Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 23 maja 2025 20:55
Data zakończenia: 23 maja 2025 21:00

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie urządzenie przekształca energię cieplną w energię mechaniczną?

A. sprężarkach tłokowych

B. pompach ciepła

C. wentylatorach odśrodkowych

D. silnikach spalinowych

Silniki spalinowe to takie maszyny, które przerabiają ciepło z paliwa, na przykład benzyny czy oleju napędowego, na ruch mechaniczny. Działa to tak, że w cylindrach silnika zapala się mieszanka paliwa z powietrzem, co generuje gorące gazy. Te gazy, jak się rozprężają, pchają tłoki w dół, a to z kolei zamienia ciepło w ruch. Silniki spalinowe są na przykład w autach, gdzie napędzają pojazdy. Ale używa się ich też w przemyśle do zasilania maszyn czy generatorów prądu. W motoryzacji i lotnictwie mamy różne normy dotyczące spalin, żeby zmniejszyć zły wpływ na środowisko. W ostatnich latach widać też, jak ważne stają się nowe technologie, takie jak hybrydy czy elektryki. Warto pamiętać, że dobrze zaprojektowane silniki myślą też o efektywności paliwowej, co oznacza, że mniej paliwa się marnuje i mniej CO2 idzie do atmosfery.

Pytanie 2

Jeśli powierzchnie czołowe tłoków w teoretycznej prasie hydraulicznej wynoszą odpowiednio 2 cm2 oraz 300 cm2, to siła na dużym tłoku jest wyższa od siły na małym tłoku?

A. 300 razy

B. 600 razy

C. 60 razy

D. 150 razy

Odpowiedź 150 razy jest prawidłowa, ponieważ opiera się na zasadzie działania prasy hydraulicznej, która stosuje prawo Pascal'a. Prawo to mówi, że ciśnienie wywierane na cieczy w zamkniętym układzie jest przenoszone równomiernie we wszystkich kierunkach. Siła na dużym tłoku (F2) jest powiązana z siłą na małym tłoku (F1) oraz ich powierzchniami czołowymi (A1 i A2) poprzez równanie: F1/A1 = F2/A2. W tym przypadku mamy A1 = 2 cm² i A2 = 300 cm². Aby obliczyć, ile razy siła na dużym tłoku jest większa, możemy przekształcić równanie do postaci: F2 = F1 * (A2/A1). Stąd: A2/A1 = 300 cm² / 2 cm² = 150 razy. Oznacza to, że siła na dużym tłoku jest 150 razy większa niż siła działająca na mały tłok. Prasy hydrauliczne są powszechnie stosowane w różnych dziedzinach, takich jak przemysł motoryzacyjny, budownictwo oraz w narzędziach hydraulicznych, co czyni zrozumienie tego zagadnienia kluczowym dla inżynierów i techników.

Pytanie 3

Gdy prędkość pojazdu wzrośnie dwukrotnie, to jego energia kinetyczna wzrośnie

A. 6 razy

B. 8 razy

C. 2 razy

D. 4 razy

Kiedy prędkość pojazdu wzrasta dwukrotnie, jego energia kinetyczna, która jest wyrażana wzorem Ek = 1/2 mv², wzrasta czterokrotnie. Zgodnie z tym wzorem, energia kinetyczna jest proporcjonalna do kwadratu prędkości. Oznacza to, że jeśli prędkość (v) podniesiemy do kwadratu, a następnie pomnożymy przez masę (m), otrzymujemy 4 razy większą wartość energii kinetycznej. Przykład praktyczny to samochód przyspieszający z prędkości 30 km/h do 60 km/h; w takim przypadku jego energia kinetyczna zwiększy się czterokrotnie. W kontekście inżynierii mechanicznej i motoryzacyjnej, zrozumienie tej zależności jest kluczowe dla projektowania pojazdów, które są wydajne i bezpieczne, ponieważ przy większej energii kinetycznej mogą występować większe siły podczas zderzenia, co wymaga odpowiednich zabezpieczeń. Dobrą praktyką w projektowaniu pojazdów jest również uwzględnianie tych zależności w testach zderzeniowych oraz ocenach bezpieczeństwa, co wspiera standardy branżowe dotyczące ochrony pasażerów.

Pytanie 4

Nieprzytomnego poszkodowanego, który jednak oddycha, należy ułożyć w jakiej pozycji do czasu przybycia pomocy medycznej?

A. na plecach z nogami podkurczonymi

B. płasko na plecach

C. na plecach z uniesioną głową

D. w pozycji bocznej ustalonej

Ułożenie poszkodowanego nieprzytomnego, ale oddychającego w pozycji bocznej ustalonej jest kluczowe dla zapewnienia jego bezpieczeństwa oraz drożności dróg oddechowych. Ta pozycja pozwala na swobodne usuwanie wydzielin z jamy ustnej i zapobiega zadławieniu, co jest szczególnie ważne w przypadku utraty przytomności. Umieszczenie pacjenta w tej pozycji zmniejsza także ryzyko aspiracji, co może prowadzić do poważnych komplikacji zdrowotnych. Zgodnie z wytycznymi Europejskiej Rady Resuscytacji, pozycja boczna ustalona jest zalecana w sytuacjach, gdy osoba jest nieprzytomna, ale oddycha. W praktyce, aby prawidłowo ustawić pacjenta w tej pozycji, należy delikatnie obrócić go na bok, z nogą dolną wyprostowaną, a górną podkurczoną, przy jednoczesnym wsparciu głowy, aby twarz była skierowana w dół, co umożliwia skuteczne odprowadzanie ewentualnych wydzielin. Należy jednak pamiętać, że pomoc medyczna powinna być wezwane niezwłocznie, aby zapewnić dalszą opiekę.

Pytanie 5

Wstępne weryfikowanie poprawności funkcjonowania poszczególnych elementów po naprawie lub remoncie obrabiarek powinno odbywać się

A. przy wyłączonym zasilaniu

B. bez obciążenia

C. w warunkach obciążenia

D. z wykorzystaniem całkowitej mocy obrabiarki

Wstępne sprawdzenie prawidłowości działania obrabiarek po naprawie lub remoncie powinno być przeprowadzane bez obciążenia. Taki sposób testowania umożliwia dokładne zidentyfikowanie ewentualnych wad konstrukcyjnych oraz nieprawidłowości w ustawieniach bez ryzyka uszkodzenia narzędzi lub obrabianego materiału. Przy testowaniu bez obciążenia można skupić się na podstawowych funkcjach maszyny, takich jak poprawność ruchów, działanie poszczególnych elementów mechanicznych oraz wszelkich czujników. Na przykład, w przypadku obrabiarki CNC, można zweryfikować, czy program sterujący działa poprawnie oraz czy prowadzenie osi odbywa się bez oporów. Praktyka ta jest zgodna z zaleceniami norm ISO dotyczących bezpieczeństwa maszyn, które sugerują, aby wstępne testy były przeprowadzane w warunkach minimalnego ryzyka. Dodatkowo, testowanie bez obciążenia pozwala na wczesne wykrycie problemów, co może znacząco wpłynąć na dalsze etapy produkcji oraz oszczędności związane z ewentualnymi naprawami.

Pytanie 6

Który z elementów najsilniej wpływa na przyspieszenie procesu korozji chemicznej?

A. Wysokie ciśnienie

B. Niska temperatura

C. Niska wilgotność

D. Wysoka temperatura

Wysoka temperatura jest czynnikiem, który najsilniej przyspiesza postępowanie korozji chemicznej. Wzrost temperatury zwiększa energię cząsteczek, co prowadzi do szybszych reakcji chemicznych. W przypadku korozji, podwyższona temperatura może przyspieszyć procesy utleniania metali, co skutkuje intensyfikacją degradacji materiałów takich jak stal czy aluminium. Przykładami zastosowania tej wiedzy są procesy przemysłowe, w których kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie dla ochrony konstrukcji przed korozją. W branży chemicznej i petrochemicznej zachodzi wiele reakcji w wysokotemperaturowych warunkach, zatem stosowanie inhibitorów korozji i odpowiednich powłok ochronnych staje się niezbędne. Kluczowe standardy, jak ISO 12944 dotyczące ochrony przed korozją w środowisku atmosferycznym, podkreślają znaczenie monitorowania temperatur w procesach przemysłowych, aby zminimalizować ryzyko korozji. Wnioskując, kontrola wysokiej temperatury jest kluczowym elementem strategii zarządzania korozją.

Pytanie 7

Największy otwór, jaki można uzyskać przy użyciu wiertarki stołowej typu WS15 w stali to

A. 10 mm

B. 18 mm

C. 15 mm

D. 12 mm

Wybór nieprawidłowych odpowiedzi dotyczących maksymalnego otworu wierconego na wiertarce stołowej WS15 może wynikać z niezrozumienia specyfikacji narzędzia lub z braku znajomości właściwych parametrów obróbczych. Odpowiedzi wskazujące na wartości takie jak 12 mm, 10 mm czy 18 mm są nieprawidłowe, ponieważ nie odzwierciedlają rzeczywistych możliwości wiertarki. Wiertarka stołowa WS15 została zaprojektowana do wiercenia otworów o średnicy maksymalnej 15 mm w stali, a wszelkie inne wartości są wynikiem błędnego oszacowania lub braku wiedzy na temat ograniczeń technicznych. Wybór średnicy otworu większej niż maksymalna może prowadzić do słabych wyników wiercenia, a co za tym idzie, do uszkodzenia narzędzi oraz materiału obrabianego. Z kolei sugerowanie mniejszych średnic może z kolei ograniczać efektywność pracy i prowadzić do nieoptymalnego wykorzystania sprzętu. W obróbce metali, znajomość maksymalnych parametrów urządzenia oraz umiejętność ich praktycznego zastosowania są kluczowe dla osiągnięcia wysokiej jakości i efektywności pracy. Warto również zaznaczyć, że dobra praktyka przemysłowa polega na dobieraniu narzędzi oraz parametrów obróbczych takich jak prędkość obrotowa i posuw, adekwatnie do rodzaju materiału oraz specyfikacji maszyny, co pozwala uniknąć problemów związanych z nadmiernym zużyciem narzędzi lub uszkodzeniem obrabianego materiału.

Pytanie 8

Czynnik, który nie powoduje przyspieszonego zużycia pasa przekładni pasowej to

A. zaolejenie pasa

B. zbyt niska prędkość obrotowa przekładni

C. brak równoległości osi wałów z osadzonymi kołami pasowymi

D. nieprostopadłe osadzenie kół względem osi wału

Z mojej perspektywy, gdy mamy do czynienia z niską prędkością obrotową przekładni, to wcale nie musi to prowadzić do szybszego zużycia pasa. Wręcz przeciwnie, mniejsze obciążenie może okazać się korzystne. W takich warunkach przekładnia działa stabilniej, a to oznacza mniej tarcia i niższe temperatury podczas pracy. Na przykład w niektórych maszynach przemysłowych, gdzie nie trzeba mieć wielkiej prędkości, niska prędkość obrotowa może nawet pomóc w przedłużeniu żywotności pasa. Projektanci często biorą pod uwagę optymalne prędkości pracy, co jest zgodne z normami jak ISO 9001, które podkreślają, jak ważna jest efektywność i trwałość części maszyny.

Pytanie 9

Przenośnik wałkowy bezcięgnowy wykorzystywany w transporcie wewnętrznym ma za zadanie przemieszczać

A. poziome skrzynie w magazynach

B. poziome substancje sypkie.

C. pionowe i poziome małe elementy.

D. pionowe duże komponenty urządzeń.

Błędne odpowiedzi dotyczą różnych aspektów zastosowania przenośników bezcięgnowych wałkowych. Przykładowo, transport pionowy drobnych części nie jest funkcją, do której zostały zaprojektowane te przenośniki. Pionowe przenoszenie ładunków wymaga innego rodzaju urządzeń, jak przenośniki kubełkowe lub windy towarowe, które są w stanie obsługiwać zmiany wysokości w sposób bezpieczny i efektywny. Poziome przemieszczanie materiałów sypkich także nie jest typowym zastosowaniem dla przenośników wałkowych. Materiały sypkie często wymagają przenośników taśmowych, które są lepiej przystosowane do transportu takich ładunków, zapewniając stabilność i ograniczając ryzyko rozsypania. Ponadto, transport pionowy dużych części maszyn nie jest również właściwym zastosowaniem dla przenośników wałkowych, które są ograniczone do transportu ładunków o określonych wymiarach i masie. Wyzwania związane z obsługą dużych i ciężkich elementów wymagają zastosowania bardziej wyspecjalizowanych systemów transportowych, co prowadzi do potencjalnych zagrożeń i uszkodzeń sprzętu. Respondenci często popełniają błąd myślowy, zakładając, że wszystkie rodzaje przenośników mogą być stosowane do każdego typu ładunku, co nie jest zgodne z zasadami inżynieryjnymi i praktykami przemysłowymi.

Pytanie 10

Ciężar właściwy żelaza wynosi 7,87 razy więcej niż ciężar właściwy wody. Sześcian z żelaza o objętości 1 cm3, zanurzony w wodzie, tonie. Jaką objętość musi mieć sześcian z żelaza, zachowując tę samą masę, aby nie zatonąć?

A. 7,87 razy

B. 1,37 razy

C. 2,74 razy

D. 5,48 razy

Odpowiedź 7,87 razy jest poprawna, ponieważ odnosi się do zasady Archimedesa, która mówi, że na ciało zanurzone w cieczy działa siła wyporu równa ciężarowi wypartej cieczy. Ciężar właściwy żelaza wynosi 7,87 g/cm³, co oznacza, że sześcian o objętości 1 cm³ waży 7,87 g. Aby nie utonął, sześcian musi wypierać co najmniej 7,87 g wody. Woda ma ciężar właściwy około 1 g/cm³, więc sześcian musiałby mieć objętość 7,87 cm³, aby wypierać 7,87 g wody. Dzięki temu, przy zachowaniu tej samej masy, sześcian żelaza mógłby unosić się na powierzchni wody. Przykładem zastosowania tej zasady może być projektowanie łodzi, gdzie materiały muszą być dobrane tak, aby ich ciężar właściwy i objętość umożliwiały prawidłowe działanie w środowisku wodnym. W praktyce inżynieryjnej zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności konstrukcji narażonych na działanie sił wyporu.

Pytanie 11

Jednym z powodów zbyt szybkiego zużycia łożysk tocznych wału szlifierki może być

A. kilkustopniowe odchylenie szlifierki od poziomu

B. działanie szlifierki w pomieszczeniu o wilgotności powietrza do 80%

C. brak równoważenia ściernicy

D. niewystarczająca prędkość obrotowa szlifierki

Brak wyrównoważenia ściernicy jest kluczowym czynnikiem wpływającym na zużycie łożysk tocznych wału szlifierki. Wyrównoważona ściernica działa bardziej równomiernie, minimalizując wibracje, co z kolei przekłada się na dłuższy czas eksploatacji łożysk. Podczas pracy nieprawidłowo wyważonej ściernicy, siły odśrodkowe mogą wywoływać nadmierne drgania, które prowadzą do szybkiego zużycia łożysk. Standardy branżowe, takie jak normy ISO dotyczące jakości i precyzji narzędzi skrawających, zalecają regularne sprawdzanie i wyrównywanie ściernic, aby zapewnić ich optymalną wydajność. W praktyce, aby uniknąć problemów z łożyskami, zaleca się użycie wyważarek dynamicznych, które precyzyjnie określają miejsce nierównomierności masy na ściernicy, co pozwala na jej właściwe wyważenie. Takie działania nie tylko wydłużają żywotność łożysk, ale również poprawiają jakość obróbki oraz bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 12

Do rotacyjnych pomp wyporowych należy pompa

A. przeponowa

B. skrzydełkowa

C. tłokowa

D. łopatkowa

Pompa łopatkowa jest typem pompy wyporowej rotacyjnej, w której medium robocze przemieszcza się dzięki obracającym się elementom roboczym, zwanym łopatkami. Te łopatki są umieszczone w rowkach wirnika, a ich ruch obracający się wokół osi wirnika powoduje zmianę objętości komory pompy, co skutkuje przemieszczeniem cieczy. Pompy łopatkowe znajdują zastosowanie w wielu aplikacjach przemysłowych, takich jak pompowanie cieczy o niskiej i średniej lepkości, w przemyśle chemicznym, petrochemicznym oraz w systemach hydraulicznych. Dzięki swojej konstrukcji, pompy te charakteryzują się dobrą wydajnością oraz zdolnością do pracy w różnych warunkach ciśnienia. Dobrą praktyką przy wyborze pompy łopatkowej jest zwrócenie uwagi na parametry takie jak ciśnienie robocze, wydajność oraz rodzaj pompowanej cieczy, co pozwala na optymalne dopasowanie do konkretnej aplikacji.

Pytanie 13

Niewyważone komponenty maszyn oraz urządzeń, obracające się z dużymi prędkościami, mogą prowadzić do

A. drgań maszyn

B. zmian wymiarów elementów

C. nieregularności osi

D. przechylenia osi elementów

Drgania maszyn są rezultatem niewyważenia części obracających się z dużymi prędkościami. Niewyważenie powoduje, że siły odśrodkowe działają nierównomiernie na obracające się elementy, co wywołuje wibracje. Te drgania mogą prowadzić do poważnych uszkodzeń zarówno samych maszyn, jak i otoczenia. Przykładem mogą być wirniki w turbinach, gdzie niewłaściwe zbalansowanie może skutkować nie tylko hałasem, ale i uszkodzeniem łożysk. W branży inżynieryjnej stosuje się różne metody wyważania, takie jak wyważanie dynamiczne czy statyczne, aby zminimalizować drgania. Warto również wspomnieć, że stosowanie odpowiednich materiałów oraz technologii budowy maszyn, takich jak izolatory drgań, może znacznie poprawić stabilność operacyjną. Dobre praktyki inżynieryjne przewidują monitorowanie stanu technicznego maszyn, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów związanych z drganiami i niewłaściwym wyważeniem.

Pytanie 14

Przed przetestowaniem działania maszyny po naprawie należy

A. dezaktywować pompę smarowania obiegowego

B. pomalować na nowo zarysowany korpus maszyny

C. zdjąć warstwę ochronną ze wszystkich zakonserwowanych elementów

D. wymienić olej w mechanizmie posuwowym

Przemalowanie farbą porysowanego korpusu maszyny przed próbnym uruchomieniem nie jest uzasadnione, ponieważ nie wpływa na funkcjonalność maszyny ani na bezpieczeństwo jej pracy. W kontekście eksploatacji maszyn, estetyka odgrywa drugorzędną rolę w porównaniu z wydajnością techniczną. Właściwe przygotowanie maszyny do uruchomienia wymaga skupienia się na aspektach technicznych, takich jak smarowanie, czyszczenie oraz inspekcja. Wyłączenie pompy smarowania obiegowego jest również błędnym podejściem, gdyż prawidłowe smarowanie jest kluczowe dla eliminacji tarcia i zapewnienia efektywności operacyjnej. Pompa smarowania powinna działać, aby przygotować system do pracy i zminimalizować ryzyko uszkodzeń mechanicznych. Wymiana oleju w skrzynce posuwowej, mimo że jest ważnym krokiem w konserwacji maszyny, nie jest bezpośrednio związana z przygotowaniem do uruchomienia po remoncie. Możliwe, że użytkownik błędnie uznaje te działania za priorytetowe, nie rozumiejąc, że pierwszym krokiem powinno być usunięcie warstwy ochronnej, aby uniknąć problemów z wydajnością maszyny. Ignorowanie tych zaleceń może prowadzić do poważnych awarii, co podkreśla znaczenie przestrzegania określonych procedur serwisowych oraz standardów przemysłowych.

Pytanie 15

?20s6 jest to zapis tolerancji wymiaru

A. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od wymiaru nominalnego

B. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego

C. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego

D. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego

Dobra odpowiedź, bo wskazałeś, że wałek ma wymiar rzeczywisty większy niż nominalny. Zapis '20s6' rzeczywiście odnosi się do wymiarów tolerowanych wałków cylindrycznych zgodnie z normami ISO. '20' to wymiar nominalny, a 's6' to tolerancja, która w tym przypadku wskazuje, że wałek ma nadmiarowy wymiar. To całkiem normalne, zwłaszcza w przypadku, gdy elementy mają ze sobą współpracować. Przykładowo, takie wałki często spotyka się w maszynach, gdzie precyzyjne dopasowanie jest mega ważne, żeby wszystko działało jak trzeba. W praktyce, większy wymiar rzeczywisty jest użyteczny, gdy potrzebne jest pewne 'napinanie' lub gdy materiały mogą się osiadać. Dobrze dobrane tolerancje są kluczowe, żeby zapewnić odpowiednie właściwości mechaniczne i trwałość konstrukcji.

Pytanie 16

Obróbka cieplna stopów żelaza, która polega na podgrzaniu elementu i szybkim schłodzeniu w celu zmiany struktury na martenzyt (głównie w celu zwiększenia twardości), to

A. przesycanie

B. wyżarzanie

C. odpuszczanie

D. hartowanie

Hartowanie to proces obróbki cieplnej stopów żelaza, który polega na nagrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie szybkim schłodzeniu, najczęściej w wodzie lub oleju. Podczas szybkiego schłodzenia następuje przemiana austenitu w martenzyt, co prowadzi do znacznego wzrostu twardości stopu. Proces ten jest kluczowy w produkcji narzędzi skrawających, w których twardość materiału jest kluczowym parametrem wpływającym na trwałość i wydajność. Hartowane materiały charakteryzują się także wyższą odpornością na zużycie, co jest istotne w zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja elementów maszyn czy narzędzi. Dobre praktyki w hartowaniu obejmują odpowiedni dobór temperatury nagrzewania oraz optymalizację czasu schłodzenia, co pozwala na uzyskanie pożądanych właściwości mechanicznych i minimalizację ryzyka pękania materiału podczas obróbki. W kontekście standardów przemysłowych, proces hartowania jest szeroko opisany w normach takich jak PN-EN 10083, które określają wymagania dotyczące właściwości stali konstrukcyjnej.

Pytanie 17

Jakim narzędziem dokonuje się kontroli poprawności zazębienia kół zębatych współpracujących?

A. suwmiarką modułową

B. tuszem

C. liniałem krawędziowym

D. passametrem

Odpowiedź 'tusz' jest prawidłowa, ponieważ stosowanie tuszu w kontroli zazębienia kół zębatych opiera się na zasadzie przenoszenia wzoru na powierzchnię zębatą. Tusz, który jest aplikowany na zęby kół, pomaga w wizualizacji obszarów kontaktu między współpracującymi kołami. Gdy koła zębate zazębiają się, tusz zostaje usunięty z miejsc, gdzie nie ma pełnego kontaktu, co umożliwia szybkie określenie nieprawidłowości w zazębieniu, takich jak niewłaściwe ustawienie, zużycie lub uszkodzenia. Przykładem zastosowania tej metody jest kontrola w produkcji oraz during maintenance, gdzie precyzja zazębienia jest kluczowa dla wydajności i trwałości przekładni. W praktyce inżynierskiej użycie tuszu jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie jakości kontroli i zapewnienia zgodności z normami, takimi jak ISO 9001, które kładą duży nacisk na dokładność procesów produkcyjnych i ich ocenę.

Pytanie 18

Który z podanych wskaźników ma najmniejszy wpływ na niezawodność operacyjną maszyn?

A. Odporność maszyn na wibracje

B. Odporność maszyn na zużycie

C. Mikroklimat hali produkcyjnej

D. Wytrzymałość oraz sztywność maszyn

Mikroklimat hali produkcyjnej, a więc warunki takie jak temperatura, wilgotność, i zanieczyszczenie powietrza, mają mniejszy wpływ na niezawodność eksploatacyjną maszyn w porównaniu do innych wskaźników, takich jak odporność na zużycie czy wytrzymałość. Odporność maszyn na zużycie jest kluczowa, ponieważ maszyny poddawane ciągłemu użytkowaniu muszą wykazywać minimalne straty materiałowe oraz długotrwałą funkcjonalność. Przykładowo, maszyny stosujące materiały odporne na ścieranie mogą działać dłużej bez potrzeby wymiany komponentów. Wytrzymałość i sztywność maszyn są również fundamentalne, ponieważ zapewniają, że maszyna utrzyma swoje parametry robocze pod obciążeniem, co jest niezbędne w wielu zastosowaniach przemysłowych. Przykładowo, w branży budowlanej, maszyny budowlane muszą być zaprojektowane z wysoką wytrzymałością, aby wytrzymać ekstremalne warunki użytkowania. Odporność na drgania jest istotna, zwłaszcza w maszynach rotacyjnych, gdzie drgania mogą prowadzić do uszkodzeń mechanicznych. Dlatego mikroklimat hali produkcyjnej, mimo że ma znaczenie dla efektywności pracy operatorów, nie wpływa w tak znaczący sposób na samą niezawodność maszyn eksploatacyjnych.

Pytanie 19

Zjawisko odrywania się małych cząstek metalu z powierzchni, która ma kontakt z przepływającą cieczą, spowodowane tworzeniem się luk próżniowych lub nagłą zmianą fazy z ciekłej na gazową w wyniku zmiany ciśnienia, to korozja

A. kontaktowa

B. erozyjna

C. powierzchniowa

D. kawitacyjna

Odpowiedź kawitacyjna jest poprawna, ponieważ opisuje proces, w którym drobne cząstki metalu są odrywane z powierzchni materiału w wyniku powstawania luk próżniowych. Kawitacja jest zjawiskiem fizycznym, które występuje, gdy miejscowe ciśnienie spada poniżej ciśnienia pary cieczy, co prowadzi do tworzenia się pęcherzyków gazu. W przypadku metali eksponowanych na działanie cieczy, takich jak w systemach hydraulicznych czy turbinach wodnych, kawitacja może prowadzić do znacznego uszkodzenia powierzchni. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest projektowanie wirników w turbinach, gdzie inżynierowie muszą analizować warunki przepływu cieczy i unikać stref, w których kawitacja może występować. Standardy takie jak ASME B31.3 dotyczące projektowania instalacji procesowych uwzględniają aspekty związane z kawitacją, co podkreśla znaczenie tej wiedzy w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 20

Jaką obróbkę należy wykonać, aby delikatnie powiększyć i wygładzić powierzchnię otworów?

A. Rozwiercanie

B. Nawiercanie

C. Pogłębianie

D. Powiercanie

Nawiercanie, mimo że jest często mylone z rozwiercaniem, ma inny cel i zastosowanie. Jest to proces, który przede wszystkim ma na celu tworzenie nowych otworów w materiałach, a nie ich powiększanie. W przypadku nawiercania, narzędzie skrawające wchodzi w materiał, jednak nie jest ono zaprojektowane do precyzyjnego wygładzania już istniejących otworów. Często skutkiem nawiercania są otwory o wyższej chropowatości, co może prowadzić do problemów w późniejszym montażu. Pogłębianie jest inną techniką, która polega na zwiększaniu głębokości otworów, a nie ich średnicy. Ta metoda również nie jest odpowiednia, gdyż nie pozwala na uzyskanie gładkich krawędzi, a jedynie wydłuża otworzy. Powiercanie natomiast polega na jednoczesnym wierceniu i poszerzaniu otworów, co w niektórych przypadkach może prowadzić do usunięcia nadmiernej ilości materiału i nieprecyzyjnych wymiarów. Kluczowym błędem myślowym, który może prowadzić do wyboru nieodpowiedniej metody, jest pomylenie celów obróbczych. Wybór odpowiedniej techniki obróbczej powinien być oparty na specyfikacji wymagań dotyczących otworów, w tym na ich średnicy, gładkości i tolerancjach. Dlatego ważne jest, aby przed podjęciem decyzji o technice obróbczej dokładnie zrozumieć różnice między tymi procesami oraz ich zastosowania w praktyce.

Pytanie 21

Ocena stanu technicznego maszyny albo urządzenia wraz z identyfikacją potencjalnych usterek bez demontażu komponentów to

A. diagnostyka niezawodnościowa

B. sprawdzenie części

C. bieżąca naprawa

D. diagnostyka techniczna

Diagnostyka techniczna to naprawdę ważny proces, gdy chodzi o sprawdzanie, w jakim stanie są maszyny. Dzięki niej można zidentyfikować problemy bez rozkręcania wszystkiego. To istotna część strategii utrzymania ruchu, bo pozwala przewidywać awarie i lepiej planować serwisowanie. W diagnostyce używa się różnych metod, jak na przykład analiza drgań czy termografia, które pomagają monitorować stan części w czasie rzeczywistym. Przykładowo, analiza drgań świetnie sprawdza się przy ocenie stanu łożysk w silnikach elektrycznych. Regularne sprawdzanie tych parametrów pomaga wychwycić uszkodzenia na wczesnym etapie, co z kolei zmniejsza przestoje i koszty. Z mojego doświadczenia, włączenie diagnostyki do programu zarządzania majątkiem firmy jest kluczowe, bo wpływa na efektywność operacyjną.

Pytanie 22

Na podstawie tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednej części na tokarce zakładając, że czas jej wykonania wynosi 10 min, a stawka za godzinę pracy tokarza 60zł.

Wyszczególnienie kosztów	Kwota (zł)
Materiał do wykonania 10 części	75,00
Amortyzacja tokarki wyliczona na wykonanie 100 części	250,00
Zużycie energii w czasie 1 godz. pracy tokarza	3,00

A. 17,50 zł

B. 24,50 zł

C. 10,50 zł

D. 20,50 zł

Koszt wyprodukowania jednej części na tokarce to 20,50 zł. To jest wynik tego, że dobrze podsumowaliśmy wszystkie ważne wydatki. W tych obliczeniach uwzględniliśmy koszt materiału, który to 7,50 zł, amortyzację tokarki wynoszącą 2,50 zł oraz koszt zużycia energii w wysokości 0,50 zł. Ale najważniejsza jest pensja tokarza, bo za 10 minut pracy dostaje 10,00 zł. Pracując według zasad zarządzania kosztami i efektywności produkcji, ważne jest, by dokładnie pilnować wszystkich wydatków, które związane są z wytwarzaniem. To podejście nie tylko pomoże w dokładnym oszacowaniu kosztów, ale również ułatwi podejmowanie decyzji dotyczących cen i rentowności produktów. Żeby lepiej to wszystko ogarnąć, warto też zapoznać się z zasadami kalkulacji kosztów produkcji oraz metodami optymalizacji procesów, co jest naprawdę kluczowe w nowoczesnym przemyśle.

Pytanie 23

Na proces zużywania różnych elementów urządzenia podczas jego użytkowania największy wpływ ma ich

A. wydajność

B. sztywność

C. trwałość

D. niezawodność

Sztywność, niezawodność i wydajność to trzy istotne aspekty eksploatacji maszyn, ale nie są one kluczowymi determinantami procesu zużycia części urządzenia. Sztywność odnosi się do zdolności materiału do opierania się deformacjom pod wpływem sił zewnętrznych. Choć może mieć wpływ na stabilność konstrukcji, nie determinująca zużycia komponentów w dłuższej perspektywie. Części o dużej sztywności mogą ulegać uszkodzeniom w wyniku nadmiernych obciążeń, co niekoniecznie przekłada się na ich trwałość. Niezawodność, która definiuje zdolność urządzenia do prawidłowego funkcjonowania przez określony czas, również nie jest bezpośrednio związana z procesem zużywania się elementów. Urządzenie może być niezawodne, ale jego części mogą być wykonane z materiałów o niskiej trwałości, co prowadzi do szybkiego zużycia. Wydajność dotyczy efektywności działania urządzenia, a więc jego zdolności do wykonywania pracy w sposób optymalny. Wysoka wydajność nie oznacza jednak, że komponenty nie ulegają zużyciu. W rzeczywistości, dążenie do maksymalizacji wydajności często wiąże się z większymi obciążeniami, co może przyspieszać proces zużycia. Koncentrując się na trwałości jako kluczowym czynniku, możemy lepiej zrozumieć, jak poprawić długowieczność i efektywność urządzeń w praktyce, co jest zgodne z zasadami inżynierii i najlepszymi praktykami w projektowaniu produktów.

Pytanie 24

Kolor zielony jest używany na tablicach

A. zakazu

B. nakazu

C. ostrzegawczych

D. informacyjnych

Kolor zielony na znakach informacyjnych jest powszechnie stosowany w różnych systemach oznakowania, w tym w ruchu drogowym oraz w obiektach publicznych. Znak informacyjny, oznaczony kolorem zielonym, służy do przekazywania pozytywnych informacji, takich jak kierunki dojazdu, lokalizacje obiektów użyteczności publicznej czy dostępność usług. W Polsce, zgodnie z przepisami regulującymi oznakowanie dróg, zielony kolor jest zarezerwowany dla oznaczeń wskazujących miejsca, które są korzystne dla użytkowników dróg, takie jak parkingi, szpitale czy stacje benzynowe. Przykładem zastosowania zielonego koloru jest tablica informacyjna wskazująca drogę do najbliższego szpitala, która ma na celu szybką identyfikację istotnych informacji w sytuacjach kryzysowych. Takie stosowanie kolorów zgodnie z normami i dobrymi praktykami zwiększa efektywność komunikacji wizualnej i minimalizuje ryzyko pomyłek w interpretacji znaków.

Pytanie 25

Informacje dotyczące procesu produkcji koła zębatego oraz oznaczeń stanowisk pracy znajdują się

A. w instrukcji obsługi przekładni

B. na rysunku złożeniowym przekładni

C. w dokumentacji techniczno-ruchowej

D. w karcie technologicznej

Karta technologiczna to naprawdę ważny dokument, jeśli chodzi o produkcję koła zębatego. Zawiera wszystkie te ważne szczegóły, takie jak technologie produkcji czy oznaczenia stanowisk pracy. W niej nie tylko opisujemy proces, ale też podajemy parametry obróbcze, jakie narzędzia potrzebujemy i w jakiej kolejności ma to wszystko przebiegać. W praktyce karta technologiczna jest super pomocna dla inżynierów i operatorów, bo dzięki niej mogą dobrze zaplanować i zoptymalizować produkcję. Kiedy inżynierowie pracują nad projektem przekładni, często sięgają po karty technologiczne, żeby wszystko było zgodne z normami ISO i innymi standardami. Dzięki temu mamy nie tylko lepszą jakość produktu, ale też większą efektywność i mniejsze koszty. Dobrze przygotowana karta technologiczna pozwala każdemu pracownikowi zrozumieć, co ma robić na każdym etapie produkcji, a to jest kluczowe dla utrzymania płynności w procesie.

Pytanie 26

Aby przetransportować maszynę do realizacji remontu generalnego, należy ją umieścić na

A. belkach

B. poduszkach amortyzacyjnych

C. palecie transportowej

D. rolkach

Umieszczanie maszyny na palecie transportowej to najlepsze rozwiązanie w kontekście organizacji transportu podczas remontu generalnego. Palety transportowe są zaprojektowane w taki sposób, aby umożliwić bezpieczne przenoszenie ciężkich i dużych przedmiotów, co znacząco zwiększa efektywność logistyki. Użycie palet pozwala na zminimalizowanie ryzyka uszkodzeń maszyny oraz otoczenia, gdyż zapewniają stabilne podparcie i ułatwiają transport za pomocą wózków widłowych czy innych środków transportu. Dodatkowo, standardy transportowe, takie jak normy ISO, zalecają stosowanie palet do przewozu ciężkiego sprzętu, co podkreśla ich znaczenie w branży. Przykłady zastosowania obejmują transport maszyn budowlanych, które podczas przemieszczania są szczególnie narażone na uszkodzenia. Praktyka ta ma także na celu spełnienie wymogów bezpieczeństwa, chroniąc zarówno operatorów, jak i otoczenie przed niebezpieczeństwami związanymi z niewłaściwym transportem.

Pytanie 27

Podczas przeprowadzania kontroli jakości zmontowanego układu smarowania pompy, oceniane są

A. ciśnienie oleju oraz jego temperatura

B. efektywność pompy i temperaturę oleju

C. szczelność oraz efektywność pompy

D. ciśnienie oleju i szczelność

Odpowiedź wskazująca na ciśnienie oleju i szczelność jako kluczowe elementy kontrolne podczas oceny jakości montażu układu smarowania pompy jest poprawna. Ciśnienie oleju jest istotnym parametrem, który wpływa na prawidłowe funkcjonowanie pompy smarującej. Umożliwia ono określenie, czy pompa dostarcza odpowiednią ilość oleju do systemu, co jest kluczowe dla minimalizacji tarcia i zużycia elementów silnika. Zbyt niskie ciśnienie oleju może prowadzić do niewłaściwego smarowania, co z kolei skutkuje uszkodzeniami mechanicznymi, a w skrajnych przypadkach, całkowitym zatarciem silnika. Szczelność układu jest równie ważna, ponieważ nieszczelności mogą prowadzić do wycieków oleju, co nie tylko zmniejsza efektywność smarowania, ale także stwarza ryzyko pożaru i zanieczyszczenia otoczenia. Przykładowo, w praktyce inżynieryjnej, regularna kontrola ciśnienia oleju i szczelności układu smarowania powinna być częścią rutynowej konserwacji i serwisu pojazdów oraz maszyn przemysłowych, zgodnie z normami ISO 9001 dotyczących zarządzania jakością, które podkreślają znaczenie monitorowania parametrów operacyjnych w celu zapewnienia niezawodności i bezpieczeństwa.

Pytanie 28

Układ sił zbieżnych jest w stanie równowagi, gdy

A. wielobok sił w tym układzie nie jest zamknięty

B. wielobok sił w tym układzie jest zamknięty

C. suma rzutów sił na osie x i y przekracza zero

D. suma rzutów sił na osie x i y jest mniejsza od zera

W płaskim układzie sił zbieżnych, równowaga jest osiągana, gdy wielobok sił jest zamknięty. Oznacza to, że suma wektorów sił działających na obiekt w danym układzie jest równa zero. W praktyce oznacza to, że wszystkie siły są w równowadze, co jest kluczowe w projektowaniu strukturalnym oraz analizie statycznej. Przykładem może być most, w którym siły działające na podpory muszą być zrównoważone, aby zapewnić jego stabilność. Zastosowanie tej zasady jest zgodne z normami inżynieryjnymi, takimi jak Eurokod, który podkreśla znaczenie analizy sił w konstrukcjach. W kontekście mechaniki, zrozumienie zamknięcia wieloboku sił pozwala inżynierom na przewidywanie zachowania systemu pod wpływem różnych obciążeń, co jest fundamentalne przy projektowaniu bezpiecznych i funkcjonalnych konstrukcji.

Pytanie 29

Przedstawiony na rysunku znak, zakazuje

A. przenoszenia skrzyni.

B. zastawiania skrzyni.

C. siadania na skrzyni.

D. składowania odpadów w skrzyni.

Poprawna odpowiedź to "zastawiania skrzyni". Ten znak wyraźnie mówi, że nie można blokować dostępu do skrzyni. Jak wiadomo, znaki zakazu mają nas chronić przed różnymi niebezpieczeństwami. W pracy to bardzo ważne, żeby dostęp do skrzyń z narzędziami był zawsze otwarty. Na przykład w magazynie, gdzie są niebezpieczne substancje, zastawienie skrzyni mogłoby mocno utrudnić szybki dostęp w razie nagłej sytuacji. Poza tym, w Polsce są normy dotyczące oznakowania i takie znaki muszą być widoczne i jasne, co tutaj na szczęście zostało zrobione. Ignorowanie takich znaków może prowadzić do poważnych problemów i naruszeń przepisów BHP, więc lepiej się do tego stosować.

Pytanie 30

Jeśli krwawienie z nosa wynika z urazu mechanicznego, to najpierw powinno się poszkodowanego

A. położyć na plecach w płaskiej pozycji

B. posadzić z głową w dół

C. opatrzyć w celu zatamowania krwawienia

D. ustawić z głową w górze

Odpowiedź polegająca na posadzeniu poszkodowanego z głową skierowaną do dołu jest prawidłowa i opiera się na zasadach pierwszej pomocy w przypadku krwawienia z nosa. Gdy krwawienie jest wynikiem urazu mechanicznego, kluczowe jest zmniejszenie przepływu krwi do jamy nosowej. Ułożenie osoby poszkodowanej w pozycji siedzącej z głową pochyloną do przodu pozwala na ograniczenie spływania krwi do gardła, co może prowadzić do zadławienia się lub wymiotów. Warto pamiętać, że ta pozycja jest również zgodna z zaleceniami Światowej Organizacji Zdrowia oraz innych instytucji zajmujących się zdrowiem, gdzie podkreśla się znaczenie unikania pozycji poziomej, która może zwiększać ryzyko powikłań. Dodatkowo, ważne jest, aby osoba poszkodowana nie manipulowała nosem i nie próbowała go wydmuchać, co mogłoby pogorszyć sytuację. Zastosowanie tej techniki w praktyce pozwala na skuteczne zarządzanie krwawieniem i minimalizowanie ryzyka dalszych urazów. Przykładem zastosowania tych zasad może być sytuacja, w której sportowiec doznaje urazu podczas meczu - odpowiednia reakcja może znacząco wpłynąć na jego bezpieczeństwo i szybkie ustąpienie objawów.

Pytanie 31

Podczas instalacji hydraulicznych systemów napędowych należy

A. zagwarantować odpowiednie smarowanie systemów.

B. wykorzystać dowolne komponenty w przypadku braku rekomendowanych.

C. dokonać maksymalnego dokręcenia złączek, aby zapobiec ich odkręceniu.

D. utrzymać należyitą czystość montowanych elementów.

Montaż hydraulicznych układów napędowych wymaga zastosowania odpowiednich komponentów oraz przestrzegania zasad, które zapewniają ich prawidłowe działanie. Wybór dowolnych podzespołów w przypadku braku zalecanych jest podejściem skrajnie nieodpowiedzialnym. Każdy element układu hydraulicznego jest projektowany z myślą o specyficznych parametrach, takich jak ciśnienie robocze, wymiary oraz materiał. Wykorzystanie niewłaściwych podzespołów prowadzi do uszkodzeń, a w skrajnych przypadkach do awarii całego systemu. Zachowanie czystości podczas montażu to kluczowy aspekt, który nie może być pomijany. Kontaminacja oleju hydraulicznego, nawet w niewielkich ilościach, może prowadzić do zatykania filtrów, co może skutkować nieefektywnym działaniem pompy oraz innymi problemami związanymi z układami sterowania. Ponadto, zapewnienie odpowiedniego smarowania układów jest niezbędne dla minimalizacji tarcia i zużycia, co również wpływa na ich trwałość. Wreszcie, dokręcanie złączek z maksymalną siłą jest niebezpieczne, ponieważ może prowadzić do uszkodzenia gwintów oraz innych komponentów. Wszystkie te błędne podejścia mogą prowadzić do skrócenia żywotności układów hydraulicznych oraz zwiększenia kosztów eksploatacyjnych. W związku z tym, kluczowe jest stosowanie się do ustalonych norm i dobrych praktyk inżynieryjnych, aby zapewnić niezawodność i efektywność pracy układów hydraulicznych.

Pytanie 32

Zmiana formy, cech oraz rozmiarów części maszyn i urządzeń, które ze sobą współpracują, w głównej mierze wynika z

A. przechowywania maszyn i urządzeń w warunkach odpowiadających dokumentacji techniczno-ruchowej

B. zużywania się części maszyn i urządzeń

C. zmiany kształtu produkcji części maszyn i urządzeń

D. transportu maszyn i urządzeń według dokumentacji techniczno-ruchowej

Części maszyn i urządzeń rzeczywiście się zużywają, to naturalna sprawa. Z czasem, różne elementy, jak łożyska czy tłoki, mogą się erodować, co powoduje, że ich kształt i właściwości ulegają zmianie. Na przykład w silnikach spalinowych, zużyte pierścienie tłokowe mogą sprawić, że silnik zaczyna brać więcej oleju i traci moc. Dlatego tak ważne jest, żeby regularnie sprawdzać stan techniczny urządzeń. Dzięki temu można na czas wykryć problemy i je naprawić. Praktycznie, wiedza o tym, jak zużywają się części, pomaga w lepszym planowaniu konserwacji. Warto tu wspomnieć o systemach zarządzania utrzymaniem ruchu, które opierają się na danych z monitorowania maszyn. Dzięki nim możemy przewidzieć, kiedy która część potrzebuje wymiany, co pomaga uniknąć awarii i wydłuża życie urządzeń. W przemyśle, warto też zwrócić uwagę na normy ISO 55000, które dotyczą zarządzania aktywami i uwzględniają zużycie oraz wymianę części.

Pytanie 33

Obróbka skrawaniem, która polega na usuwaniu materiału za pomocą narzędzia zamocowanego na suwaku, poruszającego się w górę i w dół lub w poziomie w ruchu posuwisto-zwrotnym, nazywa się

A. frezowanie

B. dłutowanie

C. wiercenie

D. szlifowanie

Frezowanie, wiercenie i szlifowanie to różne procesy obróbcze, które różnią się zasadą działania oraz zastosowaniem narzędzi skrawających. Frezowanie polega na usuwaniu materiału za pomocą narzędzia obrotowego, co pozwala na uzyskiwanie skomplikowanych kształtów i profili. W tej metodzie narzędzie ma zdolność do wykonywania ruchu obrotowego oraz posuwowego, co odróżnia ją od dłutowania, gdzie narzędzie wykonuje jedynie ruch posuwisto-zwrotny. Wiercenie z kolei jest procesem, w którym narzędzie skrawające, zwane wiertłem, penetruje materiał w celu utworzenia otworów. Ta technika również jest odmienna od dłutowania, ponieważ skupia się głównie na tworzeniu cylindrycznych otworów, a nie na skrawaniu wzdłużnych kształtów. Szlifowanie to proces końcowej obróbki, który polega na usuwaniu niewielkich warstw materiału w celu uzyskania wysokiej jakości powierzchni. W tym przypadku stosowane są narzędzia ścierne, co również różni się od dłutowania, które wykorzystuje narzędzia skrawające z ostrzami. Wybór niewłaściwego procesu obróbczego może prowadzić do nieefektywności oraz niepoprawnych wyników, dlatego ważne jest zrozumienie różnic między tymi technikami, aby efektywnie dobrać odpowiednią metodę w zależności od wymagań projektowych oraz materiału. Przykładowe błędy myślowe obejmują mylenie ścierania z skrawaniem, co może prowadzić do wyboru niewłaściwego narzędzia lub techniki, a tym samym wpływać na jakość finalnego produktu.

Pytanie 34

Podaj symbol siluminu.

A. AlMg1Si

B. CuPB30

C. AlSi11

D. CuSi3Mn1

Oznaczenie AlSi11 odnosi się do jednego z najpopularniejszych siluminów, czyli stopów aluminium z krzemem. Stopy te, ze względu na swoje właściwości mechaniczne i odporność na korozję, są szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, budowlanym oraz w produkcji odlewów. AlSi11 charakteryzuje się dobrą płynnością w stanie ciekłym, co ułatwia proces odlewania. Dzięki dużej zawartości krzemu, stopy te mają niski współczynnik rozszerzalności cieplnej oraz wysoką odporność na ścieranie, co czyni je idealnymi do produkcji precyzyjnych elementów. Przykłady zastosowań obejmują odlewy silników, obudowy sprzętu elektronicznego oraz elementy konstrukcyjne w pojazdach. Stosowanie standardów takich jak EN 1706 pozwala na zapewnienie wysokiej jakości produktów oraz ich odpowiedniego klasyfikowania według właściwości mechanicznych i chemicznych.

Pytanie 35

Zamierzoną przerwę w funkcjonowaniu urządzenia, wynikającą z organizacji jego użytkowania, określa się mianem

A. postoju

B. wyłączenia

C. przestojem

D. zatrzymania

Wybór odpowiedzi, która mówi o postojach czy wyłączeniach, może prowadzić do pomyłek, bo to trochę co innego niż przestój. Postój to zazwyczaj niespodziewana przerwa w pracy, a przestój to coś zaplanowanego. Wyłączenie może być używane w kontekście bezpieczeństwa, gdy urządzenie się odłącza, ale to nie do końca jest to samo co zarządzanie jego użytkowaniem. Zatrzymanie to już bardziej nagłe wstrzymanie operacji, co może być poważnym problemem dla produkcji. Ludzie czasami mylą te pojęcia, a każde z nich ma swoje znaczenie. Moim zdaniem, ogarnięcie tych różnic jest ważne, żeby dobrze zarządzać operacjami i wprowadzać odpowiednie procedury. Fajnie jest też prowadzić dokumentację i analizować, czemu te przestoje się zdarzają, bo to pozwala na lepsze planowanie.

Pytanie 36

Oblicz całkowity wydatek na wymianę łożysk w przekładni, zakładając, że czas pracy wynosi 5 godzin, cena roboczogodziny to 40 zł, a koszty materiałów wynoszą 80 zł?

A. 400 zł

B. 480 zł

C. 280 zł

D. 200 zł

Całkowity koszt wymiany łożysk w przekładni obliczamy, sumując koszty pracy oraz materiały. W tym przypadku czas pracy wynosi 5 godzin, a koszt roboczogodziny to 40 zł, co daje 5 godzin x 40 zł = 200 zł za robociznę. Dodatkowo, koszt materiałów wynosi 80 zł. Łącząc te dwa wydatki, otrzymujemy 200 zł (robocizna) + 80 zł (materiały) = 280 zł. To podejście jest zgodne z praktykami używanymi w branży, które zalecają dokładne uwzględnienie wszystkich kosztów związanych z danym zadaniem. Zrozumienie tych zależności jest kluczowe dla efektywnego zarządzania kosztami w projektach serwisowych oraz produkcyjnych, co pozwala na lepsze planowanie budżetu i minimalizację nieprzewidzianych wydatków. Dodatkowo, znajomość takich obliczeń może być przydatna w negocjacjach z klientami, gdzie precyzyjna kalkulacja kosztów zwiększa transparentność i zaufanie.

Pytanie 37

Czynności, które zapewniają funkcjonalność maszyny poprzez zapobiegawcze lub doraźne zabezpieczenie jej przed wpływem czynników zewnętrznych oraz dbanie o czystość, to obsługa

A. codzienna

B. gwarancyjna

C. zabezpieczająca

D. diagnostyczna

Każda z pozostałych odpowiedzi przedstawia różne aspekty zarządzania maszynami, które jednak nie odnoszą się bezpośrednio do pojęcia obsługi zabezpieczającej. Obsługa gwarancyjna koncentruje się głównie na naprawach i serwisie w okresie objętym gwarancją, co jest istotne, ale nie obejmuje regularnych działań zabezpieczających przed uszkodzeniami zewnętrznymi. Obsługa diagnostyczna natomiast polega na analizie stanu technicznego maszyny, identyfikacji potencjalnych problemów, ale nie dotyczy bezpośrednio zabezpieczeń przed czynnikami zewnętrznymi. Z kolei obsługa codzienna odnosi się do rutynowego użytkowania i konserwacji maszyny, ale nie uwzględnia podejścia proaktywnego w zakresie ochrony przed czynnikami zewnętrznymi. Często błędnym myśleniem jest skupianie się wyłącznie na naprawach i konserwacji bez wprowadzenia działań prewencyjnych, co prowadzi do zwiększonej podatności na uszkodzenia. Z tego powodu ważne jest zrozumienie, że zabezpieczenie maszyny jako część jej obsługi jest równie istotne jak jej diagnostyka czy konserwacja.

Pytanie 38

Korozja, która zachodzi wskutek jednoczesnego wpływu środowiska korozyjnego oraz zmiennych naprężeń przyspieszających destrukcję metali, nosi nazwę

A. chemiczna

B. ziemna

C. naprężeniowa

D. wodna

Korozja wodna, chemiczna i ziemna to różne rodzaje korozji, które nie odnoszą się bezpośrednio do jednoczesnego działania środowiska korozyjnego i naprężeń. Korozja wodna zachodzi głównie w obecności wody, gdzie metal reaguje z wilgocią i rozpuszczonymi substancjami chemicznymi, co prowadzi do ogólnych uszkodzeń strukturalnych. Jednakże, w przypadku korozji naprężeniowej, kluczowym elementem jest wpływ zmiennych naprężeń na proces korozji. Korozja chemiczna odnosi się do reakcji metalu z substancjami chemicznymi w otoczeniu, co niekoniecznie wiąże się z działaniem naprężeń. Z kolei korozja ziemna dotyczy głównie metali w kontakcie z glebą, gdzie mikroorganizmy i związki chemiczne powodują degradację metalu, ale także nie uwzględnia wpływu naprężeń. Pojmowanie korozji jako jedynie wyniku działania chemikaliów lub wody prowadzi do pominięcia istotnych czynników mechanicznych, które odgrywają kluczową rolę w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak mosty, rurociągi czy zbiorniki. Dlatego istotne jest, aby podczas analizy problemów z korozją, brać pod uwagę wszystkie czynniki wpływające na trwałość materiałów i konstrukcji.

Pytanie 39

Aby zapobiec efektowi stroboskopowemu, przed rozpoczęciem pracy z urządzeniami mającymi elementy rotacyjne (np. tokarki), co należy zrobić?

A. wymagane jest założenie butów z wkładkami antywibracyjnymi

B. należy założyć okulary ochronne

C. warto zastosować odpowiednie oświetlenie miejsca pracy

D. trzeba przymocować maszynę do podłoża

Założenie okularów ochronnych, przymocowanie maszyny do podłoża oraz noszenie butów z wkładkami antywibracyjnymi to działania, które mogą zwiększać bezpieczeństwo pracy, jednak nie są one skutecznymi środkami do przeciwdziałania efektowi stroboskopowemu. Okulary ochronne służą głównie do ochrony oczu przed odłamkami czy pyłami, a nie mają wpływu na postrzeganie ruchu. Przymocowanie maszyny do podłoża może minimalizować ryzyko jej przesunięcia, co jest istotne z perspektywy stabilności, ale nie eliminuje zjawiska wizualnego związane z efektem stroboskopowym. Wkładki antywibracyjne w obuwiu mogą pomóc w redukcji drgań przenoszonych na ciało operatora, lecz nie mają one żadnego wpływu na sposób, w jaki postrzegamy ruch obrotowy. Zjawisko stroboskopowe jest ściśle związane z warunkami oświetleniowymi i percepcją wzrokową, a nie z fizycznymi zabezpieczeniami czy właściwościami odzieży. Dlatego kluczowe jest, aby osoby obsługujące maszyny były świadome, że oświetlenie ma decydujący wpływ na bezpieczeństwo pracy i powinno być dostosowane do specyfiki operacji wykonywanych na urządzeniach obrotowych.

Pytanie 40

Montaż, w którym osiąga się określoną tolerancję wymiarów poprzez odpowiednie zestawianie elementów podzielonych na grupy o węższych tolerancjach, realizowany jest według zasady

A. selekcji

B. całkowitej zamienności

C. dopasowywania

D. częściowej zamienności

Odpowiedź na pytanie jest poprawna, ponieważ montaż selektywny polega na dobieraniu elementów o węższych tolerancjach, co umożliwia osiągnięcie założonej tolerancji wymiarów. Metoda ta jest kluczowa w inżynierii mechanicznej i produkcji, gdzie precyzja ma zasadnicze znaczenie. W praktyce, montaż selektywny wykorzystuje grupowanie komponentów, które są wcześniej klasyfikowane na podstawie ich wymiarów i tolerancji. Dzięki temu, w procesie montażu, można łączyć elementy z odpowiednich grup, co minimalizuje błędy i zapewnia wysoką jakość gotowego produktu. Przykładem może być montaż silników, gdzie poszczególne części są podzielone na grupy według tolerancji, co pozwala na łatwiejsze łączenie ich w zespół bez ryzyka wystąpienia niezgodności. Taka praktyka jest zgodna z normami ISO, które zalecają stosowanie tolerancji w produkcji w celu poprawy jakości i efektywności procesów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej