Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 12:41
  • Data zakończenia: 22 maja 2025 12:57

Egzamin zdany!

Wynik: 34/40 punktów (85,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Jakie parametry są wymagane do wyznaczenia siły odśrodkowej działającej na pojazd poruszający się po torze w kształcie okręgu?

A. Prędkość pojazdu oraz promień okręgu
B. Promień okręgu i masa pojazdu
C. Prędkość pojazdu, promień okręgu oraz masa pojazdu
D. Prędkość pojazdu i masa pojazdu
Aby obliczyć siłę odśrodkową działającą na pojazd poruszający się po okręgu, konieczne jest uwzględnienie trzech kluczowych wielkości: prędkości pojazdu, promienia okręgu oraz masy pojazdu. Siła odśrodkowa jest definiowana wzorem F = (m * v^2) / r, gdzie m oznacza masę pojazdu, v prędkość, a r promień okręgu. Przykład praktyczny można zobaczyć w przypadku samochodów wyścigowych, gdzie inżynierowie muszą obliczać siłę odśrodkową, aby zapewnić stabilność pojazdu na zakrętach. Zbyt duża siła odśrodkowa może prowadzić do utraty przyczepności, co z kolei zwiększa ryzyko poślizgu. Uwzględnienie wszystkich trzech wielkości pozwala na precyzyjne dobranie parametrów pojazdu oraz ustawień toru, co jest kluczowe w sportach motorowych oraz w projektowaniu dróg. Zgodnie z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, obliczenia te są również istotne w kontekście bezpieczeństwa, ponieważ pomagają w określeniu maksymalnych dopuszczalnych prędkości na zakrętach.
Pytanie 2

Podczas montażu przekładni łańcuchowej do zakotwienia kół łańcuchowych na wałach wykorzystuje się połączenia

A. klinowe
B. wpustowe
C. kołkowe
D. spawane
Osadzanie kół łańcuchowych na wałkach za pomocą połączeń wpustowych jest powszechną praktyką w inżynierii mechanicznej, która pozwala na uzyskanie solidnego i precyzyjnego montażu. Wpusty to specjalnie wycięte rowki w wałku, które umożliwiają pewne osadzenie elementów, takich jak koła zębate czy koła łańcuchowe. Tego rodzaju połączenie charakteryzuje się wysoką odpornością na siły boczne, co jest istotne w przypadku pracy przekładni łańcuchowych, które są narażone na takie obciążenia podczas eksploatacji. Zastosowanie wpustów pozwala również na łatwy demontaż i ponowny montaż elementów bez konieczności ich uszkadzania, co jest korzystne w kontekście konserwacji i napraw. W praktyce, wpustowe połączenia są zgodne z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi, co dodatkowo potwierdza ich wysoką jakość i niezawodność. W wielu zastosowaniach, takich jak maszyny przemysłowe, pojazdy czy urządzenia transportowe, wykorzystanie połączeń wpustowych przyczynia się do zwiększenia efektywności i trwałości całego systemu.
Pytanie 3

Aby przetransportować maszynę do realizacji remontu generalnego, należy ją umieścić na

A. poduszkach amortyzacyjnych
B. rolkach
C. palecie transportowej
D. belkach
Umieszczanie maszyny na palecie transportowej to najlepsze rozwiązanie w kontekście organizacji transportu podczas remontu generalnego. Palety transportowe są zaprojektowane w taki sposób, aby umożliwić bezpieczne przenoszenie ciężkich i dużych przedmiotów, co znacząco zwiększa efektywność logistyki. Użycie palet pozwala na zminimalizowanie ryzyka uszkodzeń maszyny oraz otoczenia, gdyż zapewniają stabilne podparcie i ułatwiają transport za pomocą wózków widłowych czy innych środków transportu. Dodatkowo, standardy transportowe, takie jak normy ISO, zalecają stosowanie palet do przewozu ciężkiego sprzętu, co podkreśla ich znaczenie w branży. Przykłady zastosowania obejmują transport maszyn budowlanych, które podczas przemieszczania są szczególnie narażone na uszkodzenia. Praktyka ta ma także na celu spełnienie wymogów bezpieczeństwa, chroniąc zarówno operatorów, jak i otoczenie przed niebezpieczeństwami związanymi z niewłaściwym transportem.
Pytanie 4

Podaj oznaczenie gwintu trapezowego o symetrycznej budowie.

A. S 48 x 8
B. M 12
C. Tr 24 x 5
D. Rd 50 x 7
Oznaczenie gwintu trapezowego symetrycznego to 'Tr 24 x 5'. Prawidłowe oznaczenie składa się z trzech elementów: 'Tr', które wskazuje na typ gwintu, w tym przypadku trapezowy, '24' oznacza średnicę nominalną gwintu w milimetrach, a '5' to skok gwintu. Gwinty trapezowe symetryczne są powszechnie stosowane w mechanice, zwłaszcza w napędach śrubowych, takich jak w napędach elektrycznych i w systemach przesuwu w obrabiarkach. Ich konstrukcja zapewnia dużą stabilność oraz precyzję, co czyni je idealnym rozwiązaniem tam, gdzie wymagana jest duża siła przy jednoczesnym zachowaniu płynności ruchu. W praktyce, gwinty trapezowe stosowane są do wytwarzania mechanizmów podnoszących, takich jak windy lub podnośniki, oraz w systemach regulacji, gdzie precyzyjne pozycjonowanie jest kluczowe. Warto również zwrócić uwagę na normy, takie jak DIN 103, które regulują wymiary i tolerancje dla gwintów trapezowych, co jest istotne w kontekście ich wymiany i zastosowania w różnych konstrukcjach.
Pytanie 5

Widoczne uszkodzenia koszyczków łożyska tocznego nie mogą być spowodowane

A. wadami konstrukcyjnymi
B. normalnym działaniem łożyska
C. niewłaściwym smarowaniem
D. przegrzaniem łożyska
Normalna praca łożyska tocznego jest kluczowa dla jego wydajności oraz długowieczności. W trakcie prawidłowego użytkowania nie powinno dochodzić do widocznych uszkodzeń koszyczków. Właściwie zaprojektowane i eksploatowane łożysko podczas pracy powinno charakteryzować się minimalnym zużyciem oraz niskim poziomem generowanego ciepła. Przykładem może być łożysko w silniku elektrycznym, które przy zachowaniu odpowiednich parametrów pracy, takich jak temperatura, prędkość obrotowa i moment obrotowy, nie powinno wykazywać oznak zużycia. Zgodnie z normami ISO 281, łożyska powinny być regularnie monitorowane, co pozwala na wczesne wykrycie jeśli wystąpią nieprawidłowości. Zastosowanie wysokiej jakości smarów oraz prawidłowe smarowanie są również kluczowe w utrzymaniu łożysk w idealnym stanie, co pozwala uniknąć uszkodzeń i przedłuża ich żywotność. W ten sposób normalna praca łożyska nie powinna prowadzić do jego uszkodzenia, co podkreśla znaczenie odpowiedniego użytkowania i konserwacji.
Pytanie 6

Unieruchomienie części w sposób wzajemny poprzez wtłoczenie występuje w połączeniu

A. gwintowym
B. wielowypustowym
C. wciskowym
D. nitowanym
Wzajemne unieruchomienie części poprzez wtłoczenie jest kluczową cechą połączeń wciskowych. W tego typu połączeniach elementy są ściśle dopasowane, co zapewnia ich stabilność i wytrzymałość na działanie sił zewnętrznych. Proces ten polega na wtłoczeniu jednego elementu w drugi, co prowadzi do deformacji materiału i utworzenia trwałego połączenia. Przykładem zastosowania połączeń wciskowych są wały w mechanizmach, gdzie współpraca różnych części wymaga dużej precyzji oraz odporności na wibracje i obciążenia dynamiczne. Zastosowanie tego typu połączeń jest zgodne z normami, takimi jak ISO 286, które definiują tolerancje w wymiarowaniu współpracujących elementów. W praktyce, połączenia wciskowe są używane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w urządzeniach elektronicznych, gdzie przestrzeganie precyzyjnych tolerancji jest kluczowe dla funkcjonowania całego systemu.
Pytanie 7

Jakie narzędzie należy zastosować do usunięcia nitu drążonego?

A. rozwiertaka
B. przecinaka
C. wybijaka
D. wiertła
Wybór wiertła do demontażu nitu drążonego jest prawidłowy, ponieważ wiertło jest narzędziem zaprojektowanym do usuwania materiału poprzez skrawanie. Proces demontażu nitu drążonego polega na wywierceniu odpowiedniego otworu, co pozwala na łatwe usunięcie nitu. Wiertła są dostępne w różnych średnicach, co umożliwia dostosowanie ich do konkretnego rozmiaru nitu, a także zapewniają precyzyjne prowadzenie i minimalizację uszkodzeń otaczających materiałów. Dobre praktyki w branży wskazują, że przed przystąpieniem do wiercenia, należy ocenić materiał, w którym znajduje się nit, oraz zastosować odpowiednią prędkość i posuw, aby zminimalizować ryzyko przegrzewania się narzędzia. W przypadku nitu drążonego istotnym aspektem jest również to, aby używać wiertła o odpowiedniej twardości, co pozwoli na skuteczne i efektywne przeprowadzenie demontażu. Ponadto, zastosowanie wiertła może również pomóc w uniknięciu pęknięć i uszkodzeń w obrabianym materiale, co jest kluczowe w kontekście zachowania integralności konstrukcji.
Pytanie 8

Dobierz wymiary wpustu do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40.

Wymiary wpustów pryzmatycznych
Średnica
[mm]		Wpust
[mm]		Długość wpustu (l)
[mm]
powyżejdobhoddo
384412828140
445014936160
5058161045180
5865181150200

A. 16 x 10 x 60
B. 18 x 11 x 60
C. 12 x 8 x 60
D. 14 x 9 x 60
Wybór odpowiedzi "12 x 8 x 60" jest poprawny, ponieważ odpowiada ustalonym normom dla wpustów do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40 mm. Wymiary wpustu są kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej współpracy między kołem pasowym a wałem. Zgodnie z obowiązującymi normami, szerokość wpustu powinna wynosić 12 mm, a wysokość 8 mm. Długość 60 mm mieści się w dopuszczalnym zakresie od 28 mm do 140 mm, co czyni ten wariant idealnym do tego zastosowania. W praktyce, odpowiedni dobór wymiarów wpustu wpływa na efektywność przenoszenia momentu obrotowego, zmniejsza ryzyko wystąpienia luzów oraz przedłuża żywotność komponentów. W przypadku zastosowań przemysłowych, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie, zastosowanie właściwych wymiarów jest niezbędne dla utrzymania prawidłowego działania maszyn. Prawidłowe dopasowanie wpustu zapobiega również usterkom, które mogą wynikać z niewłaściwego montażu, takich jak wibracje czy nadmierne zużycie elementów.
Pytanie 9

Jak bardzo wzrośnie temperatura 2 kg gazu o cieple właściwym 800 J/kgK, jeżeli dostarczymy do niego 6400 J energii cieplnej?

A. 16 K
B. 32 K
C. 4 K
D. 8 K
Wielu uczniów może pomylić się w obliczeniach związanych ze wzrostem temperatury gazu, zwłaszcza gdy nie uwzględniają właściwych jednostek lub nie przekształcają równania zgodnie z rzeczywistymi wartościami. Na przykład, odpowiedzi sugerujące 8 K, 16 K lub 32 K mogą wynikać z błędnej interpretacji ilości ciepła lub ciepła właściwego. Niektórzy mogą przyjąć, że zwiększenie ciepła o 6400 J powinno prowadzić do większej zmiany temperatury, nie biorąc pod uwagę masy gazu ani jego ciepła właściwego. To prowadzi do typowego błędu, w którym niektórzy zakładają, że ilość ciepła jest bezpośrednio proporcjonalna do zmiany temperatury bez uwzględnienia mocy cieplnej. Gdyby na przykład przyjęto, że przy tej samej ilości ciepła 2 kg gazu ma mieć różną zmianę temperatury, zignorowano by fakt, że ciepło właściwe i masa są kluczowe dla obliczenia wzrostu temperatury. Takie podejście jest sprzeczne z podstawowymi zasadami termodynamiki i może prowadzić do nieprawidłowych wyników oraz niewłaściwych decyzji inżynieryjnych. Ważne jest, aby przy obliczeniach ciepła stosować odpowiednie jednostki i zrozumieć, jak różne czynniki wpływają na wzrost temperatury, co jest niezbędne w pracy inżynierskiej oraz w zastosowaniach naukowych.
Pytanie 10

Podczas realizacji operacji frezarskich przedmiotów obrabianych nie przytwierdza się

A. w podzielnicy uniwersalnej
B. w imadle maszynowym
C. bezpośrednio na stole frezarki
D. na stole magnetycznym
Mocowanie przedmiotów w podzielnicy uniwersalnej czy w imadle maszynowym naprawdę może prowadzić do kłopotów z efektywnością i precyzją. Podzielnica, chociaż może się przydać, nie sprawdzi się w dużych projektach, bo ma ograniczony zasięg i nie trzyma detali tak dobrze jak stół magnetyczny. Używanie stołu frezarki do mocowania detali to dość powszechne zjawisko, ale wiąże się z ryzykiem przesunięcia materiału, szczególnie przy bardziej skomplikowanych kształtach. To potem może kończyć się błędami wymiarowymi i zniszczeniem narzędzi. A imadło maszynowe, mimo że dobrze trzyma, może być problematyczne, jeśli chodzi o obróbkę trudnych kształtów, dodatkowo może ograniczać dostęp do materiału, co zmusza do przeprowadzania dodatkowych operacji. Często zapominamy, że to, co pasuje do jednego projektu, niekoniecznie sprawdzi się w innym, dlatego dobór narzędzi i metod mocowania jest naprawdę kluczowy dla jakości i efektywności obróbki.
Pytanie 11

Ile warunków równowagi można wyróżnić w każdym płaskim układzie sił?

A. Cztery
B. Trzy
C. Sześć
D. Dwa
Jeśli chodzi o analizę statyczną układów sił, to jest ważne, żeby wiedzieć, że są trzy główne zasady równowagi dla każdego płaskiego układu. Mówiąc prościej, chodzi o to, żeby suma sił w poziomie i w pionie była równa zeru, a także suma momentów względem jakiegoś punktu. To jest kluczowe, bo dzięki temu obiekt ani się nie rusza, ani nie kręci. Na przykład, w przypadku mostów albo wieżowców, inżynierowie muszą brać pod uwagę te zasady, żeby wszystko było stabilne i bezpieczne. Gdy stosują metody takie jak metoda sił czy metoda przemieszczeń, są w stanie obliczyć nie tylko siły, ale i momenty, co jest mega ważne przy projektowaniu. W inżynierii mechanicznej też to jest istotne, bo idealna analiza sił i momentów pomaga uniknąć awarii i sprawia, że urządzenia działają dłużej.
Pytanie 12

Podczas instalacji wałów w łożyskach tocznych należy zadbać o

A. możliwość kompensacji
B. możliwość pracy bez smarowania
C. odpowiednie luzy promieniowe i osiowe
D. duży wcisk
Montaż wałów w łożyskach tocznych wymaga spełnienia wielu kryteriów, a niektóre z wymienionych opcji mogą prowadzić do poważnych problemów operacyjnych. Argumentacja dotycząca możliwości pracy bez smarowania jest niezgodna z fundamentalnymi zasadami działania łożysk. Łożyska toczne, takie jak kulkowe czy walcowe, potrzebują smarowania, aby zredukować tarcie i ciepło generowane podczas ich pracy. Praca bez odpowiedniego smaru prowadzi do szybkiego zużycia elementów tocznych oraz może powodować ich zatarcie. Duży wcisk, jako koncepcja montażowa, również nie jest zalecany, ponieważ nadmierne napięcia mogą prowadzić do deformacji kształtów elementów łożyskowych i w rezultacie do ich uszkodzenia. W kontekście kompensacji, chociaż jest to istotny aspekt w konstrukcji maszyn, nie jest to kluczowe w kontekście montażu łożysk. Rozwiązania powinny opierać się na precyzyjnych luzach, które zapewnią prawidłowe funkcjonowanie tych komponentów. Typowe błędy myślowe obejmują mylenie wymagań dotyczących pracy łożysk oraz ich konstrukcji z innymi aplikacjami mechanicznymi, co prowadzi do przekonania, że smarowanie i luz są mniej istotne niż w rzeczywistości.
Pytanie 13

Do transportu materiałów sypkich nie wykorzystuje się przenośników

A. członowych
B. śrubowych
C. wałkowych
D. zabierakowych
Przenośniki wałkowe są najczęściej stosowane do transportu materiałów sypkich, takich jak zboża, piasek czy węgiel, ze względu na swoje właściwości mechaniczne i konstrukcyjne. Ich budowa pozwala na efektywne przenoszenie ciężarów, a ich konstrukcja ogranicza straty materiału podczas transportu. Standardowe przenośniki wałkowe są dostosowane do różnych rodzajów materiałów, co sprawia, że można je z łatwością integrować w istniejące linie produkcyjne. W praktyce, przenośniki te mogą być wykorzystywane w magazynach, portach i zakładach przemysłowych, gdzie występuje potrzeba transportu dużych ilości materiałów sypkich w sposób ciągły. Dobrze zaprojektowany przenośnik wałkowy nie tylko zwiększa wydajność transportu, ale również zapewnia bezpieczeństwo pracy, minimalizując ryzyko wypadków. Warto zauważyć, że zgodnie z normami PN-EN 619, przenośniki powinny być projektowane z uwzględnieniem ergonomii oraz minimalizacji hałasu, co dodatkowo podnosi ich wartość użytkową.
Pytanie 14

Suwnica, której system nośny składa się z dwóch wysokich podpór poruszających się po szynach umieszczonych na wysokości, gdzie przechowywane są ładunki, nosi nazwę suwnicy

A. półbramowej
B. pomostowej
C. wspornikowej
D. bramowej
Suwnica bramowa to urządzenie, które charakteryzuje się konstrukcją nośną z dwiema wysokimi podporami, poruszającymi się po torach umieszczonych na poziomie miejsca składowania ładunków. Tego typu suwnice są powszechnie stosowane w magazynach oraz na halach produkcyjnych, gdzie wymagane jest podnoszenie i transport dużych oraz ciężkich obiektów. Dzięki swojej konstrukcji, suwnice bramowe oferują wysoki udźwig oraz możliwość poruszania się na dużych odległościach, co czyni je niezwykle użytecznymi w logistyce i transporcie wewnętrznym. Zgodnie z normami EN 15011 dotyczącymi suwnic, bramowe suwnice są zaprojektowane z myślą o dużej stabilności i bezpieczeństwie pracy, co jest kluczowe w kontekście podnoszenia ładunków. Przykładowo, suwnice bramowe są często wykorzystywane w stoczniach do podnoszenia elementów konstrukcyjnych statków oraz w przemyśle motoryzacyjnym do transportu gotowych pojazdów na liniach montażowych.
Pytanie 15

Który z parametrów nie jest brany pod uwagę w obliczeniach dotyczących wydłużenia pręta poddanego rozciąganiu?

A. Przekrój poprzeczny
B. Długość pręta
C. Przekrój wzdłużny
D. Moduł sprężystości
Przekrój wzdłużny pręta nie jest brany pod uwagę w obliczeniach dotyczących jego wydłużenia, ponieważ nie wpływa on na mechanikę rozciągania. W analizie rozciągania pręta kluczowe są trzy parametry: długość pręta, jego przekrój poprzeczny oraz moduł sprężystości materiału. Długość pręta jest istotna, ponieważ to właśnie ona definiuje, o ile pręt się wydłuża w wyniku przyłożonego obciążenia. Przekrój poprzeczny pręta wpływa na jego zdolność do przenoszenia sił – im większy przekrój, tym mniejsze wydłużenie dla danej siły. Moduł sprężystości określa, jak materiał reaguje na obciążenie, co jest kluczowe w obliczeniach związanych z odkształceniem. Przykładowo, w praktyce inżynieryjnej, przy projektowaniu konstrukcji metalowych, inżynierowie muszą uwzględnić te parametry, aby zapewnić bezpieczeństwo i odpowiednie właściwości mechaniczne elementów. Zastosowanie wzoru Hooke'a, gdzie wydłużenie pręta jest proporcjonalne do zastosowanej siły, długości i odwrotnie proporcjonalne do jego przekroju poprzecznego, jasno ilustruje, że przekrój wzdłużny nie ma znaczenia w tych obliczeniach.
Pytanie 16

Po zakończeniu pracy na tokarce, łoże należy nasmarować

A. benzyną
B. naftą
C. olejem maszynowym
D. olejem napędowym
Odpowiedź 'olejem maszynowym' jest jak najbardziej na miejscu! Ten olej jest stworzony do smarowania różnych części maszyn, jak na przykład łożyska czy przekładnie. Dzięki niemu zmniejszamy tarcie i zużycie, co zdecydowanie wpływa na dłuższą żywotność narzędzi i maszyn. Na tokarce, po skończonej pracy, smarowanie łoża jest mega ważne, bo to pomaga utrzymać wszystko w porządku i precyzyjnie działa. Olej maszynowy nie tylko chroni przed rdzą, ale też ładnie zbiera zanieczyszczenia i tworzy warstwę ochronną, co jest naprawdę przydatne. Jeśli regularnie stosujesz olej zgodnie z tym, co mówi producent, i nie zapominasz o harmonogramach konserwacji, to jesteś na dobrej drodze. W przemyśle, szczególnie w motoryzacji i lotnictwie, gdzie dokładność jest kluczowa, źle dobrany olej może spowodować naprawdę kosztowne problemy, a tego raczej nie chcemy.
Pytanie 17

Jakie oznaczenie odnosi się do gwintu metrycznego o drobnych zwojach?

A. Tr12 x 5
B. E27
C. M42
D. M16 x 1
Oznaczenie M16 x 1 odnosi się do gwintu metrycznego drobnozwojnego, co oznacza, że ma średnicę 16 mm oraz skok gwintu równy 1 mm. Gwinty metryczne drobnozwojne charakteryzują się mniejszym skokiem gwintu w porównaniu do gwintów standardowych, co zapewnia lepszą precyzję w połączeniach oraz mniejszą tendencję do luzów. Takie gwinty są szeroko stosowane w konstrukcjach, które wymagają wyższej dokładności i stabilności, na przykład w przemyśle motoryzacyjnym czy inżynierii mechanicznej. W praktyce, gwinty te są stosowane w elementach takich jak śruby, nakrętki i różnego rodzaju połączenia mechaniczne, gdzie wysokie obciążenia oraz precyzyjne ustawienia są kluczowe. Przykładem zastosowania gwintu M16 x 1 mogą być połączenia w systemach hydraulicznych, gdzie precyzyjne uszczelnienie i wytrzymałość są niezbędne do prawidłowego funkcjonowania. Standardy ISO 965-1 i ISO 261 regulują wymiary i tolerancje gwintów metrycznych, co pozwala na ich wymienność i spójność w różnych aplikacjach.
Pytanie 18

Łuszczenie (spalling) to proces zużycia, który zachodzi pomiędzy współdziałającymi powierzchniami podczas

A. tarcia przy nadmiernym smarowaniu
B. normalnej eksploatacji maszyny
C. korozji mechanicznej
D. tarcia przy braku smarowania
Łuszczenie, znane również jako spalling, jest procesem, który zachodzi, gdy dwa współpracujące elementy mechaniczne stykają się ze sobą bez odpowiedniej warstwy smarującej. W takim przypadku, zmniejszenie tarcia ma kluczowe znaczenie dla długoletniej pracy maszyn. Brak smarowania prowadzi do intensywnego kontaktu metal-metal, co zwiększa ryzyko lokalnych uszkodzeń powierzchniowych. Przykładem może być sytuacja w silnikach spalinowych, gdzie brak oleju skutkuje nie tylko wzrostem temperatury, ale również szybkim zużyciem elementów, co w skrajnych przypadkach prowadzi do awarii. W przemyśle, standardy takie jak ISO 6743 definiują wymagania dotyczące środków smarujących, które mają na celu minimalizację tarcia i zużycia, co podkreśla znaczenie właściwego smarowania w procesach produkcyjnych oraz utrzymania ruchu. Właściwe zarządzanie smarowaniem może znacząco przedłużyć żywotność maszyn oraz zmniejszyć koszty utrzymania, co jest kluczowe w każdej branży.
Pytanie 19

Przemienia energię cieplną w energię mechaniczną, co?

A. silnik cieplny
B. pompa ciepła
C. sprężarka
D. wentylator
Silnik cieplny to urządzenie, które przekształca energię cieplną w energię mechaniczną poprzez procesy termodynamiczne. Działa on na zasadzie rozprężania i sprężania gazu, który odbiera ciepło z jednego źródła i oddaje je do innego, co skutkuje wykonaniem pracy mechanicznej. Przykładem może być silnik spalinowy w samochodzie, który przekształca energię chemiczną zawartą w paliwie, a następnie energię cieplną ze spalania na energię mechaniczną, napędzając pojazd. Silniki cieplne są szeroko stosowane w przemyśle, na przykład w turbinach parowych, które napędzają generatory prądu. Zgodnie z zasadami termodynamiki, silniki cieplne działają w oparciu o cykle, takie jak cykl Carnota czy cykl Otto, które optymalizują przekształcanie energii i minimalizują straty. Dobre praktyki w projektowaniu takich silników skupiają się na zwiększaniu sprawności oraz redukcji emisji zanieczyszczeń, co jest kluczowe w kontekście zmian klimatycznych.
Pytanie 20

Wykonanie pięciu wałów kosztowało 7500 zł. Koszt obróbki cieplnej jednej sztuki to 10% ceny jednostkowej i wynosi

A. 5 zł
B. 750 zł
C. 1 500 zł
D. 150 zł
Odpowiedź 150 zł jest poprawna, ponieważ aby obliczyć koszt obróbki cieplnej jednej sztuki wału, należy najpierw znaleźć cenę jednostkową. Całkowity koszt wykonania pięciu wałów wynosi 7500 zł, co oznacza, że cena jednostkowa jednego wału wynosi 7500 zł / 5 = 1500 zł. Koszt obróbki cieplnej wynosi 10% ceny jednostkowej, co można obliczyć jako 1500 zł * 0,10 = 150 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w procesie zarządzania kosztami produkcji, umożliwiając inżynierom i menedżerom lepsze prognozowanie wydatków oraz optymalizację procesów produkcyjnych. W praktyce takie analizy pozwalają na efektywne planowanie budżetu oraz identyfikację obszarów, w których można zredukować koszty, co jest szczególnie istotne w branży wytwórczej i inżynieryjnej, gdzie konkurencja jest wysoka. Zrozumienie takich mechanizmów pozwala na lepsze podejmowanie decyzji strategicznych w zakresie inwestycji i dalszego rozwoju działalności.
Pytanie 21

Montaż maszyny z elektrycznym silnikiem, zasilanym napięciem sieciowym wynoszącym 230 V, powinien być przeprowadzony

A. wyłącznie po odłączeniu przewodu z gniazda elektrycznego
B. z przewodem podłączonym do instalacji elektrycznej, jeśli ta jest wyposażona w zabezpieczenia przeciwporażeniowe
C. z przewodem podłączonym do sieci elektrycznej, lecz wyłącznie w rękawicach elektrostatycznych
D. z przewodem podłączonym do instalacji elektrycznej, ale wyłącznie w gumowych rękawicach ochronnych
Montaż maszyny z silnikiem elektrycznym, zasilanym napięciem sieciowym 230 V, powinien być zawsze wykonywany przy odłączonym przewodzie elektrycznym. Jest to fundamentalna zasada bezpieczeństwa, wynikająca z przepisów dotyczących pracy z urządzeniami elektrycznymi, takich jak normy PN-EN 50110-1, które nakładają obowiązek zapewnienia braku napięcia przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac montażowych lub konserwacyjnych. W praktyce oznacza to, że przed rozpoczęciem pracy należy zawsze odłączyć zasilanie oraz upewnić się, że nie ma ryzyka ponownego włączenia urządzenia. Przykładem zastosowania tej zasady może być sytuacja, gdy technik musi wymienić elementy w silniku, takie jak kondensatory czy szczotki węglowe. Przeprowadzenie tych czynności bezpiecznie wymaga całkowitego zablokowania dostępu do energii elektrycznej, co minimalizuje ryzyko porażenia prądem. Stosowanie tej praktyki nie tylko zapewnia bezpieczeństwo pracowników, ale również jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co przekłada się na długotrwałe i bezpieczne użytkowanie urządzeń elektrycznych.
Pytanie 22

Smarownica umożliwia regulację oraz wstrzymywanie wypływu smaru, a także kontrolę przy pomocy wzroku

A. kapturowa
B. igłowa
C. dociskowa sprężynowa
D. knotowa
Smarownica igłowa to naprawdę ważne narzędzie, które pozwala na precyzyjne smarowanie w trudnych miejscach. Dzięki temu, że można regulować wypływ smaru, można dokładnie kontrolować, ile go używamy. To ma ogromne znaczenie, zwłaszcza gdy smarujemy łożyska czy inne części maszyny. Jak się za dużo smaru da, to mogą się pojawić problemy, więc lepiej uważać. Używanie smarownic igłowych w połączeniu z systemami monitorowania to świetny pomysł, bo wtedy mamy pewność, że wszystko działa jak należy. Moim zdaniem, to naprawdę pomocne w branżach, gdzie smarowanie jest kluczowe, jak motoryzacja czy przemysł. Słyszałem, że dzięki takiemu podejściu można uniknąć przedwczesnego zużycia komponentów, a to jest ważne.
Pytanie 23

Jakie elementy instaluje się z wykorzystaniem wałka pomocniczego?

A. Pasy zębate
B. Wpusty czółenkowe
C. Wpusty pryzmatyczne
D. Łożyska igiełkowe
Pasy zębate, wpusty pryzmatyczne oraz wpusty czółenkowe wymagają różnych metod montażu, które nie obejmują użycia pomocniczego wałka montażowego. Pasy zębate są elementami, które przenoszą ruch obrotowy między zębatkami, a ich montaż opiera się na precyzyjnym dostosowaniu napięcia i wyważeniu w celu zminimalizowania zużycia i hałasu. Nieprawidłowe myślenie o ich montażu jako wymagającym wałka montażowego może prowadzić do nieodpowiedniej konfiguracji, co skutkuje awarią układu napędowego. W przypadku wpustów pryzmatycznych, które są stosowane w różnych mechanizmach do przenoszenia momentu obrotowego, ich montaż polega na precyzyjnym dopasowaniu do gniazda, a nie na wprowadzeniu z użyciem wałka. Typowe błędy to mylenie montażu wpustów z montażem łożysk, co prowadzi do nieefektywnego wykorzystania narzędzi i zwiększa ryzyko uszkodzenia komponentów. Z kolei wpusty czółenkowe, które również służą do przenoszenia obrotów, nie wymagają użycia wałka montażowego, a ich montaż opiera się przede wszystkim na zastosowaniu siły i precyzyjnych dopasowania. Niezrozumienie zasad montażu tych elementów może prowadzić do poważnych konsekwencji w działaniu całego systemu.
Pytanie 24

Pracownik w ciągu 2 godzin produkuje wałki z jednego pręta na automacie tokarskim. Ile prętów będzie potrzebnych do wytworzenia wałków w trakcie 8-godzinnej zmiany, gdy pracownik obsługuje 2 automaty tokarskie?

A. 6
B. 2
C. 4
D. 8
Odpowiedź 8 jest prawidłowa, ponieważ aby obliczyć liczbę prętów potrzebnych do wykonania wałków w czasie 8-godzinnej zmiany przy obsłudze 2 automatów tokarskich, należy najpierw ustalić, ile wałków można wyprodukować na jednym automacie w tym czasie. Pracownik wykonuje wałki przez 2 godziny z jednego pręta, co oznacza, że w ciągu 8 godzin jeden automat może wykonać 4 wałki (8 godzin / 2 godziny na pręt = 4 pręty). Skoro pracownik obsługuje 2 automaty, to całkowita produkcja wynosi 8 wałków (4 pręty na każdy automat * 2 automaty = 8 prętów). Ta wiedza jest kluczowa w produkcji, gdzie wydajność i optymalizacja czasu pracy są istotnymi elementami. W praktyce, zrozumienie tych zależności pozwala na lepsze planowanie produkcji oraz efektywniejsze zarządzanie zasobami, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu produkcją.
Pytanie 25

Który z poniższych elementów przyczynia się do występowania korozji elektrochemicznej?

A. Wysoka temperatura
B. Wysokie ciśnienie
C. Wysokie obciążenie
D. Wysoka wilgotność
Wysoka wilgotność jest kluczowym czynnikiem sprzyjającym powstawaniu korozji elektrochemicznej, ponieważ zwiększa przewodność elektryczną środowiska, co ułatwia reakcje elektrodowe. Korozja elektrochemiczna zachodzi w obecności elektrolitu, którym w przypadku wysokiej wilgotności staje się woda. Woda, zwłaszcza w obecności soli lub innych zanieczyszczeń, może prowadzić do powstania ogniw galwanicznych, gdzie różne obszary metalu stają się anodami lub katodami w procesie korozji. Przykładem mogą być mosty, gdzie wysoka wilgotność powietrza i obecność soli drogowej przyspieszają korozję stalowych elementów konstrukcyjnych. Aby zminimalizować ryzyko korozji, stosuje się różne metody ochrony, takie jak powłoki ochronne, stosowanie inhibitorów korozji, a także wyznaczanie odpowiednich norm w budownictwie, takich jak normy ISO 12944 dotyczące ochrony antykorozyjnej dla konstrukcji stalowych.
Pytanie 26

Produktem niepełnego spalania węgla jest

A. dwutlenek węgla
B. wodorotlenek węgla
C. para wodna
D. tlenek węgla
Tlenek węgla (CO) jest produktem niezupełnego spalania węgla, co oznacza, że powstaje w warunkach, gdzie nie ma wystarczającej ilości tlenu do całkowitego utlenienia węgla do dwutlenku węgla (CO2). W procesach takich jak spalanie paliw kopalnych w piecach, silnikach spalinowych czy kotłach, tlenek węgla może być generowany, gdy tlen jest ograniczony. Tlenek węgla jest gazem bezbarwnym i bezwonnym, który ma wysoką toksyczność i może prowadzić do zatrucia. W praktyce, aby ograniczyć emisję tlenku węgla, wdrażane są różne normy i regulacje, takie jak normy Euro dla silników spalinowych, które ograniczają dopuszczalne poziomy emisji. Dodatkowo, technologie spalania o wysokiej efektywności, takie jak systemy katalityczne, pomagają w redukcji tlenku węgla poprzez zwiększenie ilości dostępnego tlenu w procesie spalania, co prowadzi do bardziej całkowitego spalania węgla i zmniejszenia emisji szkodliwych substancji.
Pytanie 27

Jaką powierzchnię wolną powinno się zapewnić operatorowi przy montażu nowej maszyny?

A. Więcej niż 4 m2
B. Maksymalnie 1 m2
C. Nie więcej niż 4 m2
D. Co najmniej 2 m2
Przy instalacji nowej maszyny kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej wolnej powierzchni dla operatora, co nie tylko zwiększa komfort pracy, ale również wpływa na bezpieczeństwo. Wymagana minimalna przestrzeń 2 m2 pozwala na swobodne manewrowanie wokół maszyny, co jest istotne w kontekście ewentualnych akcji serwisowych czy naprawczych. Zgodnie z normami BHP oraz wytycznymi producentów maszyn, operator powinien mieć wystarczająco miejsca na wykonywanie swoich zadań, a także na uniknięcie kolizji z innymi osobami lub przeszkodami. Przykładem może być sytuacja, gdy operator musi szybko opuścić stanowisko w przypadku awarii; odpowiednia przestrzeń minimalizuje ryzyko kontuzji. Dodatkowo, zapewniając wolną przestrzeń, umożliwiamy lepszy dostęp dla zespołów serwisowych, co skraca czas ewentualnych przestojów. W praktyce oznacza to, że planując układ maszyn w zakładzie, warto stosować się do zaleceń branżowych, takich jak te zawarte w normach ISO 14121 dotyczących oceny ryzyka, które kładą duży nacisk na ergonomię i bezpieczeństwo w miejscu pracy.
Pytanie 28

Tuleja działająca jako łożysko ślizgowe, po umieszczeniu w otworze w obudowie maszyny, powinna być

A. zahartowana
B. wyżarzana
C. powiercana
D. rozwiercana
Odpowiedź 'rozwiercić' jest prawidłowa, ponieważ proces rozwiercania tulei, która pełni rolę łożyska ślizgowego, jest kluczowym krokiem w zapewnieniu odpowiedniego dopasowania i luzu. Rozwiercanie polega na powiększeniu otworu w korpusie maszyny, co pozwala na nie tylko uzyskanie wymaganej średnicy, ale również na dostosowanie wymiarów do konkretnych specyfikacji tulei. W praktyce, jeżeli tuleja zostanie wtłoczona do otworu, może wystąpić deformacja, która wpłynie na jej funkcjonalność. Rozwiercanie pozwala na eliminację tych problemów, zapewniając prawidłowe osadzenie tulei i minimalizując tarcie oraz zużycie. Dobre praktyki w branży inżynieryjnej podkreślają znaczenie precyzyjnego dopasowania elementów, aby zmniejszyć ryzyko awarii lub uszkodzeń. W przypadku, gdy tuleja jest zaprojektowana do pracy z określonymi parametrami, konieczne jest, aby otwór był odpowiednio rozwiercony, aby spełniał te wymagania. Ponadto, rozwiercanie jest często stosowane w połączeniu z innymi metodami obróbczych, co zwiększa wytrzymałość i wydajność całego zespołu maszynowego.
Pytanie 29

Czy podzielnica jest wykorzystywana do operacji przeprowadzanych na

A. walcarkach
B. przeciągarkach
C. frezarkach
D. tokarkach
Podzielnica to kluczowy element w konstrukcji frezarek, który umożliwia precyzyjne przetwarzanie materiałów. Jest to mechanizm służący do podziału materiału na mniejsze części, co jest szczególnie istotne w procesie frezowania, gdzie konieczne jest dokładne odwzorowanie wymagań projektowych. W frezarkach podzielnice pozwalają na wykonywanie skomplikowanych kształtów i wzorów poprzez kontrolowane ruchy narzędzia skrawającego. Przykładem zastosowania podzielnicy może być produkcja precyzyjnych komponentów w branży motoryzacyjnej, gdzie dokładność wymiarowa ma kluczowe znaczenie. Dobre praktyki w zakresie wykorzystania podzielnic obejmują regularne kalibracje oraz stosowanie odpowiednich narzędzi pomiarowych, co zapewnia wysoką jakość wykonania i minimalizuje ryzyko błędów. Zastosowanie podzielnic w frezarkach wymaga także znajomości materiałów oraz parametrów obróbczych, co jest fundamentalne dla uzyskania optymalnych efektów pracy.
Pytanie 30

Oblicz dystans, jaki przebywa ciało poruszające się z jednostajnym przyspieszeniem 5 m/s2 przez 10 s, jeśli jego prędkość początkowa wynosi zero?

A. 200 m
B. 100 m
C. 150 m
D. 250 m
Wybierając odpowiedzi inne niż 250 m, można napotkać typowe błędy myślowe związane z interpretacją wzorów kinematycznych i ich zastosowaniem. Na przykład, odpowiedzi takie jak 150 m czy 200 m mogą wynikać z błędnego zastosowania wzoru na odległość, zwłaszcza jeśli nie uwzględniono w pełni wpływu przyspieszenia. Ponadto, niektórzy mogą mylnie zakładać, że ruch jednostajny przyspieszony można opisać prostszymi równaniami ruchu prostoliniowego, co prowadzi do zaniżenia obliczonej odległości. Kolejnym częstym błędem jest pomijanie faktu, że przyspieszenie powoduje, iż prędkość obiektu rośnie w czasie, a więc odległość przebywana w równych odcinkach czasu nie jest stała, ale rośnie w miarę upływu czasu. W praktyce, zrozumienie dynamiki ruchu jednostajnie przyspieszonego jest kluczowe w takich zastosowaniach jak projektowanie systemów transportowych czy analiza trajektorii lotów, gdzie precyzyjne obliczenia odległości mogą mieć istotne znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności operacji. Dlatego tak ważne jest przyswojenie sobie właściwych technik obliczeniowych oraz zrozumienie teoretycznych podstaw, które je uzasadniają. Nieprawidłowe odpowiedzi mogą prowadzić do błędnych wniosków w analizie ruchu, co jest szczególnie istotne w inżynierii i naukach fizycznych.
Pytanie 31

Oblicz maksymalny moment zginający dla belki, której wskaźnik wytrzymałości na zginanie wynosi 20 cm3, przy dopuszczalnych naprężeniach zginających na poziomie 150 MPa.

A. 7 500 N m
B. 300 N m
C. 750 N m
D. 3 000 N m
Odpowiedź 3 000 N m jest jak najbardziej trafna. Można ją obliczyć za pomocą wzoru M = σ * W. Tutaj M to moment, σ to dopuszczalne naprężenie, a W to wskaźnik wytrzymałości na zginanie. W tym wypadku mamy σ = 150 MPa i W = 20 cm³. Jeśli zamienimy jednostki, to 150 MPa to 150 N/mm², a 20 cm³ to 20 x 10^-6 m³, co w mm³ daje nam 20 x 10³ mm³. Podstawiając do wzoru, wychodzi M = 150 N/mm² * 20 x 10³ mm³, czyli 3 000 N m. Zrozumienie tego wzoru jest super ważne przy projektowaniu różnych konstrukcji, zwłaszcza belek w budownictwie. Fajnie jest też myśleć o dodatkowych czynnikach, które mogą wpłynąć na wytrzymałość, jak obciążenia dynamiczne czy zmęczeniowe. Dlatego robiąc analizy wytrzymałościowe, korzystanie z norm takich jak Eurokod 3 jest kluczowe, żeby mieć pewność co do bezpieczeństwa konstrukcji.
Pytanie 32

Jaką czynność należy wykonać przed każdym podłączeniem sprężarki tłokowej z silnikiem elektrycznym?

A. Opróżnienie zbiornika z wodą kondensacyjną
B. Weryfikacja funkcjonowania zaworu bezpieczeństwa
C. Sprawdzenie kondycji przewodu zasilającego
D. Ocena stopnia zabrudzenia filtra powietrznego
Opróżnianie zbiornika z kondensatu, sprawdzanie działania zaworu bezpieczeństwa oraz stanu zabrudzenia filtra powietrza to czynności, które mogą być istotne dla ogólnej konserwacji sprężarki, jednak nie powinny być wykonywane przed każdym podłączeniem silnika elektrycznego. Opróżnianie zbiornika z kondensatu jest ważne, ponieważ nadmiar wody w systemie może prowadzić do korozji, obniżenia efektywności sprężania oraz uszkodzenia podzespołów. Niemniej jednak, jeśli sprężarka była używana krótko przed podłączeniem, może nie być konieczne opróżnianie zbiornika, jeśli nie ma oznak jego wypełnienia. Sprawdzenie działania zaworu bezpieczeństwa jest ważnym krokiem w dłuższym okresie eksploatacji sprężarki, ale jego regularność zależy od intensywności użytkowania urządzenia. Użytkownicy mogą błędnie myśleć, że te czynności są tak samo istotne jak sprawdzanie stanu przewodu zasilającego, podczas gdy w rzeczywistości mogą one być realizowane w szerszym cyklu konserwacyjnym, a nie przed każdym uruchomieniem. Z kolei oględziny stanu filtra powietrza są kluczowe dla zapewnienia prawidłowego przepływu powietrza, co wpływa na wydajność sprężarki, jednakże nie są one bezpośrednio związane z bezpieczeństwem zasilania. Dlatego kluczowe jest, aby użytkownicy skupiali się na priorytetach związanych z bezpieczeństwem, takich jak stan przewodu zasilającego, aby uniknąć poważnych zagrożeń dla zdrowia i życia.
Pytanie 33

Jakie jest typowe zagrożenie dla pracownika podczas korzystania z wiertarki stołowej?

A. praca w rękawicach
B. nadmierny hałas
C. niewłaściwe oświetlenie
D. obracające się wiertło
Praca w rękawicach podczas wiercenia na wiertarce stołowej jest niebezpieczna, ponieważ może prowadzić do wciągnięcia rękawicy w obracające się wiertło. Takie zdarzenia mogą skutkować poważnymi obrażeniami, w tym uszkodzeniem rąk lub części ciała. W dobrych praktykach BHP zaleca się noszenie odzieży roboczej, która nie ma luźnych elementów ani detali mogących wciągnąć się w maszyny. Zamiast rękawic, do ochrony rąk można używać rękawic o właściwej przyczepności, które nie mają długich mankietów ani zbędnych elementów. W kontekście bezpieczeństwa w miejscu pracy, istotne jest również, aby pracownicy byli przeszkoleni w zakresie rozpoznawania ryzyk związanych z używaniem narzędzi i maszyn. Warto także zainwestować w odpowiednie zabezpieczenia, takie jak osłony na urządzenia mechaniczne, które mogą zredukować ryzyko kontaktu z ruchomymi częściami.
Pytanie 34

Określ prędkość liniową obiektu poruszającego się z stałą prędkością kątową 2 rad/s po torze kołowym o promieniu 10 m?

A. 5 m/s
B. 15 m/s
C. 20 m/s
D. 30 m/s
Właściwa odpowiedź to 20 m/s, ponieważ prędkość liniowa ciała poruszającego się po torze kołowym może być obliczona za pomocą wzoru: v = ω * r, gdzie v to prędkość liniowa, ω to prędkość kątowa, a r to promień toru. W tym przypadku, mamy prędkość kątową ω równą 2 rad/s oraz promień r równy 10 m. Podstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy: v = 2 rad/s * 10 m = 20 m/s. Prędkość liniowa jest istotnym parametrem w wielu dziedzinach, takich jak mechanika klasyczna czy inżynieria ruchu. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest projektowanie torów kolejowych czy systemów transportu, gdzie precyzyjne obliczenie prędkości liniowej wpływa na bezpieczeństwo i efektywność ruchu. Dodatkowo, w kontekście fizyki, zrozumienie relacji między prędkością kątową a liniową jest kluczowe dla analizy ruchu obiektów w układach obrotowych, co ma zastosowanie w inżynierii mechanicznej i lotniczej.
Pytanie 35

Jaką wartość ma rzeczywista wydajność pompy tłokowej o pojemności skokowej 0,1 dm3, przy prędkości obrotowej 60 obr/min, jeśli jej sprawność objętościowa wynosi 80%?

A. 0,16 dm3/s
B. 0,32 dm3/s
C. 0,08 dm3/s
D. 0,64 dm3/s
Wydajność rzeczywista pompy tłokowej można obliczyć, korzystając ze wzoru: Q = n * V_s * η_v, gdzie Q to wydajność rzeczywista, n to prędkość obrotowa w obrotach na minutę (obr/min), V_s to pojemność skokowa pompy, a η_v to sprawność objętościowa. W naszym przypadku mamy: n = 60 obr/min, V_s = 0,1 dm³ oraz η_v = 0,8. Podstawiając wartości do wzoru, otrzymujemy: Q = 60 * 0,1 * 0,8 = 4,8 dm³/min. Przeliczając tę wartość na dm³/s, uzyskujemy: 4,8 dm³/min * (1 min / 60 s) = 0,08 dm³/s. Wydajność rzeczywista tej pompy jest zatem równa 0,08 dm³/s. W praktyce obliczenie wydajności pompy jest kluczowe dla projektowania systemów hydraulicznych i pneumatycznych, gdzie precyzyjna kontrola przepływu jest niezbędna. Znajomość wydajności pompy pozwala na optymalizację procesów przemysłowych, poprawę efektywności energetycznej oraz minimalizację strat materiałowych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.
Pytanie 36

Które zdanie dotyczące rodzajów połączeń jest prawdziwe?

A. Połączenia spawane nie wprowadzają naprężeń w materiałach łączonych
B. Połączenia lutowane tworzą się w wyniku nadtopienia krawędzi łączonych materiałów
C. Połączenia zgrzewane nie potrzebują docisku części łączonych
D. Połączenia klejone nie wytwarzają naprężeń w materiałach łączonych
Połączenia klejone są metodą, która w przeciwieństwie do innych typów połączeń, takich jak spawanie czy zgrzewanie, nie wytwarza naprężeń w materiałach łączonych. W procesie klejenia, materiał łączący przenosi obciążenia przez siły adhezyjne, co sprawia, że nie następuje lokalne nagrzewanie ani odkształcenia, które mogłyby prowadzić do wprowadzenia wewnętrznych naprężeń. Przykładem zastosowania połączeń klejonych jest przemysł lotniczy, gdzie wysokie wymagania dotyczące wytrzymałości i niskiej wagi komponentów skłaniają do używania zaawansowanych klejów epoksydowych. Stanowią one istotny element w konstrukcji skrzydeł samolotów. Dobre praktyki w klejeniu obejmują także odpowiednie przygotowanie powierzchni, co zwiększa skuteczność połączenia. Warto również zauważyć, że standardy takie jak ISO 11003-1 definiują metody oceny jakości połączeń klejonych, co jest kluczowe w procesie inżynieryjnym.
Pytanie 37

Zniszczoną śrubę o średnicy 10 mm, posiadającą gwint metryczny zewnętrzny o skoku 1,25 mm i długości 125 mm, można wymienić na nową o oznaczeniu

A. M1,25 x 10 x 125
B. M125 x 10 x 1,25
C. M10 x 1,25 x 125
D. M10 x 125 x 1,25
Odpowiedź M10 x 1,25 x 125 jest poprawna, ponieważ dokładnie opisuje parametry nowej śruby, którą należy zastosować. Oznaczenie M10 oznacza, że średnica nominalna gwintu wynosi 10 mm. Wartość 1,25 mm to skok gwintu, co jest standardowym wymiarem dla śrub metrycznych o średnicy 10 mm. Długość śruby wynosi 125 mm, co również odpowiada długości uszkodzonej śruby. W praktyce, jeśli wymieniamy śrubę w konstrukcjach mechanicznych lub budowlanych, ważne jest, aby nowe elementy montażowe miały identyczne wymiary, aby zapewnić odpowiednie dopasowanie i funkcjonalność. W przypadku śrub metrycznych, kluczowe jest zachowanie standardów ISO, które definiują parametry gwintów metrycznych, co gwarantuje ich szeroką zastosowalność i kompatybilność w różnych projektach inżynieryjnych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym lub budowlanym stosowanie odpowiednich zamienników śrub jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości konstrukcji.
Pytanie 38

Do czego wykorzystuje się klucz dynamometryczny?

A. do pomiaru siły zrywającej gwint
B. do szybkiego dokręcania nakrętek i śrub metrycznych
C. do osiągnięcia właściwej wartości momentu dokręcania śrub oraz nakrętek
D. do dokręcania śrub oraz nakrętek pod odpowiednim kątem obrotu
Klucz dynamometryczny jest narzędziem, które służy do precyzyjnego dokręcania śrub i nakrętek z odpowiednim momentem obrotowym, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i motoryzacyjnych. Moment dokręcania, mierzony w niutonometrach (Nm), zapewnia, że połączenia są wystarczająco mocne, ale nie przeciążone, co mogłoby prowadzić do uszkodzenia gwintów lub materiałów. Przykładem zastosowania klucza dynamometrycznego może być montaż kół w samochodzie, gdzie niewłaściwy moment dokręcania może prowadzić do niewłaściwego działania układu jezdnego. W przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym oraz w pracach budowlanych, przestrzeganie wartości momentu dokręcania zgodnie z zaleceniami producentów jest niezwykle istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz trwałości konstrukcji. Używanie klucza dynamometrycznego jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, a jego niewłaściwe użycie może mieć poważne konsekwencje dla jakości wykonania oraz bezpieczeństwa operacji.
Pytanie 39

Obiekt poruszający się z prędkością 5 m/s zaczyna przyspieszać ze stałym przyspieszeniem wynoszącym 2 m/s2. Jaką prędkość osiągnie obiekt po 10 sekundach od momentu rozpoczęcia przyspieszania?

A. 25 m/s
B. 10 m/s
C. 15 m/s
D. 20 m/s
Właściwa odpowiedź to 25 m/s, ponieważ przyspieszenie ciała wynosi 2 m/s², a jego początkowa prędkość to 5 m/s. Aby obliczyć prędkość po 10 sekundach przyspieszania, można skorzystać z równania ruchu jednostajnie przyspieszonego: v = v₀ + at, gdzie v₀ to prędkość początkowa, a to przyspieszenie. Podstawiając wartości: v = 5 m/s + (2 m/s² * 10 s) = 5 m/s + 20 m/s = 25 m/s. Tego typu obliczenia są kluczowe w wielu dziedzinach inżynierii, na przykład w projektowaniu pojazdów czy analizie ruchu obiektów. Znajomość równań ruchu przyspieszonego jest niezbędna w kontekście norm i standardów bezpieczeństwa, które wymagają precyzyjnego przewidywania zachowań dynamicznych obiektów w ruchu. Ważne jest również, aby w praktyce przyjrzeć się różnym czynnikom wpływającym na przyspieszenie, takim jak opór powietrza czy tarcie, które mogą modyfikować rzeczywisty wynik.
Pytanie 40

Po zakończonym głównym remoncie maszyny przeprowadza się test

A. bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem
B. wyłącznie bez obciążenia
C. pod obciążeniem, a następnie bez obciążenia
D. wyłącznie pod obciążeniem
Prawidłowa odpowiedź wskazuje na konieczność przeprowadzenia próbnej pracy maszyny najpierw bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem. Taki schemat testowania jest zgodny z dobrymi praktykami w zakresie utrzymania ruchu i serwisu maszyn. Wykonywanie prób bez obciążenia pozwala na weryfikację podstawowych parametrów pracy maszyny, takich jak prawidłowe obroty silnika, brak wibracji oraz ocenę ogólnego stanu technicznego. Jest to kluczowe, aby upewnić się, że maszyna działa prawidłowo przed obciążeniem, co może prowadzić do ewentualnych uszkodzeń. Po przeprowadzeniu testu bez obciążenia, następnie należy przystąpić do testu pod obciążeniem, który symuluje warunki rzeczywiste pracy maszyny. W tym etapie można ocenić, jak maszyna radzi sobie z obciążeniem roboczym, sprawdzając parametry takie jak temperatura, ciśnienie oraz zużycie energii. Przykładem mogą być maszyny CNC, które po remoncie są najpierw uruchamiane bez obciążenia w celu sprawdzenia ustawień, a następnie testowane pod obciążeniem w celu weryfikacji dokładności i jakości obróbki.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej