Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 14 kwietnia 2025 08:29
Data zakończenia: 14 kwietnia 2025 08:47

Egzamin zdany!

Wynik: 27/40 punktów (67,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Dokument, który zawiera sekwencję realizowanych działań oraz pozostałe dane potrzebne do wykonania określonej części, to

A. rysunek złożeniowy

B. karta technologiczna

C. karta operacyjna

D. rysunek wykonawczy

Karta technologiczna jest kluczowym dokumentem w procesie produkcyjnym, który zawiera szczegółowe informacje dotyczące kolejności wykonywanych operacji, używanych materiałów oraz narzędzi. Dzięki niej można skutecznie zorganizować proces produkcyjny, co przyczynia się do zwiększenia efektywności, minimalizacji błędów oraz zapewnienia wysokiej jakości finalnego produktu. Karta technologiczna jest powszechnie stosowana w różnych branżach, w tym w przemyśle mechanicznym, elektronicznym i spożywczym. Na przykład, w produkcji elementów mechanicznych karta technologiczna może zawierać informacje o wymaganych tolerancjach, operacjach obróbczych oraz używanych maszynach. W zgodzie z normami ISO 9001, dokumentacja technologiczna, w tym karty technologiczne, odgrywa kluczową rolę w systemach zarządzania jakością, zapewniając pełną kontrolę nad procesami produkcyjnymi.

Pytanie 2

Fragment instrukcji dotyczącej obróbki skrawaniem, który zawiera graficzny opis obróbki z wymiarami i tolerancjami kształtu oraz położenia, a także wskazówki dotyczące ustalenia i mocowania obrabianego elementu, nosi nazwę rysunku

A. wykonawczym

B. montażowym

C. złożeniowym

D. operacyjnym

Rysunek operacyjny jest istotnym elementem dokumentacji technicznej w obróbce skrawaniem. Służy do szczegółowego przedstawienia procesu obróbczy, uwzględniając wymiary i tolerancje kształtu oraz położenia. Wskazuje również, w jaki sposób ustalić i zamocować obrabiany przedmiot, co jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości detali. Przykładowo, rysunek ten może określać specyfikę uchwytów, które będą używane do mocowania detalu, co ma bezpośredni wpływ na stabilność i precyzję procesu skrawania. Praktyczne zastosowanie rysunków operacyjnych znajduje się również w kontekście norm ISO, które definiują, jak należy dokumentować procesy technologiczne. Dzięki rysunkom operacyjnym, inżynierowie oraz operatorzy maszyn zyskują jasny obraz planowanych działań oraz wymagań, co przyczynia się do efektywności produkcji oraz minimalizacji błędów. Rysunki operacyjne są także podstawą do późniejszej kontroli jakości wyprodukowanych elementów, co jest kluczowe w branżach wymagających wysokich standardów, takich jak motoryzacja czy lotnictwo.

Pytanie 3

Jaką maszynę wykorzystuje się do finalnej obróbki cylindrów silników spalinowych?

A. Frezarkę

B. Wytaczarkę

C. Przeciągarkę

D. Honownicę

Honownica to specjalistyczna obrabiarka, która jest powszechnie stosowana do obróbki wykańczającej cylindrów silników spalinowych. Proces honowania, wykonywany za pomocą honownicy, polega na precyzyjnym usuwaniu małej ilości materiału z wewnętrznych ścian cylindrów, co umożliwia osiągnięcie wysokiej klasy chropowatości powierzchni oraz idealnych wymiarów. Użycie honownicy pozwala na uzyskanie odpowiedniej geometrii cylindrów, co jest kluczowe dla prawidłowej pracy silnika, zwłaszcza w kontekście zapewnienia szczelności pierścieni tłokowych. Standardowe parametry obróbcze, takie jak prędkość obrotowa narzędzi oraz ich rodzaj, są dobierane w zależności od materiału oraz wymagań projektu. W praktyce, honownice wykorzystują narzędzia ścierne o wysokiej wydajności, co pozwala na precyzyjną kontrolę nad procesem obróbczych. Tego rodzaju obróbka jest niezbędna w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie wymagane są doskonałe parametry techniczne i niezawodność silników.

Pytanie 4

Jaki powinien być przekrój sworznia z materiału, który ma k_t = 200 MPa, aby znieść obciążenie tnące o sile F = 6 kN?

A. 15 mm2

B. 60 mm2

C. 30 mm2

D. 45 mm2

Żeby wyliczyć wymagany przekrój poprzeczny sworzenia, musimy spojrzeć na maksymalne naprężenie tnące. Korzystając ze wzoru na naprężenie tnące, mamy: \( \tau = \frac{F}{A} \), gdzie \( \tau \) to to nasze naprężenie, \( F \) to siła działająca na sworzeń, a \( A \) to przekrój. W tym przypadku \( F = 6 \text{ kN} = 6000 \text{ N} \) oraz \( k_t = 200 \text{ MPa} = 200 \times 10^6 \text{ Pa} \). Jak przekształcimy wzór, to dostajemy \( A = \frac{F}{\tau} = \frac{6000}{200 \times 10^6} = 30 \text{ mm}^2 \). Wybór odpowiedniego przekroju to naprawdę kluczowa sprawa w projektowaniu konstrukcji, bo to zapewnia bezpieczeństwo. Na przykład, gdyby sworzeń był źle dobrany, to może się zdarzyć, że po prostu nie wytrzyma obciążeń, co prowadzi do uszkodzeń. Dlatego dobór właściwych wartości materiałowych i dokładne obliczenia są niezmiernie ważne w mechanice i konstrukcjach.

Pytanie 5

Panewki łożyska ślizgowego, w którym smarowanie jest znacząco utrudnione, powinny zostać wykonane

A. ze stopu aluminium (silumin)

B. ze spiekanych proszków metali

C. ze stopu cynowego (babbit)

D. z żeliwa szarego perlitycznego

Wybór panewki łożyska ślizgowego ze spiekanych proszków metali jest słuszny, ponieważ materiały spiekane charakteryzują się unikalnymi właściwościami, które znacznie poprawiają ich wydajność w warunkach trudnego smarowania. Spiekane proszki metali, takie jak stal czy miedź, oferują korzystne właściwości tribologiczne, co oznacza, że efektywnie redukują tarcie i zużycie, co jest niezbędne w sytuacjach, gdzie smarowanie jest ograniczone. Dodatkowo, materiały te mogą być porowate, co umożliwia ich nasączanie olejem lub innym środkiem smarującym, co z kolei poprawia ich zdolności do pracy w trudnych warunkach. W praktyce, panewki takie znajdują zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu, takich jak motoryzacja, maszyny przemysłowe oraz urządzenia wykorzystywane w energetyce. Wybór takiego materiału jest zgodny z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, które zalecają stosowanie technologii odpowiadających rzeczywistym warunkom pracy łożysk.

Pytanie 6

Zakład ma do wyprodukowania 270 elementów tulei z pręta o średnicy Ø40 mm. Jeżeli:
- pręty są sprzedawane w 6-metrowych odcinkach,
- z jednego pręta można uzyskać 90 szt. tulei,
- 1 mb pręta ma masę 10 kg, a cena 1 kg pręta wynosi 3 zł netto,
to przy 23% podatku VAT, całkowity koszt brutto materiałów potrzebnych do realizacji zlecenia będzie wynosił około

A. 400 zł

B. 540 zł

C. 680 zł

D. 810 zł

W przypadku niepoprawnych odpowiedzi warto zwrócić uwagę na najczęstsze błędy w obliczeniach i rozumieniu zadania. Często pojawia się nieprawidłowa interpretacja liczby prętów potrzebnych do wykonania danego zlecenia. Niekiedy użytkownicy mogą mylić całkowitą liczbę tulei z liczbą prętów, co prowadzi do błędnych kalkulacji. Należy pamiętać, że jedna pręt wystarcza na wyprodukowanie wielu elementów, co wprowadza konieczność podziału całkowitej liczby wymaganych tulei przez ilość, jaką można wytworzyć z jednego pręta. Kolejnym częstym błędem jest nieuwzględnienie w obliczeniach wagi prętów, co prowadzi do pominięcia istotnych kosztów materiałów. Oprócz tego, kalkulacje dotyczące kosztów powinny zawsze obejmować podatek VAT, który wpływa na ostateczny koszt materiału. Kluczowe jest zrozumienie, że koszty netto i brutto są różne i należy je odpowiednio różnicować w obliczeniach. Ostatecznie, pominięcie tych elementów może prowadzić do rażących niezgodności w kalkulacjach finansowych i kosztorysach, co może negatywnie wpłynąć na efektywność zarządzania projektem oraz na jego rentowność.

Pytanie 7

Jaką maksymalną siłę ściskającą można nałożyć na betonową próbkę o powierzchni 10 cm2, jeżeli dopuszczalne naprężenia betonu na ściskanie wynoszą 25 MPa?

A. 25 N

B. 25 kN

C. 2,5 kN

D. 2,5 N

Poprawna odpowiedź to 25 kN, ponieważ maksymalna siła ściskająca, którą można nałożyć na betonową próbkę, oblicza się mnożąc dopuszczalne naprężenie przez powierzchnię przekroju próbki. W tym przypadku, mając naprężenie dopuszczalne betonu wynoszące 25 MPa oraz przekrój próbki równy 10 cm², obliczenia przedstawiają się następująco: 25 MPa to 25 N/mm², co oznacza, że 25 N/mm² * 10 cm² = 25 N/mm² * 100 mm² = 2500 N, czyli 2,5 kN. W związku z tym, maksymalne obciążenie, które może wytrzymać ta próbka, wynosi 25 kN. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy jest kluczowe w inżynierii budowlanej, gdzie ocena wytrzymałości materiałów jest niezbędna do obliczeń dotyczących konstrukcji. Normy takie jak Eurokod 2 wskazują na potrzebę testowania materiałów budowlanych i ich wytrzymałości na ściskanie, co pozwala na zapewnienie bezpieczeństwa obiektów budowlanych oraz optymalizację ich projektowania.

Pytanie 8

Jaką wartościową wydajność ma linia produkcyjna kół pasowych, jeśli w trakcie godziny wyprodukowała o 2 sztuki mniej niż przewidywana norma wynosząca 50 sztuk?

A. 85%

B. 90%

C. 80%

D. 96%

Wydajność linii produkcyjnej kół pasowych można obliczyć, porównując rzeczywistą produkcję z normatywną. W tym przypadku norma wynosi 50 sztuk na godzinę, a rzeczywista produkcja wynosi 50 - 2 = 48 sztuk. Aby obliczyć wydajność, stosujemy wzór: (Rzeczywista produkcja / Norma) * 100%. Wstawiając wartości, otrzymujemy (48 / 50) * 100% = 96%. Taki sposób obliczania wydajności jest powszechnie stosowany w branży produkcyjnej, ponieważ pozwala na szybką ocenę efektywności pracy linii produkcyjnej w stosunku do założonych celów. Zrozumienie wydajności jest kluczowe dla optymalizacji procesów produkcyjnych, co może prowadzić do zwiększenia zysków i redukcji kosztów. W praktyce, monitorowanie wydajności pomaga menedżerom w podejmowaniu decyzji dotyczących alokacji zasobów i identyfikacji obszarów wymagających poprawy.

Pytanie 9

Po wyprodukowaniu 1 000 sztuk wyrobu, całkowite koszty materiałów wyniosły 60 000 zł, koszty produkcji 10 000 zł, wydatki na płace 25 000 zł, a pozostałe koszty wyniosły 5 000 zł. Jaki jest koszt własny jednej sztuki gotowego wyrobu?

A. 5 zł

B. 100 zł

C. 50 zł

D. 1 000 zł

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z błędów w obliczeniach lub braku zrozumienia, jak prawidłowo ustalić koszt własny wyrobu. Koszt 50 zł mógłby być mylnie interpretowany jako koszt materiałów na jedną sztukę, podczas gdy w rzeczywistości konieczne jest uwzględnienie wszystkich kosztów produkcji. Koszt 5 zł również sugeruje, że ktoś mógł pomylić jednostki lub odniesienia do kosztów, skupiając się na zaniżonym odczycie kosztów materiałów. Natomiast odpowiedź 1 000 zł może świadczyć o mylnym założeniu, że całkowity koszt produkcji powinniśmy przypisać jednemu wyrobowi, co jest błędne. Właściwe podejście do obliczania kosztu jednostkowego polega na zsumowaniu wszystkich wydatków związanych z produkcją oraz podzieleniu ich przez liczbę wyprodukowanych sztuk. Niezrozumienie tej zasady może prowadzić do błędnych decyzji finansowych, które mają poważne konsekwencje dla działalności firmy, w tym błędnych cen sprzedaży, co może wpływać na rentowność przedsiębiorstwa. Dlatego kluczowe jest dążenie do dokładności w kalkulacjach kosztów oraz znajomość metod zarządzania kosztami w produkcji."

Pytanie 10

Oksydacja polega na wytworzeniu na powierzchni stalowych elementów warstwy ochronnej przed korozją z

A. tlenków żelaza

B. fosforanów żelaza

C. tlenków miedzi

D. siarczków miedzi

Odpowiedź "tlenków żelaza" jest prawidłowa, ponieważ proces oksydowania polega na utworzeniu na powierzchni stali warstwy tlenków, które działają jako bariera ochronna przed korozją. Tlenki żelaza, takie jak FeO, Fe2O3 czy Fe3O4, tworzą się w wyniku reakcji stali z tlenem obecnym w atmosferze. Ta warstwa tlenków ma zdolność do zatrzymywania dalszego wnikania wilgoci i zanieczyszczeń, co znacznie spowalnia proces korozji. W praktyce technicznej, takie podejście jest szeroko stosowane w przemyśle budowlanym oraz w produkcji urządzeń eksploatowanych na zewnątrz, gdzie stal narażona jest na działanie niekorzystnych warunków atmosferycznych. Dobrym przykładem są konstrukcje stalowe pokrywane farbami antykorozyjnymi, które zawierają pigmenty tlenków żelaza, zapewniając długotrwałą ochronę. W kontekście dobrych praktyk, stosowanie tlenków żelaza w ochronie antykorozyjnej jest zalecane przez normy branżowe, takie jak ISO 12944, które definiują metody ochrony konstrukcji stalowych przed korozją.

Pytanie 11

Aby uzyskać jednorodną, drobnoziarnistą strukturę elementów maszyny, konieczne jest zastosowanie wyżarzania

A. normalizujące

B. ujednorodniające

C. rekrystalizujące

D. niepełne

Wybór wyżarzania niezupełnego, rekrystalizującego lub ujednorodniającego nie jest odpowiedni w kontekście uzyskania jednorodnej drobnoziarnistej struktury części maszyny. Wyżarzanie niezupełne, które polega na częściowym odpuszczaniu naprężeń w materiale, może prowadzić do zachowania większej różnorodności w mikrostrukturze, co skutkuje występowaniem większych ziaren i niejednorodności. Taki proces jest stosowany w niektórych zastosowaniach, ale nie spełni wymagań dotyczących zwiększenia jednorodności strukturalnej. Wyżarzanie rekrystalizujące, z kolei, jest ukierunkowane na usuwanie efektów deformacji plastycznej, a nie na normalizację struktury. Choć poprawia ono właściwości materiału, niekoniecznie prowadzi do jednorodnej mikrostruktury, co jest kluczowe w wielu aplikacjach inżynieryjnych. Ostatecznie, wyżarzanie ujednorodniające, które ma na celu osiągnięcie homogenicznej struktury, nie jest właściwym terminem w kontekście standardowych procesów obróbczych i może wprowadzać w błąd, gdyż nie odnosi się do dobrze zdefiniowanych procedur stosowanych w przemyśle. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi metodami jest istotne dla prawidłowego zastosowania technologii obróbczej, co ma bezpośredni wpływ na jakość i niezawodność wytwarzanych komponentów.

Pytanie 12

Czynności, które nie są częścią przeglądu technicznego obrabiarki to

A. eliminacja luzów oraz regulacja wrzeciona

B. zmiana olejów i smarów

C. weryfikacja skuteczności systemu ochrony przed porażeniem

D. regeneracja zużytych czopów wałów

Przegląd techniczny obrabiarki powinien obejmować wiele aspektów jej funkcjonowania, jednak kluczowe jest, aby rozróżnić czynności rutynowe od bardziej skomplikowanych operacji serwisowych. Wiele osób może błędnie uznać, że sprawdzenie skuteczności ochrony przed porażeniem, wymiana olejów i smarów czy usunięcie luzów i regulacja wrzeciona są na równi ważne, co regeneracja czopów wałów. W rzeczywistości, te pierwsze czynności są standardowymi praktykami utrzymania ruchu, które mają na celu zapewnienie bezpiecznego i efektywnego działania maszyny na co dzień. Ochrona przed porażeniem elektrycznym jest niezbędnym aspektem, który zapewnia bezpieczeństwo operatorów, a regularne kontrole i wymiany smarów wpływają na żywotność obrabiarek i ich zdolność do precyzyjnej obróbki. Często błędne myślenie polega na postrzeganiu przeglądów technicznych jako możliwości przeprowadzenia głębokiej regeneracji komponentów, co jest niewłaściwe. Regeneracja czopów wałów to proces, który wymaga szczegółowej analizy stanu technicznego, a przegląd techniczny jedynie ocenia ogólny stan maszyny, a nie wchodzi w tak zaawansowane procedury. Dlatego, aby uniknąć pomyłek, warto przestrzegać wytycznych i standardów branżowych dotyczących przeglądów i konserwacji obrabiarek.

Pytanie 13

Jakie zadanie należy wykonać w trakcie przeglądu technicznego obrabiarki?

A. Demontaż hydraulicznych urządzeń napędowych oraz ich czyszczenie

B. Zamiana zużytych łożysk tocznych

C. Wymiana okładzin ciernych w sprzęgłach i hamulcach

D. Dokręcenie wszystkich śrub, nakrętek oraz wkrętów i ewentualna ich wymiana

Dokręcanie wszystkich śrub, nakrętek i wkrętów, a czasami ich wymiana to naprawdę ważny krok podczas przeglądu technicznego obrabiarki. Trzeba pamiętać, że odpowiednie napięcie połączeń mechanicznych jest kluczowe, żeby maszyna działała stabilnie i precyzyjnie. W trakcie użytkowania, różne części mogą się ruszać przez wibracje i obciążenia, co prowadzi do luzów w tych połączeniach. Regularne sprawdzanie i dociąganie ich może uratować nas przed awarią i wydłuża życie obrabiarki. W szczególności w maszynach CNC warto stosować momenty dokręcania, jakie zaleca producent, bo to zapewnia optymalne obciążenie śrub i zapobiega ich uszkodzeniu. W przeciwnym razie, złe dokręcenie śrub może zniekształcić konstrukcję lub spowodować coś, co nazywam "niedokładnością w obróbce", co wpływa na jakość końcowego produktu.

Pytanie 14

W procesie obróbki kół zębatych nie wykorzystuje się frezów ślimakowych?

A. o uzębieniu wewnętrznym

B. pasowych

C. łańcuchowych

D. ślimakowych

Freza ślimakowa nie jest stosowana w obróbce kół zębatych o uzębieniu wewnętrznym, ponieważ ich geometria oraz sposób działania zębów nie są przystosowane do tego typu elementów. Koła zębate o uzębieniu wewnętrznym wymagają narzędzi, które są w stanie dokładnie formować zęby wewnątrz obrabianego materiału. Proces ten zazwyczaj wykorzystuje frezy o odpowiednim kształcie, takie jak frezy cylindryczne czy specjalistyczne narzędzia do obróbki wewnętrznej. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej czy przemysłowej, gdzie koła zębate o uzębieniu wewnętrznym znajdują zastosowanie w przekładniach, kluczowe jest precyzyjne przystosowanie narzędzi do wymaganych tolerancji, co często wiąże się z zastosowaniem narzędzi skrawających o różnej geometrii. Dobrze dobrane narzędzia zwiększają efektywność produkcji oraz jakość finalnych elementów, co jest zgodne z normami ISO dotyczącymi obróbki skrawaniem, które kładą nacisk na jakość i precyzję wykonania.

Pytanie 15

Dokumentacja technologiczna remontu zawiera zestawienie wszystkich etapów procesu renowacji (naprawy) i występuje jako osobny dokument, karta

A. ustawienia obrabiarki

B. technologiczna regeneracji

C. instrukcyjną obróbki

D. technologiczną obróbki

Odpowiedzi, które nie odnoszą się do karty technologicznej regeneracji, błędnie wskazują inne dokumenty, które nie mają bezpośredniego związku z procesem remontu. Na przykład, karta ustawienia obrabiarki, która sugerowana była w niektórej z odpowiedzi, dotyczy specyfikacji technicznych i parametrów ustawienia maszyn, a nie faz remontu. Ten typ dokumentacji koncentruje się na precyzyjnym dostosowaniu maszyny do wykonywanych operacji obróbczych, co jest zupełnie innym aspektem niż regeneracja materiałów. Kolejną niepoprawną odpowiedzią jest karta instrukcyjna obróbki, która skupia się na ogólnych zasadach prowadzenia obróbki, bez szczegółowego opisu procesów naprawczych. Odpowiedź dotycząca karty technologicznej obróbki również nie jest trafna, ponieważ koncentruje się na metodach obróbczych, a nie na regeneracji. Często mylenie tych pojęć wynika z braku zrozumienia, że dokumentacja technologiczna jest kluczowym elementem w różnych obszarach produkcji, a każda karta ma swoje specyficzne zastosowanie i cel. Zrozumienie różnic między tymi dokumentami jest istotne dla skutecznego zarządzania procesami technologicznymi w przedsiębiorstwie, a niewłaściwe ich stosowanie może prowadzić do nieefektywności i błędów w realizacji zadań remontowych.

Pytanie 16

Aby przekształcić strukturę gruboziarnistą w drobnoziarnistą, stalowe części powinny być poddawane

A. wyżarzaniu normalizującemu

B. wyżarzaniu rekrystalizującemu

C. hartowaniu z odpuszczaniem

D. ulepszaniu cieplnemu

Hartowanie z odpuszczaniem to proces, który polega na szybkim schładzaniu stali z temperatury austenityzacji, a następnie na odpuszczaniu, czyli ponownym podgrzewaniu w celu redukcji wewnętrznych naprężeń. Choć ten proces zwiększa twardość, nie prowadzi do zmiany struktury ziaren w kierunku drobnoziarnistym, co jest kluczowe w kontekście tego pytania. Ulepszanie cieplne to bardziej ogólny termin, który obejmuje różne techniki obróbki cieplnej, ale niekoniecznie prowadzi do pożądanej zmiany strukturalnej na drobnoziarnistą. Podobnie, wyżarzanie rekrystalizujące ma na celu usunięcie naprężeń oraz zmiękczenie materiału po wcześniejszym przekształceniu, jednak nie zapewnia ono optymalnej struktury drobnoziarnistej, jaką uzyskuje się w normalizacji. Wyżarzanie normalizujące, będące zatem najbardziej odpowiednim procesem, staje się kluczowe w kontekście zwiększenia wytrzymałości materiału. Typowym błędem myślowym jest więc utożsamianie wszystkich procesów cieplnych z uzyskaniem drobnoziarnistej struktury, co jest nieprecyzyjne. Właściwe rozumienie różnic między tymi metodami jest niezbędne dla wyboru odpowiedniej technologii obróbczej w przemyśle metalurgicznym.

Pytanie 17

W procesie przygotowania technologicznego nie jest konieczne stworzenie

A. analizy technologiczności konstrukcji

B. projektu technicznego

C. wykazu pomocy warsztatowych

D. norm czasu pracy

Zrozumienie roli poszczególnych elementów przygotowania technologicznego jest kluczowe dla efektywności produkcji. Projekt techniczny, normy czasu pracy, analiza technologiczności konstrukcji oraz wykaz pomocy warsztatowych to wszystkie istotne elementy, które przyczyniają się do sukcesu procesu wytwórczego. Na przykład, normy czasu pracy są niezbędne do precyzyjnego zaplanowania zasobów i optymalizacji wydajności. Umożliwiają one również monitorowanie postępów produkcji oraz identyfikowanie obszarów wymagających poprawy. Analiza technologiczności konstrukcji z kolei pozwala na ocenę, czy projektowane wyroby są produkowalne w danym procesie technologicznym, co jest kluczowe dla zminimalizowania ryzyka na etapie realizacji. Wykaz pomocy warsztatowych jest ważny dla zapewnienia, że wszystkie niezbędne narzędzia i maszyny są dostępne, co wpływa na płynność procesu produkcji. Często występuje błędne założenie, że projekt techniczny jest jedynym dokumentem niezbędnym w procesie przygotowania technologicznego, co prowadzi do zignorowania innych równie istotnych aspektów. W praktyce, każdy z tych elementów stanowi integralną część szerszej strategii produkcyjnej i ich pominięcie może prowadzić do nieefektywności oraz problemów jakościowych w finalnym produkcie.

Pytanie 18

Jakiego narzędzia nie stosuje się do obróbki powierzchni?

A. Głowicy frezarskiej

B. Freza walcowego

C. Freza walcowo-czołowego

D. Freza modułowego

Freza modułowa jest narzędziem skrawającym, które jest przeznaczone do obrabiania zewnętrznych powierzchni cylindrycznych i nie jest odpowiednie do obróbki płaszczyzn. W zastosowaniach przemysłowych stosuje się ją głównie do toczenia i frezowania zwojów, co czyni ją idealnym narzędziem do produkcji elementów z gwintami. Przykładem zastosowania frezy modułowej są przekładnie zębate, w których precyzyjne wykonanie zębów jest kluczowe. Dobrą praktyką jest wybór odpowiednich narzędzi do konkretnego procesu obróbczo, a w przypadku obróbki płaszczyzn, preferowane są frezy walcowe i walcowo-czołowe, które zapewniają równomierne skrawanie i dokładność wymiarową. Stosowanie frezów modułowych do płaszczyzn może prowadzić do niskiej jakości obróbki i szybszego zużycia narzędzi, co podkreśla znaczenie właściwego doboru narzędzi w przemyśle. Zrozumienie różnic między rodzajami narzędzi skrawających jest kluczowe dla efektywności produkcji i jakości końcowych wyrobów.

Pytanie 19

Typową cechą procesu bazowania materiału jest

A. podniesienie wytrzymałości konstrukcji poprzez zmianę struktury krystalograficznej

B. przydzielenie części konkretnego położenia, co umożliwia realizację operacji technologicznej

C. usunięcie z części niektórych cech konstrukcyjnych w celu zmiany projektu

D. ograniczenie zakładanej masy elementu

Bazowanie materiału ma na celu dokładne umiejscowienie części, co jest niezbędne do przeprowadzenia różnych technik obróbczych. Chodzi o to, że odpowiednie ustawienie elementu w procesie, na przykład podczas frezowania, jest kluczowe, żeby uzyskać precyzyjne wymiary. Można to porównać do tego, jak ważne jest stabilne mocowanie na maszynie CNC – bez tego trudno o dokładność. Dobrze jest pamiętać, że są specjalne układy bazujące i mocujące, które pomagają uniknąć błędów. A jeśli chodzi o normy, to na przykład ISO 1101 reguluje, jak powinny wyglądać tolerancje i bazowanie. W moim zdaniu każdy inżynier czy technolog powinien dobrze znać te zasady, bo to klucz do produkcji dobrej jakości i efektywnych procesów.

Pytanie 20

Jakie oznaczenie pasowania odpowiada zasadzie stałego otworu?

A. O35H7/p6

B. O40P6/h7

C. O25h7/P6

D. O30p6/H7

Odpowiedzi, które nie są zgodne z zasadą stałego otworu, często wynikają z nieporozumienia dotyczącego klasyfikacji tolerancji oraz ich zastosowania. Na przykład oznaczenia takie jak O30p6/H7 czy O25h7/P6 są niepoprawne, ponieważ stosują nieprawidłowe klasy tolerancji dla otworów. Klasa p6 oznacza luźny wałek, co jest niezgodne z koncepcją stałego otworu, która wymaga, aby otwór miał określoną klasę tolerancji, która zapewnia odpowiednie pasowanie z wałkiem. Oznaczenie O40P6/h7 wprowadza dodatkowe zamieszanie, ponieważ klasa h7 dotyczy wałków, a nie otworów, co również narusza zasady prawidłowego oznaczania. W praktyce, nieprawidłowe wybory klas tolerancji mogą prowadzić do problemów z zakładaniem i użytkowaniem komponentów, takich jak trudności w montażu czy niewłaściwe działanie mechanizmu. Tego typu pomyłki mogą skutkować kosztownymi błędami produkcyjnymi oraz wpływać negatywnie na bezpieczeństwo i funkcjonalność urządzeń. Dlatego niezwykle ważne jest, aby inżynierowie i projektanci rozumieli zasady oznaczania pasowań i stosowali się do ustalonych norm, takich jak ISO 286, które pomagają w osiągnięciu optymalnych rezultatów w projektowaniu i produkcji.

Pytanie 21

Kulisty grafit, który powstaje w procesie sferoidyzacji oraz modyfikacji ciekłego stopu o niskiej zawartości siarki, obserwuje się w żeliwach

A. szarych

B. modyfikowanych

C. sferoidalnych

D. wermikularnych

Grafit w postaci kulistej, znany również jako grafit sferoidalny, powstaje w wyniku sferoidyzowania ciekłego stopu żeliwa. Proces ten polega na dodaniu odpowiednich modyfikatorów, takich jak magnez, które zmieniają strukturę grafitu z formy płatkowej na kulistą. Grafit sferoidalny ma lepsze właściwości mechaniczne w porównaniu do innych form grafitu, co czyni go idealnym materiałem do produkcji żeliw o wysokiej wytrzymałości i odporności na pękanie. W praktyce, żeliwo sferoidalne znajduje zastosowanie w różnych dziedzinach, takich jak przemysł motoryzacyjny (np. w produkcji bloków silnikowych), przemysł maszynowy oraz budowlany. Dzięki tym właściwościom, żeliwo sferoidalne jest często preferowane w sytuacjach, gdzie wymagana jest wysoka trwałość oraz odporność na zmienne warunki pracy. Standardy branżowe, takie jak ASTM A536, określają wymagania dotyczące jakości i właściwości technicznych żeliw sferoidalnych, co pozwala na ich szerokie zastosowanie w przemyśle.

Pytanie 22

Jakie materiały mogą być ponownie wykorzystane w procesie wytłaczania?

A. Fotoutwardzalne

B. Termoplastyczne

C. Termoutwardzalne

D. Chemoutwardzalne

Termoplastyczne tworzywa sztuczne, takie jak polietylen, polipropylen czy polistyren, mają zdolność do wielokrotnego przetwarzania w procesie wytłaczania. W przeciwieństwie do innych typów tworzyw, termoplasty mogą być podgrzewane i formowane, a następnie schładzane, co pozwala na ich ponowne użycie w kolejnych cyklach produkcyjnych. Przykładem może być recykling odpadów z produkcji opakowań plastikowych, które są przetwarzane na granulat i ponownie wykorzystane w procesie wytłaczania do produkcji nowych opakowań lub elementów konstrukcyjnych. W kontekście standardów branżowych, recykling termoplastów jest zgodny z normami ISO 14021, które dotyczą oznaczania produktów pod względem ich przyjazności dla środowiska. Właściwe przetwarzanie tych materiałów przyczynia się nie tylko do oszczędności surowców, ale także do redukcji odpadów i ograniczenia negatywnego wpływu na środowisko. Z tego powodu, termoplasty są preferowane w wielu branżach, które dążą do zrównoważonego rozwoju i efektywności surowcowej.

Pytanie 23

Zagrożeniem dla zdrowia tokarza pracującego przy tokarkach konwencjonalnych jest wykonywanie pracy

A. bez stosowania okularów ochronnych

B. z użyciem narzędzia o zbyt małym przekroju trzonka

C. w rozpiętej koszuli

D. z użyciem narzędzia z uszkodzoną płytką

Zagrożeniem dla życia tokarza obsługującego tokarkę konwencjonalną jest praca z rozpiętą koszulą, ponieważ luźne części odzieży mogą zostać wciągnięte w ruchome elementy maszyny. Tokarki, w których obraca się materiał, generują siły odśrodkowe, które mogą z łatwością złapać materiał odzieżowy i użyć go do pociągnięcia osoby w kierunku wirujących części. Przykładem może być sytuacja, w której rękaw lub dolna część koszuli tokarza wchodzi w kontakt z tokarką, co może prowadzić do poważnych obrażeń ciała, a w skrajnych przypadkach nawet do tragicznych konsekwencji. Dlatego ważne jest, aby operatorzy maszyn nosili odpowiednią odzież roboczą, dobrze dopasowaną i wolną od luźnych elementów. Standardy BHP w przemysłach zajmujących się obróbką metali, takie jak normy ISO oraz wytyczne organizacji takich jak OSHA, zalecają stosowanie odzieży zabezpieczającej, co ma na celu zwiększenie bezpieczeństwa pracy. Operatorzy powinni być przeszkoleni w zakresie rozpoznawania zagrożeń i stosować środki ostrożności, aby zminimalizować ryzyko wypadków związanych z niewłaściwym strojem.

Pytanie 24

Formy kokilowe do odlewów są wytwarzane

A. z tworzyw sztucznych

B. ze spieków ceramicznych

C. z żeliwa szarego perlitycznego

D. z węglików spiekanych

Wybór materiałów do produkcji form kokilowych jest kluczowym aspektem procesu odlewniczego, a żeliwo szare perlityczne jest uznawane za najbardziej odpowiednie z uwagi na swoje właściwości fizyczne i mechaniczne. Odpowiedzi wskazujące na węgliki spiekane, tworzywa sztuczne i spieki ceramiczne nie uwzględniają kluczowych aspektów dotyczących odporności na wysokie temperatury i trwałości, jakie są wymagane w procesach odlewniczych. Węgliki spiekane, choć wytrzymałe, są stosowane głównie w narzędziach skrawających, a nie w formach odlewniczych. Ich podatność na pękanie w wysokotemperaturowych warunkach sprawia, że nie nadają się do tego celu. Tworzywa sztuczne, mimo że są lekkie i łatwe do formowania, mają znacznie niższe temperatury topnienia i nie mogą znieść obciążeń związanych z procesem odlewania metali. Spieki ceramiczne z kolei cechują się dużą twardością, ale często są kruchy i mało odporne na dynamiczne obciążenia, co również czyni je nieodpowiednimi do tego typu zastosowań. Oparcie się na takich materiałach może prowadzić do poważnych uszkodzeń form oraz obniżenia jakości odlewów, co jest sprzeczne z zasadami efektywnego i bezpiecznego wytwarzania. Właściwe dobieranie materiałów, takich jak żeliwo szare perlityczne, jest zatem kluczowe w zapewnieniu wysokiej jakości i wydajności produkcji w branży odlewniczej.

Pytanie 25

Koła zębate stosowane w specjalistycznych przekładniach, które są silnie obciążone, produkuje się z

A. stopu aluminium

B. stopu miedzi

C. stali węglowej o zwykłej jakości

D. stali węglowej stopowej

Odpowiedzi oparte na stopach aluminium i stopach miedzi są nieodpowiednie w kontekście produkcji kół zębatych dla przekładni obciążonych. Stopy aluminium, mimo że cieszą się popularnością z powodu niskiej wagi i odporności na korozję, nie osiągają wystarczającej twardości i wytrzymałości mechanicznej w porównaniu do stali węglowej stopowej. Koła zębate muszą być w stanie przenieść znaczne obciążenia, co czyni stal jednym z najlepszych wyborów. Z kolei stopy miedzi, choć mają dobre właściwości przewodzące, nie są odpowiednie do zastosowań w mechanice, gdzie wymagana jest wytrzymałość i odporność na deformacje. Wybór stali węglowej zwykłej jakości również nie jest optymalny, ponieważ ta stal nie zawiera stopów, które zwiększają jej twardość i odporność na zużycie. W przypadku przekładni, które muszą wytrzymać wysokie obciążenia, stal węglowa zwykła nie zapewnia wymaganej trwałości i może prowadzić do przedwczesnego zużycia kół zębatych. Kluczowe jest zrozumienie, że wybór materiału do produkcji elementów mechanicznych musi bazować na analizie warunków pracy oraz oczekiwań dotyczących wytrzymałości i długowieczności, co w przypadku kół zębatych w przekładniach obciążonych wskazuje na stal węglową stopową jako najlepszy wybór.

Pytanie 26

Do czynności związanych z zarządzaniem materiałami nie należy

A. wydawanie materiałów do produkcji

B. organizacja transportu materiałów

C. zmiana zamocowania materiału na obrabiarce

D. przepływ materiałów pomiędzy komórkami zakładu

No więc, wskazałeś na zmianę zamocowania materiału na obrabiarce i to jest dobra odpowiedź. To zadanie nie należy do gospodarki materiałowej, która bardziej zajmuje się tym, jak zarządzać surowcami i materiałami w trakcie produkcji. Mówiąc prościej, chodzi tu o organizację transportu tych materiałów, ich wydawanie do produkcji i ogólnie o to, jak te materiały krążą w zakładzie. Takie efektywne planowanie transportu ma znaczenie, bo mniej przestojów maszyn to przecież większa wydajność. Wydawanie materiałów do produkcji to też coś, co musimy robić na czas, żeby wszystko szło zgodnie z zasadami Just-in-Time (JIT). Na koniec, dobry przepływ materiałów między różnymi działami też jest mega ważny, bo pozwala unikać strat. Zmiana zamocowania to bardziej sprawa techniczna, która jest istotna w obróbce, ale nie jest bezpośrednio związana z gospodarką materiałową.

Pytanie 27

W jakim dokumencie opisany jest przebieg procesu montażu z uwzględnieniem realizowanych działań?

A. Paszporcie wyrobu

B. Karcie technologicznej montażu

C. Instrukcji montażu

D. Karcie normowania czasu

Karta technologiczna montażu to naprawdę ważny dokument w produkcji. Zawiera szczegółowy opis tego, jak powinien wyglądać cały proces montażu, dzieląc go na konkretne kroki. Dzięki niej każdy, kto zajmuje się montażem, ma pod ręką jasne informacje o tym, co i jak robić, jakie narzędzia i materiały trzeba użyć. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej można znaleźć w niej instrukcje dotyczące montażu elementów silnika – fale, które mają być przykręcane, momenty dokręcania, a także jakie narzędzia się przy tym używa. Fajnie też, że stosowanie takich kart jest zgodne z normami ISO 9001, bo to zapewnia lepszą jakość produkcji przez staranne dokumentowanie i ujednolicanie działań. Moim zdaniem, z takich kart korzysta się, żeby produkcja była bardziej efektywna, a ryzyko błędów było mniejsze, co jest mega ważne, gdy mówimy o jakościach i bezpieczeństwie wyrobów.

Pytanie 28

Jakie jest oznaczenie pasowania zgodne z zasadą stałego wałka?

A. H5/js4

B. 20F7/h6

C. H7/u7

D. H11/d11

Odpowiedź 20F7/h6 jest zgodna z zasadą stałego wałka, która jest istotna w inżynierii mechanicznej, szczególnie w kontekście projektowania połączeń pasowych. Zapis ten oznacza pasowanie, gdzie '20' to średnica nominalna wałka podawana w milimetrach, 'F' wskazuje na klasę tolerancji, a '7' oznacza stopień dokładności pasowania. Praktycznie oznacza to, że wałek o średnicy 20 mm będzie miał luz, który jest odpowiedni do zastosowań w mechanizmach, gdzie wymagana jest swoboda ruchu, ale również precyzyjne pozycjonowanie. W przypadku 'h6', oznaczenie to wskazuje na tolerancję otworu, co jest istotne w kontekście zapewnienia odpowiedniego dopasowania między wałkiem a otworem, co jest kluczowe dla funkcji i żywotności złożonych systemów. Normy ISO 286-1 i ISO 286-2 dostarczają szczegółowych informacji na temat klasyfikacji pasowań, co czyni tę wiedzę niezbędną dla inżynierów projektujących elementy maszyn.

Pytanie 29

Jakie działanie nie mieści się w zakresie ochrony czasowej metali przed korozją?

A. Osuszanie

B. Pokrycie gumą

C. Oczyszczanie

D. Nasmarowanie

Pokrycie gumą to nie jest typowy sposób na zabezpieczanie metali przed korozją. W rzeczywistości, mamy inne, bardziej sprawdzone metody. Na przykład, nasmarowanie metalu to świetny sposób, bo pokrywa go olejem lub smarem, co ogranicza kontakt z wilgocią. Oczyszczanie też jest kluczowe, bo musimy się pozbyć rdzy i brudu, żeby dobrze nałożyć ochronne środki. A osuszanie? No, to jest konieczne, żeby pozbyć się wilgoci, bo to ona w dużej mierze odpowiada za korozję. Guma jako powłoka może czasami sprawiać kłopoty, bo potrafi zniekształcać powierzchnię metalu i nie zawsze radzi sobie z korozją. Dlatego nie jest to najlepsza opcja w porównaniu do tych sprawdzonych metod.

Pytanie 30

Jakie jest przeznaczenie nawęglania?

A. uzyskanie twardej warstwy zewnętrznej przy miękkim wnętrzu

B. polepszenie możliwości spawania stali

C. uzyskanie delikatnej warstwy zewnętrznej przy twardym wnętrzu

D. zwiększenie odporności na korozję

Odpowiedź uzyskania twardej warstwy powierzchniowej przy miękkim rdzeniu jest prawidłowa, ponieważ nawęglanie to proces technologiczny, który polega na wprowadzeniu węgla do powierzchni stali, co prowadzi do zwiększenia twardości tej warstwy. W wyniku nawęglania, zewnętrzna część materiału staje się twarda i odporna na zużycie, podczas gdy rdzeń pozostaje miękki i plastyczny, co zapewnia odpowiednie właściwości mechaniczne, takie jak wytrzymałość na rozciąganie i odporność na uderzenia. Tego rodzaju właściwości są niezwykle cenne w zastosowaniach przemysłowych, szczególnie w produkcji narzędzi skrawających, elementów maszyn i złączy, gdzie oczekuje się jednoczesnej twardości i elastyczności. Standardy branżowe, takie jak ISO 683-2 oraz normy dotyczące nawęglania, określają wymagania dotyczące procesu oraz właściwości uzyskanych materiałów, co czyni nawęglanie popularną praktyką w inżynierii materiałowej. W praktyce, nawęglanie jest wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym, maszynowym i w produkcji narzędzi, gdzie elementy muszą wykazywać wysoką odporność na ścieranie i jednocześnie nie mogą być zbyt kruche.

Pytanie 31

Do produkcji kół zębatych, które poddawane są nawęglaniu, używa się stali o oznaczeniu literowo-cyfrowym

A. 41Cr4

B. 44SMn28

C. C45

D. 20HG

Odpowiedzi C45, 44SMn28 i 41Cr4 są niewłaściwe w kontekście zastosowania do produkcji kół zębatych poddawanych nawęglaniu. C45 to stal konstrukcyjna o średniej zawartości węgla, która, choć dobrze się obrabia, nie jest optymalna dla elementów wymagających bardzo wysokiej twardości po nawęglaniu. Nie zawiera odpowiednich dodatków stopowych, które wspierają proces nawęglania, co powoduje, że nie osiąga pożądanych właściwości mechanicznych. 44SMn28, pomimo że zawiera mangan, co jest korzystne dla zwiększenia twardości, również nie jest idealna, ponieważ jej skład chemiczny oraz struktura nie są zoptymalizowane pod kątem procesów cieplnych, jak nawęglanie. Z kolei 41Cr4 to stal stopowa, która charakteryzuje się dobrą wytrzymałością, jednak w przypadku kół zębatych, gdzie kluczowe jest uzyskanie twardej powierzchni, nie jest to najlepszy wybór. Stal ta, chociaż może być stosowana w innych aplikacjach, nie zapewnia odpowiednich właściwości po nawęglaniu, co czyni ją mniej odpowiednią dla tego rodzaju części. Wnioskując, wybór odpowiedniej stali do produkcji kół zębatych jest kluczowy, a nieodpowiednia decyzja może prowadzić do awarii mechanicznych oraz skrócenia żywotności elementów. W przemyśle inżynierskim, dobór stali musi być podparty analizą właściwości materiałów oraz ich zachowaniem w warunkach eksploatacyjnych.

Pytanie 32

Rysunek zawiera informacje dotyczące parametrów przetwarzania cieplno-chemicznego

A. schematowy

B. złożony

C. montażowy

D. wykonawczy

Odpowiedź wykonawczy jest prawidłowa, ponieważ rysunek przedstawiający parametry obróbki cieplno-chemicznej powinien zawierać szczegółowe informacje dotyczące procesu wykonawczego. W kontekście inżynierii materiałowej i technologii obróbczej, dokumentacja wykonawcza dostarcza niezbędnych danych dotyczących warunków obróbki, takich jak temperatura, czas oraz skład atmosfery, co jest kluczowe do uzyskania pożądanych właściwości materiałów. Przykładowo, w przypadku hartowania stali, odpowiednie parametry obróbcze mają decydujący wpływ na twardość oraz odporność na zużycie. Standardy, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie dokumentacji wykonawczej w zapewnieniu zgodności procesów produkcyjnych. Dobrą praktyką jest również stosowanie diagramów i wykresów, które w przejrzysty sposób ilustrują złożoność procesów obróbczych, co ułatwia inżynierom zrozumienie i kontrolę nad procesami technologicznymi w zakładach przemysłowych.

Pytanie 33

Jakie metody stosuje się w celu ochrony konstrukcji stalowych przed wpływem warunków atmosferycznych?

A. cynkowanie

B. nawęglanie

C. piaskowanie

D. nagniatanie

Cynkowanie to proces, który polega na pokrywaniu powierzchni stalowych warstwą cynku, co znacząco zwiększa ich odporność na korozję. Jest to jedna z najczęściej stosowanych metod zabezpieczania konstrukcji stalowych narażonych na działanie czynników atmosferycznych, takich jak wilgoć, deszcz czy zmienne temperatury. Cynk pełni funkcję anodową, co oznacza, że w przypadku uszkodzenia powłoki, cynk będzie chronił stal przed korozją, zanim dojdzie do jej uszkodzenia. Przykłady zastosowania cynkowania obejmują ogrodzenia, mosty, konstrukcje przemysłowe oraz elementy infrastruktury, które są szczególnie narażone na szkodliwe działanie środowiska. W praktyce, zgodnie z normą PN-EN ISO 1461, cynkowanie ogniowe jest preferowaną metodą na dużą skalę, zapewniającą długoterminową ochronę. Ta technika stanowi fundament w zakresie ochrony antykorozyjnej i jest wpisana w szereg standardów inżynieryjnych, co czyni ją kluczowym elementem przy projektowaniu i budowie obiektów stalowych.

Pytanie 34

Która jednostka miary ciśnienia pochodzi z jednostek układu SI?

A. Bar

B. Paskal

C. Tor

D. Atmosfera

Paskal (Pa) to jednostka miary ciśnienia w układzie SI. Wiesz, jest zdefiniowana jako siła jednego newtona działająca na powierzchnię jednego metra kwadratowego. To całkiem standardowe, co sprawia, że używa się go w różnych dziedzinach, takich jak inżynieria, meteorologia, a nawet medycyna. Na przykład, ciśnienie atmosferyczne na poziomie morza wynosi około 101325 paskali. To bardzo ważna informacja, zwłaszcza przy prognozowaniu pogody czy różnych obliczeniach inżynieryjnych. W przemyśle kluczowe jest dostosowanie ciśnienia do paskali, zwłaszcza w hydraulice czy pneumatyce, bo dokładne ciśnienie wpływa na wydajność i bezpieczeństwo systemów. Stosowanie paskala jest zgodne z międzynarodowymi normami, co ułatwia komunikację pomiędzy specjalistami na całym świecie.

Pytanie 35

Po uruchomieniu frezarki CNC nastąpiło zadziałanie wyłącznika różnicowoprądowego. Sytuacja ta powtórzyła się po przestawieniu maszyny do innego gniazda zasilającego. W pierwszej kolejności powinno się

A. zaopatrzyć maszynę w podest izolacyjny wykonany z drewna

B. poinformować dyżurnego elektryka

C. odłączyć maszynę od zasilania

D. rozłączyć przewód ochronny PE z maszyną

Próby rozwiązania problemu poprzez wyposażycie maszyny w drewniany podest izolujący są niewłaściwe i mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Konstrukcje izolacyjne, takie jak drewniane podesty, mogą dawać fałszywe poczucie bezpieczeństwa, jednak nie eliminują one rzeczywistych zagrożeń związanych z prądami porażeniowymi. Zastosowanie takiej metody nie jest zgodne z zasadami dotyczącymi zabezpieczeń elektrycznych, które wymagają, aby wszelkie urządzenia były w pełni sprawne i zgodne z normami. Odłączenie przewodu ochronnego PE od maszyny to kolejna niebezpieczna praktyka. Przewód PE jest kluczowy dla zapewnienia ochrony przed porażeniem prądem, a jego odłączenie stwarza ogromne ryzyko, które może skutkować poważnymi konsekwencjami zdrowotnymi. Przewód ochronny jest elementem, który zapewnia, że w przypadku awarii prąd popłynie do ziemi, a nie przez ciało użytkownika. Dodatkowo, niewłaściwe podejście do sytuacji, które prowadzi do powtórzenia problemu w innym punkcie zasilania, może sugerować, że źródło problemu leży w samej instalacji elektrycznej lub w samej maszynie. W takich przypadkach zawiadomienie dyżurnego elektryka jest ważne, jednak w pierwszej kolejności bezpieczeństwo użytkownika powinno być priorytetem, a odłączenie maszyny od zasilania jest kluczowym krokiem. Podsumowując, każda z tych koncepcji, choć mogą wydawać się sensowne, w rzeczywistości mogą prowadzić do dalszych problemów i ryzyk związanych z bezpieczeństwem. W odpowiednich sytuacjach zawsze należy kierować się zasadą ostrożności i bezpieczeństwa.

Pytanie 36

Jak nazywa się proces obróbki cieplnej zębów kół zębatych?

A. hartowanie

B. cyjanowanie

C. azotowanie

D. nawęglanie

Azotowanie, cyjanowanie i nawęglanie to inne formy obróbki cieplnej, ale różnią się znacznie od hartowania i mają inne cele. Azotowanie polega na wprowadzeniu azotu do powierzchni stali, co zwiększa jej odporność na zużycie oraz korozję, ale nie zmienia zasadniczo wewnętrznej struktury jak w przypadku hartowania. Jest to proces bardziej ukierunkowany na powierzchnię, a nie na całą grubość elementu, co czyni go mniej odpowiednim dla zębów kół zębatych, które muszą być twarde w całej objętości. Cyjanowanie to proces, który polega na wprowadzeniu węgla i azotu do stali, co również wpływa na twardość, jednakże jest to technika stosunkowo mniej popularna w nowoczesnej produkcji, a także ma ograniczone zastosowanie w porównaniu do hartowania. Nawęglanie natomiast to proces, w którym stal jest poddawana działaniu gazu bogatego w węgiel, co prowadzi do zwiększenia twardości warstwy powierzchniowej, ale nie zapewnia tej samej głębokości twardości jak hartowanie. Często mylone jest podejście do różnorodności procesów obróbczych, co prowadzi do błędnych wniosków o ich przydatności i efektywności w konkretnych aplikacjach, takich jak zęby kół zębatych, których integralność strukturalna jest kluczowa dla ich funkcji.

Pytanie 37

Cykle konserwacyjne maszyny przemysłowej nie obejmują naprawy

A. średniego

B. kapitalnego

C. bieżącego

D. awaryjnego

Odpowiedź "awaryjnego" jest poprawna, ponieważ cykl remontowy maszyny technologicznej nie obejmuje remontu awaryjnego, który jest procesem podejmowanym w reakcji na nagłe i nieprzewidziane awarie maszyny. Remont awaryjny, w przeciwieństwie do działań planowanych w cyklu remontowym, jest realizowany w sytuacjach krytycznych, kiedy maszyna przestaje funkcjonować poprawnie, co może prowadzić do przestojów w produkcji. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia awarii, przedsiębiorstwa stosują proaktywne podejścia, takie jak prewencyjne przeglądy i konserwacja zgodna z harmonogramem, co jest zgodne z normami ISO i najlepszymi praktykami branżowymi. Dobrą praktyką jest wdrożenie systemów monitorowania stanu technicznego maszyn, które umożliwiają wykrycie nieprawidłowości przed wystąpieniem awarii. Taki system pozwala na efektywniejsze zarządzanie cyklem życia maszyn i ogranicza koszty związane z nieplanowanymi przestojami.

Pytanie 38

W programie CAD elementem, który pozwala na pracę z wieloma arkuszami przezroczystej folii, jest zastosowanie

A. obszaru

B. warstw

C. widoku

D. rzutni

Warstwy w programach CAD (Computer-Aided Design) to fundamentalny element organizacji pracy nad projektami, które wymagają wielowarstwowej struktury. Warstwy umożliwiają użytkownikom separację różnych elementów projektu, co jest szczególnie przydatne w przypadku pracy z rysunkami na przeźroczystych foliach. Dzięki warstwom można łatwo kontrolować widoczność poszczególnych elementów, co pozwala na lepszą analizę i modyfikację projektu. Na przykład, w projekcie architektonicznym można stworzyć oddzielne warstwy dla instalacji elektrycznych, hydraulicznych oraz architektonicznych, co ułatwia ich edytowanie i przeglądanie. W standardach branżowych, takich jak BIM (Building Information Modeling), efektywne zarządzanie warstwami jest kluczowe dla współpracy wielu projektantów oraz dla integracji różnych dziedzin inżynieryjnych. Zastosowanie warstw w CAD pozwala również na zastosowanie różnych atrybutów, co przekłada się na lepszą organizację oraz estetykę dokumentacji projektowej.

Pytanie 39

Aby zabezpieczyć stalowe elementy maszyn przed korozją w wysokich temperaturach, stosuje się

A. aluminiowanie dyfuzyjne

B. starzenie naturalne

C. hartowanie powierzchniowe

D. wyżarzanie normalizujące

Aluminiowanie dyfuzyjne to proces, w którym stalowe elementy są poddawane działaniu atmosfery wzbogaconej aluminium w wysokiej temperaturze. Proces ten prowadzi do wprowadzenia aluminium w głąb powierzchni stali, co skutkuje tworzeniem warstwy ochronnej, która znacznie zwiększa odporność na korozję wysokotemperaturową. Stal, pokryta warstwą aluminiową, zyskuje właściwości, które pozwalają jej funkcjonować w ekstremalnych warunkach, takich jak te występujące w przemyśle lotniczym czy energetycznym. Przykładem zastosowania aluminiowania dyfuzyjnego jest produkcja komponentów silników lotniczych, które muszą wytrzymać wysokie temperatury i korozję. W praktyce, proces ten jest często stosowany w połączeniu z innymi metodami obróbki cieplnej, co pozwala na uzyskanie materiałów o idealnych parametrach mechanicznych i chemicznych, zgodnych z normami takimi jak ISO 26203. Wysoka skuteczność tego procesu w ochronie przed korozją sprawia, że jest on szeroko akceptowany w wielu standardach przemysłowych.

Pytanie 40

Jeśli czas potrzebny na wyprodukowaniu 12 sztuk motoreduktorów to 6 godzin, to jaki jest obliczony takt ich montażu?

A. 30 minut

B. 300 minut

C. 720 minut

D. 72 minuty

Poprawna odpowiedź wynosi 30 minut, co można obliczyć, dzieląc całkowity czas produkcji przez liczbę jednostek. W tym przypadku: 6 godzin to 360 minut. Podzielając 360 minut przez 12 sztuk motoreduktorów, otrzymujemy 30 minut na każdy motoreduktor. Takt produkcyjny to kluczowy wskaźnik w zarządzaniu produkcją, który informuje o czasie potrzebnym do wytworzenia jednej jednostki produktu. W praktyce, wiedza o takcie produkcyjnym jest niezwykle istotna, ponieważ umożliwia efektywne planowanie i optymalizację procesu produkcji. Na przykład, w branżach takich jak motoryzacja czy elektronika, gdzie produkcja odbywa się na dużą skalę, dokładne obliczenie taktu pozwala na lepsze dostosowanie zasobów ludzkich oraz maszyn do zapotrzebowania na produkt, co prowadzi do zwiększenia wydajności oraz redukcji kosztów. Praktyczne zastosowanie wiedzy o takcie produkcyjnym przyczynia się również do identyfikacji wąskich gardeł w procesie produkcyjnym, co jest kluczowe dla ciągłego doskonalenia operacyjnego.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej