przewożeniu. Kontrola szczelności izolacji też ma ogromne znaczenie, bo żeby utrzymać dobrą temperaturę, izolacja musi być sprawna. Dobrze jest regularnie sprawdzać te systemy, robić inspekcje i testy, żeby nie doszło do jakichś strat energii ani wycieków, co mogłoby być niebezpieczne dla środowiska i ludzi. Trzymanie się takich praktyk idzie w parze z międzynarodowymi normami, jak ISO 14001, które promują odpowiedzialne podejście do ochrony środowiska w przemyśle.

Pytanie 4

Rysunek przedstawia manometr, który służy do pomiaru ciśnienia w zbiorniku z chlorem. W jakim zakresie ciśnień mierzonego medium powinien pracować ten ciśnieniomierz?

A. 0 ± 0,30 MPa

B. 0 ± 0,45 MPa

C. 0 ± 0,40 MPa

D. 0 ± 0,60 MPa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "0 ± 0,45 MPa" jest prawidłowa, ponieważ manometry są projektowane w taki sposób, aby zapewnić odpowiedni zakres pomiarowy dla medium, które mają mierzyć. W przypadku pomiaru ciśnienia w zbiorniku z chlorem, istotne jest, aby zakres pracy manometru nie tylko obejmował spodziewane ciśnienie, ale także zapewniał pewien zapas bezpieczeństwa. W praktyce przyjmuje się, że manometr powinien mieć zakres pomiarowy wyższy od maksymalnego ciśnienia roboczego o co najmniej 10-20%. W związku z tym wybrany zakres 0 ± 0,45 MPa odpowiada temu wymaganiu, biorąc pod uwagę, że maksymalne ciśnienie wskazywane przez manometr wynosi 0,6 MPa. Dodatkowo, manometry powinny być kalibrowane i testowane pod kątem dokładności w swoim zakresie pracy, co jest zgodne z normami ISO 5170 i ISO 9001, aby zapewnić ich niezawodność i bezpieczeństwo w zastosowaniach przemysłowych. Na przykład, w zakładach chemicznych, przy pomiarze ciśnienia w zbiornikach, użycie manometru z odpowiednim zakresem jest kluczowe dla uniknięcia niebezpiecznych sytuacji związanych z nadciśnieniem.

Pytanie 5

Jakie funkcje pełnią gniotowniki obiegowe z misą ogrzewaną płaszczem parowym w branży chemicznej?

A. Rozdrabnianie surowców do pieców koksowniczych

B. Mieszanie smoły, asfaltu w trybie okresowym

C. Mieszanie pigmentów w masach ceramicznych

D. Ciągłe rozdrabnianie materiałów wybuchowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Gniotowniki obiegowe z misą ogrzewaną płaszczem parowym są istotnym narzędziem w przemyśle chemicznym, szczególnie w procesach związanych z obróbką bitumów, smoły oraz asfaltu. Ich działanie polega na ciągłym mieszaniu materiału w podwyższonej temperaturze, co sprzyja równomiernemu podgrzewaniu i homogenizacji mieszaniny. Tego rodzaju urządzenia pozwalają na efektywne usuwanie lotnych związków oraz zapewniają optymalne warunki dla reakcji chemicznych zachodzących w trakcie przetwarzania tych substancji. W praktyce, gniotowniki te są wykorzystywane do produkcji emulsji asfaltowych, które są kluczowe w budownictwie drogowym. Dzięki zastosowaniu płaszcza parowego można precyzyjnie kontrolować temperaturę, co wpływa na jakość końcowego produktu. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich urządzeń w procesach produkcyjnych, co zwiększa efektywność oraz bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 6

Badanie składników organicznych obecnych w powietrzu dostarczanym do pieca do spalania siarki powinno być przeprowadzone przy użyciu metody

A. absorpcji promieniowania podczerwonego.

B. metody kolorymetrycznej

C. absorpcji w roztworze soli.

D. chromatografii gazowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Chromatografia gazowa (GC) to jedna z najskuteczniejszych metod analizy składników organicznych w próbkach gazowych, takich jak te wykorzystywane w procesach spalania. Technika ta polega na separacji składników na zasadzie różnic w ich powinowactwie do fazy stacjonarnej oraz mobilnej, co pozwala na dokładną identyfikację i ilościowe oznaczenie różnych związków chemicznych. W przypadku analizy powietrza podawanego do pieca do spalania siarki, chromatografia gazowa jest szczególnie przydatna, ponieważ pozwala na wykrycie i analizę lotnych związków organicznych, które mogą wpływać na efektywność spalania oraz emisję zanieczyszczeń. Przykładowo, w przemyśle chemicznym często wykorzystuje się GC do monitorowania składu gazów w procesach technologicznych, co pozwala na optymalizację warunków pracy oraz minimalizację negatywnego wpływu na środowisko. Użycie chromatografii gazowej w analizie powietrza jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie składników gazowych w celu zapewnienia ich zgodności z normami ochrony środowiska.

Pytanie 7

Urządzenia wykorzystywane w procesie oczyszczania gazów, które działają na zasadzie siły odśrodkowej, to

A. filtry workowe

B. osadniki

C. cyklony

D. wirówki filtracyjne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Cyklony to urządzenia odpylające, które wykorzystują siłę odśrodkową do separacji cząstek stałych z gazów. W procesie tym, zanieczyszczony gaz wprowadzany jest do cyklonu, gdzie następuje jego rotacja. Siła odśrodkowa powoduje, że cząstki stałe, ze względu na swoją masę, są wypychane ku ścianom wnętrza cyklonu, a następnie opadają na dno, skąd są usuwane. Cyklony są bardzo efektywne w usuwaniu dużych cząstek pyłów i są wykorzystywane w różnych branżach, w tym w przemyśle chemicznym, budowlanym i energetycznym. Przykładem zastosowania cyklonów jest ich wykorzystanie w instalacjach wentylacyjnych do oczyszczania powietrza z pyłów powstałych w procesach produkcyjnych. Warto również zaznaczyć, że cyklony są często stosowane w połączeniu z innymi systemami odpylania, co zwiększa ich skuteczność. Zgodnie z normami ISO i najlepszymi praktykami branżowymi, cyklony powinny być projektowane z uwzględnieniem specyfiki procesu technologicznego oraz rodzajów zanieczyszczeń, które mają być usuwane.

Pytanie 8

Jak powinno się działać według zasad technologicznych podczas mielenia surowca do komór koksowniczych?

A. Przestrzegać czasu mielenia ustalonego eksperymentalnie

B. Przerywać mielenie, gdy węgiel jest wymagany do załadunku

C. Mielić do momentu, gdy 50% materiału zostanie rozdrobnione

D. Mielić aż do momentu, kiedy temperatura węgla osiągnie 50°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przestrzeganie ustalonego eksperymentalnie czasu mielenia wsadu do komór koksowniczych jest kluczowym elementem optymalizacji procesu technologicznego. Dokładnie określony czas mielenia jest wynikiem badań, które uwzględniają właściwości fizykochemiczne używanego węgla oraz wymagania dotyczące granulacji. Zbyt długie mielenie może prowadzić do nadmiernego wzrostu temperatury, co z kolei może negatywnie wpływać na jakość produktu końcowego oraz prowadzić do strat materiałowych. Przykładowo, w procesie koksowania, odpowiednia granulacja wsadu zapewnia lepszą porowatość i przepuszczalność, co jest kluczowe dla efektywności samego koksowania. W branży koksowniczej przestrzeganie procedur i standardów, takich jak ISO 9001, pozwala na uzyskanie wysokiej jakości koksu, co ma istotny wpływ na dalsze procesy technologiczne w przemyśle metalurgicznym. W związku z tym, zaleca się regularne przeprowadzanie badań i testów, aby dostosować czas mielenia do zmieniających się warunków i wymagań produkcyjnych.

Pytanie 9

Skład wsadu do pieców koksowniczych tworzą wymieszane w odpowiednich ilościach określone gatunki węgla, przy czym węgiel gatunku 31 stanowi 22 ÷ 27% całkowitego składu. Jaką maksymalną ilość wsadu można przygotować, mając do dyspozycji 440 kg węgla gatunku 31 oraz nieograniczoną ilość węgla innych gatunków?

A. 1500 kg

B. 1000 kg

C. 3000 kg

D. 2000 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć maksymalną ilość wsadu, który można przygotować, musimy uwzględnić udział procentowy węgla gatunku 31 w całym wsadzie. Ustalono, że węgiel ten powinien stanowić od 22% do 27% składu wsadu. Dysponując 440 kg węgla gatunku 31, możemy ustalić maksymalny wsad, przyjmując najniższy procent, czyli 22%. Wzór na obliczenie całkowitej masy wsadu przy znanym udziale masy konkretnego składnika wygląda następująco: M = m / p, gdzie M to całkowita masa wsadu, m to masa węgla gatunku 31, a p to udział procentowy tego węgla. Podstawiając wartości, otrzymujemy M = 440 kg / 0,22 = 2000 kg. Tak więc maksymalny wsad, który można przygotować, wynosi 2000 kg. W praktyce, przy projektowaniu wsadów, istotne jest stosowanie odpowiednich proporcji surowców, aby osiągnąć pożądane parametry jakościowe koksu, zgodne z normami branżowymi i wymaganiami technologicznymi procesów koksowniczych.

Pytanie 10

Rozpuszczono 60 kg KCl w 150 kg wody w temperaturze 90ºC. Do jakiej temperatury należy obniżyć temperaturę tego roztworu, aby otrzymać roztwór nasycony i aby KCl nie wytrącał się z roztworu?

Rozpuszczalność KCl [g/100 g H₂O]
0 °C	10 °C	20 °C	30 °C	40 °C	50 °C	60 °C	70 °C	80 °C	90 °C	100 °C
27,6	31	34	37	40	42,6	45,5	48,3	51,1	54	56,7

A. 10ºC

B. 70ºC

C. 40ºC

D. 20ºC

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obniżenie temperatury roztworu KCl do 40ºC jest kluczowe dla osiągnięcia stanu nasycenia. Rozpuszczalność KCl w wodzie w tej temperaturze wynosi 40 g na 100 g wody, co oznacza, że w 150 kg wody można rozpuścić 60 kg KCl, co dokładnie odpowiada naszym warunkom. W praktyce, monitorowanie rozpuszczalności soli w różnych temperaturach jest niezwykle istotne w wielu procesach chemicznych i przemysłowych, takich jak produkcja nawozów czy procesy oczyszczania. Zgodnie z dobrymi praktykami, zawsze warto odnosić się do tabel rozpuszczalności, aby unikać nieprzewidzianych efektów, takich jak wytrącanie się substancji z roztworu. Wiedza na temat rozpuszczalności substancji w różnych temperaturach jest również korzystna w kontekście projektowania systemów chemicznych oraz w laboratoriach badawczych, gdzie kontrolowanie warunków eksperymentalnych jest kluczowe dla uzyskania wiarygodnych wyników.

Pytanie 11

Ile wody trzeba odparować z 150 g roztworu KCl o stężeniu 20%, aby uzyskać roztwór o stężeniu 50%?

A. 30 g

B. 50 g

C. 90 g

D. 60 g

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Żeby policzyć, ile wody trzeba odparować z roztworu KCl o stężeniu 20% (150 g), żeby uzyskać roztwór o stężeniu 50%, trzeba najpierw zobaczyć, ile KCl mamy na początku. Stężenie 20% znaczy, że w 100 g roztworu jest 20 g KCl, więc w 150 g roztworu będzie to: (150 g * 20 g) / 100 g = 30 g KCl. W nowym roztworze o stężeniu 50% ta sama ilość KCl (30 g) musi stanowić 50% całości. Czyli całkowita masa nowego roztworu wynosi: 30 g / 0,5 = 60 g. Różnica w masie, pomiędzy tym pierwotnym a nowym roztworem to: 150 g - 60 g = 90 g. Więc musimy odparować 90 g wody, żeby uzyskać potrzebne stężenie. Takie obliczenia są super ważne w chemii, zwłaszcza w laboratoriach, gdzie musimy precyzyjnie przygotować roztwory, by wyniki były wiarygodne.

Pytanie 12

Jakie jest podstawowe zadanie chłodnicy w procesie chemicznym?

A. Zmniejszenie lepkości płynu

B. Podniesienie ciśnienia roboczego

C. Obniżenie temperatury cieczy lub gazu

D. Zwiększenie objętości przepływu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Chłodnica w procesach chemicznych pełni kluczową rolę w obniżaniu temperatury cieczy lub gazu. Jest to niezbędne z kilku powodów. Przede wszystkim, wiele reakcji chemicznych wymaga kontrolowanej temperatury, aby przebiegały w sposób bezpieczny i efektywny. Obniżenie temperatury może zapobiec niekontrolowanemu wzrostowi ciśnienia w układzie, który mógłby prowadzić do wybuchów lub uszkodzenia aparatury. Ponadto, w przypadku procesów katalitycznych, odpowiednia temperatura jest kluczowa dla aktywności katalizatora. Chłodnice pomagają również w odzyskiwaniu ciepła, które może być następnie wykorzystane w innych częściach procesu produkcyjnego, co jest zgodne z zasadami efektywności energetycznej. W praktyce przemysłowej, chłodnice są często wykorzystywane w systemach, gdzie medium musi być schłodzone przed dalszymi etapami przetwarzania, jak na przykład w destylacji czy kondensacji. Efektywne chłodzenie wpływa również na jakość końcowego produktu, redukując ryzyko niepożądanych reakcji ubocznych.

Pytanie 13

Na czym opierają się przeglądy, którym cyklicznie poddawane są rurociągi do transportu gazów technicznych?

A. Na weryfikacji szczelności na połączeniach

B. Na nałożeniu nowej powłoki zabezpieczającej

C. Na wymianie izolacji ochronnej

D. Na wymianie zaworów i zasuw

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przeglądy rurociągów do transportu gazów technicznych mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności działania systemów transportowych. Sprawdzanie szczelności na złączach jest podstawowym elementem tych przeglądów, ponieważ złącza są miejscami, gdzie najczęściej mogą występować wycieki. Wycieki gazu mogą prowadzić do poważnych zagrożeń, w tym pożarów czy eksplozji, dlatego regularne kontrole szczelności są wymagane przez normy branżowe, takie jak PN-EN 1594, dotyczące gazociągów. Praktyczne zastosowanie tej procedury może polegać na wykorzystaniu technologii ultradźwiękowej do detekcji nieszczelności, co pozwala na identyfikację problemów zanim staną się one poważnymi zagrożeniami. Ponadto, przeglądy te mogą obejmować również analizę stanu materiałów i jakości wykonania złączy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania ryzykiem w infrastrukturze gazowej. Regularne audyty i przeglądy techniczne zwiększają nie tylko bezpieczeństwo, ale także efektywność operacyjną rurociągów.

Pytanie 14

Podczas uruchamiania butli z gazami technicznymi, w pierwszej kolejności należy otworzyć zawór główny, a dopiero po ustabilizowaniu się ciśnienia można otworzyć zawór redukcyjny. Jakie mogą być skutki nieprzestrzegania tej reguły?

A. Uszkodzenie całej instalacji gazów technicznych

B. Zniszczenie zaworu redukcyjnego

C. Zniszczenie zaworu głównego

D. Zablokowanie zamknięcia zaworu bezpieczeństwa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "Zniszczenie zaworu redukcyjnego" jest jak najbardziej na miejscu. Kiedy otwierasz zawór główny bez wcześniejszego sprawdzenia ciśnienia, to może się zdarzyć, że ciśnienie w instalacji gazowej nagle skoczy. Zawory redukcyjne są zaprojektowane do pracy w określonym zakresie, a jakiekolwiek nagłe zmiany mogą im zaszkodzić. Przykładowo, jak masz butlę z gazem, która ma dużo wyższe ciśnienie niż zawór redukcyjny, to on po prostu nie wytrzyma. Może to prowadzić do poważnych problemów, w tym awarii. Dlatego przed otwarciem takiego zaworu, trzeba zawsze upewnić się, że ciśnienie jest dobrze ustalone, bo w pracy z gazem bezpieczeństwo to podstawa. Warto pamiętać o kolejności działań, bo to naprawdę może uchronić przed niebezpieczeństwami, jak wybuchy czy wycieki gazu.

Pytanie 15

W reaktorze zachodzi reakcja syntezy amoniaku opisana równaniem:
N₂ + 3H₂ → 2 NH₃ Jaką ilość wodoru powinno się wprowadzić do reaktora (mieszaninę wodoru z azotem podaje się do reaktora w proporcji stechiometrycznej), zakładając, że 300 m³ azotu ulegnie całkowitemu przereagowaniu?

A. 900 m3

B. 300 m3

C. 500 m3

D. 100 m3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Reakcja syntezy amoniaku opisana równaniem N2 + 3H2 → 2 NH3 wskazuje na stosunek molowy reagentów. Z równania wynika, że do jednego mola azotu N2 potrzeba trzech moli wodoru H2. W sytuacji, gdy w reaktorze ma przereagować 300 m3 azotu, należy przeliczyć tę objętość na odpowiadającą jej ilość wodoru. Zgodnie z zasadą zachowania materii, dla 300 m3 azotu potrzebujemy: 300 m3 N2 * 3 m3 H2 / 1 m3 N2 = 900 m3 H2. Takie podejście jest zgodne z zasadami stechiometrii, które są kluczowe w chemii procesowej i inżynierii chemicznej. Praktycznym zastosowaniem tej wiedzy jest optymalizacja procesów produkcji amoniaku, co ma zastosowanie w przemyśle nawozowym, gdzie amoniak jest podstawowym surowcem. Wydajne zarządzanie proporcjami reagentów może prowadzić do zmniejszenia kosztów produkcji oraz minimalizacji odpadów.

Pytanie 16

W jaki sposób pracownicy obsługi dozownika talerzowego mogą modyfikować ilość materiału dozowanego przez to urządzenie?

A. Poprzez zmianę ustawienia wibromotoru

B. Poprzez zmianę częstości ruchu popychacza

C. Poprzez zmianę częstości obrotów talerza

D. Poprzez zmianę ilości materiału dostarczanego do leja zasypowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zmiana częstości obrotów talerza dozatora talerzowego jest kluczowym elementem regulacji ilości dozowanego materiału. Talerz, który obraca się z określoną prędkością, wpływa na tempo dostarczania substancji do miejsca przeznaczenia. W praktyce oznacza to, że zwiększając prędkość obrotów talerza, można efektywnie zwiększyć ilość dozowanego materiału w jednostce czasu, co jest niezwykle istotne w procesach produkcyjnych, gdzie precyzyjne dozowanie ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu. Ponadto, właściwe ustawienie obrotów talerza jest zgodne z zasadami dobrych praktyk inżynieryjnych i standardami branżowymi, które zalecają, aby procesy dozowania były nie tylko efektywne, ale także powtarzalne i kontrolowane. Użytkownik powinien również pamiętać, że regulacja ta wymaga odpowiedniej kalibracji systemu, aby uniknąć nadmiernego dozowania, które może prowadzić do strat materiałowych oraz niespójności w produkcie końcowym. To podejście jest zgodne z aktualnymi normami jakości w przemyśle, takimi jak ISO 9001, które kładą nacisk na monitorowanie i regulację procesów produkcyjnych.

Pytanie 17

Jakie urządzenie dozujące powinno być użyte w procesie technologicznym, który wymaga bardzo precyzyjnego podawania surowca w formie materiału sypkiego?

A. Podajnik taśmowy

B. Dozownik naczyniowy

C. Dozownik wagowy

D. Podajnik wahliwy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dozownik wagowy jest najbardziej odpowiednim rozwiązaniem w sytuacji, gdy zachowanie wysokiej dokładności jest kluczowe przy podawaniu surowca w postaci materiału sypkiego. Tego rodzaju urządzenie działa na zasadzie pomiaru masy materiału, co pozwala na precyzyjne kontrolowanie jego ilości. Dozowniki wagowe są często wykorzystywane w branżach, takich jak chemiczna, spożywcza czy farmaceutyczna, gdzie istnieją rygorystyczne normy dotyczące dokładności i powtarzalności dozowania. Przykładowo, w procesach produkcji leków, gdzie każdy składnik musi być dokładnie odważony, dozownik wagowy zapewnia nie tylko precyzję, ale również możliwość monitorowania i dokumentowania procesu. Dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii, takich jak czujniki tensometryczne, dozowniki wagowe osiągają wysoką dokładność, co jest zgodne z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi. Z tego powodu, wybór dozownika wagowego w kontekście dużej dokładności jest w pełni uzasadniony i zalecany.

Pytanie 18

Jakie zbiorniki powinny być użyte do przechowywania cieczy łatwopalnych oraz wybuchowych?

A. Kriogeniczne

B. Naziemne

C. Membranowe

D. Podziemne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zbiorniki podziemne są najczęściej wybierane do magazynowania cieczy łatwopalnych i wybuchowych z kilku powodów. Przede wszystkim, ich lokalizacja poniżej poziomu terenu minimalizuje ryzyko przypadkowego zapłonu, co jest kluczowe w przypadku substancji niebezpiecznych. Dodatkowo, zbiorniki te często są projektowane z wykorzystaniem materiałów odpornych na korozję i deformacje, co zwiększa ich bezpieczeństwo i trwałość. Przykłady zastosowania podziemnych zbiorników obejmują magazynowanie paliw w stacjach benzynowych, gdzie zbiorniki są umieszczone pod ziemią, aby zminimalizować ryzyko wybuchu i zanieczyszczenia środowiska. Standardy takie jak NFPA 30 (National Fire Protection Association) jasno określają zasady dotyczące przechowywania cieczy łatwopalnych, podkreślając znaczenie odpowiedniej lokalizacji zbiorników. Ponadto, zastosowanie technologii monitorowania i systemów zabezpieczeń w zbiornikach podziemnych znacznie zwiększa bezpieczeństwo operacji oraz chroni przed nieautoryzowanym dostępem i wyciekami.

Pytanie 19

Jakie jest zastosowanie wirówek talerzowych?

A. rozdrabniania materiałów włóknistych

B. rozdzielania emulsji

C. mieszania materiałów sypkich

D. oczyszczania powietrza

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wirówki talerzowe, znane również jako wirówki dekantacyjne, są specjalistycznymi urządzeniami stosowanymi do rozdzielania emulsji, czyli układów, w których jedna ciecz jest rozproszona w drugiej. Proces ten zachodzi przy użyciu siły odśrodkowej, która oddziela składniki na podstawie ich gęstości. Dzięki swojej konstrukcji i wydajności, wirówki talerzowe są szeroko stosowane w przemyśle chemicznym, spożywczym oraz farmaceutycznym. Przykładowo, w przemyśle mleczarskim mogą być wykorzystywane do oddzielania tłuszczu od mleka, a w przemysłach chemicznych – do separacji cieczy i stałych w procesach produkcyjnych. W kontekście dobrych praktyk, ważne jest, aby przed użyciem wirówki zrozumieć właściwości przetwarzanych substancji oraz parametry procesu, takie jak prędkość obrotowa i czas separacji, co wpływa na efektywność rozdzielania emulsji.

Pytanie 20

W skład niezbędnego wyposażenia reaktora do kontaktowej syntezy amoniaku, która zachodzi w temperaturze 700 K i pod ciśnieniem 10 MPa, powinny wchodzić

A. wakuometr, manometr i termometr oporowy

B. rotametr, barometr i termometr szklany

C. zawór bezpieczeństwa, manometr i termometr kontaktowy

D. zawór zwrotny, manometr i termometr oporowy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawór bezpieczeństwa, manometr i termometr kontaktowy to kluczowe elementy oprzyrządowania reaktora chemicznego, szczególnie w procesie syntezy amoniaku. Zawór bezpieczeństwa jest niezbędny, aby zapobiec niebezpiecznym wzrostom ciśnienia wewnątrz reaktora, co może prowadzić do awarii lub eksplozji. Zgodnie z normami bezpieczeństwa, każdy system pod ciśnieniem musi być wyposażony w odpowiednie mechanizmy ochronne. Manometr pozwala na bieżąco monitorować ciśnienie w reaktorze, co jest kluczowe dla utrzymania optymalnych warunków reakcji, zwłaszcza w przypadku syntezy amoniaku, gdzie działanie pod wysokim ciśnieniem zwiększa efektywność procesu. Termometr kontaktowy umożliwia precyzyjne pomiary temperatury we wnętrzu reaktora, co jest istotne dla kontroli parametrów reakcji oraz zapobiegania niepożądanym efektom, takim jak przegrzanie. Użycie tych komponentów jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, które skupiają się na bezpieczeństwie i efektywności procesów chemicznych.

Pytanie 21

W magnetycie zawartość żelaza wynosi 70% masy. Jaką ilość żelaza teoretycznie można uzyskać z 500 kg rudy magnetytowej, która zawiera magnetyt oraz 20% masowych zanieczyszczeń?

A. 350 kg

B. 400 kg

C. 280 kg

D. 100 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawartość żelaza w magnetycie, wynosząca 70%, to fajna sprawa, bo oznacza, że z 500 kg rudy teoretycznie moglibyśmy uzyskać aż 350 kg czystego żelaza. Ale zanim na to przejdziemy, musimy wziąć pod uwagę, że zanieczyszczenia stanowią 20% masy. Więc najpierw liczymy: 20% z 500 kg to 100 kg, no i mamy, że rzeczywiście mamy 400 kg magnetytu. A teraz, jak to przeliczymy na żelazo? Robimy to tak: 70% z 400 kg to 280 kg. To całkiem ważne, żeby rozumieć, jak te procenty działają w przemyśle, bo czystość surowców ma spore znaczenie w ich dalszym przetwarzaniu. Wiedza o tym wszystkim jest kluczowa, by ogarniać zarządzanie zasobami w metalurgii i przy wydobyciu surowców naturalnych.

Pytanie 22

Który z materiałów konstrukcyjnych wymienionych w tabeli jest najlepszym izolatorem ciepła?

Materiał	Współczynnik przewodzenia ciepła [W/(m · K)]
Grafit	20
Guma wulkanizowana	0,22÷0,29
Miedź	390
Polietylen	0,34
Polipropylen	0,17
Stal węglowa	50
Stal kwasoodporna	15
Szkło crown	1

A. Miedź.

B. Polipropylen.

C. Szkło crown.

D. Guma wulkanizowana.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Polipropylen jest uważany za najlepszy izolator ciepła spośród wymienionych materiałów, głównie ze względu na jego niski współczynnik przewodzenia ciepła, który wynosi 0,17 W/(m·K). Oznacza to, że w porównaniu do innych materiałów, takich jak miedź, która jest doskonałym przewodnikiem ciepła, polipropylen wykazuje znacznie gorsze właściwości przewodzenia. W praktyce, polipropylen jest szeroko stosowany w izolacji budynków, gdzie używa się go do produkcji paneli izolacyjnych, rur oraz różnych komponentów budowlanych. W sektorze przemysłowym, znajduje zastosowanie w produkcji pojemników oraz opakowań, które wymagają dobrych właściwości izolacyjnych. Zgodnie z normami branżowymi, takich jak PN-EN 13163 dotyczące materiałów izolacyjnych, polipropylen spełnia wysokie standardy jakości i efektywności energetycznej, co czyni go idealnym wyborem w zastosowaniach wymagających skutecznej izolacji cieplnej.

Pytanie 23

Możliwość przeprowadzenia jednorazowej analizy stężenia tlenku węgla w gazach spalinowych uzyskuje się dzięki

A. aparatu Orsata

B. refraktometrowi Abbego

C. urządzeniu Marcussona

D. kalorymetrowi Junkersa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aparat Orsata jest urządzeniem używanym do pomiaru zawartości tlenku węgla (CO) w gazach spalinowych, co jest kluczowe w analizie emisji oraz w ocenie efektywności procesów spalania. Zasada działania aparatu opiera się na reakcji chemicznej, w której tlenek węgla reaguje z reagentem, co skutkuje powstaniem zmiany barwy, umożliwiającej ilościowe określenie stężenia CO. W praktyce, aparat Orsata znajduje zastosowanie w branży energetycznej, motoryzacyjnej oraz w przemysłowych instalacjach grzewczych, gdzie regularne monitorowanie emisji gazów jest wymagane przez przepisy ochrony środowiska. Stosowanie tego urządzenia pozwala na szybką i precyzyjną analizę, co jest niezbędne dla oceny wpływu na jakość powietrza oraz dla zapewnienia zgodności z normami emisji. W przypadku wykrycia wysokiego stężenia tlenku węgla, operatorzy mogą podjąć odpowiednie działania korygujące, co przekłada się na zmniejszenie negatywnego wpływu na zdrowie ludzi i środowisko.

Pytanie 24

W generatorach przeznaczonych do zgazowania węgla, gotowy produkt jest schładzany przez dielektryczną przeponę wodą. Co należy uczynić z parą wodną, która powstaje w tym procesie, zgodnie z zasadami technologicznymi?

A. Zasilać urządzenia, które potrzebują ogrzewania

B. Skroplić i ponownie wykorzystać do chłodzenia

C. Skroplić i odprowadzić do systemu wodociągowego

D. Odprowadzić do atmosfery za pośrednictwem elektrofiltrów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź, że parę wodną należy zasilać urządzenia wymagające ogrzewania, jest właściwa z technologicznego punktu widzenia. W procesach zgazowania węgla, para wodna generowana podczas chłodzenia jest cennym źródłem energii termicznej, która może być wykorzystana do zasilania rozmaitych urządzeń przemysłowych wymagających ciepła. Takie podejście jest zgodne z zasadami efektywności energetycznej i zrównoważonego rozwoju. Przykładem może być wykorzystanie tej pary do podgrzewania wody w systemach grzewczych lub do wspomagania procesów technologicznych, które wymagają odpowiedniej temperatury, takich jak suszenie surowców. Zastosowanie pary wodnej w ten sposób redukuje straty energetyczne oraz minimalizuje negatywne skutki dla środowiska, przyczyniając się do obiegu zamkniętego wody w przemysłowych układach technologicznych, co jest najlepszą praktyką w branży. Dodatkowo, takie wykorzystanie pary wodnej wspiera również efektywne zarządzanie zasobami, co jest kluczowe w kontekście rosnących wymagań dotyczących zrównoważonego rozwoju w przemyśle.

Pytanie 25

Na podstawie fragmentu instrukcji obsługi wagi elektronicznej wskaż, które z podanych miejsc spełnia jej wymagania. Wyciąg z instrukcji obsługi wagi elektronicznej Miejsce, w którym znajduje się waga, powinno być starannie dobrane, aby zredukować wpływ czynników mogących zakłócać jej działanie. Powinno zapewniać odpowiednią temperaturę oraz wystarczającą przestrzeń do obsługi urządzenia. Waga musi być usytuowana na stabilnym stole, wykonanym z materiału, który nie wpływa magnetycznie na wagę. Niezbędne jest uniknięcie gwałtownych ruchów powietrza, wibracji, zanieczyszczenia powietrza, nagłych skoków temperatury lub wilgotności powietrza powyżej 90%. Waga musi być oddalona od źródeł ciepła oraz urządzeń emitujących intensywne promieniowanie elektromagnetyczne lub pole magnetyczne.

A. Przenośny stolik znajdujący się w wentylatorowni

B. Stół laboratoryjny w suchym pomieszczeniu

C. Stół laboratoryjny obok działającego kosza grzewczego

D. Przenośny stolik umieszczony w suchym pomieszczeniu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stół laboratoryjny w suchym miejscu to świetny wybór dla wagi elektronicznej, bo zapewnia stabilne warunki, w jakich ją ustawiamy. Ważne jest, żeby waga stała na stabilnym stole, bo jakiekolwiek drgania mogą wpłynąć na dokładność pomiarów. Poza tym, sucha lokalizacja jest super ważna, żeby nie było zbyt dużo wilgoci – a jak mówi instrukcja, powinna być na poziomie maksymalnie 90%. Wysoka wilgotność może prowadzić do skraplania się wody na wadze, a to nie wróży nic dobrego, bo może zaburzyć jej działanie i wyniki. Dobrze też, żeby stół był z materiałów, które nie mają wpływu magnetycznego, co jest kluczowe dla precyzyjnych pomiarów. Trzymanie się standardów, jak na przykład ISO 9001, jest również istotne, żeby przynajmniej mieć pewność, że warunki są na odpowiednim poziomie dla sprzętu pomiarowego. Takie stoły można spotkać np. w laboratoriach badawczych albo w przemyśle farmaceutycznym, gdzie precyzyjne pomiary to podstawa.

Pytanie 26

Jak zgodnie z technologią powinno się dozować mieszaninę nitrującą podczas przeprowadzania procesu nitrowania?

A. Dozować mieszaninę powoli i równomiernie, wciąż systematycznie podgrzewając reaktor i cyklicznie włączając mieszadło

B. Dodać mieszaninę nitrującą do reaktora wypełnionego nitrowanym surowcem, a następnie włączyć mieszadło i dokładnie wymieszać zawartość nitratora

C. Uruchomić mieszadło przed rozpoczęciem procesu, dozować mieszaninę równomiernie, nieustannie intensywnie mieszając zawartość nitratora

D. Dozować mieszaninę powoli i równomiernie, nie używać mieszadła mechanicznego, mieszać zawartość reaktora przy pomocy bełkotki i pary wodnej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest poprawna, ponieważ zgodnie z zasadami technologicznymi, kluczowym aspektem procesu nitrowania jest zapewnienie równomiernego dozowania mieszaniny nitrującej. Włączenie mieszadła przed rozpoczęciem procesu oraz ciągłe intensywne mieszanie w trakcie dozowania ma na celu zapewnienie odpowiedniej homogeniczności reakcji chemicznej, co jest niezbędne, aby uzyskać stabilne i przewidywalne wyniki. Równomierne dozowanie pozwala na uniknięcie lokalnych zjawisk przegrzewania, które mogą prowadzić do niekontrolowanych reakcji egzotermicznych, a nawet eksplozji. Przykładowo, w przemyśle farmaceutycznym i chemicznym, odpowiednie mieszanie reagentów jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktów. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie kontroli procesów, co obejmuje także dobór odpowiednich parametrów mieszania. W praktyce, dobrym przykładem są systemy automatycznego dozowania, które monitorują i regulują szybkość dozowania oraz intensywność mieszania, co zwiększa bezpieczeństwo i efektywność procesu nitrowania.

Pytanie 27

Do zbudowania przegrody filtracyjnej ziarnistej używa się

A. materiału lnianego

B. materiału bawełnianego

C. piasku

D. bibuły

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Piasek jest podstawowym materiałem stosowanym do budowy przegrody filtracyjnej ziarnistej, ponieważ charakteryzuje się odpowiednią wielkością ziaren oraz porowatością, co pozwala na skuteczne zatrzymywanie zanieczyszczeń mechanicznych z cieczy. W systemach filtracyjnych piasek działa jako medium filtracyjne, które, w zależności od frakcji, jest w stanie zatrzymać cząstki o różnej wielkości, co czyni go niezwykle wszechstronnym w zastosowaniach takich jak oczyszczanie wody pitnej, przemysłowej czy ścieków. Przykładem zastosowania piasku w praktyce może być budowa studni chłonnych, gdzie piasek jest wykorzystywany w warstwie filtracyjnej, by zapewnić skuteczną filtrację i ochronę przed zanieczyszczeniami. Przy projektowaniu systemów filtracyjnych należy także zwrócić uwagę na standardy, takie jak PN-EN 12921, które określają wymagania dotyczące materiałów filtracyjnych, w tym zastosowania piasku. Wiedza o właściwościach piasku jako materiału filtracyjnego jest kluczowa dla inżynierów zajmujących się projektowaniem systemów uzdatniania wody.

Pytanie 28

Rozcieńczanie kwasu siarkowego (do 65%) należy wykonywać w zbiorniku wykonanym z blachy

A. ze stali nierdzewnej

B. z magnezu

C. z ołowiu

D. ze stali węglowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'z ołowiu' jest prawidłowa, ponieważ ołów charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie kwasów, w tym kwasu siarkowego. W zastosowaniach przemysłowych, gdzie kwas siarkowy o stężeniu do 65% jest używany, istotne jest, aby materiał zbiornika był odporny na korozję chemiczną. Ołów, ze względu na swoje właściwości, jest często wykorzystywany w konstrukcji zbiorników do przechowywania i transportu substancji chemicznych. W praktyce, zbiorniki ołowiane znajdują zastosowanie w laboratoriach chemicznych oraz w zakładach przemysłowych zajmujących się produkcją chemikaliów. Warto również zauważyć, że stosowanie ołowiu w takich aplikacjach jest zgodne z normami przemysłowymi, które określają wymagania dotyczące materiałów stosowanych w kontakcie z substancjami agresywnymi. Przy projektowaniu instalacji chemicznych należy zawsze uwzględnić zalecenia dotyczące wybierania odpowiednich materiałów, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność operacji.

Pytanie 29

Jaki jest podstawowy cel stosowania inhibitorów korozji w przemysłowych instalacjach chemicznych?

A. Ochrona urządzeń przed uszkodzeniami chemicznymi

B. Zwiększenie przewodności cieczy

C. Zmniejszenie ciśnienia roboczego

D. Zwiększenie lepkości cieczy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Inhibitory korozji są kluczowymi substancjami chemicznymi stosowanymi w przemyśle chemicznym, ponieważ ich podstawowym zadaniem jest ochrona urządzeń przed uszkodzeniami chemicznymi. Korozja to proces, który prowadzi do degradacji materiałów, zwłaszcza metali, w wyniku reakcji chemicznych z otaczającym środowiskiem. W instalacjach przemysłowych, gdzie często występują agresywne chemikalia i wysokie temperatury, ryzyko korozji jest szczególnie wysokie. Inhibitory korozji działają na różne sposoby: mogą tworzyć ochronną warstwę na powierzchni metalu, zmieniać środowisko reakcyjne, aby było mniej agresywne lub wpływać na kinetykę reakcji korozji. Dzięki temu zmniejsza się tempo degradacji materiałów, co przedłuża żywotność urządzeń i zmniejsza koszty związane z przestojami i wymianą uszkodzonych części. W praktyce stosowanie inhibitorów korozji jest standardem w wielu gałęziach przemysłu, takich jak przemysł naftowy, gazowy, chemiczny i energetyczny. Przykładem może być dodawanie inhibitorów do wody chłodzącej w systemach kotłowych, aby zapobiec korozji rur i wymienników ciepła. Takie działania są zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i normami branżowymi, które kładą nacisk na minimalizowanie ryzyka korozji dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów przemysłowych.

Pytanie 30

Osoba obsługująca wyparkę Roberta w czasie jej działania powinna

A. monitorować temperatury czynnika grzewczego oraz wydobywających się oparów, a także poziom piany w komorze

B. dostosowywać ilość podawanej surówki oraz temperaturę uzyskanego kondensatu

C. sprawdzać temperatury skroplin, a także cieczy zatężonej oraz stężenie gazów w komorze

D. regulować ilość skroplin kierowanych do skraplacza i częściowo je zwracać do procesu zatężania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź dotyczy kluczowych aspektów monitorowania procesu pracy wyparkę. Kontrola temperatury czynnika grzewczego i odprowadzanych oparów jest istotna, ponieważ pozwala na optymalizację procesu zatężania, co wpływa na jakość produktu finalnego oraz efektywność energetyczną całego systemu. Utrzymanie właściwej temperatury czynnika grzewczego gwarantuje, że proces odparowania zachodzi w sposób ciągły i stabilny, co jest niezbędne dla uzyskania pożądanej wydajności. Dodatkowo, monitoring ilości piany w komorze wyparnej jest ważny, ponieważ nadmiar piany może prowadzić do obniżenia wydajności oraz zanieczyszczenia produktu. W praktyce, operatorzy powinni regularnie sprawdzać te parametry, aby uniknąć problemów, takich jak przegrzewanie lub niska jakość skroplin. Dobre praktyki branżowe zalecają stosowanie automatycznych systemów monitoringu, które mogą informować o nieprawidłowościach w czasie rzeczywistym, co zwiększa bezpieczeństwo i efektywność procesu.

Pytanie 31

Jednym z etapów przygotowania maszyn do remontów jest sprawdzenie, które polega na

A. określeniu stopnia zużycia urządzenia lub aparatu oraz jego komponentów

B. połączeniu różnych elementów w podzespoły i zespoły zgodnie z wcześniej określonymi wymaganiami technicznymi

C. przywróceniu zużytym elementom odpowiednich wymiarów, kształtów i właściwości przez najczęściej uzupełnienie ubytków

D. demontażu urządzenia lub aparatu na podzespoły i części składowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź wskazuje na kluczowy etap w procesie przygotowania maszyn do remontów, jakim jest weryfikacja. W tym kontekście, określenie stopnia zużycia aparatu lub urządzenia oraz jego elementów pozwala na podjęcie decyzji dotyczących dalszego postępowania, w tym ewentualnych działań naprawczych. Weryfikacja polega na ocenie stanu technicznego sprzętu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, takimi jak regularne przeglądy oraz audyty stanu technicznego. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być sytuacja, w której po przeprowadzonej weryfikacji stwierdzono, że pewne elementy wymagają wymiany, co z kolei zapobiega dalszym uszkodzeniom i zwiększa bezpieczeństwo użytkowania maszyny. Zgodnie z normami ISO 9001, procesy takie jak weryfikacja powinny być dokumentowane i analizowane, aby poprawić jakość i efektywność działań serwisowych. Dokładne określenie stopnia zużycia umożliwia także lepsze planowanie budżetu na konserwację oraz remonty.

Pytanie 32

Zbiornik przeznaczony do magazynowania oleju opałowego ma pojemność 400 m³. Jaki czas zajmie napełnienie go do 80% pojemności, jeśli objętościowe natężenie przepływu oleju wynosi 8 m³/h?

A. 50 godzin

B. 5 godzin

C. 4 godziny

D. 40 godzin

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć czas napełniania zbiornika oleju opałowego o objętości 400 m³ do 80% jego pojemności, najpierw musimy określić, jaka to objętość. 80% z 400 m³ wynosi 320 m³. Następnie, mając natężenie przepływu oleju wynoszące 8 m³/h, możemy obliczyć czas potrzebny do napełnienia tej objętości, dzieląc 320 m³ przez 8 m³/h. Otrzymujemy 40 godzin. Takie obliczenia są kluczowe w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, np. w zarządzaniu zbiornikami paliw, co wymaga znajomości przepływów oraz czasu napełnienia dla zapewnienia efektywności operacyjnej. W kontekście standardów, przepływomierze i systemy monitorowania są często wykorzystywane do dokładnych pomiarów, co pozwala na optymalizację procesów związanych z przechowywaniem i transportem płynów. Wiedza na temat obliczeń objętości i czasu jest niezbędna w branżach zajmujących się energetyką i transportem paliw, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności operacji.

Pytanie 33

Jak przebiega pobieranie próbek gazów odlotowych z instalacji produkującej kwas azotowy(V)?

A. Z wykorzystaniem sondy ciśnieniowej

B. Z wykorzystaniem kurka probierczego

C. Metodą sedymentacyjną

D. Metodą aspiracyjną

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pobór próbki gazów odlotowych z instalacji do produkcji kwasu azotowego(V) odbywa się metodą aspiracyjną, co jest zgodne z zasadami analizy gazów w procesach przemysłowych. Metoda ta polega na wykorzystaniu różnicy ciśnień do przemieszczenia gazu przez układ próbkowy. Umożliwia to uzyskanie reprezentatywnej próbki gazu, która oddaje rzeczywiste warunki panujące w instalacji. W praktyce, podczas poboru próbki, stosuje się odpowiednie urządzenia, takie jak aspiratory bądź pompy próżniowe, które zapewniają kontrolowany przepływ gazu. Metoda aspiracyjna jest zgodna z normami ISO 10780 dla pobierania próbek gazów oraz z zaleceniami dotyczącymi bezpieczeństwa, co jest szczególnie istotne w kontekście pracy z substancjami chemicznymi. Dodatkowo, dokładność poboru próbek ma kluczowe znaczenie dla późniejszych analiz, takich jak pomiar stężenia NOx, co jest istotne dla oceny efektywności procesu oraz wpływu na środowisko. Użycie tej metody minimalizuje ryzyko zanieczyszczenia próbki i błędów pomiarowych, co jest kluczowe w monitorowaniu emisji gazów w przemyśle chemicznym.

Pytanie 34

Co należy zrobić w przypadku, gdy dojdzie do rozszczelnienia rurociągu, który przesyła medium technologiczne?
sprężone powietrze.

A. Zamknąć najbliższe zawory odcinające dopływ i odpływ przesyłanego medium

B. Przełączyć przepływ medium na rurociąg zapasowy

C. Opróżnić rurociąg z przesyłanego medium i przedmuchać gazem neutralnym

D. Zamknąć zawór odcinający odpływ przesyłanego medium i wtłoczyć do rurociągu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zamknięcie najbliższych zaworów odcinających dopływ i odpływ transportowanego medium jest kluczowym krokiem w sytuacji rozszczelnienia rurociągu. Taki proces minimalizuje ryzyko dalszych strat medium oraz zapewnia bezpieczeństwo operacji. W praktyce, zawory odcinające są projektowane jako elementy zabezpieczające, które powinny być łatwo dostępne w sytuacjach awaryjnych. Po ich zamknięciu, możliwe jest przeprowadzenie dalszych działań, takich jak ocena uszkodzenia, naprawa rurociągu czy przetłaczanie medium do rurociągu zapasowego. Wiele standardów branżowych, w tym normy ISO i ASME, zaleca stosowanie procedur awaryjnych, które obejmują zamykanie zaworów w przypadku wykrycia rozszczelnienia. Umożliwia to skuteczną kontrolę procesu oraz ogranicza potencjalne zagrożenia dla pracowników oraz środowiska. Ponadto, regularne szkolenia dla pracowników oraz testowanie systemów odcinających są niezbędne dla zapewnienia ich prawidłowego działania.

Pytanie 35

Jaka jest główna funkcja chłodnicy oleju w układzie hydraulicznym?

A. Zwiększenie lepkości oleju

B. Obniżenie temperatury oleju

C. Oczyszczanie oleju z zanieczyszczeń

D. Zwiększenie ciśnienia oleju

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Chłodnica oleju w układzie hydraulicznym pełni kluczową rolę w utrzymaniu optymalnej temperatury pracy oleju hydraulicznego. Wysoka temperatura oleju może prowadzić do jego szybszej degradacji, zmniejszenia lepkości oraz zwiększenia ryzyka uszkodzeń komponentów układu hydraulicznego. Utrzymanie odpowiedniej temperatury oleju jest niezbędne dla zapewnienia efektywności i długowieczności systemu. Chłodnica działa na zasadzie wymiany ciepła, gdzie ciepło z gorącego oleju jest przekazywane do cieczy chłodzącej, co obniża temperaturę oleju. W przemyśle chemicznym, gdzie procesy często generują dużo ciepła, funkcja chłodzenia jest szczególnie istotna. Dobre praktyki branżowe wskazują na konieczność regularnego monitorowania temperatury oleju, aby zapobiegać problemom związanym z przegrzewaniem. W przypadku zastosowań przemysłowych, chłodnice oleju mogą być wyposażone w różne systemy kontroli temperatury, co pozwala na jeszcze lepsze zarządzanie procesami. Prawidłowo działający układ chłodzenia przyczynia się do zwiększenia efektywności energetycznej oraz niezawodności całego systemu hydraulicznego.

Pytanie 36

W procesie rafinacji ropy naftowej, która frakcja jest oddzielana jako pierwsza?

A. Olej opałowy

B. Gazy lekkie

C. Olej napędowy

D. Asfalt

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W procesie rafinacji ropy naftowej, pierwszą frakcją oddzielaną podczas destylacji jest frakcja gazów lekkich. Proces ten odbywa się w kolumnach destylacyjnych, gdzie ropa naftowa jest podgrzewana i wprowadzana do kolumny. Ze względu na różnice w temperaturze wrzenia składników ropy, poszczególne frakcje są oddzielane na różnych wysokościach kolumny. Gazy lekkie, takie jak metan, etan, propan i butan, charakteryzują się najniższymi temperaturami wrzenia, dlatego są one oddzielane jako pierwsze w górnej części kolumny destylacyjnej. Proces ten jest kluczowy dla przemysłu petrochemicznego, ponieważ umożliwia uzyskanie podstawowych składników do dalszej produkcji chemicznej i energetycznej. Gazy lekkie znajdują szerokie zastosowanie jako paliwa, surowce do produkcji chemicznej oraz w procesach syntezy. Właściwe zarządzanie tym procesem jest kluczowe dla efektywności i rentowności rafinerii. Dlatego też zrozumienie tego etapu jest fundamentalne dla każdego, kto pracuje w branży chemicznej, szczególnie w dziedzinie eksploatacji maszyn i urządzeń rafineryjnych.

Pytanie 37

Którego z produktów ubocznych należy zastosować do eliminacji siarkowodoru z gazu syntezowego?

A. Katolit otrzymywany podczas elektrolizy NaCl

B. Fosfogips pozyskiwany z procesu wytwarzania superfosfatu

C. Żużel uzyskany w procesie zgazowania węgla

D. "Czerwony szlam" pozyskany w trakcie przerobu boksytów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Czerwony szlam, będący produktem ubocznym procesu przerobu boksytów, jest skutecznym środkiem do usuwania siarkowodoru z gazu syntezowego dzięki swoim właściwościom chemicznym. Zawiera on tlenki żelaza i glinu, które mają zdolność do reagowania z siarkowodorem, tworząc nieprzylegające do siebie sole. Proces ten jest zgodny z aktualnymi standardami ochrony środowiska, które wymagają usuwania niebezpiecznych związków chemicznych z gazów przemysłowych. Praktyczne zastosowanie czerwonego szlamu w przemyśle chemicznym oraz energetycznym pokazuje efektywność tego materiału w procesie oczyszczania gazów. Przykłady zastosowań obejmują instalacje do oczyszczania gazów przemysłowych, gdzie czerwony szlam jest stosowany jako środek sorpcyjny. Użycie tego produktu jest także zgodne z zasadą gospodarki cyrkularnej, gdzie odpady są przetwarzane w użyteczne materiały, co przyczynia się do redukcji szkodliwych emisji i ochrony środowiska.

Pytanie 38

Jak należy zebrać próbkę pierwotną materiału sypkiego? 1 część i proces ten powtarza się, aż próbka osiągnie wymaganą masę.

A. Próbkę formuje się w stożek, który spłaszcza się i dzieli na 6 części. Losowo wybiera się 1 część i proces ten powtarza się, aż próbka osiągnie wymaganą masę

B. Próbkę formuje się w stożek, który spłaszcza się i dzieli na 4 części. Losowo wybiera się 2 części i proces ten powtarza się, aż próbka osiągnie wymaganą masę

C. Próbkę formuje się w stożek, który spłaszcza się i dzieli na 10 części. Losowo wybiera się 2 części i proces ten powtarza się, aż próbka osiągnie wymaganą masę

D. Próbkę formuje się w stożek, który spłaszcza się i dzieli na 2 części. Losowo wybiera się

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podana odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ opisuje właściwy proces pobierania próbki pierwotnej materiału sypkiego. Proces ten zaczyna się od usypania próbki w formie stożka, co jest kluczowe, ponieważ taka forma sprzyja równomiernemu rozkładaniu się materiału. Spłaszczenie stożka i podział na cztery części pozwala na uzyskanie reprezentatywnej próbki, z której następnie losowo wybierane są dwie części. Powtarzanie tego procesu do osiągnięcia wymaganej masy próbki jest zgodne z dobrą praktyką w analizach laboratoryjnych. Taki sposób zapewnia, że próbka będzie miała odpowiednią charakterystykę i reprezentatywność w stosunku do całej partii materiału. Przykładem standardu, który wspiera tę metodologię, jest ISO 18134, który reguluje zasady pobierania próbek materiałów sypkich. W kontekście przemysłowym, takie podejście jest kluczowe, aby zapewnić dokładność analiz oraz wiarygodność wyników, co jest fundamentalne w kontroli jakości i zapewnieniu zgodności z normami. Właściwe pobieranie próbki jest nie tylko kwestią techniczną, ale również wyrazem dbałości o precyzję i rzetelność w procesach badawczych.

Pytanie 39

W procesie DRW w rafineriach dochodzi do fizycznego oddzielenia komponentów ropy naftowej. Jaką zasadę technologiczną należy uwzględnić przy projektowaniu instalacji, aby węglowodory uległy reakcji chemicznej w jak najmniejszym zakresie?

A. Zasadę regeneracji materiałów

B. Zasadę umiaru technologicznego

C. Zasadę przeciwprądu materiałowego

D. Zasadę odzyskiwania ciepła

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zasada umiaru technologicznego jest kluczowa w procesie DRW (Destylacja Rozdzielcza Wodorowa) w rafineriach, ponieważ umożliwia ona minimalizację reakcji chemicznych, które mogą prowadzić do degradacji węglowodorów. Umiar technologiczny polega na stosowaniu optymalnych warunków operacyjnych, które ograniczają czas ekspozycji surowca na wysokie temperatury oraz promują procesy rozdzielenia składników na etapy, co minimalizuje ryzyko niepożądanych reakcji. Przykładem zastosowania tej zasady może być kontrola parametrów, takich jak temperatura i ciśnienie, w celu zachowania integralności chemicznej produktów. W praktyce, stosowanie tej zasady prowadzi do uzyskania wyższej jakości produktów rafinacji, zgodnych z normami branżowymi, takimi jak ASTM D86, które definiują metody badania właściwości paliw. Dzięki zastosowaniu umiarkowanego podejścia technologicznego, zakłady mogą jednocześnie zwiększać efektywność procesu i ograniczać straty surowca, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju w przemyśle petrochemicznym.

Pytanie 40

W trakcie przeglądu stanu technicznego aparatu wyparnego zauważono, że szyba wziernika straciła przejrzystość. Co należy w takiej sytuacji zrobić?

A. zignorować zmętnienie wziernika i kontynuować użytkowanie aparatu tak jak do tej pory

B. spróbować samodzielnie oczyścić zmętniałe szkło

C. zgłosić problem ekipie remontowej celem wymiany szkła wziernikowego

D. podczas dalszego użytkowania napełniać aparat wyparny jedynie do połowy jego pojemności

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zgłoszenie usterki ekipie remontowej w celu wymiany szyby wziernikowej to strzał w dziesiątkę. Bezpieczeństwo i prawidłowe działanie aparatu wyparnego są mega ważne. Jak szyba jest zmętniała, to nie widzisz dokładnie, co tam się dzieje, a to może prowadzić do różnych problemów. Normy bezpieczeństwa, takie jak ISO 9001, mówią, że przeglądy i konserwacje muszą być regularne, żeby sprzęt działał jak należy. Jak widzisz, że szyba jest uszkodzona, to lepiej od razu zadziałać. Wymiana szyby nie tylko poprawi widoczność, ale także może sprawić, że aparat będzie działał lepiej i bezpieczniej dla osób, które z nim pracują. Dlatego warto trzymać rękę na pulsie i zawsze sprawdzać stan techniczny sprzętu oraz szybko reagować na usterki.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej