Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 19 maja 2025 17:12
Data zakończenia: 19 maja 2025 17:29

Egzamin zdany!

Wynik: 23/40 punktów (57,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Przedstawiony na rysunku znak, zakazuje

A. siadania na skrzyni.

B. składowania odpadów w skrzyni.

C. zastawiania skrzyni.

D. przenoszenia skrzyni.

Poprawna odpowiedź to "zastawiania skrzyni". Ten znak wyraźnie mówi, że nie można blokować dostępu do skrzyni. Jak wiadomo, znaki zakazu mają nas chronić przed różnymi niebezpieczeństwami. W pracy to bardzo ważne, żeby dostęp do skrzyń z narzędziami był zawsze otwarty. Na przykład w magazynie, gdzie są niebezpieczne substancje, zastawienie skrzyni mogłoby mocno utrudnić szybki dostęp w razie nagłej sytuacji. Poza tym, w Polsce są normy dotyczące oznakowania i takie znaki muszą być widoczne i jasne, co tutaj na szczęście zostało zrobione. Ignorowanie takich znaków może prowadzić do poważnych problemów i naruszeń przepisów BHP, więc lepiej się do tego stosować.

Pytanie 2

Fazą materialną w realizacji projektu technicznego jest

A. produkcja obiektu technicznego

B. budowa obiektu technicznego

C. użytkowanie obiektu technicznego

D. zlikwidowanie obiektu technicznego

Faza wytwarzania obiektu technicznego jest kluczowym etapem w realizacji projektu, ponieważ to właśnie w tym momencie następuje materializacja założeń projektowych. Wytwarzanie obejmuje procesy takie jak produkcja, montaż oraz testowanie elementów i podzespołów. W praktyce, wytwarzanie zwraca uwagę na zastosowanie standardów jakości, takich jak ISO 9001, które zapewniają, że produkt końcowy spełnia określone wymagania i oczekiwania klienta. Przykładem może być proces wytwarzania samochodów, w którym każdy etap, od przygotowania komponentów po finalne testy, jest ściśle kontrolowany. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują również wykorzystanie zaawansowanych technologii, takich jak automatyzacja produkcji czy metoda Lean Manufacturing, które zwiększają efektywność i minimalizują odpady. W efekcie, wytwarzanie obiektu technicznego to nie tylko proces fizyczny, ale również zarządzanie jakością i optymalizacja procesów produkcyjnych, co jest niezbędne do osiągnięcia sukcesu projektu.

Pytanie 3

W ramach operacji przygotowawczej, należy

A. pokrywać części farbą

B. czyścić i osuszać elementy

C. łączyć elementy w finalny produkt

D. sprawdzać połączenia

Do operacji montażowej wstępnej zalicza się mycie i suszenie części, co jest kluczowym etapem przygotowania komponentów do dalszego montażu. Czystość części wpływa bezpośrednio na jakość końcowego wyrobu, ponieważ zanieczyszczenia, takie jak oleje, smary czy pyły, mogą prowadzić do nieprawidłowego funkcjonowania produktów, a nawet do ich uszkodzenia. Przykładem zastosowania tej praktyki jest przemysł motoryzacyjny, gdzie przed montażem silników wszystkie elementy są starannie czyszczone i suszone, aby zapewnić ich właściwe działanie. Dobre praktyki obejmują używanie odpowiednich środków czyszczących i metod, takich jak mycie ultradźwiękowe czy ciśnieniowe, które skutecznie usuwają wszelkie zanieczyszczenia. Ponadto, w procesach produkcyjnych często stosuje się standardy ISO, które podkreślają znaczenie czystości komponentów w kontekście zapewnienia jakości i trwałości produktów. Właściwe przygotowanie części przed montażem wpływa również na zmniejszenie ryzyka reklamacji i zwiększenie satysfakcji klienta.

Pytanie 4

Proces obróbki skrawaniem, w którym narzędzie obraca się, a obrabiany element porusza się w linii prostej, określa się mianem

A. frezowaniem

B. toczeniem

C. wierceniem

D. struganiem

Frezowanie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające wykonuje ruch obrotowy, a obrabiany przedmiot przesuwa się wzdłuż prostoliniowej trajektorii. Proces ten jest wykorzystywany do tworzenia płaskich powierzchni, rowków, kształtów i konturów w materiałach takich jak metal, drewno czy tworzywa sztuczne. Frezy mogą mieć różne kształty, co pozwala na dostosowanie ich do specyfiki obrabianego elementu. Ważnym aspektem frezowania jest dobór odpowiednich parametrów skrawania, takich jak prędkość obrotowa narzędzia i posuw, co ma kluczowe znaczenie dla wydajności i jakości obróbki. W kontekście standardów branżowych, frezowanie jest szeroko stosowane w produkcji maszyn i elementów konstrukcyjnych, a jego efektywność można ocenić za pomocą wskaźników takich jak czas cyklu, jakość powierzchni oraz wymagana precyzja. Dobrze zaplanowany proces frezowania z uwzględnieniem tych parametrów przekłada się na optymalizację kosztów i poprawę jakości finalnych produktów.

Pytanie 5

Jakie układy w organizmie pracownika są najbardziej narażone w trakcie pracy przy linii technologicznej montażu maszyn?

A. układ mięśniowo-szkieletowy pracownika

B. układ nerwowy pracownika

C. wzrok pracownika

D. układ oddechowy pracownika

Naprawdę, w pracy przy linii technologicznej montażu maszyn najbardziej cierpią nasze mięśnie i stawy. To dlatego, że powtarzamy te same ruchy, dźwigamy różne rzeczy i czasem musimy trzymać ciało w niewygodnych pozycjach przez dłuższy czas. Na przykład, jak operatorzy muszą się schylać, sięgać w górę albo skręcać się. To wszystko może prowadzić do wielu problemów zdrowotnych, takich jak bóle pleców czy różne zespoły cieśni, a po dłuższym czasie mogą pojawić się przewlekłe bóle. Dlatego warto mieć na uwadze normy, takie jak ISO 11228, które podpowiadają, żeby korzystać z ergonomicznych stanowisk i dobrych narzędzi, które pomogą zminimalizować obciążenie. Dodatkowo, regularne przerwy i programy zdrowotne mogą naprawdę zmniejszyć ryzyko kontuzji, co jest zgodne z zasadami BHP.

Pytanie 6

W sytuacji, gdy jeden z wyłączników kontrolujących działanie prasy hydraulicznej, obsługiwanej przez dwóch pracowników, zostanie zablokowany i pozwoli na uruchomienie maszyny tylko przez jednego z nich, może to prowadzić do

A. spadku wydajności pracy urządzenia

B. uszkodzenia obwodu elektrycznego

C. uruchomienia prasy, gdy w obszarze roboczym znajduje się drugi pracownik

D. wykonania wadliwej wytłoczki z powodu nierównomiernego nacisku prasy

Odpowiedź dotycząca uruchomienia prasy, gdy w przestrzeni roboczej pracuje drugi pracownik, jest poprawna, ponieważ wskazuje na istotne zagrożenia związane z niewłaściwym działaniem systemu sterowania. W przypadku, gdy jeden z wyłączników sterujących jest zablokowany, może to prowadzić do sytuacji, w której maszyna zostanie uruchomiona mimo obecności drugiego pracownika w strefie roboczej. Takie działanie stwarza poważne ryzyko dla bezpieczeństwa, gdyż obaj pracownicy mogą znajdować się w pobliżu ruchomych części maszyny, co może prowadzić do wypadków. Standardy bezpieczeństwa przemysłowego, takie jak normy ISO 13849 dotyczące bezpieczeństwa funkcjonalnego systemów sterujących, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich mechanizmów blokujących oraz redundancji w systemach sterowania, aby zminimalizować ryzyko uruchomienia maszyn w niebezpiecznych warunkach. Przykładem dobrych praktyk jest stosowanie podwójnych wyłączników, które wymagają jednoczesnego działania obu pracowników do uruchomienia maszyny, co znacząco zwiększa bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 7

Podczas ręcznego transportu ciężkich przedmiotów pracownik powinien założyć

A. nakolanniki ochronne

B. skórzany fartuch

C. buty z metalowymi noskami

D. kask ochronny

Buty z metalowymi noskami stanowią kluczowy element ochrony osobistej podczas ręcznego przenoszenia ciężarów. Zapewniają one nie tylko ochronę palców przed ewentualnymi urazami mechanicznymi, takimi jak przypadkowe upuszczenie ciężkiego przedmiotu, ale także zwiększają stabilność i przyczepność na różnych nawierzchniach. W przypadku pracy w warunkach przemysłowych, gdzie ryzyko wypadków jest podwyższone, zgodność z normami bezpieczeństwa, takimi jak PN-EN ISO 20345, jest niezbędna. Stosowanie obuwia ochronnego z metalowymi noskami jest standardem w wielu branżach, w tym w budownictwie, magazynach i produkcji, co pokazuje jego zastosowanie nie tylko jako środek zabezpieczający, ale także jako element kultury bezpieczeństwa w miejscu pracy. Dodatkowo, odpowiednie obuwie minimalizuje zmęczenie stóp, co ma znaczenie w kontekście długotrwałej pracy fizycznej. Warto pamiętać, że obuwie powinno być dobrze dopasowane i komfortowe, aby zapewnić pełną swobodę ruchów podczas wykonywania zadań.

Pytanie 8

Na mały tłok idealnej prasy hydraulicznej o średnicy 3 cm działa siła 100 N. Jaką wartość siły uzyskamy na dużym tłoku o średnicy 9 cm?

A. 300 N

B. 900 N

C. 1 200 N

D. 600 N

Obliczenia błędnych odpowiedzi mogą opierać się na niepoprawnym zrozumieniu zasady Pascala oraz obliczeń związanych z siłą i ciśnieniem. Wiele osób może pomylić bezpośrednie proporcje średnic tłoków z proporcjami sił, co prowadzi do nieprawidłowego oszacowania siły na dużym tłoku. Na przykład, przyjmowanie, że siła na dużym tłoku jest proporcjonalna do jego średnicy bez uwzględnienia powierzchni może prowadzić do błędnych obliczeń. Jeśli weźmiemy pod uwagę tylko średnice tłoków, można by błędnie założyć, że siła to 100 N * (9/3) = 300 N, co jest nieprawidłowe. Należy pamiętać, że siła przekazywana przez ciśnienie jest uzależniona od powierzchni tłoka, a nie tylko od jego średnicy. Ponadto, niektórzy mogą mylić pojęcia dotyczące ciśnienia z pojęciami związanymi z obciążeniem, co również prowadzi do błędnych oszacowań. W kontekście zastosowań inżynieryjnych, zrozumienie tych zasad jest kluczowe do prawidłowego projektowania urządzeń hydraulicznych. Prawidłowe podejście powinno uwzględniać wszystkie parametry, aby uniknąć nieprawidłowych wniosków w analizie sił działających w systemach hydraulicznych.

Pytanie 9

Sprawdzanie bicia promieniowego po zmontowaniu kół zębatych wykonuje się przy użyciu czujnika zegarowego na średnicy

A. wierzchołkowej

B. podziałowej kół

C. podstaw

D. koła zasadniczego

Wybór średnicy wierzchołkowej lub podstaw jest mylny z perspektywy oceny montażu kół zębatych. Średnica wierzchołkowa odnosi się do zewnętrznej średnicy koła, podczas gdy średnica podstaw jest stosunkowo mało użyteczna w kontekście oceny bicia promieniowego, gdyż nie uwzględnia rzeczywistego współdziałania zębatych elementów. Bicie promieniowe powinno być mierzone w miejscu, które odzwierciedla rzeczywiste warunki pracy zestawu zębatego. Średnica podstawowa z kolei jest teoretyczną średnicą, na której zęby zaczynają współpracować, ale nie oddaje rzeczywistego stanu rzeczy. Koło zasadnicze również nie reprezentuje odpowiedniego punktu do oceny, ponieważ nie jest bezpośrednio związane z parametrami operacyjnymi kół zębatych. Typowym błędem w takim przypadku jest brak zrozumienia, że precyzyjne pomiary dotyczące podziałowej średnicy są kluczowe dla zapewnienia optymalnego działania całego układu napędowego. Na przykład, wiele osób może zakładać, że pomiar na średnicy wierzchołkowej wystarczy, ale to prowadzi do nieprawidłowych wniosków dotyczących stanu koła zębatego i jego geometrii, co może skutkować problemami w pracy maszyn i urządzeń.

Pytanie 10

Aby zmierzyć chropowatość powierzchni, powinno się wykorzystać

A. profilometr

B. pirometr

C. mikrokator

D. transametr

Wybór niewłaściwego narzędzia do pomiaru chropowatości powierzchni może prowadzić do istotnych błędów w analizie i ocenie jakości materiałów. Pirometr, na przykład, jest urządzeniem do pomiaru temperatury, a jego zastosowanie w kontekście oceny chropowatości jest całkowicie nieadekwatne. Pomiar temperatury nie dostarcza żadnych informacji o mikrostrukturze powierzchni, co jest kluczowe dla oceny jej właściwości mechanicznych oraz funkcjonalnych. Z kolei transametr, który jest używany do analizy ruchu i parametrów kinematycznych, także nie ma zastosowania w kontekście pomiaru chropowatości. Błąd w wyborze narzędzia może wynikać ze mylnego przekonania, że każdy przyrząd pomiarowy może być stosowany wymiennie, co jest niezgodne z zasadami inżynieryjnymi. Mikrokator, chociaż bardziej adekwatny, jest głównie stosowany do pomiarów długości i nie jest narzędziem zaprojektowanym specjalnie do analizy chropowatości. W konsekwencji, wybór niewłaściwego urządzenia może prowadzić nie tylko do błędnych danych, ale także do kosztownych pomyłek w procesach produkcyjnych i kontrolnych, gdzie precyzyjna ocena powierzchni jest kluczowa dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa wyrobów.

Pytanie 11

Do budowy ogrodzenia użyto stali St0S, która jest

A. umiarkowanie spawalna

B. trudna do spawania

C. łatwa do spawania

D. niespawana

Stal St0S jest materiałem, który charakteryzuje się wysoką łatwością w spawalnictwie. Dzięki korzystnym właściwościom chemicznym i fizycznym, stal ta dobrze reaguje na procesy spawania, co czyni ją idealnym wyborem w konstrukcjach ogrodzeń oraz wielu innych aplikacjach przemysłowych. W praktyce, spawanie stali St0S odbywa się przy użyciu różnych metod, takich jak MIG, TIG czy elektrodowe, które zapewniają stabilne połączenia o wysokiej wytrzymałości. Stal ta jest zgodna z normami dotyczącymi spawalności, co potwierdzają standardy takie jak EN 10025 czy AWS D1.1, które wskazują na jej odpowiednie właściwości spawalnicze. Przykłady zastosowania obejmują nie tylko ogrodzenia, ale również struktury nośne w budownictwie, które wymagają wysokiej jakości połączeń spawanych. Dzięki powyższym cechom, stal St0S staje się popularnym wyborem w projektowaniu konstrukcji, które muszą wytrzymać różne obciążenia mechaniczne oraz zmienne warunki atmosferyczne.

Pytanie 12

Do metod ilościowego oszacowywania zużycia maszyn lub urządzeń technologicznych w ramach warsztatów nie zalicza się metoda

A. penetracyjna

B. liniowa

C. wagowa

D. objętościowa

Wybór metody liniowej, objętościowej lub wagowej jako sposobu ilościowego określania zużycia maszyn wskazuje na nieporozumienie dotyczące zasadniczej różnicy między tymi technikami a metodą penetracyjną. Metoda liniowa jest jedną z najprostszych i najczęściej stosowanych technik, która polega na prognozowaniu zużycia na podstawie regularnych danych z okresu eksploatacji. Umożliwia to przewidywanie momentów, w których należy przeprowadzić konserwację lub wymianę komponentów, co jest kluczowe dla utrzymania ciągłości produkcji. Metoda objętościowa, z kolei, znajduje zastosowanie w procesach, gdzie materiał jest mierzony pod względem objętości, co pozwala na dokładną kontrolę ilości przetwarzanego materiału i optymalizację procesu. Z kolei metoda wagowa jest szczególnie cenna w branżach, gdzie precyzyjne pomiary masy są kluczowe do zapewnienia jakości i efektywności produkcji.Inwestycja w te metody przynosi wymierne korzyści, jak zmniejszenie kosztów operacyjnych i poprawa wydajności. Natomiast metoda penetracyjna, choć użyteczna w innych kontekstach, nie odnosi się bezpośrednio do ilościowego pomiaru zużycia, co ogranicza jej zastosowanie w analizach eksploatacyjnych. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla właściwego wyboru metod analitycznych w praktyce przemysłowej.

Pytanie 13

Proces obróbczy, w którym element obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie porusza się w kierunku posuwowym, to

A. frezowanie

B. wiercenie

C. dłutowanie

D. toczenie

Toczenie to super ważny proces w obróbce, bo tu przedmiot obrabiany kręci się wokół swojej osi, a narzędzie skrawające pracuje wzdłuż ustalonej trasy. Dzięki temu można uzyskać odpowiednią geometrię i wymiary detalu. To jedna z tych podstawowych technologii w obróbce metali, zwłaszcza w przemyśle mechanicznym. Wykorzystuje się je przy produkcji różnych elementów, jak wały czy tuleje, które muszą być cylindryczne. Podczas toczenia dobiera się różne narzędzia skrawające, w zależności od materiału i tego, jak dokładnie ma być wykonany detal. Widzisz, toczenie pozwala osiągnąć naprawdę wysoką precyzję oraz ładną powierzchnię, co jest ważne w wielu zastosowaniach. Standardy jakości, jak ISO 9001, mówią o tym, jak powinny być ustawione warunki technologiczne, np. prędkość obrotowa, posuw czy rodzaj narzędzi, co się przekłada na efektywność i żywotność narzędzi. Dlatego toczenie to kluczowy proces nie tylko w produkcji maszyn, ale i w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo czy energetyka.

Pytanie 14

Rodzaje zużycia części maszyn to stabilizowane oraz niestabilizowane

A. korozyjno-mechanicznego

B. korozyjnego

C. erozyjnego

D. mechanicznego

Odpowiedź 'mechanicznego' jest prawidłowa, ponieważ dotyczy ona zużycia części maszyn, które jest bezpośrednio związane z działaniem sił mechanicznych. Zużycie mechaniczne zachodzi w wyniku tarcia pomiędzy ruchomymi elementami maszyny, co prowadzi do ich stopniowego zniekształcenia i erozji. Przykładami mogą być zużycie łożysk, wałów napędowych czy zębatek w przekładniach. W branży inżynieryjnej stosuje się różne metody monitorowania tego rodzaju zużycia, m.in. analizy tribologiczne, które pomagają w ocenie stanu technicznego maszyny. Warto również zauważyć, że odpowiednie smarowanie oraz dobór materiałów mogą znacząco wpłynąć na redukcję zużycia mechanicznego, co jest kluczowe w kontekście efektywności energetycznej i wydłużenia żywotności maszyn. Przykładem standardów, które określają dobre praktyki w zakresie minimalizacji zużycia mechanicznego, są normy ISO dotyczące smarów i materiałów tribologicznych, które zalecają stosowanie odpowiednich parametrów pracy oraz okresowe przeglądy techniczne.

Pytanie 15

Oznaczenie Ra 6,3 na dokumencie technicznym odnosi się do

A. falistości powierzchni

B. tolerancji prostoliniowości powierzchni

C. twardości nawierzchni

D. szorstkości powierzchni

Wartości takie jak twardość powierzchni, tolerancja prostoliniowości czy falistość powierzchni są odrębnymi parametrami, które nie powinny być mylone z chropowatością. Twardość powierzchni, która jest często mierzona w skali Rockwella lub Brinella, odnosi się do odporności materiału na wgniecenia i zużycie. Chociaż twardość może wpływać na trwałość elementów, nie jest bezpośrednio związana z ich chropowatością. Tolerancja prostoliniowości, z kolei, dotyczy wymagań geometrycznych dotyczących kształtu i prostoliniowości danego elementu, które są kluczowe w aplikacjach wymagających precyzyjnego dopasowania, ale nie mają wpływu na szorstkość powierzchni. Falistość powierzchni, czyli odchylenia od idealnego kształtu falistego, również odnosi się do geometrii, a nie do chropowatości, co czyni ją nieadekwatną do opisanego zapisu. Zrozumienie tych parametrów jest istotne, aby uniknąć pomyłek w projektowaniu i produkcji, co może prowadzić do poważnych problemów w funkcjonowaniu gotowych wyrobów, takich jak awarie mechaniczne czy obniżona wydajność.

Pytanie 16

W przedstawionej poniżej fragmencie tabelki rysunku złożeniowego wynika, że na wykonanie pokrywy 805x40 należy zamówić stal

Ilość	Nazwa elementu	Poz.	Materiał	Nr normy rysunku	Nor. wymiarowa Nor. war. techn.	jedn.	całk. Masa w kg	Uwagi
1	Pokrywa ϕ 805×40	1	35T	rys. 97-00-0- 01-2	PN-59/ H-84019	141	141

A. żaroodporną.

B. stal węglowa do ulepszania cieplnego.

C. węglową konstrukcyjną wyższej jakości ogólnego przeznaczenia.

D. o specjalnej odporności na zużycie cierne.

Wybór innej niż stal węglowa do ulepszania cieplnego odpowiedzi sugeruje pewne nieporozumienia dotyczące klasyfikacji i charakterystyki stali. Stal węglowa do ulepszania cieplnego jest specyficzną grupą stali, która została zaprojektowana w celu poprawy jej właściwości mechanicznych poprzez odpowiednie procesy obróbcze. Inne odpowiedzi, takie jak stal węglowa konstrukcyjna wyższej jakości ogólnego przeznaczenia, nie odnoszą się do konkretnego zastosowania w zakresie ulepszania cieplnego i mogą nie spełniać wymogów dotyczących twardości i wytrzymałości wymaganych dla pokrywy w danym zastosowaniu. Z kolei stal żaroodporna jest stosowana w warunkach wysokotemperaturowych i nie jest odpowiednia dla elementów, które nie są narażone na ekstremalne temperatury. Stal o specjalnej odporności na zużycie cierne również ma swoje specyficzne zastosowanie, ale nie odpowiada wymaganiom podanym w kontekście pokrywy 805x40. Wybór materiałów powinien zawsze opierać się na ich właściwościach, a nie tylko na ich ogólnej klasie. Kluczowe jest zrozumienie, że różne zastosowania wymagają różnych właściwości materiałów, a błędny wybór może prowadzić do awarii i zwiększonych kosztów produkcji. Warto zaznaczyć, że podejmowanie decyzji na podstawie niepełnych informacji może prowadzić do nieodpowiednich wyborów, które mogą mieć dalekosiężne konsekwencje w kontekście trwałości i bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 17

Montaż łożysk na wałkach powinien być wykonany zgodnie z odpowiednim pasowaniem?

A. K6/h7

B. H7/e6

C. H7/k6

D. E6/h7

Odpowiedzi E6/h7, H7/e6 oraz K6/h7 są niewłaściwe, ponieważ opierają się na błędnym zrozumieniu tolerancji i pasowań w kontekście montażu łożysk. Pasowanie E6/h7 oznacza, że czop miałby mniejszą tolerancję, co mogłoby prowadzić do trudności w montażu oraz potencjalnego luzu, co negatywnie wpływa na stabilność łożyska w jego gnieździe. W przypadku H7/e6, pasowanie to sugeruje, że otwór łożyska miałby zbyt luźne dopasowanie względem czopa, co mogłoby skutkować wibracjami i przedwczesnym zużyciem łożysk. Pasowanie K6/h7 z kolei również nie jest odpowiednie, ponieważ K6 sugeruje większe tolerancje dla czopów, co w praktyce prowadziłoby do luzów i niepewności w połączeniach mechanicznych. W praktyce, takie błędne pasowania mogą prowadzić do uszkodzeń łożysk, zwiększenia oporów ruchu, a także do obniżenia efektywności całego systemu. Dlatego ważne jest, aby stosować się do uznawanych norm i standardów, takich jak ISO 286, aby zminimalizować ryzyko związane z niewłaściwym montażem i eksploatacją łożysk.

Pytanie 18

W wyniku awarii chłodnicy w systemie hydraulicznym temperatura płynu hydraulicznego znacznie wzrosła. Praca w takich warunkach może w pierwszej kolejności prowadzić do zniszczenia

A. połączeń gwintowych

B. tłoczysk siłowników

C. zaworów kulowych

D. uszczelnień

Uszczelnienia w instalacjach hydraulicznych odgrywają kluczową rolę w zapewnieniu szczelności systemu oraz zapobieganiu wyciekom płynu hydraulicznego. W przypadku wzrostu temperatury płynu, uszczelnienia są szczególnie narażone na uszkodzenia z powodu ich materiałów, które mogą tracić swoje właściwości. Wysoka temperatura może prowadzić do degradacji elastomerów, z których często są wykonane uszczelnienia, co z kolei powoduje ich pęknięcia, rozwarstwienia czy zmiękczenia. Praktyczne przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują regularne kontrole i wymiany uszczelnień w systemach hydraulicznych, szczególnie w maszynach przemysłowych, gdzie temperatura robocza może znacznie wzrastać. Standardy branżowe, takie jak ISO 5598, podkreślają znaczenie odpowiednich materiałów uszczelniających dostosowanych do warunków pracy, w tym temperatury i ciśnienia. Zrozumienie, jak wysoka temperatura wpływa na uszczelnienia, pozwala na lepsze projektowanie systemów hydraulicznych i minimalizowanie ryzyka awarii.

Pytanie 19

Przed pierwszym użyciem urządzenia pneumatycznego konieczne jest zweryfikowanie jego

A. masy

B. szczelności

C. wymiarów

D. sztywności

Zanim uruchomisz urządzenie pneumatyczne, bardzo ważne jest, żeby sprawdzić jego szczelność. Jakiekolwiek nieszczelności mogą powodować utratę ciśnienia, co obniża wydajność systemu i może doprowadzić do uszkodzenia komponentów. Kiedy wystąpi nieszczelność, może być to niebezpieczne i prowadzić do problemów, jak wybuchy czy awarie maszyn. Dlatego przed pierwszym uruchomieniem upewnij się, że wszystkie połączenia, uszczelki i rury są w dobrym stanie. Dobrze jest też przeprowadzać testy ciśnieniowe, żeby sprawdzić, czy wszystko działa jak trzeba. W branży pneumatycznej mamy różne standardy, jak ISO 8573, które mówią o regularnych przeglądach i testach w zakresie szczelności. Tego typu kontrole są super ważne, bo pomagają wykrywać potencjalne problemy zanim się pojawią. Z mojego doświadczenia regularne kontrole mogą naprawdę uratować sytuację, zanim stanie się coś poważnego.

Pytanie 20

Rodzaj połączenia, w którym następuje zmiana rozmiaru łączonych części wskutek podgrzewania lub chłodzenia jednego z nich, to połączenie

A. wtłaczane

B. skurczowe

C. zgrzewane

D. cierne

Odpowiedzi zgrzewane, wtłaczane oraz cierne bazują na różnych zasadach łączenia materiałów, które nie obejmują wykorzystania zmiany temperatury jako kluczowego czynnika. Połączenia zgrzewane polegają na miejscowym topnieniu materiału w miejscach styku, co jest osiągane poprzez zastosowanie ciepła generowanego przez prąd elektryczny lub palnik gazowy. W tym procesie nie dochodzi do rozszerzenia i skurczenia, a raczej do łączenia materiałów w wyniku ich stopienia z jednoczesnym wytworzeniem trwałego złącza. Z kolei połączenia wtłaczane polegają na mechanicznych zmianach kształtu elementów, które są wprowadzane w formy i następnie utwardzane. Takie połączenia są powszechnie stosowane w produkcji elementów ze stopów metali, gdzie forma jest wypełniana ciekłym metalem, co nie ma związku z temperaturą styku. Ostatnia z wymienionych opcji, połączenia cierne, wykorzystują siłę tarcia, która występuje pomiędzy powierzchniami stykowymi, a nie zmiany temperatury. Połączenia te mają zastosowanie w technologii produkcji wałów i przekładni, ale ich działanie opiera się na sile mechanicznej, a nie na właściwościach materiałów pod wpływem temperatury. Dlatego, aby zrozumieć różnice w rodzajach połączeń, ważne jest zwrócenie uwagi na mechanizmy, jakie stoją za każdym z tych procesów łączenia, co pozwoli uniknąć mylnych wniosków i zrozumieć właściwe zastosowania w inżynierii.

Pytanie 21

Aby zredukować luzy przed montażem, elementy należy klasyfikować na grupy w obrębie wąskich tolerancji. Opis dotyczy montażu według zasady

A. całkowitej zamienności

B. częściowej zamienności

C. dopasowywania

D. selekcji

Selekcja to taki proces, który polega na grupowaniu różnych części, zanim je zmontujemy. Chodzi o to, żeby zminimalizować luz i osiągnąć lepsze dopasowanie. W praktyce inżynieryjnej jest to mega ważne, szczególnie w branżach jak motoryzacja czy lotnictwo, bo tam precyzyjne dopasowanie komponentów naprawdę ma znaczenie dla bezpieczeństwa i funkcjonalności. Na przykład, gdy montujemy silniki, to części jak tłoki czy pierścienie tłokowe są segregowane według wymiarów. Dzięki temu omijamy problemy z luzami, a cały system działa dłużej. Warto też zwrócić uwagę na standardy, takie jak ISO 2768, które mówią, jakie tolerancje powinny być przy różnych procesach produkcji. To naprawdę potrzebne przy selekcji i montażu. Wykorzystanie takiej zasady selekcji pomaga też zaoszczędzić kasę i zwiększyć efektywność produkcji, co w dzisiejszych czasach jest bardzo istotne na konkurencyjnych rynkach.

Pytanie 22

Który z poniższych typów przenośników kwalifikuje się jako bezcięgnowy?

A. Kubełkowy

B. Zabierakowy

C. Członowy

D. Wałkowy

Wałkowy przenośnik materiałów jest klasyfikowany jako bezcięgnowy, co oznacza, że nie wykorzystuje tradycyjnych elementów napędowych, jak cięgna czy pasy, do przemieszczania materiałów. Zamiast tego, transport odbywa się dzięki obracającym się wałkom, które przesuwają materiały na swojej powierzchni. Tego rodzaju przenośniki są szczególnie przydatne w aplikacjach, gdzie istotna jest minimalizacja wibracji oraz hałasu, jak również w przemysłach wymagających precyzyjnego prowadzenia materiałów, na przykład w przemyśle spożywczym czy farmaceutycznym. Wałkowe przenośniki wykorzystywane są również do transportu jednostkowego i palet, co pozwala na zwiększenie efektywności procesów logistycznych. W kontekście standardów branżowych, ich konstrukcja może być zgodna z normami ISO, które regulują bezpieczeństwo i efektywność operacyjną urządzeń transportowych. Takie przenośniki charakteryzują się również łatwością w konserwacji oraz możliwością adaptacji do różnych typów materiałów, co czyni je wszechstronnym rozwiązaniem w wielu branżach.

Pytanie 23

Jakich substancji nie stosuje się do czyszczenia elementów maszyn przeznaczonych do montażu?

A. paliwa diesla

B. środków zasadowych

C. nafty

D. wody

Często pojawia się błędne przekonanie, że woda jest uniwersalnym środkiem czyszczącym, co może prowadzić do poważnych problemów w zastosowaniach przemysłowych. Chociaż woda skutecznie usuwa brudy i zanieczyszczenia z wielu powierzchni, jej stosowanie w kontekście mycia części maszyn może być szkodliwe. Głównym zagrożeniem jest korozja, która może wystąpić w przypadku metali, szczególnie jeśli woda pozostaje na powierzchni przez dłuższy czas. Woda może również reagować z substancjami chemicznymi, które mogłyby być obecne na częściach, co prowadzi do powstawania osadów i zanieczyszczeń. Zamiast tego, środki takie jak olej napędowy i nafta są preferowane, ponieważ efektywnie usuwają smary i zanieczyszczenia, nie powodując jednocześnie problemów związanych z korozją. Środki alkaliczne są również skuteczne, jednak ich zastosowanie wymaga staranności, aby nie uszkodziły delikatnych komponentów. W przemyśle istotne jest stosowanie odpowiednich metod czyszczenia zgodnych z normami oraz dobranie właściwych środków do specyfiki materiałów, co pozwala na zapewnienie długotrwałej wydajności i bezpieczeństwa eksploatacji maszyn. Unikanie wody w tym kontekście jest więc zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 24

Do obsługi narzędzi oraz wyznaczania ich pozycji względem przedmiotu obrabianego wykorzystywane są

A. imadła maszynowe

B. tulejki prowadzące

C. uchwyty samocentrujące

D. uchwyty specjalne

Imadła maszynowe to narzędzia służące do mocowania przedmiotów obrabianych, a nie do prowadzenia narzędzi. Chociaż imadła są niezwykle ważne w procesach obróbczych, ich funkcja ogranicza się do zapewnienia stabilizacji obrabianego przedmiotu, a nie do precyzyjnego prowadzenia narzędzi. Użycie imadeł bez odpowiednich elementów prowadzących może prowadzić do błędów w wykonaniu detali. Uchwyty specjalne mają na celu dostosowanie mocowania narzędzi do specyficznych wymagań produkcji, jednak nie zawsze zapewniają one precyzyjne prowadzenie narzędzia, co jest kluczowe w obróbce. Z kolei uchwyty samocentrujące, choć usprawniają proces mocowania narzędzi, również nie są dedykowane do prowadzenia narzędzi, a ich główną funkcją jest automatyczne centrowanie obrabianego przedmiotu. Typowym błędem jest mylenie funkcji mocujących z funkcjami prowadzącymi; w rzeczywistości obydwie te funkcje są kluczowe, ale pełnią różne role w procesie obróbczym. Właściwe zrozumienie tych aspektów jest niezbędne dla efektywności i jakości pracy w obróbce skrawaniem.

Pytanie 25

Jakiego rodzaju stal jest przeznaczona do nawęglania?

A. 15H

B. NV

C. 45G2

D. 55

Odpowiedź 15H jest poprawna, ponieważ jest to stal nawęglana, która charakteryzuje się odpowiednią zawartością węgla oraz właściwościami mechanicznymi, które można osiągnąć dzięki procesowi nawęglania. Stal 15H zawiera około 0,15% węgla oraz dodatki stopowe, takie jak mangan, który poprawia jej wytrzymałość oraz twardość. Proces nawęglania polega na wprowadzeniu węgla w powierzchnię stali w wysokotemperaturowym środowisku, co prowadzi do zwiększenia twardości tej warstwy. Takie właściwości sprawiają, że stal 15H jest powszechnie stosowana w przemyśle motoryzacyjnym oraz maszynowym do produkcji elementów narażonych na duże obciążenia mechaniczne, takich jak wały, przekładnie i koła zębate. W praktyce, wydajność stali nawęglanej, w tym 15H, jest zgodna z normami ISO oraz PN, co zapewnia odpowiednią jakość i trwałość wyrobów.

Pytanie 26

Oznaczenie "mało istotne" uszkodzenia obiektu technicznego zalicza się do

A. błędów konstrukcyjnych

B. usterek

C. zniszczeń

D. awarii

Uszkodzenia określane jako "mało ważne" są klasyfikowane jako usterki, które odnoszą się do niewielkich problemów wpływających na funkcjonowanie obiektu technicznego. Usterki charakteryzują się tym, że mogą być naprawione w krótkim czasie i nie powodują przestoju w pracy sprzętu. W praktyce, wiele organizacji wdraża systemy zarządzania jakością, takie jak ISO 9001, które wymagają monitorowania i raportowania usterek, aby zapewnić ciągłość działania oraz optymalizację procesów. Przykładem mogą być drobne uszkodzenia elektronicznych komponentów w systemach automatyki, które, mimo że wpływają na ich efektywność, nie prowadzą do całkowitego wyłączenia systemu. W takich przypadkach, identyfikacja usterek i ich szybka naprawa są kluczowe dla utrzymania sprawności operacyjnej. Ponadto, regularne audyty i przeglądy techniczne pomagają w identyfikacji mało ważnych uszkodzeń, co przyczynia się do długoterminowej niezawodności i bezpieczeństwa obiektów technicznych.

Pytanie 27

Który z elementów najsilniej wpływa na przyspieszenie procesu korozji chemicznej?

A. Niska wilgotność

B. Wysokie ciśnienie

C. Wysoka temperatura

D. Niska temperatura

Niska temperatura, wysoka ciśnienie oraz niska wilgotność są czynnikami, które mogą wprowadzać w błąd w kontekście korozji chemicznej. Często można spotkać przekonanie, że obniżenie temperatury może spowolnić reakcje chemiczne, a to nie jest jedyny aspekt, który należy brać pod uwagę. Chociaż rzeczywiście niska temperatura może zmniejszać aktywność niektórych reakcji, w praktyce korozja nie jest jedynie funkcją temperatury. Wysokie ciśnienie, zwłaszcza w systemach zamkniętych, może prowadzić do zmian w stanach skupienia substancji, co może wpłynąć na procesy korozji, ale nie jest to bezpośredni czynnik przyspieszający korozję chemiczną. Natomiast niska wilgotność może w pewnych warunkach ograniczać korozję, ponieważ woda jest jednym z kluczowych reagentów w wielu reakcjach korozji. Często błędne myślenie polega na uproszczeniu związku między tymi zmiennymi a korozją. W rzeczywistości, korozja chemiczna jest złożonym procesem, który zależy od wielu czynników, w tym obecności elektrolitów, pH, temperatury oraz ciśnienia, które współdziałają ze sobą w sposób nieliniowy. Dlatego ważne jest, aby rozumieć, że ochrona przed korozją wymaga kompleksowego podejścia, uwzględniającego wiele zmiennych i nie tylko skupiania się na pojedynczym elemencie.

Pytanie 28

Jaką wartość ma rzeczywista wydajność pompy tłokowej o pojemności skokowej 0,1 dm3, przy prędkości obrotowej 60 obr/min, jeśli jej sprawność objętościowa wynosi 80%?

A. 0,32 dm3/s

B. 0,16 dm3/s

C. 0,08 dm3/s

D. 0,64 dm3/s

Wydajność pompy tłokowej jest kluczowym parametrem w jej ocenie jakości działania, a błędy w obliczeniach mogą prowadzić do znacznych niedoszłości w zastosowaniach przemysłowych. W przypadku odpowiedzi, które sugerują wartości wydajności na poziomie 0,16 dm³/s, 0,32 dm³/s lub 0,64 dm³/s, istnieje nieporozumienie dotyczące właściwego zastosowania wzoru na wydajność rzeczywistą. Często błąd polega na pominięciu sprawności objętościowej, co prowadzi do zawyżania wartości. Na przykład, obliczając wydajność bez uwzględnienia η_v, użytkownik mógłby błędnie przyjąć, że wydajność odpowiada całkowitej pojemności skokowej pompy bez uwzględnienia strat związanych z przepływem. Często mylone jest także pojęcie prędkości obrotowej z ilością przepompowanego medium, co może prowadzić do nadinterpretacji wyników. Należy pamiętać, że sprawność objętościowa jest niezbywalnym elementem obliczenia rzeczywistej wydajności. W praktyce inżynierskiej zrozumienie tych zależności jest fundamentalne dla projektowania efektywnych systemów, w których pompy tłokowe znajdują szerokie zastosowanie, w tym w hydraulice, chemicznym przetwórstwie oraz w systemach chłodniczych. Ignorowanie tych zasad prowadzi do nieefektywności i wzrostu kosztów operacyjnych, co jest sprzeczne z najlepszymi standardami branżowymi.

Pytanie 29

Po zakończeniu pracy na tokarce, pracownik powinien między innymi

A. schłodzić narzędzia przy użyciu mokrych pakuł

B. zdjąć uchwyt oraz imak narzędziowy

C. usunąć wióry za pomocą sprężonego powietrza

D. nasmarować łoże olejem

Usuwanie wiórów sprężonym powietrzem, ochładzanie narzędzi za pomocą mokrych pakuł oraz demontaż uchwytu i imaka narzędziowego to działania, które nie tylko nie są zalecane, ale mogą również prowadzić do wielu problemów technicznych i bezpieczeństwa. Usuwanie wiórów sprężonym powietrzem jest ryzykowne, ponieważ może powodować, że drobne cząstki metalu będą unosiły się w powietrzu, co stwarza zagrożenie dla zdrowia pracowników. Zamiast tego, bardziej odpowiednią metodą jest użycie odkurzacza przemysłowego, który zbiera wióry i nie pozwala im na rozprzestrzenienie się. Ochładzanie narzędzi za pomocą mokrych pakuł z kolei może wprowadzać wilgoć do wnętrza maszyn, co sprzyja powstawaniu korozji i może wpłynąć negatywnie na precyzję obróbcza. Demontaż uchwytu i imaka narzędziowego po zakończeniu pracy nie jest konieczny i może prowadzić do uszkodzeń czy błędów montażowych przy kolejnej konfiguracji urządzenia. W praktyce, te działania mogą być wynikiem błędnego zrozumienia zasad konserwacji oraz bezpieczeństwa w pracy z maszynami. Kluczowe jest, aby każdy pracownik był dobrze przeszkolony w zakresie prawidłowych procedur obsługi maszyn oraz dbałości o ich stan techniczny, co może znacznie poprawić efektywność i bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Pytanie 30

Po umieszczeniu pierścieni na tłoku (np. silnika spalinowego), należy

A. przylutować zamki pierścieni do tłoka

B. zablokować pierścienie przy pomocy zawleczek

C. zamek każdego z pierścieni obrócić w ten sam punkt obwodu tłoka

D. zamek każdego z pierścieni obrócić w inny punkt obwodu tłoka

Obracanie zamków pierścieni na tłoku w różne punkty obwodu tłoka jest kluczowym etapem w procesie montażu silnika spalinowego. Taka konfiguracja ma na celu minimalizację ryzyka uszkodzenia pierścieni w wyniku ich wzajemnego kontaktu oraz zapewnienie równomiernego rozkładu ciśnienia w cylindrze. Zgodnie z dobrą praktyką inżynieryjną, pierścienie tłokowe są projektowane tak, aby ich zamek znajdował się w różnych miejscach, co zapobiega ich wzajemnemu ścieraniu i zapewnia dłuższą żywotność. Ponadto, umiejscowienie zamków w różnych lokalizacjach przyczynia się do lepszego uszczelnienia oraz efektywności pracy silnika. W praktyce, podczas montażu silnika, warto zwrócić uwagę, aby każdy z pierścieni był ustawiony w odpowiedniej pozycji, co jest zgodne z normami producentów i standardami branżowymi. Dobrze zmontowany silnik, z właściwie umiejscowionymi zamkami pierścieni, będzie działał bardziej efektywnie, co przekłada się na lepszą moc oraz niższe zużycie paliwa.

Pytanie 31

Osoby pracujące przy hartowaniu elementów maszyn w cieczy solnej powinny używać odzieży ochronnej oraz

A. okularów ochronnych

B. kasku ochronnego

C. ochronników słuchowych

D. maski przeciwwydmuchowej

Choć maski przeciwpyłowe, ochronniki słuchu i kaski ochronne są istotnymi elementami ochrony osobistej w różnych kontekstach przemysłowych, to w przypadku hartowania części maszyn w ciekłych kąpielach solnych, ich zastosowanie nie jest wystarczające ani odpowiednie. Maski przeciwpyłowe chronią przed wdychaniem cząstek stałych, co jest ważne w środowiskach z pyłem, ale w kontekście hartowania, to nie one są priorytetem. Z kolei ochronniki słuchu są zalecane w głośnych środowiskach pracy, gdzie hałas przekracza normy, ale nie mają one znaczenia w kontekście ochrony wzroku podczas obróbki cieczy. Kaski ochronne służą do ochrony głowy przed uderzeniami, ale w przypadku kontaktu z cieczą hartującą, najistotniejsza jest ochrona oczu, ponieważ to one są najbardziej narażone na bezpośrednie działanie substancji chemicznych i wysokich temperatur. Właściwe zrozumienie zagrożeń oraz odpowiednie dobranie środków ochrony osobistej eliminuje niebezpieczeństwa i zwiększa bezpieczeństwo pracy. Ustalanie priorytetów w zakresie ochrony zdrowia i życia pracowników jest kluczowe, a wybór ochrony wzroku w tym przypadku stanowi najlepsze praktyki w BHP, które jasno wskazują, że to właśnie okulary ochronne są kluczowym elementem ochrony. Ignorowanie znaczenia oczu w kontekście chemiczne i ergonomiczne zagrożenia prowadzi do niebezpiecznych sytuacji, dlatego tak istotne jest stosowanie najbardziej efektywnych środków ochrony przed specyficznymi zagrożeniami.

Pytanie 32

Precyzyjna obróbka ścierna przy użyciu osełek naciskanych na powierzchnię, wykorzystywana w procesie wykańczania cylindrów silników, to

A. honowanie

B. polerowanie

C. szlifowanie

D. nagniatanie

Każda z odpowiedzi niewłaściwych zawiera pewne elementy, które mogą wprowadzać w błąd. Polerowanie, na przykład, ma na celu osiągnięcie maksymalnej gładkości powierzchni, ale nie jest procesem, który wpływa na wymiarowe właściwości cylindrów silników. To bardziej kosmetyczna technika, która nie podejmuje się usuwania materiału w sposób, który mógłby precyzyjnie dostosować tolerancje. Szlifowanie to proces, który również koncentruje się na usuwaniu materiału, ale w przeciwieństwie do honowania, stosuje bardziej agresywne narzędzia ścierne i nie zapewnia tak wysokiej precyzji. Jest to technika odpowiednia do wstępnej obróbki, ale nie do końcowej obróbki precyzyjnej. Nagniatanie, z kolei, jest właściwością deformacyjną materiału, które ma na celu prowadzenie do poprawy wytrzymałości i twardości, ale nie jest to technika skierowana na obróbkę powierzchni cylindrów. Wprowadza to błędne myślenie, że różne procesy obróbcze mogą być stosowane zamiennie, podczas gdy każdy z nich ma swoje specyficzne zastosowania i ograniczenia. Zrozumienie różnic między tymi technikami jest kluczowe dla wyboru odpowiedniego procesu obróbki, co ma bezpośrednie przełożenie na jakość i funkcjonalność finalnych produktów w przemyśle motoryzacyjnym.

Pytanie 33

Zawór, który umożliwia zmianę kierunku przepływu powietrza w systemach pneumatycznych, to:

A. zawór bezpieczeństwa

B. zawór zwrotny

C. zawór redukcyjny

D. zawór dławiący

Zawór zwrotny to taki element w układach pneumatycznych, który pozwala kontrolować, w którą stronę płynie powietrze. Działa tak, że automatycznie się zamyka, gdy ciśnienie idzie w przeciwną stronę, co zapobiega cofaniu się medium. To jest mega ważne w różnych zastosowaniach, gdzie musimy mieć pewność co do kierunku przepływu, na przykład w systemach siłowników pneumatycznych, które wykorzystują ciśnienie do roboty. Jeśli nastąpi awaria zasilania, to zawór zwrotny pomoże zachować ciśnienie i zmniejsza ryzyko, że urządzenia się uszkodzą. Na rynku mamy różne rodzaje zaworów zwrotnych, jak na przykład kulowe, membranowe czy sprężynowe, co daje możliwość dobrania odpowiedniego do danego zadania. Z tego, co wiem, przestrzeganie norm, takich jak ISO 4414, sprawia, że układy pneumatyczne są bardziej bezpieczne i efektywne.

Pytanie 34

Jakie rodzaje tworzyw sztucznych mogą być spawane w trakcie napraw?

A. Silikonowe

B. Termoutwardzalne

C. Termoplastyczne

D. Chemoutwardzalne

Termoplasty to grupa tworzyw sztucznych, które można wielokrotnie poddawać procesom obróbczej, takim jak spawanie. Cechą charakterystyczną termoplastów jest ich zdolność do topnienia pod wpływem wysokiej temperatury, co umożliwia ich formowanie i łączenie na różne sposoby. W praktyce, spawanie termoplastów jest powszechnie stosowane w przemyśle, szczególnie w produkcji elementów z tworzyw sztucznych, takich jak rurki, zbiorniki czy osłony. Dobre praktyki w spawaniu termoplastów obejmują użycie odpowiednich parametrów temperaturowych oraz technik, takich jak spawanie gorącym powietrzem, które jest efektywne w przypadku cienkowarstwowych materiałów. Istotne jest również przestrzeganie norm, takich jak ISO 14569 dotycząca spawania tworzyw sztucznych, aby zapewnić wysoką jakość i trwałość połączeń. Przykładem zastosowania może być spawanie elementów z PVC w budownictwie, gdzie żywotność i szczelność połączeń są kluczowe dla bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 35

Która z postaw ciała podczas wykonywania pracy generuje największe zmęczenie u pracownika?

A. Siedząca niewymuszona w połączeniu z poruszaniem się.

B. Stojąca niewymuszona bez możliwości usiąść.

C. Stojąca wymuszona bez możliwości usiąść

D. Siedząca wymuszona bez skłonu.

Stojąca wymuszona bez możliwości siadania jest pozycją, która powoduje największe zmęczenie pracownika z kilku kluczowych powodów. Przede wszystkim, w takiej pozycji dochodzi do stałego napięcia mięśniowego, co prowadzi do zmęczenia, a w dłuższej perspektywie może skutkować problemami zdrowotnymi, takimi jak bóle pleców czy nóg. Brak możliwości odpoczynku w pozycji siedzącej znacząco zwiększa obciążenie układu mięśniowo-szkieletowego. Przykładami stanowisk pracy, gdzie taka pozycja może być wymuszona, są linie produkcyjne czy punkty obsługi klienta. Dobre praktyki zalecają, aby pracownicy mieli możliwość zmiany pozycji ciała, co pozwala na rozładowanie nagromadzonego napięcia. Warto również wprowadzić regularne przerwy w pracy oraz ćwiczenia rozciągające, co jest zgodne z wytycznymi ergonomii pracy. W przypadku zawodów, które wymagają długotrwałego stania, należy też rozważyć stosowanie mat antyzmęczeniowych, które mogą znacznie poprawić komfort pracy.

Pytanie 36

Największe ryzyko uszkodzenia wzroku występuje podczas

A. spawania elektrycznego

B. lutowania lutem twardym

C. nitowania na gorąco

D. zgrzewania garbowego

Odpowiedź 'spawanie elektryczne' jest prawidłowa, ponieważ podczas tego procesu występuje intensywne promieniowanie elektromagnetyczne, w tym promieniowanie UV oraz intensywne źródło światła. Te czynniki mogą powodować poważne uszkodzenia wzroku, takie jak oparzenia rogówki, a także długoterminowe problemy zdrowotne, w tym zaćmę. Podczas spawania wytwarzane są także iskry i metalowe odpryski, które mogą dostawać się do oczu, prowadząc do urazów mechanicznych. Dlatego w kontekście bezpieczeństwa pracowników, stosowanie odpowiednich osłon oczu, takich jak przyciemniane maski spawalnicze, jest niezbędne. Zgodnie z normami BHP, każdy spawacz powinien być wyposażony w odpowiednią odzież ochronną oraz zabezpieczenia wzroku, co jest kluczowe dla minimalizacji ryzyka. Przykładem dobrych praktyk może być regularne szkolenie pracowników w zakresie ochrony oczu oraz wdrażanie procedur awaryjnych w przypadku wystąpienia urazów. Znajomość tych zasad jest fundamentalna dla zachowania zdrowia i bezpieczeństwa w środowisku pracy związanym ze spawaniem.

Pytanie 37

Części maszyn, takie jak wały korbowe oraz wały rozrządu w silnikach spalinowych, są produkowane z żeliwa.

A. ciągliwego

B. białego

C. szarego

D. sferoidalnego

Wybierając inne rodzaje żeliwa, takie jak żeliwo ciągliwe, szare czy białe, można natrafić na poważne ograniczenia, które wpływają na trwałość i funkcjonalność wałów korbowych oraz wałów rozrządu. Żeliwo ciągliwe, znane również jako żeliwo o wysokiej wytrzymałości, charakteryzuje się dobrą plastycznością, jednak nie osiąga takich parametrów wytrzymałościowych jak żeliwo sferoidalne. Użycie tego materiału w aplikacjach silnikowych może prowadzić do zwiększonej podatności na zmęczenie materiału, a tym samym do awarii. Żeliwo szare, z kolei, choć powszechnie stosowane w różnych aplikacjach przemysłowych, ma ograniczoną odporność na naprężenia i może pękać pod wpływem dynamicznych obciążeń. Jest to ważna kwestia w kontekście pracy silnika, gdzie wały korbowe i rozrządu muszą znosić znaczne obciążenia. Żeliwo białe, charakteryzujące się twardością, ma zastosowanie głównie tam, gdzie wymagana jest odporność na ścieranie, ale jego kruchość sprawia, że nie nadaje się do elementów narażonych na cykliczne obciążenia, jak w przypadku wałów. Przy wyborze materiałów do produkcji tych komponentów należy kierować się nie tylko ich wytrzymałością, ale również odpornością na zmęczenie oraz właściwościami mechanicznymi, które są kluczowe dla bezpieczeństwa i niezawodności silników spalinowych. Dlatego użycie żeliwa sferoidalnego w tego typu aplikacjach jest zgodne z najlepszymi praktykami przemysłowymi oraz standardami technicznymi.

Pytanie 38

Na metalowe powierzchnie, aby zastosować powłoki ochronne przy użyciu metody galwanotechnicznej, wykorzystuje się

A. nickel.

B. phosphorus.

C. molybden.

D. tungsten.

Nikiel jest powszechnie stosowany na powłoki ochronne metalowe nakładane metodą galwanotechniczną ze względu na swoje doskonałe właściwości antykorozyjne oraz estetyczne. Jego niska przewodność cieplna i wysoka odporność na działanie kwasów sprawiają, że jest idealnym materiałem do ochrony przed szkodliwymi czynnikami atmosferycznymi i chemicznymi. Powłoki niklowe są używane w wielu zastosowaniach, od elementów samochodowych po sprzęt elektroniczny, gdzie estetyka i trwałość mają kluczowe znaczenie. Proces galwanizacji niklem polega na elektrolitycznym osadzaniu niklu na powierzchni metalu, co prowadzi do uzyskania gładkiej i odpornej na zarysowania powłoki. Zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 1456, niklowanie jest stosowane tam, gdzie wymagane jest połączenie estetyki oraz funkcjonalności, co czyni je standardem w przemyśle.

Pytanie 39

Podczas spawania elektrycznego konieczne jest używanie osłon oczu z uwagi na negatywne działanie promieniowania

A. jonizującego

B. podczerwonego

C. ultrafioletowego

D. mikrofalowego

Ochrona oczu podczas spawania elektrycznego jest kluczowa ze względu na emisję promieniowania ultrafioletowego, które może powodować poważne uszkodzenia wzroku. Promieniowanie to, emitowane przez łuk spawalniczy, może prowadzić do zapalenia spojówki, a nawet oparzeń rogówki, znanych jako 'spawaczowe oparzenia oczu'. Dlatego stosowanie specjalistycznych okularów spawalniczych z odpowiednimi filtrami UV jest niezbędne. W praktyce, spawacze powinni zawsze używać hełmów spawalniczych lub okularów ochronnych z oznaczeniem odpowiedniego poziomu filtracji, co jest zgodne z normami EN 166 oraz EN 175. Przykładowo, hełmy spawalnicze posiadają różne klasy filtrów, takie jak 5.0 do 11.0, co determinuje ich zdolność do blokowania szkodliwego promieniowania. Dodatkowo, ważne jest, aby stanowiska spawalnicze były dobrze oświetlone, co zmniejsza zmęczenie oczu i poprawia komfort pracy. Przestrzeganie tych zasad nie tylko chroni zdrowie spawacza, ale również zwiększa efektywność wykonywanych prac.

Pytanie 40

Który z poniższych elementów przyczynia się do występowania korozji elektrochemicznej?

A. Wysoka wilgotność

B. Wysokie ciśnienie

C. Wysokie obciążenie

D. Wysoka temperatura

Wysoka temperatura, wysokie ciśnienie oraz wysokie obciążenie to czynniki, które mogą wpływać na różne aspekty działania materiałów, jednak nie są one bezpośrednio związane z procesem powstawania korozji elektrochemicznej. Wysoka temperatura może przyspieszać reakcje chemiczne, ale sama w sobie nie prowadzi do powstawania korozji elektrochemicznej, chyba że towarzyszy jej wysoka wilgotność. W przypadku wysokiego ciśnienia sytuacja jest podobna; może to wpływać na mechanikę materiałów, ale nie jest to bezpośredni czynnik korodujący. Wysokie obciążenie może prowadzić do zmęczenia materiału, co może sprzyjać pęknięciom czy uszkodzeniom mechanicznym, a nie do korozji elektrochemicznej. Typowym błędem myślowym jest mylenie wpływu warunków fizycznych na korozję chemiczną z wpływem na korozję elektrochemiczną, co prowadzi do fałszywego wniosku, że te czynniki mają kluczowe znaczenie w procesie korozji. Ważne jest, aby zrozumieć, że korozja elektrochemiczna wymaga obecności elektrolitu, a podstawowym czynnikiem, który to zapewnia, jest wilgotność. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują projektowanie konstrukcji w trudnych warunkach, gdzie kontrola wilgotności jest kluczowa dla długotrwałości materiałów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej