Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 16:34
  • Data zakończenia: 22 maja 2025 16:42

Egzamin zdany!

Wynik: 21/40 punktów (52,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Ciężar właściwy żelaza wynosi 7,87 razy więcej niż ciężar właściwy wody. Sześcian z żelaza o objętości 1 cm3, zanurzony w wodzie, tonie. Jaką objętość musi mieć sześcian z żelaza, zachowując tę samą masę, aby nie zatonąć?

A. 5,48 razy
B. 7,87 razy
C. 1,37 razy
D. 2,74 razy
Odpowiedź 7,87 razy jest poprawna, ponieważ odnosi się do zasady Archimedesa, która mówi, że na ciało zanurzone w cieczy działa siła wyporu równa ciężarowi wypartej cieczy. Ciężar właściwy żelaza wynosi 7,87 g/cm³, co oznacza, że sześcian o objętości 1 cm³ waży 7,87 g. Aby nie utonął, sześcian musi wypierać co najmniej 7,87 g wody. Woda ma ciężar właściwy około 1 g/cm³, więc sześcian musiałby mieć objętość 7,87 cm³, aby wypierać 7,87 g wody. Dzięki temu, przy zachowaniu tej samej masy, sześcian żelaza mógłby unosić się na powierzchni wody. Przykładem zastosowania tej zasady może być projektowanie łodzi, gdzie materiały muszą być dobrane tak, aby ich ciężar właściwy i objętość umożliwiały prawidłowe działanie w środowisku wodnym. W praktyce inżynieryjnej zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności konstrukcji narażonych na działanie sił wyporu.
Pytanie 2

Podczas instalacji wałów w łożyskach tocznych należy zadbać o

A. możliwość kompensacji
B. duży wcisk
C. odpowiednie luzy promieniowe i osiowe
D. możliwość pracy bez smarowania
Montaż wałów w łożyskach tocznych wymaga spełnienia wielu kryteriów, a niektóre z wymienionych opcji mogą prowadzić do poważnych problemów operacyjnych. Argumentacja dotycząca możliwości pracy bez smarowania jest niezgodna z fundamentalnymi zasadami działania łożysk. Łożyska toczne, takie jak kulkowe czy walcowe, potrzebują smarowania, aby zredukować tarcie i ciepło generowane podczas ich pracy. Praca bez odpowiedniego smaru prowadzi do szybkiego zużycia elementów tocznych oraz może powodować ich zatarcie. Duży wcisk, jako koncepcja montażowa, również nie jest zalecany, ponieważ nadmierne napięcia mogą prowadzić do deformacji kształtów elementów łożyskowych i w rezultacie do ich uszkodzenia. W kontekście kompensacji, chociaż jest to istotny aspekt w konstrukcji maszyn, nie jest to kluczowe w kontekście montażu łożysk. Rozwiązania powinny opierać się na precyzyjnych luzach, które zapewnią prawidłowe funkcjonowanie tych komponentów. Typowe błędy myślowe obejmują mylenie wymagań dotyczących pracy łożysk oraz ich konstrukcji z innymi aplikacjami mechanicznymi, co prowadzi do przekonania, że smarowanie i luz są mniej istotne niż w rzeczywistości.
Pytanie 3

Rodzaj połączenia mechanicznego, który pozwala na precyzyjne ustawienie osi oraz zmniejszenie nacisków jednostkowych, to połączenie

A. wpustowe
B. kołkowe
C. wielowypustowe
D. gwintowe
Połączenie gwintowe, choć powszechnie stosowane, nie zawsze zapewnia taką samą precyzję osiowania, jak połączenia wielowypustowe. Gwinty mogą być narażone na luz, co w dłuższej perspektywie prowadzi do pogorszenia jakości połączenia. Dodatkowo, w przypadku dużych sił działających na takie połączenie, może dojść do przekroczenia granicy wytrzymałości materiałów, co skutkuje ich uszkodzeniem. Z kolei połączenie kołkowe, które również pozwala na pewne poziomy osiowania, nie jest tak efektywne w kontekście rozkładu obciążeń. Kołki mogą wprowadzać lokalne naprężenia, które mogą prowadzić do osłabienia struktury materiału. Połączenie wpustowe, chociaż daje możliwość pewnego poziomu zabezpieczenia przed rotacją, zazwyczaj nie jest wystarczające dla zastosowań wymagających dużych obciążeń. Wszystkie te podejścia mają swoje miejsce w inżynierii, jednak ich ograniczenia w kontekście osiowania i rozkładu nacisków uniemożliwiają ich zastosowanie tam, gdzie wymagana jest najwyższa precyzja i stabilność. W rezultacie, odpowiedzi te nie mogą być uznane za adekwatne w kontekście pytania, które odnosi się do połączeń wielowypustowych.
Pytanie 4

Zjawisko uszkadzania pomp oraz turbin wodnych w wyniku spadku ciśnienia cieczy w przewodach określa się mianem

A. korozją elektrochemiczną
B. kawitacją
C. erozją
D. korozją międzykrystaliczną
Kawitacja to zjawisko, które pojawia się w płynach, gdy lokalne ciśnienie spada poniżej ciśnienia pary nasyconej tego płynu, co prowadzi do powstawania pęcherzyków pary. Gdy te pęcherzyki przemieszcza się w obszary o wyższym ciśnieniu, implodują, generując lokalnie ekstremalne ciśnienie i temperaturę, co powoduje mechaniczne uszkodzenia. W kontekście pomp i turbin wodnych, kawitacja jest szczególnie problematyczna, ponieważ może prowadzić do erozji materiału, co w dłuższej perspektywie zmniejsza efektywność urządzenia i może prowadzić do jego awarii. Aby uniknąć kawitacji, projektanci urządzeń hydraulicznych stosują różne techniki, takie jak dobór odpowiednich materiałów, regulacja prędkości obrotowej, a także optymalizacja geometrii wirników. Zgodnie z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, regularne monitorowanie ciśnienia w systemie oraz utrzymanie go w odpowiednich granicach jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałej i efektywnej pracy urządzeń wodnych.
Pytanie 5

Powolne uszkadzanie metali w wyniku chemicznego lub elektrochemicznego działania środowiska zachodzi w procesie

A. korozji
B. kawitacji
C. adhezji
D. kohezji
Korozja to proces, w którym metale ulegają stopniowemu niszczeniu na skutek reakcji chemicznych lub elektrochemicznych z otaczającym środowiskiem. Jest to zjawisko powszechnie występujące w różnych branżach, od budownictwa po przemysł motoryzacyjny. Przykładem korozji jest rdza, która powstaje, gdy żelazo reaguje z tlenem i wilgocią. Aby zminimalizować korozję, stosuje się różne metody, takie jak powlekanie metali farbami ochronnymi, stosowanie inhibitorów korozji oraz wykorzystanie technologii katodowej ochrony. Standardy branżowe, takie jak ISO 12944 dotyczące ochrony przed korozją, dostarczają wytycznych dotyczących wyboru odpowiednich materiałów i metod ochrony. Wiedza na temat korozji jest kluczowa dla inżynierów, którzy muszą projektować konstrukcje odporne na działanie czynników korozyjnych, co przekłada się na większą trwałość i bezpieczeństwo obiektów oraz urządzeń.
Pytanie 6

Ile energii zostanie wykonane przez silnik o mocy 6,0 kW w ciągu jednej minuty?

A. 60 kJ
B. 360 kJ
C. 600 kJ
D. 10 kJ
Wszystkie nieprawidłowe odpowiedzi wynikają z błędów w obliczeniach lub nieprawidłowego zrozumienia definicji mocy i pracy. Odpowiedzi takie jak 10 kJ i 60 kJ sugerują zrozumienie mocy jako jednostki pracy bez uwzględnienia czasu, co jest fundamentalnym nieporozumieniem. Moc 6,0 kW oznacza, że silnik wykonuje pracę równą 6000 dżuli w ciągu jednej sekundy. W przypadku 60 kJ, obliczenia również nie uwzględniają czasu, gdyż 60 kJ to równoważność 60 000 dżuli, co sugeruje, że moc byłaby znacznie wyższa niż podana. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do takich wniosków, dotyczą nieprzestrzegania jednostek miary i konwersji czasu. Wiele osób może nie zdawać sobie sprawy z tego, że 1 minuta to równowartość 60 sekund, co jest kluczowe w równaniach związanych z mocą. Dodatkowo, niepoprawne odpowiedzi mogą wynikać z nieprawidłowego zastosowania wzorów fizycznych. Zrozumienie jednostek miary oraz ich konwersji jest kluczowe w obliczeniach inżynieryjnych oraz fizycznych i jest niezbędne do prawidłowego oszacowania wydajności pracy maszyn elektrycznych.
Pytanie 7

Jakikolwiek płaski układ sił będzie w równowadze, jeśli wielobok sił jest

A. otwarty oraz wielobok sznurowy jest otwarty
B. zamknięty oraz wielobok sznurowy jest otwarty
C. zamknięty oraz wielobok sznurowy jest zamknięty
D. otwarty oraz wielobok sznurowy jest zamknięty
Odpowiedź ta jest prawidłowa, ponieważ zasada równowagi sił w statyce mówi, że układ sił jest w równowadze, gdy suma wektorów sił działających na dany punkt wynosi zero. W kontekście wieloboków sił, jeśli są one zamknięte, oznacza to, że początkowy i końcowy punkt wektora siły są zbieżne, co wskazuje na brak nieprzyjemnych sił działających na ten punkt. Dodatkowo, wielobok sznurowy, który jest zamknięty, potwierdza, że siły działają w taki sposób, iż nie ma luzów ani przesunięć, co jest istotne w kontekście statyki. Przykładem praktycznego zastosowania tej zasady jest konstrukcja mostów, gdzie projektanci muszą zapewnić, aby wszystkie siły były w równowadze, aby uniknąć uszkodzeń i zapewnić stabilność. W branży budowlanej stosuje się różne metody analizy, takie jak analiza statyczna czy metody elementów skończonych, aby upewnić się, że wszystkie siły są odpowiednio zbilansowane, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa i funkcji obiektów budowlanych.
Pytanie 8

Wykonanie pięciu wałów kosztowało 7500 zł. Koszt obróbki cieplnej jednej sztuki to 10% ceny jednostkowej i wynosi

A. 750 zł
B. 5 zł
C. 150 zł
D. 1 500 zł
Odpowiedzi 5 zł, 750 zł oraz 1 500 zł nie są prawidłowe, ponieważ każda z nich opiera się na błędnym zrozumieniu zasad obliczania kosztów produkcji. W przypadku odpowiedzi 5 zł, kwota ta stanowi zaledwie 0,33% ceny jednostkowej, co jest nierealistyczne w kontekście obróbki cieplnej. Koszt obróbki cieplnej, jako istotny element procesu produkcji, musi być znacznie wyższy, a zatem 5 zł jest kwotą zbyt niską, by odzwierciedlać realia produkcyjne. Odpowiedź 750 zł wynika z błędnego założenia, że koszt obróbki cieplnej wynosi 50% ceny jednostkowej, co jest sprzeczne z danymi zawartymi w treści pytania. W rzeczywistości, koszt ten jest ustalony na poziomie 10%, co wyklucza tę odpowiedź. Z kolei 1 500 zł to całkowity koszt obróbki cieplnej wszystkich pięciu wałów, a nie pojedynczego wału. To powszechny błąd, kiedy osoby mylą całkowite koszty z kosztami jednostkowymi. Kluczowe jest zrozumienie, że koszt obróbki cieplnej jednej sztuki wału należy obliczyć na podstawie ceny jednostkowej, a nie poprzez mnożenie kosztów zbiorczych. Warto również zaznaczyć, że umiejętność dokładnego kalkulowania kosztów jest niezbędna do efektywnego zarządzania finansami w każdej firmie produkcyjnej, co wpływa na jej konkurencyjność oraz rentowność.
Pytanie 9

W cylindrze znajduje się gaz o objętości v1= 5 m3 pod ciśnieniem p1= 2 MPa. Jaką objętość osiągnie gaz, gdy przemiana będzie miała miejsce przy stałej temperaturze, a ciśnienie końcowe p2 = 10 MPa?

A. 2,0 m3
B. 1,0 m3
C. 0,5 m3
D. 3,0 m3
Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi jest wynikiem błędnego rozumienia zasad rządzących zachowaniem gazów w różnych warunkach ciśnieniowych. Na przykład, odpowiedzi takie jak 0,5 m3 i 2,0 m3 mogłyby sugerować, że zmniejszenie objętości gazu w odpowiedzi na wzrost ciśnienia jest znacznie mniej drastyczne, niż wskazuje na to prawo Boyle'a. W rzeczywistości, gdy ciśnienie wzrasta, objętość gazu maleje w sposób proporcjonalny. Odpowiedzi takie jak 3,0 m3 mogą pojawić się, gdy ktoś nie uwzględnia faktu, że wzrost ciśnienia z 2 MPa do 10 MPa, przy stałej temperaturze, powinien prowadzić do znacznego zmniejszenia objętości. Często błędy te mają źródło w braku zrozumienia podstawowych związków między ciśnieniem a objętością gazu, co może prowadzić do mylnych wniosków w obliczeniach. Warto również zwrócić uwagę na praktyki inżynieryjne, które podkreślają znaczenie precyzyjnych obliczeń w aplikacjach, takich jak systemy wentylacyjne, gdzie niewłaściwe oszacowania mogą prowadzić do nieefektywnego działania systemu lub nawet awarii. Zrozumienie tych zjawisk jest kluczowe dla prawidłowego projektowania i eksploatacji urządzeń wykorzystujących gazy, co podkreśla znaczenie skutecznego przyswajania zasad termodynamiki. W procesach przemysłowych, takich jak kontrola jakości produkcji gazów, znajomość tych zasad staje się niezbędna do zapewnienia odpowiednich parametrów instrumentów pomiarowych i regulacyjnych.
Pytanie 10

Rodzaj obróbki skrawaniem, w której narzędzie wykonuje ruch obrotowy oraz równocześnie prostoliniowy ruch posuwowy, to

A. wiercenie
B. toczenie
C. struganie
D. ciągnięcie
Wiercenie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające wykonuje ruch obrotowy wokół własnej osi, jednocześnie przesuwając się wzdłuż osi narzędzia w kierunku materiału obrabianego. Proces ten jest kluczowy w wielu zastosowaniach przemysłowych, w tym w produkcji otworów o różnych średnicach w metalach i tworzywach sztucznych. W przypadku wiercenia, narzędzia skrawające, takie jak wiertła, są projektowane tak, aby umożliwiały efektywne usuwanie materiału oraz zapewniały odpowiednią jakość powierzchni. Standardy branżowe, takie jak ISO 1000 dotyczące tolerancji otworów, wskazują na znaczenie precyzyjnych wymiarów, co jest możliwe właśnie dzięki odpowiedniemu doborowi narzędzi oraz parametrów obróbczych. Przykładowo, w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, wiercenie jest niezbędne do tworzenia otworów montażowych, a jego precyzyjne wykonanie przekłada się na bezpieczeństwo i niezawodność końcowego produktu. Warto również zwrócić uwagę na zastosowanie technologii komputerowego wspomagania produkcji (CAM), które umożliwia optymalizację procesu wiercenia, co zwiększa efektywność oraz redukuje koszty.
Pytanie 11

Do której grupy należy zakwalifikować pożar propanu-butanu?

Grupa pożarówOkreślenie rodzaju pożarów
Grupa APożary ciał stałych pochodzenia organicznego podczas spalania których występuje zjawisko żarzenia się (drewno, papier, węgiel...)
Grupa BPożary cieczy palnych i ciał stałych topiących się podczas palenia (benzyna, nafta rozpuszczalniki...)
Grupa CPożary gazów (metan, gaz ziemny, acetylen...)
Grupa DPożary metali (sód, potas, magnez...)

A. Grupa C
B. Grupa B
C. Grupa A
D. Grupa D
Propan-butan to mieszanina gazów, która jest powszechnie stosowana jako paliwo w różnych zastosowaniach, w tym w systemach grzewczych, urządzeniach kuchennych oraz pojazdach z silnikami na gaz. Zgodnie z klasyfikacją pożarów, pożary gazów, takich jak metan, acetylen czy propan-butan, przypisuje się do grupy C. W sytuacji zagrożenia pożarowego, odpowiednie procedury gaszenia muszą być zgodne z wytycznymi dotyczącymi tej grupy. W praktyce oznacza to, że do gaszenia pożarów grupy C stosuje się środki gaśnicze, takie jak dwutlenek węgla lub proszki gaśnicze, które są skuteczne w przypadku pożarów gazów. Przykładem może być użycie gaśnic zawierających CO2, które skutecznie tłumią płomienie, eliminując źródło tlenu, co jest kluczowe w przypadku gazów palnych. Znajomość klasyfikacji pożarów oraz właściwego podejścia do ich gaszenia jest niezbędna dla bezpieczeństwa zarówno w domach, jak i w przemyśle.
Pytanie 12

Wskaż element, który ma wpływ na szybkość wypływu cieczy z otworu umiejscowionego w dnie zbiornika.

A. Wysokość słupa cieczy.
B. Kształt zbiornika.
C. Objętość cieczy.
D. Powierzchnia cieczy.
Wysokość słupa cieczy ma kluczowe znaczenie dla prędkości wypływu cieczy z otworu w dnie zbiornika, co można wyjaśnić za pomocą zasady Bernoulliego oraz równania Torricellego. Zasada ta wskazuje, że ciśnienie wywierane przez ciecz jest proporcjonalne do wysokości słupa cieczy. Im wyższa jest ta wysokość, tym większa jest siła nacisku na ciecz znajdującą się w otworze, co prowadzi do szybszego wypływu. Praktycznym zastosowaniem tej zasady jest projektowanie zbiorników wodnych w systemach nawadniających, gdzie odpowiednia wysokość cieczy może optymalizować przepływ, co jest kluczowe dla efektywności systemu. W inżynierii hydraulicznej, zrozumienie tego zjawiska jest istotne dla obliczeń dotyczących przepływu w rurociągach, zbiornikach oraz systemach odwadniających. W praktyce, inżynierowie często obliczają minimalną wysokość słupa cieczy potrzebną do osiągnięcia wymaganej prędkości przepływu, co jest niezbędne w kontekście projektowania i utrzymania tych systemów zgodnie z normami ISO 9001 i innymi standardami branżowymi.
Pytanie 13

Do czynności konserwacyjnych w zakresie urządzeń mechanicznychnie wlicza się

A. wymiana łożysk i uszczelniaczy
B. uzupełnienie olejów oraz płynów
C. smarowanie ruchomych części
D. wymiana filtrów
Wymiana łożysk i uszczelniaczy nie jest typowym zadaniem konserwacyjnym, lecz bardziej naprawczym. Konserwacja to działania mające na celu utrzymanie urządzenia w dobrym stanie operacyjnym, co obejmuje regularne uzupełnianie olejów, wymianę filtrów oraz smarowanie ruchomych elementów. Przykładowo, uzupełnienie olejów i płynów jest kluczowe dla zapewnienia odpowiedniego smarowania i chłodzenia, co bezpośrednio wpływa na wydajność i żywotność urządzenia. Wymiana filtrów jest niezbędna w celu eliminacji zanieczyszczeń, które mogą negatywnie wpływać na pracę systemów hydraulicznych i pneumatycznych. Smarowanie ruchomych elementów minimalizuje tarcie, co również przyczynia się do mniejsze zużycie części. Standardy branżowe, takie jak ISO 55000 dotyczące zarządzania aktywami, podkreślają znaczenie regularnych działań konserwacyjnych w utrzymaniu efektywności operacyjnej.
Pytanie 14

Do określenia zużycia gładzi w wewnętrznej średnicy tulei cylindrycznej wykorzystuje się

A. mikrometr wewnętrzny
B. średnicówkę zegarową
C. czujnik zegarowy z podstawą
D. suwmiarkę uniwersalną
Mikrometr wewnętrzny, choć również jest precyzyjnym narzędziem pomiarowym, nie jest najlepiej przystosowany do pomiaru średnicy wewnętrznej tulei cylindrowej. Jego konstrukcja jest bardziej skomplikowana, a pomiar wymaga większej wprawy. Użytkownik musi być w stanie zapewnić odpowiednią siłę nacisku, co w przypadku materiałów o różnej grubości może prowadzić do błędów. Suwmiarka uniwersalna, z drugiej strony, jest narzędziem bardziej wszechstronnym, ale jej dokładność w pomiarze wewnętrznych średnic jest znacznie ograniczona, co czyni ją mniej odpowiednią dla precyzyjnych zastosowań przemysłowych. Suwmiarki często mają większe tolerancje błędów, co sprawia, że nie są idealnym wyborem w kontekście wymagających pomiarów. Czujnik zegarowy z podstawką może być użyteczny w niektórych aplikacjach, ale jego zastosowanie w pomiarze średnicy wewnętrznej tulei jest ograniczone, ponieważ wymaga dodatkowego sprzętu oraz precyzyjnego ustawienia. Generalnie, wybór odpowiedniego narzędzia pomiarowego powinien opierać się na specyfice zadania oraz wymaganiach dokładności. Używanie niewłaściwego narzędzia może prowadzić do nieprawidłowych wyników, a tym samym wpłynąć na jakość końcowego produktu. Dlatego kluczowe jest, aby inżynierowie dobrze rozumieli możliwości oraz ograniczenia różnych narzędzi pomiarowych, aby podejmować świadome decyzje.
Pytanie 15

Jakie elementy nie są wykorzystywane do zabezpieczania łączników gwintowych przed samoistnym odkręceniem?

A. nakrętki kołpakowej i podkładki okrągłej
B. podkładki sprężystej i nakrętki sześciokątnej
C. podkładki okrągłej i sprężyny
D. nakrętki koronowej i zawleczki
Zastosowanie podkładek okrągłych i sprężyn, nakrętek koronowych oraz podkładek sprężystych w kontekście zabezpieczania łączników gwintowych przed samoczynnym odkręceniem może prowadzić do nieporozumień. Podkładki okrągłe i sprężyny mogą w pewnym zakresie wspierać stabilność połączenia, lecz ich rola w kontekście zapobiegania odkręcaniu jest ograniczona. Podkładki sprężyste, choć zwiększają tarcie, mogą nie wystarczyć w sytuacjach, gdzie występują znaczne wibracje, takie jak w silnikach czy w urządzeniach przemysłowych. Nakrętki koronowe, z drugiej strony, są bardziej skomplikowane w montażu i wymagają precyzyjnego dopasowania, co może prowadzić do problemów w praktyce, jeśli nie są używane zgodnie z ich przeznaczeniem. Istotne jest także, że błędne dobieranie typów nakrętek i podkładek może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, jak luźne połączenia, które mogą zagrażać stabilności całej konstrukcji. Wiedza o standardach w zakresie doboru elementów złącznych, takich jak normy ISO, jest kluczowa dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości połączeń. Właściwe zrozumienie i zastosowanie tych norm odgrywa istotną rolę w inżynierii i projektowaniu, co pokazuje, jak ważne jest unikanie wniosków na podstawie niepełnych informacji na temat używanych materiałów czy technik.
Pytanie 16

Oznaczenie "mało istotne" uszkodzenia obiektu technicznego zalicza się do

A. błędów konstrukcyjnych
B. zniszczeń
C. usterek
D. awarii
Uszkodzenia określane jako "mało ważne" są klasyfikowane jako usterki, które odnoszą się do niewielkich problemów wpływających na funkcjonowanie obiektu technicznego. Usterki charakteryzują się tym, że mogą być naprawione w krótkim czasie i nie powodują przestoju w pracy sprzętu. W praktyce, wiele organizacji wdraża systemy zarządzania jakością, takie jak ISO 9001, które wymagają monitorowania i raportowania usterek, aby zapewnić ciągłość działania oraz optymalizację procesów. Przykładem mogą być drobne uszkodzenia elektronicznych komponentów w systemach automatyki, które, mimo że wpływają na ich efektywność, nie prowadzą do całkowitego wyłączenia systemu. W takich przypadkach, identyfikacja usterek i ich szybka naprawa są kluczowe dla utrzymania sprawności operacyjnej. Ponadto, regularne audyty i przeglądy techniczne pomagają w identyfikacji mało ważnych uszkodzeń, co przyczynia się do długoterminowej niezawodności i bezpieczeństwa obiektów technicznych.
Pytanie 17

Jaką maksymalną siłą można obciążać pręt o kwadratowym przekroju i boku 2 cm, jeśli wiadomo, że dopuszczalne naprężenia na rozciąganie wynoszą 200 MPa?

A. 40 kN
B. 80 kN
C. 50 kN
D. 100 kN
Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi, takich jak 100 kN, 50 kN czy 40 kN, wynika z nieprawidłowego zrozumienia pojęcia naprężenia oraz obliczeń związanych z polem przekroju poprzecznego. Na przykład, przyjęcie siły 100 kN mogłoby sugerować, że obliczenia są oparte na błędnym założeniu, że obciążenie pręta jest znacznie wyższe, niż w rzeczywistości dopuszczalne. Tego typu błędy często występują z powodu niedostatecznej znajomości reguł dotyczących przeliczeń jednostek, co prowadzi do mylnego rozumienia stosunku siły do przekroju. Z kolei wybranie wartości 50 kN lub 40 kN może być efektem uproszczenia obliczeń, co jest typowym błędem w praktyce inżynieryjnej, zwłaszcza w sytuacjach, kiedy brakuje wystarczającej analizy przekrojów i naprężeń. Każdy inżynier powinien pamiętać, że bezpieczeństwo konstrukcji opiera się na precyzyjnych obliczeniach i znajomości materiałów, a wszelkie uproszczenia mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Niezrozumienie pojęcia pola przekroju oraz jednostek naprężeń, takich jak megapaskale, może prowadzić do poważnych konsekwencji w projektowaniu i realizacji elementów konstrukcyjnych.
Pytanie 18

Jakie czynniki nie niosą ze sobą zagrożenia dla zdrowia lub życia tokarza?

A. pomiar obrabianego elementu podczas włączonych obrotów wrzeciona
B. hamowanie obrabianego przedmiotu ręką
C. przykręcanie noża przy aktywnym posuwie suportu
D. toczenie bez odpowiedniego chłodzenia obrabianego elementu
Odpowiedź dotycząca toczenia bez dostatecznego chłodzenia obrabianego przedmiotu jest prawidłowa, ponieważ brak odpowiedniego chłodzenia podczas obróbki skrawaniem może prowadzić do nadmiernego nagrzewania się materiału. Wysoka temperatura może powodować zniekształcenia wymiarowe oraz uszkodzenia zarówno obrabianego elementu, jak i narzędzi skrawających. Dobre praktyki przemysłowe zalecają stosowanie chłodziwa w procesach obróbczych, co nie tylko zwiększa trwałość narzędzi, ale również poprawia jakość obrabianych detali. Przykładowo, w obróbce stali narzędziowej, użycie emulsji olejowej jako chłodziwa pozwala na utrzymanie optymalnej temperatury skrawania, co przekłada się na lepszą wydajność i precyzję. Stosując odpowiednie chłodzenie, tokarka zwiększa efektywność skrawania, minimalizując ryzyko uszkodzeń oraz poprawiając bezpieczeństwo operatora, co jest kluczowe w zachowaniu wysokich standardów BHP w miejscu pracy.
Pytanie 19

Jaką wartość ma częstotliwość drgań, gdy czas jednego pełnego cyklu ruchu ciała na sprężynie (w górę i w dół) wynosi 5 sekund?

A. 0,2 Hz
B. 5 Hz
C. 0,5 Hz
D. 2 Hz
Wybierając inne odpowiedzi, można napotkać na typowe błędy myślowe związane z interpretacją problemu. Częstość drgań jest odwrotnością okresu, który w tym przypadku wynosi 5 sekund. Odpowiedzi 5 Hz, 2 Hz i 0,5 Hz sugerują, że użytkownik błędnie zrozumiał relację między czasem a częstotliwością. Na przykład, wybierając 5 Hz, ktoś mógłby pomyśleć, że oznacza to 5 cykli w ciągu jednej sekundy, co jest sprzeczne z podanym czasem pełnego wahnięcia. Takie zrozumienie okresu prowadzi do błędnych obliczeń i niewłaściwych wniosków. Ponadto, istotne jest zrozumienie, że częstotliwość drgań odzwierciedla, jak szybko wykonują się cykle, a nie czas ich trwania. W kontekście fizyki, zrozumienie, że częstotliwość i okres są ze sobą ściśle powiązane, jest fundamentem analizy drgań i oscylacji. W praktyce, pomyłki w obliczeniach mogą prowadzić do poważnych konsekwencji w projektowaniu systemów opartych na drganiach, takich jak amortyzatory w budynkach, które muszą być zaprojektowane z uwzględnieniem właściwej częstotliwości drgań, aby skutecznie tłumić drgania i chronić konstrukcję przed uszkodzeniem.
Pytanie 20

Do kategorii przenośników cięgnowych zalicza się przenośnik

A. zabierakowy
B. wstrząsowy
C. wałkowy
D. śrubowy
Pomimo tego, że inne wymienione typy przenośników mogą mieć zastosowanie w różnych procesach transportowych, nie należą do grupy przenośników cięgnowych. Przenośniki śrubowe, na przykład, działają na zasadzie obracającego się śruby, która przemieszcza materiały wzdłuż cylindra. Chociaż efektywnie transportują materiały sypkie, ich działanie nie opiera się na zastosowaniu cięgien do przenoszenia ładunków. Przenośniki wstrząsowe i wałkowe również różnią się zasadą działania. Wstrząsowe przenośniki wykorzystują mechanizm drgający do przesuwania materiałów, a ich zastosowanie jest typowe w sytuacjach, gdzie konieczne jest przesunięcie materiału w sposób delikatny. Z kolei przenośniki wałkowe działają na zasadzie grawitacyjnego lub mechanicznego przesuwania ładunków po wałkach, co również nie ma związku z technologią cięgnową. Wybór nieodpowiednich typów przenośników może prowadzić do nieefektywności procesów logistycznych, a także do uszkodzenia transportowanych materiałów, co w konsekwencji przekłada się na wzrost kosztów operacyjnych. Warto zatem dobrze rozumieć różnice między tymi rozwiązaniami, aby podejmować świadome decyzje w zakresie wyboru odpowiedniego systemu transportowego.
Pytanie 21

Mocowanie prasy hydraulicznej do podłoża należy zrealizować przy użyciu

A. klinów
B. śrub
C. wpustów pryzmatycznych
D. pierścieni osadczych
Zastosowanie klinów do zamocowania prasy hydraulicznej jest niewłaściwą metodą, ponieważ kliny są projektowane głównie do tymczasowego unieruchamiania elementów lub dopasowywania ich w przypadku małych obciążeń. Używanie klinów w kontekście prasy hydraulicznej, gdzie występują duże siły, może prowadzić do ich wypierania lub osunięcia, co stwarza ryzyko awarii urządzenia oraz zagraża bezpieczeństwu operatora. Z kolei pierścienie osadcze, choć mogą być użyteczne w innych zastosowaniach, nie zapewniają wystarczającej sztywności wymaganej w przypadku prasy hydraulicznej. Nie są one zaprojektowane do przenoszenia dużych obciążeń dynamicznych, co czyni je niewłaściwym wyborem w kontekście trwałego zamocowania. W przypadku wpustów pryzmatycznych, ich zastosowanie również jest ograniczone, ponieważ wymagają one dużej precyzji wykonania oraz odpowiednich tolerancji, co nie zawsze jest możliwe w warunkach przemysłowych. Te metody mogą prowadzić do błędnych wniosków, gdyż mogą być mylnie uważane za wystarczające, co w praktyce może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Niezrozumienie różnicy między różnymi technikami mocowania i ich odpowiednich zastosowań jest powszechnym błędem w inżynierii, co podkreśla konieczność znajomości odpowiednich norm i dobrych praktyk w tej dziedzinie.
Pytanie 22

Na podstawie tabeli, naprężenia dopuszczalne na ściskanie dla żeliwa Zl 200, wynoszą

MateriałNaprężenia dopuszczalne w MPa
krkgkskc
ZI 200558570195

A. 55 MPa
B. 85 MPa
C. 195 MPa
D. 70 MPa
Odpowiedź 195 MPa jest prawidłowa, ponieważ to wartość naprężenia dopuszczalnego na ściskanie dla żeliwa Zl 200, zgodnie z normami branżowymi. Żeliwo Zl 200 jest popularnie stosowane w przemyśle ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne, w tym wysoką odporność na ściskanie. W praktyce, materiał ten jest używany w konstrukcjach narażonych na duże obciążenia, takich jak elementy maszyn, odlewy oraz części budowlane. Przy projektowaniu konstrukcji z wykorzystaniem żeliwa Zl 200, istotne jest uwzględnienie tej wartości, aby zapewnić bezpieczeństwo i trwałość wyrobów. Zastosowanie odpowiednich wartości naprężeń w projektowaniu pozwala uniknąć uszkodzeń, co jest zgodne z zasadami inżynierii materiałowej i dobrymi praktykami w zakresie projektowania. Zrozumienie i umiejętność interpretacji danych zawartych w standardach materiałowych jest kluczowe dla każdego inżyniera, a znajomość naprężeń dopuszczalnych dla różnych materiałów, w tym żeliwa, jest fundamentalna dla podejmowania właściwych decyzji inżynieryjnych.
Pytanie 23

Silnik spalinowy to urządzenie, w którym

A. energia mechaniczna jest zamieniana w energię cieplną
B. energia cieplna jest przekształcana w energię elektryczną
C. energia cieplna jest zamieniana w energię mechaniczną
D. energia elektryczna jest konwertowana w energię cieplną
Analiza silnika spalinowego wskazuje, że jego działanie nie polega na przekształceniu energii mechanicznej w cieplną, co jest błędnym założeniem. Silnik spalinowy nie generuje mechanicznych ruchów poprzez wytwarzanie ciepła jako głównego źródła energii. Zamiast tego, energia mechaniczna jest efektem działania ciepła, które powstaje w wyniku spalania paliwa. Również mylenie energii cieplnej ze zjawiskiem generacji energii elektrycznej jest nieprawidłowe; silniki spalinowe nie przekształcają energii cieplnej bezpośrednio w energię elektryczną, choć energia mechaniczna może być użyta do napędzania prądnic. Ostatnia koncepcja, że energia elektryczna jest przekształcana w cieplną, dotyczy zupełnie innego typu urządzeń, takich jak grzejniki elektryczne. Zrozumienie tych zasad jest istotne, aby uniknąć podstawowych nieporozumień w mechanice i inżynierii. W praktyce oznacza to, że osoby pracujące w obszarze inżynierii mechanicznej muszą mieć jasno sprecyzowaną wiedzę na temat procesów termodynamicznych zachodzących w silnikach, aby móc prawidłowo projektować i diagnozować systemy, które wykorzystują tego rodzaju silniki. Tylko poprzez zrozumienie podstawowych zasad działania silników spalinowych można skutecznie podnosić ich wydajność i ograniczać zanieczyszczenia środowiska.
Pytanie 24

Do rotacyjnych pomp wyporowych należy pompa

A. łopatkowa
B. przeponowa
C. tłokowa
D. skrzydełkowa
Pompa łopatkowa jest typem pompy wyporowej rotacyjnej, w której medium robocze przemieszcza się dzięki obracającym się elementom roboczym, zwanym łopatkami. Te łopatki są umieszczone w rowkach wirnika, a ich ruch obracający się wokół osi wirnika powoduje zmianę objętości komory pompy, co skutkuje przemieszczeniem cieczy. Pompy łopatkowe znajdują zastosowanie w wielu aplikacjach przemysłowych, takich jak pompowanie cieczy o niskiej i średniej lepkości, w przemyśle chemicznym, petrochemicznym oraz w systemach hydraulicznych. Dzięki swojej konstrukcji, pompy te charakteryzują się dobrą wydajnością oraz zdolnością do pracy w różnych warunkach ciśnienia. Dobrą praktyką przy wyborze pompy łopatkowej jest zwrócenie uwagi na parametry takie jak ciśnienie robocze, wydajność oraz rodzaj pompowanej cieczy, co pozwala na optymalne dopasowanie do konkretnej aplikacji.
Pytanie 25

Zasada montażu opierająca się na indywidualnym dopasowaniu oznacza, że

A. łączenie części odbywa się z bardzo wysoką precyzją
B. przed przystąpieniem do montażu dokonuje się selekcji komponentów na wąskie grupy wymiarowe
C. pożądaną precyzję uzyskuje się przez dopasowanie jednej z części
D. do procesu montażu stosuje się dodatkowe elementy, takie jak podkładki
Pojęcia związane z montażem często są mylone, co prowadzi do nieporozumień w zakresie stosowanych zasad. W przypadku stwierdzenia, że do montażu wykorzystuje się dodatkowe części, takie jak podkładki, należy zauważyć, że ich rola jest zupełnie inna. Podkładki służą głównie do rozkładania obciążeń lub zabezpieczania powierzchni przed uszkodzeniami, a nie do osiągania precyzyjnego dopasowania między częściami. Twierdzenie, że łączy się części wykonane z bardzo dużą dokładnością, również jest mylące. Owszem, części mogą być produkowane z wysoką dokładnością, ale kluczowym aspektem indywidualnego dopasowania jest ich odpowiednie przystosowanie do siebie, co wymaga dodatkowych działań w montażu. Wreszcie, selekcja części na wąskie grupy wymiarowe, choć ma swoje miejsce w procesie produkcyjnym, nie jest równoznaczna z zasadą montażu z indywidualnym dopasowaniem. Selekcja może dotyczyć wstępnej klasyfikacji komponentów, ale prawdziwe dopasowanie polega na dalszym dostosowywaniu tych części w trakcie montażu, co zapewnia ich optymalną współpracę. Takie błędne myślenie może prowadzić do nieefektywności produkcji i problemów z jakością, ponieważ nie uwzględnia istotnej potrzeby dokładnego dopasowania, które jest krytyczne dla funkcji oraz niezawodności finalnego produktu.
Pytanie 26

Imak narzędziowy na tokarce jest wykorzystywany do

A. mocowania noży tokarskich
B. zamocowania obrabianych przedmiotów
C. regulacji prędkości obrotowej wrzeciona
D. zmiany kierunku obrotu wrzeciona
Imak narzędziowy na tokarce jest kluczowym elementem, który służy do mocowania noży tokarskich. Jego właściwe użycie jest niezbędne do zapewnienia stabilności i precyzji w procesie obróbczych. W praktyce, imak pozwala na łatwą wymianę narzędzi skrawających, co jest istotne w produkcji, gdzie różnorodność obrabianych materiałów i kształtów wymaga elastyczności. Wysokiej jakości imaki umożliwiają także precyzyjne ustawienie kątów skrawania, co wpływa na jakość powierzchni obrabianych przedmiotów. W nowoczesnych tokarkach CNC imaki są zintegrowane z systemami automatycznego mocowania narzędzi, co zwiększa efektywność produkcji oraz redukuje czas przestojów. Standardy branżowe, takie jak ISO 2940, określają wymagania dotyczące mocowania narzędzi, podkreślając znaczenie właściwego doboru i eksploatacji imaków dla bezpieczeństwa i jakości procesów obróbczych.
Pytanie 27

Jaką czynność należy wykonać przed każdym podłączeniem sprężarki tłokowej z silnikiem elektrycznym?

A. Opróżnienie zbiornika z wodą kondensacyjną
B. Weryfikacja funkcjonowania zaworu bezpieczeństwa
C. Sprawdzenie kondycji przewodu zasilającego
D. Ocena stopnia zabrudzenia filtra powietrznego
Sprawdzenie stanu przewodu zasilającego przed podłączeniem sprężarki tłokowej z silnikiem elektrycznym jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa i efektywności pracy urządzenia. Uszkodzony lub nieprawidłowo zainstalowany przewód zasilający może prowadzić do zwarcia, przegrzania lub uszkodzenia komponentów elektronicznych, co w dłuższej perspektywie może skutkować poważnymi awariami. Standardy bezpieczeństwa, takie jak normy IEC 60364 dotyczące instalacji elektrycznych, zalecają regularne kontrole przewodów, aby upewnić się, że są one w dobrym stanie technicznym. Przykładowo, jeśli przewód zasilający jest przetarty lub ma uszkodzoną izolację, może to prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z biegiem czasu regularne kontrole przewodów zasilających pozwalają na wczesne wykrycie usterek i uniknięcie kosztownych napraw oraz przestojów w pracy sprężarki. W praktyce, każdorazowe sprawdzenie przewodu przed uruchomieniem sprzętu jest dobrym nawykiem, który przyczynia się do zwiększenia bezpieczeństwa użytkowania oraz wydajności urządzenia.
Pytanie 28

Jaką wartość ma efektywna sprawność turbiny parowej ηe, jeśli sprawność wewnętrzna turbiny wynosi ηi = 0,8, a sprawność mechaniczna ηm = 0,9?

A. 0,81
B. 0,64
C. 0,92
D. 0,72
Sprawność efektywna turbiny parowej, ηe, oblicza się na podstawie wzoru: ηe = ηi * ηm, gdzie ηi to sprawność wewnętrzna, a ηm to sprawność mechaniczna. W tym przypadku, mając ηi = 0,8 i ηm = 0,9, obliczenia przedstawiają się następująco: ηe = 0,8 * 0,9 = 0,72. Otrzymany wynik 0,72 oznacza, że tylko 72% energii dostarczonej do turbiny jest przekształcane w użyteczną moc. W praktyce, zrozumienie sprawności efektywnej jest kluczowe dla optymalizacji pracy turbin parowych w elektrowniach, gdzie dąży się do maksymalizacji produkcji energii. Wysoka sprawność efektywna przekłada się na lepsze wykorzystanie paliwa oraz niższe koszty operacyjne. Stosowanie turbin o wysokiej sprawności jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które sugerują dążenie do minimalizacji strat energetycznych. Ponadto, efektywność energetyczna jest istotnym elementem w kontekście walki ze zmianami klimatycznymi, gdzie obniżenie zużycia paliwa i emisji CO2 staje się priorytetem dla wielu krajów.
Pytanie 29

Do naturalnego zużycia maszyn i urządzeń można zaliczyć

A. korozję
B. wykruszenie zęba
C. ścięcie wpustu
D. pękniecie korpusu
Korozja to proces chemiczny, który prowadzi do degradacji materiałów, najczęściej metali, w wyniku reakcji z otoczeniem, takimi jak wilgoć, tlen czy substancje chemiczne. W kontekście maszyn i urządzeń, korozja jest jednym z głównych czynników wpływających na ich zużycie oraz trwałość. Przykładem może być korozja stali w instalacjach przemysłowych, która może prowadzić do poważnych uszkodzeń, a nawet awarii. W celu przeciwdziałania korozji, stosuje się różne metody, takie jak malowanie, galwanizacja czy używanie inhibitorów korozji. Standardy takie jak ISO 12944 dotyczące ochrony powłok antykorozyjnych dla konstrukcji stalowych znacząco przyczyniają się do wydłużenia życia maszyn i urządzeń. Właściwe zarządzanie korozją nie tylko poprawia efektywność operacyjną, ale także zmniejsza koszty konserwacji i napraw, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju w przemyśle.
Pytanie 30

Wskaż typ korozji, który stanowi największe zagrożenie dla konstrukcji nośnych?

A. Równomierna
B. Międzykrystaliczna
C. Powierzchniowa
D. Miejscowa
Korozja międzykrystaliczna jest szczególnie niebezpieczna dla konstrukcji nośnych, ponieważ prowadzi do osłabienia struktury materiału na poziomie mikro. W tej formie korozji dochodzi do niejednolitą dystrybucję anod i katod w obrębie granic kryształów, co skutkuje lokalnym zmniejszeniem wytrzymałości na rozciąganie i zwiększeniem podatności na pęknięcia. Przykładem może być stal nierdzewna, która w obecności chlorów staje się podatna na korozję międzykrystaliczną. W praktyce inżynieryjnej, aby zminimalizować ryzyko tej formy korozji, stosuje się materiały o niskiej podatności na takie zjawiska, a także techniki takie jak odpowiednia obróbka cieplna i pasywacja. Standardy, takie jak ASTM A262, określają metody testowania stali nierdzewnych pod kątem podatności na korozję międzykrystaliczną, co jest kluczowe w projektach konstrukcyjnych, zwłaszcza w infrastrukturze mostów i budynków, gdzie wytrzymałość materiałów jest kluczowa dla bezpieczeństwa użytkowników. Zrozumienie tego typu korozji i jej konsekwencji jest niezbędne dla inżynierów odpowiedzialnych za projektowanie i konserwację konstrukcji nośnych.
Pytanie 31

Zadaniem pracownika przed uruchomieniem maszyny lub urządzenia, które nie wpływa na bezpieczeństwo obsługi, jest

A. włączenie zasilania elektrycznego
B. przygotowanie narzędzi warsztatowych, akcesoriów roboczych oraz środków ochrony osobistej
C. przeprowadzenie próbnego uruchomienia urządzenia i ocena jego funkcjonowania
D. zgłoszenie dostrzeżonych problemów i nieprawidłowości przełożonemu
Przygotowanie pomocy warsztatowych, narzędzi pracy oraz środków ochrony jest kluczowym elementem, który nie wpływa bezpośrednio na bezpieczeństwo obsługi maszyny, ale jest istotny dla efektywności i komfortu pracy. Właściwe przygotowanie miejsca pracy, w tym dostęp do odpowiednich narzędzi i materiałów, pozwala na sprawne i bezpieczne wykonywanie zadań. Na przykład, jeśli pracownik zamierza przeprowadzić konserwację urządzenia, obecność właściwych narzędzi, takich jak klucze, wkrętaki czy smary, pozwala na szybsze i bardziej efektywne zakończenie pracy, minimalizując ryzyko błędów. Zgodnie z normami BHP, każdy pracownik powinien mieć możliwość przygotowania swojego stanowiska pracy w sposób, który sprzyja bezpieczeństwu i ergonomii. Warto również podkreślić, że odpowiednie środki ochrony osobistej, takie jak rękawice, okulary ochronne czy kaski, są niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa w trakcie wykonywania jakichkolwiek działań związanych z maszynami. To podejście wpisuje się w najlepsze praktyki branżowe, które zalecają odpowiednie przygotowanie każdego etapu pracy.
Pytanie 32

W sytuacji, gdy powierzchnia połączenia nitowego powinna być gładka, używa się nitów z główką

A. grzybkową
B. kulistą
C. stożkową
D. soczewkową
Wybór złego typu łba nitowego może sporo namieszać z jakością i funkcjonalnością połączenia. Nity z łbem soczewkowym, które są zaokrąglone, mogą wystawać ponad powierzchnię materiału, co w wielu sytuacjach jest niechciane. Takie nierówności mogą prowadzić do uszkodzeń, a nawet zmniejszać wytrzymałość całej konstrukcji. Nity kuliste z półkulistym kształtem też nie dają dobrego zlicowania z powierzchnią, co może być kłopotliwe, zwłaszcza tam, gdzie istotna jest estetyka lub aerodynamika. Nity z łbem grzybkowym, mimo że można je stosować w różnych sytuacjach, też nie są najlepszym wyborem, jeśli chodzi o gładką powierzchnię. Ich kształt podobnie potrafi tworzyć problemy jak w przypadku nitów kulistych. Decyzję o tym, jaki łeb nitowy wybrać, warto podejmować z głową, analizując wymagania projektu i normy branżowe, żeby uniknąć typowych błędów przy doborze materiałów.
Pytanie 33

W wale o wskaźniku wytrzymałości przekroju na skręcanie równym 50-10-6 m3, naprężenia styczne wynoszą 40 MPa. Jaką wartość ma moment skręcający wał?

A. 1 250 N m
B. 2 000 N m
C. 200 N m
D. 800 N m
W kontekście obliczenia momentu skręcającego, nieprawidłowe odpowiedzi najczęściej wynikają z błędnej interpretacji zadania oraz niewłaściwego stosowania wzorów związanych z wytrzymałością materiałów. Moment skręcający w wale obliczamy na podstawie naprężenia stycznego oraz momentu bezwładności przekroju. Niekiedy można się spotkać z przekonaniem, że wystarczy pomnożyć naprężenie przez wskaźnik wytrzymałości bez uwzględnienia wszystkich istotnych parametrów, takich jak przekrój wału. Takie podejście prowadzi do błędnych obliczeń, ponieważ nie uwzględnia istotnej zależności pomiędzy tymi zmiennymi. W praktyce, moment skręcający jest determinowany nie tylko przez siłę działającą na wał, ale także przez jego geometrię, co oznacza, że dla różnych średnic wałów przy tym samym naprężeniu stycznym, momenty będą się różnić. Ponadto, zaniedbanie jednostek i mylące przeliczenia mogą prowadzić do uzyskania wartości odbiegających od rzeczywistych wyników. Warto zatem zwracać uwagę na poprawne stosowanie wzorów oraz na znaczenie jednostek w obliczeniach inżynieryjnych. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe w inżynierii mechanicznej i projektowaniu komponentów maszyn.
Pytanie 34

Wykorzystanie wielokrążka w systemie linowego podnoszenia dźwignicy pozwala na

A. skrócenie długości cięgna
B. zwiększenie prędkości podnoszenia
C. stosowanie mniejszych sił podnoszenia
D. podnoszenie wielu ładunków jednocześnie
Pomimo że w pytaniu wymienione są różne możliwości zastosowania wielokrążka, nie wszystkie z nich są poprawne. Przede wszystkim, skrócenie długości cięgna nie jest celem użycia wielokrążka, ponieważ jego główną funkcją jest zmniejszenie siły potrzebnej do podnoszenia ładunków, a nie modyfikacja długości samego cięgna. Zastosowanie wielokrążka może w rzeczywistości prowadzić do wydłużenia drogi, którą pokonuje cięgno, co jest wynikiem tego, że siła jest rozłożona na wiele lin. Zwiększenie prędkości podnoszenia również nie jest bezpośrednim efektem zastosowania wielokrążka; prędkość ruchu ładunku jest w dużej mierze zależna od konstrukcji urządzenia oraz zastosowanej siły, a nie tylko od użycia wielokrążka. Co więcej, wielokrążek nie jest przeznaczony do podnoszenia kilku ładunków na raz, a raczej do efektywnego podnoszenia jednego ładunku przy zmniejszonej sile. Te błędne koncepcje mogą wynikać z mylnego zrozumienia zasad działania mechaniki dźwigni oraz funkcji, jakie pełnią różne elementy układów podnoszenia. Zrozumienie roli wielokrążka jest kluczowe w praktyce inżynieryjnej, by móc skutecznie projektować i obsługiwać systemy podnoszenia.
Pytanie 35

Jakim narzędziem dokonuje się oceny płaskości powierzchni?

A. czujnikiem zegarowym
B. kątownikiem
C. liniałem krawędziowym
D. średnicówką czujnikową
Liniał krawędziowy jest narzędziem pomiarowym używanym do sprawdzania płaskości powierzchni. Działa na zasadzie porównania dwu- lub trzech punktowego kontaktu z badaną powierzchnią. W przypadku, gdy powierzchnia jest płaska, liniał będzie w równym kontakcie z nią na całej długości. W praktyce, do pomiarów płaskości często wykorzystuje się liniały o dużej długości i wysokiej precyzji, co jest istotne w przemyśle produkcyjnym, gdzie tolerancje wymiarowe są krytyczne. Użycie liniału krawędziowego pozwala na szybkie i efektywne sprawdzenie ewentualnych odkształceń, co jest niezbędne w procesach kontroli jakości. Dobrze wykonane pomiary płaskości przyczyniają się do poprawy jakości wyrobów i zwiększenia wydajności produkcji, zgodnie z normami ISO 1101, które definiują wymagania dotyczące pomiarów i tolerancji geometrycznych.
Pytanie 36

Korozja wżerowa występuje szczególnie w atmosferze

A. chlorkowej
B. wodorowej
C. siarkowodorowej
D. tlenowej
Korozja wżerowa nie występuje w środowisku wodorowym, tlenowym ani siarkowodorowym w takim stopniu, jak w środowisku chlorkowym. W rzeczywistości, korozja wżerowa jest spowodowana w dużej mierze obecnością agresywnych anionów, takich jak jony chlorkowe, które prowadzą do lokalnych uszkodzeń metalu. Środowisko wodorowe, w którym występuje nadmiar wodoru, nie sprzyja takim uszkodzeniom, ponieważ wodór jest gazem redukującym, który może nawet działać jako inhibitor korozji w niektórych sytuacjach. W przypadku tlenowy, chociaż tlen może prowadzić do korozyjnych reakcji utleniających, to jednak nie sprzyja on wżerowej formie korozji, gdyż brakuje tam odpowiednich anionów do inicjowania i podtrzymywania tego procesu. Siarkowodorowe środowisko ma swoje własne problemy, związane z korozją, ale nie jest to typowe środowisko dla korozji wżerowej. W rzeczywistości, środowisko siarkowodorowe prowadzi do korozji, która jest bardziej związana z utlenianiem żelaza i formowaniem siarczków, a nie z wżerami. Kluczowe jest zrozumienie, że korozja wżerowa wymaga specyficznych warunków, które zostały zidentyfikowane w standardach branżowych jako szczególnie niebezpieczne i wymagające ścisłej kontroli oraz odpowiednich metod zapobiegawczych.
Pytanie 37

Montaż, który wymaga wykonania komponentów z dużą precyzją, realizowany jest według metody

A. częściowej zamienności
B. selekcyjnej
C. całkowitej zamienności
D. indywidualnego dopasowania
Montaż wymagający dużej dokładności, jak również wybór odpowiedniej metody montażu, często prowadzi do nieporozumień związanych z zastosowaniem innych podejść, takich jak selekcyjna, indywidualnego dopasowania czy częściowej zamienności. Metoda selekcyjna, choć może sugerować pewne korzyści, opiera się na założeniu, że poszczególne części są klasyfikowane i montowane tylko wtedy, gdy spełniają określone kryteria. To podejście może prowadzić do wydłużenia procesu montażu i zwiększenia kosztów, a także wprowadzać ryzyko błędów, gdyż nie wszystkie elementy są od razu gotowe do użycia. Indywidualne dopasowanie, z kolei, wymaga maksymalnej precyzji w wykonaniu każdej części, co jest czasochłonne i kosztowne. W praktyce, takie podejście może być stosowane w wyjątkowych przypadkach, ale nie jest efektywne w produkcji masowej. Częściowa zamienność również nie odpowiada wymaganiom precyzyjnego montażu, gdyż oznacza zgodność tylko dla niektórych elementów, co może prowadzić do problemów z kompatybilnością i działaniem finalnego produktu. W kontekście standardów produkcji, niewłaściwy wybór metody montażu może skutkować niezgodnościami z normami jakości, co w dłuższej perspektywie wpływa negatywnie na reputację producenta oraz bezpieczeństwo użytkowników.
Pytanie 38

Sprzęgła, w których moment napędowy jest przekazywany wskutek oddziaływania sił tarcia, określamy jako sprzęgła

A. asynchroniczne
B. synchroniczne
C. podatne
D. samonastawne
Odpowiedzi "samonastawnymi", "synchronicznymi" oraz "podatnymi" wskazują na nieporozumienia dotyczące klasyfikacji sprzęgieł. Sprzęgła samonastawne są zaprojektowane tak, aby automatycznie dopasowywały się do różnic w położeniu wałów, co nie jest związane z siłami tarcia, lecz z mechanizmem regulacyjnym, który redukuje naprężenia. Użycie tego typu sprzęgieł jest ograniczone do specyficznych zastosowań, gdzie istotne są zmiany w położeniu, a nie stała współpraca z momentem obrotowym. Natomiast sprzęgła synchroniczne działają na zasadzie zgrania prędkości obrotowych wałów przed ich połączeniem, co również nie pasuje do opisu sprzęgieł działających na siłach tarcia. Takie rozwiązania są powszechnie stosowane w napędach mechanicznych wymagających ścisłej synchronizacji, jak w przypadku niektórych silników elektrycznych. Sprzęgła podatne zaś są projektowane z myślą o absorpcji drgań i nieprzewidywalnych obciążeń, co również odbiega od koncepcji sprzęgieł asynchronicznych. To, co łączy te błędne odpowiedzi, to ignorowanie fundamentalnych zasad dotyczących działania sprzęgieł, opierających się na specyfice zastosowania i mechanizmach przenoszenia momentu, prowadzące do mylnych przekonań na temat ich funkcji. Ważne jest, aby zrozumieć, że różne typy sprzęgieł mają swoje unikalne zastosowania i mechanizmy, co wpływa na wybór odpowiedniego rozwiązania w praktyce inżynieryjnej.
Pytanie 39

Pracownik ma możliwość

A. obsługiwać urządzenie bez stosownych uprawnień i szkoleń
B. usuwać wióry i odpady z obrabiarek oraz urządzeń, które są w ruchu
C. wydłużać ramię klucza innym kluczem lub rurą
D. korzystać z szafki narzędziowej oraz systemów do magazynowania narzędzi
Poprawna odpowiedź dotycząca używania szafki narzędziowej i urządzeń do składowania narzędzi jest kluczowa dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa w miejscu pracy. Zgodnie z zasadami BHP, odpowiednie składowanie narzędzi ma na celu minimalizowanie ryzyka wypadków oraz zwiększanie organizacji przestrzeni roboczej. Szafki narzędziowe umożliwiają pracownikom łatwy dostęp do narzędzi, co przyspiesza procesy produkcyjne oraz pozwala na utrzymanie porządku. Przykładowo, w warsztatach, gdzie używa się wielu narzędzi, posiadanie dobrze zorganizowanej szafki narzędziowej pozwala na szybkie zlokalizowanie potrzebnych akcesoriów, co jest istotne w przypadku wykonywania zadań, które wymagają dużej precyzji i czasu. Warto również pamiętać, że szafki te powinny być stosowane zgodnie z przepisami dotyczącymi przechowywania narzędzi, aby zapobiec ich uszkodzeniu oraz zagrożeniom związanym z ich przypadkowym użyciem przez osoby nieuprawnione. Dobrą praktyką jest regularne przeglądanie zawartości szafek oraz dbanie o ich porządek, co nie tylko poprawia efektywność pracy, ale także podnosi bezpieczeństwo.
Pytanie 40

Proces obróbki cieplnej, mający na celu uzyskanie stali o strukturze martenzytycznej, to

A. hartowanie
B. wyżarzanie
C. rekrystalizacja
D. odpuszczanie
Hartowanie to proces obróbki cieplnej stali, który ma na celu osiągnięcie struktury martenzytycznej, charakteryzującej się wysoką twardością i wytrzymałością. Proces ten polega na nagrzewaniu stali do temperatury austenitycznej, a następnie szybkim schłodzeniu, zazwyczaj w wodzie lub oleju. Taki sposób chłodzenia zapobiega przemianie austenitu w ferryt i cementyt, co prowadzi do powstania martenzytu. Przykładem zastosowania hartowania jest produkcja narzędzi skrawających, w których wymagana jest duża twardość oraz odporność na zużycie. Hartowanie jest kluczowym etapem w obróbce materiałów metalowych, a jego efekty można kontrolować poprzez dobór odpowiednich temperatur i czasów nagrzewania oraz chłodzenia. W branży inżynieryjnej i metalurgicznej istnieją normy i standardy dotyczące hartowania, które zapewniają optymalne właściwości mechaniczne otrzymywanych wyrobów, co wpływa na ich trwałość i funkcjonalność w różnych zastosowaniach.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej