Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 16 maja 2025 08:08
Data zakończenia: 16 maja 2025 08:42

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Fragment Instrukcji wysyłkowej - eksport przedstawia część informacji dotyczących wysyłki towarów. Wskaż, której stacji dla przesyłek nie podano

INSTRUKCJA WYSYŁKOWA – EKSPORT
........	........
........	........
Opis ładunku: Dostawy wagonowe: towar należy wysłać do portu, aby nadszedł w dni robocze, tj. od poniedziałku do piątku, nr kontraktu oraz specyfikacji podany w instrukcji
Stacja przeznaczenia: dla przesyłek morskich - Gdynia XXXXXXX- dla przesyłek drobnicowych - Gdynia XXXXXXX dla przesyłek wagonowych - Gdańsk XXXXXXX - dla przesyłek morskich - Gdańsk XXXXXXX

A. morskich - Gdańsk port.

B. wagonowych - Gdynia port.

C. wagonowych - Gdańsk port.

D. morskich - Gdynia port.

Podane odpowiedzi, które nie wskazują na brak stacji dla przesyłek wagonowych w Gdyni, wskazują na pewne nieporozumienia dotyczące analizy instrukcji wysyłkowej. W przypadku odpowiedzi dotyczących przesyłek morskich w Gdyni lub wagonowych w Gdańsku, należy zauważyć, że te stacje zostały rzeczywiście wymienione w dokumencie. Kluczowym błędem w rozumieniu tego zagadnienia jest założenie, że brak informacji o konkretnej stacji oznacza, że przesyłki tego typu mogą być realizowane z innych lokalizacji. W rzeczywistości, każda kategoria transportu ma swoje ustalone trasy i punkty odbioru, a brak wyraźnego wskazania na stację przeznaczenia w przypadku wagonów w Gdyni jest istotny dla prawidłowego planowania logistyki. Niezrozumienie tego aspektu może prowadzić do nieefektywnego zarządzania transportem, zwiększając koszty operacyjne i ryzyko opóźnień. W praktyce, dokumentacja powinna zawierać szczegółowe informacje dotyczące wszystkich typów transportu, aby zapewnić sprawność procesu logistycznego. W środowisku e-learningowym ważne jest, aby uczestnicy zdawali sobie sprawę, że każda nieprawidłowa odpowiedź może wynikać z niedostatecznej analizy kontekstu oraz wymogów branżowych, co może negatywnie wpływać na ich przyszłe decyzje w zakresie planowania transportu.

Pytanie 2

Oblicz roczną wartość planowanego zakupu mąki do produkcji makaronu, przy założeniu, że
- roczne zużycie mąki wynosi 15 600 zł
- początkowy stan zapasów to 5 600 zł
- docelowy stan zapasów na koniec roku planuje się na poziomie 2 600 zł

A. 11 000 zł

B. 12 600 zł

C. 9 600 zł

D. 10 000 zł

Wartość rocznego planowanego zakupu mąki wynosi 12 600 zł, co można obliczyć, korzystając z wzoru: Planowany zakup = Roczne zużycie - Zapasy końcowe + Zapasy początkowe. W naszym przypadku obliczenie wygląda następująco: 15 600 zł (roczne zużycie) - 2 600 zł (zapasy końcowe) + 5 600 zł (zapasy początkowe) = 12 600 zł. To podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w zarządzaniu zapasami, gdzie kluczowe jest dokładne monitorowanie zużycia i stanów magazynowych. Wartość ta jest istotna dla planowania finansowego oraz optymalizacji kosztów, co jest szczególnie ważne w branży spożywczej, gdzie zmiany cen mogą znacząco wpływać na rentowność. Przykładem zastosowania tych obliczeń może być przygotowanie budżetu na nadchodzący rok, w którym oszacowanie odpowiedniej ilości zakupów pomoże w utrzymaniu płynności finansowej i uniknięciu przestojów w produkcji.

Pytanie 3

Do funkcji dystrybucji występujących przed transakcją zalicza się

A. uzgadnianie warunków umów handlowych

B. dostarczanie produktów do pośredników oraz ostatecznych nabywców

C. przeprowadzanie badań marketingowych dotyczących satysfakcji nabywców

D. ustalanie należności

Negocjowanie warunków umów handlowych to kluczowa funkcja przedtransakcyjna, która ma na celu stworzenie korzystnych dla obu stron warunków współpracy. Proces ten nie tylko dotyczy ustalania cen, ale także warunków dostaw, terminów płatności, gwarancji i innych istotnych aspektów umowy. Efektywne negocjacje prowadzą do zbudowania długotrwałych relacji z partnerami biznesowymi oraz minimalizują ryzyko konfliktów w przyszłości. Przykładem może być sytuacja, w której firma negocjuje z dostawcą warunki dostaw, co pozwala na optymalizację kosztów oraz lepsze dostosowanie do potrzeb rynku. W branży B2B negocjacje są szczególnie istotne, ponieważ mogą decydować o rentowności przedsięwzięcia. Ponadto, zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, skuteczne negocjacje polegają na zastosowaniu technik aktywnego słuchania oraz analizy potrzeb obu stron, co prowadzi do osiągnięcia porozumienia, które satysfakcjonuje obie strony.

Pytanie 4

W trakcie załadunku środków ochrony roślin doszło do uszkodzenia opakowania. Szkodliwa substancja dostała się do oka pracownika. Jak powinna wyglądać pierwsza pomoc w tej sytuacji?

A. zakropieniu oka dostępnymi preparatami

B. przemyciu oka obfitą ilością wody

C. przewiezieniu pracownika do placówki medycznej

D. nałożeniu opatrunku na oko

Przemywanie oka dużą ilością wody jest najskuteczniejszym sposobem udzielania pierwszej pomocy w przypadku kontaktu szkodliwej substancji z okiem. Woda pomaga w rozcieńczeniu i usunięciu substancji chemicznej, co minimalizuje ryzyko poważnych uszkodzeń narządu wzroku. Zaleca się przemywanie oka przez co najmniej 15 minut, co pozwala na skuteczne wypłukanie zanieczyszczeń. W sytuacjach krytycznych, takich jak kontakt z substancjami toksycznymi, ważne jest, aby niezwłocznie skontaktować się z lekarzem, nawet po przeprowadzeniu wstępnych działań ratunkowych. Należy również pamiętać, że nie należy używać leków dostępnych w aptece do zakraplania oka, ponieważ mogą one pogorszyć sytuację, zamiast pomóc. W przypadku substancji drażniących, takich jak środki ochrony roślin, kluczowe jest szybkie działanie i usunięcie substancji z oka, co jest zgodne z zaleceniami organizacji zajmujących się zdrowiem i bezpieczeństwem pracy.

Pytanie 5

Ogólny ciągły ruch, wskazujący na długoterminowy rozwój danej zmiennej, w przeciwieństwie do krótkotrwałych, takich jak zmiany sezonowe, określamy mianem

A. modelu Poissona

B. modelu Holta

C. trendu

D. sezonowości

Wybór modelu Holta, sezonowości albo modelu Poissona w odpowiedzi na pytanie o długoterminowy ruch zmiennej sugeruje, że jest pewne nieporozumienie. Model Holta to metoda prognozowania szeregów czasowych, ale raczej skupia się na krótkich prognozach. Nie da się go użyć do analizy długoterminowych zmian, więc ten wybór jest błędny. Sezonowość odnosi się do regularnych wahań, jak np. sprzedaż w okresie świątecznym, ale nie mówi nam o długoterminowym kierunku. Model Poissona z kolei to narzędzie do modelowania zdarzeń losowych, które również nie pasuje do analizy trendów. Te pojęcia często się myli, co prowadzi do błędnych wniosków, jak na przykład mylenie sezonowości z trendem. Z mojego doświadczenia, ważne jest, by zrozumieć różnice między tymi koncepcjami, bo to kluczowe w prognozowaniu i podejmowaniu decyzji.

Pytanie 6

Który wózek naładowny należy zastosować do przewozu kruszywa o gęstości 1,7 t/m³, aby móc nim przewieźć jednorazowo 3 m³ tego ładunku?

Wózek naładowny	Udźwig [kg]
1.	2 200
2.	4 000
3.	5 000
4.	6 200

A. Wózek naładowny 1.

B. Wózek naładowny 3.

C. Wózek naładowny 2.

D. Wózek naładowny 4.

Wybór innych wózków naładunkowych, które nie spełniają wymogu udźwigu 5100 kg, prowadzi do poważnych konsekwencji związanych z bezpieczeństwem transportu. Każdy wózek naładunkowy posiada określony maksymalny udźwig, który nie powinien być przekraczany. W przypadku wózków naładunkowych 1, 2 i 3, ich udźwigi są niewystarczające do przewozu 5,1 t kruszywa. Użycie wózka z niewłaściwym udźwigiem może skutkować uszkodzeniem sprzętu, a także stwarzać zagrożenie dla osoby obsługującej. W praktyce, operacje transportowe wymagają nie tylko znajomości parametrów technicznych wózków, ale również umiejętności ich odpowiedniego doboru do rodzaju ładunku. Właściwe kalkulacje przed transportem są kluczowe, aby uniknąć sytuacji, w których wózek jest przeciążony. Ponadto, odbiorcy ładunku oraz operatorzy muszą być świadomi ograniczeń sprzętu, aby nie narażać się na straty finansowe związane z uszkodzeniami lub wypadkami. W kontekście norm i przepisów dotyczących transportu, nieprzestrzeganie zasad dotyczących maksymalnych obciążeń stawia na ryzyko nie tylko ładunek, ale także bezpieczeństwo wszystkich uczestników ruchu drogowego.

Pytanie 7

W tabeli przedstawiono wyniki z przeprowadzonej przez przedsiębiorstwo analizy rynku dostawców. Oceny przedsiębiorstw dokonano według przyjętych kryteriów. Podaj liczbę punktów przyznanych każdemu z nich.

Kryterium oceny	Ocena ogólna – ważona / w pkt/
Kryterium oceny	Dostawca I	Dostawca II
Cena	35	32
Jakość	15	17
Terminy dostaw	15	18
Dodatkowe usługi	17	11

A. dostawca I - wsk. 82 dostawca II - wsk. 78.

B. dostawca I - wsk. 72 dostawca II - wsk. 87.

C. dostawca I - wsk. 100 dostawca II - wsk. 82.

D. dostawca I - wsk. 100 dostawca II - wsk. 100.

Odpowiedź, w której dostawca I otrzymał 82 punkty, a dostawca II 78 punktów, jest prawidłowa, ponieważ dokładnie odzwierciedla wyniki analizy rynku dostawców przeprowadzonej przez przedsiębiorstwo. W procesie oceny dostawców kluczowe jest zrozumienie kryteriów, według których przyznawane są punkty. W tym przypadku, punkty zostały przyznane na podstawie szczegółowych wskaźników wydajności, które mogły obejmować jakość usług, terminowość dostaw oraz kosztorysy. Praktyczne zastosowanie tego rodzaju analizy jest zauważalne w zarządzaniu dostawcami, gdzie dokładne oceny pozwalają na podejmowanie strategicznych decyzji dotyczących wyboru najbardziej efektywnych partnerów. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie wyników dostawców w celu optymalizacji procesów zakupowych i minimalizacji ryzyka. W przyszłych analizach warto również uwzględnić zmiany w rynku oraz ewolucję kryteriów oceny, co może wpłynąć na wyniki w dłuższym okresie.

Pytanie 8

W tabeli przedstawiono dane o optymalnej wielkości i dynamice dostaw siewników dostarczanych w latach 2000 - 2004 do firmy zajmującej się sprzedażą sprzętu rolniczego. Określ metodę analizy, którą zastosowano przy obliczaniu wskaźników dynamiki.

Lata	Optymalna wielkość partii dostawy w szt.	Wskaźnik dynamiki %
2000	54	-
2001	60	111
2002	71	118
2003	77	108
2004	94	122

A. Wyznaczania trendu.

B. Struktury przewozów.

C. Struktury zapasów.

D. Szeregów czasowych.

Odpowiedź "Szeregów czasowych" jest prawidłowa, ponieważ analiza szeregów czasowych jest kluczową metodą w badaniach ekonomicznych, która pozwala na obserwację oraz interpretację zmian wartości w określonych okresach czasu. W kontekście dostaw siewników w latach 2000-2004, analiza ta umożliwia identyfikację trendów oraz sezonowości, co jest niezwykle istotne dla efektywnego planowania i optymalizacji procesów logistycznych. W praktyce, analiza szeregów czasowych może być wykorzystywana do prognozowania przyszłych potrzeb w zakresie dostaw, co pozwala na lepsze zarządzanie zapasami i minimalizację kosztów. Na przykład, jeśli w tabeli zauważono rosnącą tendencję w dostawach siewników, przedsiębiorstwo może odpowiednio dostosować swoje strategie zakupowe, przewidując zwiększone zapotrzebowanie w nadchodzących latach. Metoda ta jest szeroko stosowana w branżach takich jak rolnictwo, gdzie zmiany sezonowe mogą znacząco wpłynąć na planowanie produkcji oraz sprzedaży.

Pytanie 9

Przy realizacji zamówienia odbioru jakościowego towaru, co należy sprawdzić?

A. ilość towaru

B. objętość towaru

C. wagę towaru

D. wygląd opakowania towaru

Waga, ilość i objętość towaru są istotnymi parametrami, jednak nie powinny one dominować w procesie odbioru jakościowego, gdyż koncentrują się głównie na aspektach ilościowych, a nie jakościowych. Weryfikacja wagi towaru może być pomocna w kontekście sprawdzania zgodności z dokumentacją przewozową, ale nie zawsze odzwierciedla to, czy produkt jest uszkodzony lub czy spełnia wymagania jakościowe. Również ilość towaru, chociaż istotna dla zarządzania zapasami, nie mówi nic o stanie technicznym produktów. Objętość towaru może być pomocna w kontekście logistyki i zarządzania przestrzenią, ale nie jest miarą jakości samych produktów. W praktyce, istnieje ryzyko, że skupiając się na tych parametrach, można przeoczyć istotne uszkodzenia opakowania, co może prowadzić do dalszych problemów, takich jak reklamacje czy zwroty. Z perspektywy dobrych praktyk, kluczowe jest podejście holistyczne do odbioru towarów, które zwraca uwagę na jakość opakowania jako wskaźnika możliwych problemów z jakością samego towaru.

Pytanie 10

Średnia wartość zapasów towarów w hurtowni artykułów chemicznych w danym okresie wynosi 30 000 zł. Jak obliczyć miesięczny koszt przechowywania towarów, jeśli wskaźnik kosztów magazynowania to 2%?

A. 600 zł

B. 700 zł

C. 800 zł

D. 500 zł

Poprawna odpowiedź to 600 zł, co wynika z prostej kalkulacji miesięcznego kosztu magazynowania towarów. Aby obliczyć ten koszt, należy pomnożyć przeciętną wartość zapasu towarów przez wskaźnik kosztów magazynowania. W tym przypadku mamy: 30 000 zł * 2% = 30 000 zł * 0,02 = 600 zł. Jest to istotna informacja dla każdego menedżera magazynu, ponieważ zrozumienie kosztów magazynowania pozwala na lepsze zarządzanie budżetem oraz optymalizację procesów logistycznych. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy obejmuje m.in. ocenę efektywności inwestycji w magazyny, analizę kosztów operacyjnych oraz tworzenie strategii mających na celu redukcję wydatków. W branży logistycznej i magazynowej, monitorowanie wskaźników kosztów jest kluczowe, aby utrzymać konkurencyjność i efektywność operacyjną. Standardy zarządzania zapasami sugerują regularne przeglądy danych kosztowych, co w dłuższej perspektywie umożliwia podejmowanie lepszych decyzji dotyczących alokacji zasobów.

Pytanie 11

W przedsiębiorstwie logistycznym, w procesie magazynowania można wyróżnić etapy jego realizacji, które określają następujące obszary funkcjonalne?

A. przyjęcia, przygotowania zamówienia, wysyłki, składowania

B. przygotowania, przyjęcia, składowania, wysyłki

C. składowania, przyjęcia, przygotowania zamówienia, wysyłki

D. przyjęcia, składowania, przygotowania zamówienia, wysyłki

Odpowiedzi, które nie uwzględniają wszystkich kluczowych faz procesu magazynowania, mogą prowadzić do niepełnego zrozumienia mechanizmów operacyjnych w firmach logistycznych. Wiele z tych odpowiedzi pomija istotne etapy, takie jak faza przygotowania, co jest kluczowe przed przyjęciem towarów do magazynu. W praktyce, przygotowanie towarów obejmuje różne działania, takie jak sprawdzenie dokumentacji transportowej oraz organizację przestrzeni magazynowej. Pominięcie tego etapu może prowadzić do chaosu w przyjęciach i błędów w dokumentacji. Dodatkowo, niektóre odpowiedzi zamieniają kolejność faz, co może wpływać na skuteczność operacji magazynowych oraz na czas realizacji zamówień. Przykładem błędnego podejścia jest skupienie się wyłącznie na składowaniu i wysyłce, co należy traktować jako końcowe etapy procesu, a nie podstawowe. Takie myślenie pomija kluczowe aspekty planowania i organizacji, które są fundamentalne dla sukcesu w logistyce. W praktyce, przyjęcia i przygotowanie zamówienia są ściśle ze sobą powiązane i nie mogą funkcjonować w izolacji, ponieważ błędy na etapie przygotowania mogą wpływać na efektywność całego procesu magazynowania i dystrybucji.

Pytanie 12

Pojemność strefy składowania wynosi 460 paletowych jednostek ładunkowych (pjł). Długość stref składowania, przyjęć i wydań łącznie osiąga 44 m, a szerokość tych stref to 11,5 m. Jaki jest wskaźnik wykorzystania powierzchni użytkowej w magazynie?

A. 40 pjł/m

B. 0,1 m/pjł

C. 0,91 pjł/m3

D. 1,1 m2/pjł

Patrząc na Twoje odpowiedzi, widzę, że niektóre z nich opierają się na mylnych założeniach co do obliczeń powierzchni magazynu i wskaźnika wykorzystania. Na przykład, wartość 0,1 m/pjł wskazuje na to, że przeliczenia są błędne, bo myślisz, że wskaźnik wykorzystania to tylko długość podzielona przez liczbę pjł. To kompletnie nieprawidłowe podejście. Takie myślenie może prowadzić do tego, że źle oszacujesz wykorzystanie przestrzeni, co potem wpłynie na planowanie zasobów. A wartość 40 pjł/m? Wygląda na to, że źle przeliczyłeś przestrzeń na jednostki ładunkowe, bo nie uwzględniłeś rzeczywistej powierzchni magazynu. Te błędy mogą prowadzić do zamieszania i słabej organizacji stref składowania, co na pewno nie jest korzystne, jeżeli chodzi o efektywność całego procesu logistycznego. Dobre praktyki w zarządzaniu magazynem opierają się na rzetelnych obliczeniach, a to ważne, żeby unikać takich błędów i dobrze wykorzystać przestrzeń.

Pytanie 13

Stosowanie optymalnej wielkości zamówienia prowadzi do

A. minimalizacji odpadów powstałych w procesie produkcji

B. zwiększenia kosztów obsługi powierzchni magazynowej

C. wzrostu jednostkowego kosztu składowania

D. minimalizacji wydatków na uzupełnianie oraz przechowywanie zapasów w magazynie

Stosowanie ekonomicznej wielkości zamówienia, czyli EOQ, jest super ważne, bo pomaga zredukować koszty związane z zarządzaniem zapasami. Jeśli zaznaczyłeś poprawną odpowiedź, to już wiesz, że dzięki EOQ można skuteczniej planować zakupy. To znaczy, że firmy zamawiają rzadziej, co z kolei obniża koszty transportu. W praktyce, mówiąc krótko, to pozwala na lepsze zarządzanie tym, co mamy w magazynie. Na przykład, sklep detaliczny może obliczyć, ile dokładnie powinien zamówić różnych produktów. Dzięki temu unika nadmiaru zapasów, które mogą się przeterminować. No i w efekcie, wszystko to prowadzi do oszczędności. W końcu, dobry system zarządzania zapasami to klucz do tego, by firma była konkurencyjna. Z mojego doświadczenia, im lepiej się to ogarnia, tym mniej problemów później w prowadzeniu interesu.

Pytanie 14

Na rysunku przedstawiono

A. owijarkę palet.

B. paletyzator.

C. urządzenie do taśmowania.

D. układnicę.

Paletyzator to naprawdę fajne urządzenie, które automatyzuje układanie towarów na paletach. Jest to niezwykle ważne w logistyce i magazynach. Na tym zdjęciu widzimy robota, który używa chwytaka, żeby precyzyjnie przenosić różne produkty na paletach. Takie maszyny są istotną częścią linii produkcyjnych, bo przecież szybkość i efektywność to kluczowe sprawy. Paletyzatory można ustawiać do pracy z różnymi rodzajami towarów, co czyni je bardzo uniwersalnymi, a to przydaje się w wielu branżach, od spożywczej po elektroniczną. W branży mówi się, że warto stosować automatyzację, np. według standardów takich jak ISO 9001, bo to podnosi wydajność i pozwala zminimalizować błędy ludzkie. Dodatkowo, te maszyny pomagają w poprawie bezpieczeństwa w pracy, bo nie trzeba już przenosić ciężkich rzeczy ręcznie. W skrócie, automatyzacja procesów magazynowych to ogromne oszczędności czasu i kosztów, więc paletyzatory to naprawdę niezbędny element w nowoczesnych fabrykach.

Pytanie 15

Które urządzenie jest przedstawione na rysunku?

A. Suwnica.

B. Układnica.

C. Manipulator.

D. Paletyzator.

Układnica to urządzenie do automatycznego składowania i pobierania towarów, które jest kluczowym elementem magazynów wysokiego składowania. W kontekście nowoczesnych rozwiązań logistycznych, układnica przyczynia się do zwiększenia efektywności procesów magazynowych, minimalizując czas potrzebny na dostęp do towarów. Jej działanie polega na poruszaniu się wzdłuż korytarzy oraz na różnych poziomach regałów, co umożliwia efektywne wykorzystanie przestrzeni. Przykładowo, w dużych centrach dystrybucyjnych układnice są wykorzystywane do transportowania palet z towarami, co pozwala na szybkie i bezpieczne zarządzanie zapasami. Zgodnie ze standardami automatyzacji magazynów, układnice są często zintegrowane z systemami WMS (Warehouse Management System), co umożliwia dokładne śledzenie lokalizacji towarów oraz optymalizację procesów składowania. Ich zastosowanie w branży e-commerce oraz logistyce, przyczynia się do znacznego zwiększenia wydajności operacyjnej oraz redukcji błędów w procesie kompletacji zamówień.

Pytanie 16

Produkty charakteryzujące się wysoką sprzedażą ilościową oraz niskim błędem prognoz według klasyfikacji ABC/XYZ zaliczają się do grupy towarów

A. AX

B. BY

C. AY

D. BZ

Zgadzasz się, odpowiedź AX to strzał w dziesiątkę! W klasyfikacji ABC/XYZ towary z grupy A naprawdę są na czołowej pozycji, bo mają wysoką wartość sprzedaży. Z kolei te z grupy X to fajne produkty, które można przewidywać bez większych problemów. Przykład? No weźmy coś z codziennego życia, jak mleko czy chleb. Zawsze się sprzedają i łatwo przewidzieć, ile ich trzeba, więc jak najbardziej pasują do grupy A i X. Dzięki tej klasyfikacji firmy mogą lepiej zarządzać swoimi zapasami, co ma ogromne znaczenie, bo można uniknąć strat związanych z przeterminowaniem towarów. To naprawdę pomaga w planowaniu i może sprawić, że cała operacja będzie sprawna jak w zegarku. Klasyfikacja ABC/XYZ to po prostu dobre podejście w logistyce!

Pytanie 17

Przedsiębiorstwo posiada 2 linie produkcyjne rowerów. Godzinowa wydajność jednej linii wynosi 60 rowerów. Uwzględniając budowę roweru przedstawionego na ilustracji określ, ile sztuk opon należy wydać do dziennej produkcji rowerów, jeżeli przedsiębiorstwo pracuje na 3 zmiany 8-godzinne?

A. 2 880 szt.

B. 5 760 szt.

C. 1 920 szt.

D. 960 szt.

Aby zrozumieć, dlaczego odpowiedź 5 760 opon jest poprawna, musimy przeanalizować cały proces produkcji rowerów oraz wymagania dotyczące komponentów. W firmie pracują dwie linie produkcyjne, z których każda ma zdolność produkcyjną wynoszącą 60 rowerów na godzinę. Pracując na 3 zmiany po 8 godzin, całkowita liczba godzin pracy w ciągu dnia wynosi 24 godziny. Zatem, dzienna produkcja rowerów wynosi: 60 rowerów/godz. x 2 linie x 24 godz. = 2 880 rowerów. Każdy rower wymaga dwóch opon, co oznacza, że całkowita liczba opon potrzebnych do produkcji wynosi: 2 880 rowerów x 2 opony = 5 760 opon. Zrozumienie zależności między wydajnością produkcji a ilością wymaganych komponentów jest kluczowe, szczególnie w branży produkcyjnej, gdzie efektywność i optymalizacja procesów mogą znacząco wpłynąć na koszty i czas realizacji. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują planowanie zapasów i logistyki, co jest niezbędne dla zapewnienia ciągłości produkcji i minimalizacji przestojów.

Pytanie 18

Który big bag należy zastosować do opakowania 1,5 m3 gruzu o gęstości 2t/m3?

Big bag 1.	Big bag 2.
Wymiary wewnętrzne: 90 x 90 x 90 cm Ładowność: 1 000 kg	Wymiary wewnętrzne: 90 x 90 x 190 cm Ładowność: 2 000 kg
Big bag 3.	Big bag 4.
Wymiary wewnętrzne: 90 x 90 x 190 cm Ładowność: 3 000 kg	Wymiary wewnętrzne: 80 x 80 x 130 cm Ładowność: 3 000 kg

A. Big bag 4.

B. Big bag 1.

C. Big bag 2.

D. Big bag 3.

Big bag 3 jest prawidłowym wyborem do opakowania 1,5 m3 gruzu o gęstości 2t/m3, co oznacza masę 3 ton. Wybór ten jest uzasadniony, ponieważ big bag 3 ma wystarczającą ładowność, aby pomieścić ten ciężar. W praktyce, odpowiedni dobór pojemników do transportu i składowania materiałów budowlanych, takich jak gruz, jest kluczowy. Nieprzestrzeganie tych zasad może prowadzić do uszkodzeń pojemnika oraz stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa. Zgodnie z normami branżowymi, pojemniki powinny być dostosowane do specyfiki ładunku. W przypadku big bagów, ważne jest, aby maksymalne obciążenie nie przekraczało zalecanej ładowności. Wybierając big bag 3, zapewniasz, że materiał zostanie bezpiecznie transportowany, a ryzyko uszkodzenia pojemnika jest minimalne. Warto również zwrócić uwagę na to, jak ważne jest przestrzeganie zaleceń producentów dotyczących maksymalnych obciążeń, co może się różnić w zależności od konstrukcji big bagi i jakości użytych materiałów.

Pytanie 19

Do magazynu przyjęto 7 000 jednostek ładunkowych. Ile wózków magazynowych trzeba przeznaczyć do strefy przyjęć, aby rozładować środek transportu w ciągu 1 godziny, jeśli jeden wózek może rozładować 25 jednostek ładunkowych w czasie 3 minut?

A. 13 wózków

B. 4 wózki

C. 14 wózków

D. 5 wózków

Aby obliczyć liczbę wózków magazynowych potrzebnych do rozładowania 7 000 jednostek ładunkowych w ciągu 1 godziny, należy najpierw ustalić, ile jednostek może rozładować jeden wózek w tym czasie. Jeden wózek rozładowuje 25 jednostek w czasie 3 minut, co oznacza, że w ciągu godziny (60 minut) może rozładować: 60 minut / 3 minuty = 20 cykli. Zatem, jeden wózek jest w stanie rozładować 20 cykli * 25 jednostek = 500 jednostek ładunkowych w ciągu godziny. Aby obliczyć potrzebną liczbę wózków, dzielimy łączną liczbę jednostek przez liczbę jednostek, które jeden wózek może rozładować w ciągu godziny: 7 000 jednostek / 500 jednostek/wózek = 14 wózków. W praktyce, tak precyzyjne planowanie jest kluczowe dla efektywności operacji magazynowych, co pozwala na zminimalizowanie przestojów i optymalne wykorzystanie zasobów. Dobrze zorganizowany proces przyjęcia towarów wpływa nie tylko na czas realizacji, ale także na ogólną wydajność całego systemu magazynowego.

Pytanie 20

Prognozowane wydatki na magazynowanie, które zostały poniesione w maju 2012 roku w firmie "X", wyniosły 70 000 zł, natomiast wartość stanów z rejestrów magazynowych to 25 000 zł. Koszt magazynowania przypadający na jednostkę zapasu w maju 2012 roku wyniósł

A. 2,80 zł

B. 2,50 zł

C. 3,00 zł

D. 2,10 zł

Wiele osób może błądzić przy obliczaniu kosztu magazynowania na jednostkę zapasu, stosując nieprawidłowe metody kalkulacji lub błędnie interpretując dane. Różne podejścia do obliczeń mogą prowadzić do kwestionowania fundamentalnych zasad zarządzania zapasami, co w konsekwencji wpływa na decyzje biznesowe. Na przykład, niektórzy mogą pomylić wartość stanów zapasu z ilością jednostek, co skutkuje niewłaściwym podziałem kosztów. Warto pamiętać, że koszt magazynowania to nie tylko wskaźnik efektywności operacyjnej, ale również ważny element strategii finansowej firmy. W przypadku podania błędnych wartości, takich jak 3,00 zł, 2,50 zł czy 2,10 zł, wyniki mogą wydawać się atrakcyjne lub lepsze ze względu na niższe wyniki, jednak nie odpowiadają one rzeczywistości ekonomicznej. To typowy błąd myślowy, który może wynikać z pomijania kluczowych danych lub z braku zrozumienia, jak różne koszty wpływają na całkowity wynik finansowy. Obliczenie kosztów magazynowania powinno być oparte na dokładnych danych, aby mogło wspierać podejmowanie świadomych decyzji dotyczących zarządzania zapasami i optymalizacji kosztów operacyjnych.

Pytanie 21

Wydatki związane z przechowywaniem oraz koszty związane z obsługą zapasów w magazynie klasyfikowane są jako koszty

A. stałe.

B. całkowite.

C. jednostkowe.

D. zmienne.

Koszty składowania i manipulacji zapasów w magazynie często mylnie klasyfikowane są jako koszty całkowite lub stałe. Koszty całkowite obejmują zarówno koszty stałe, jak i zmienne, co oznacza, że nie dostarczają właściwego obrazu, gdyż nie odzwierciedlają jednej z najważniejszych charakterystyk tych kosztów – ich zmienności w zależności od poziomu działalności. Koszty stałe, takie jak leasing budynku czy amortyzacja sprzętu, nie zmieniają się z poziomem produkcji i są niezależne od ilości zapasów. W przeciwieństwie do tego, koszty składowania, które mogą obejmować opłaty za usługi magazynowe, koszty transportu wewnętrznego oraz wynagrodzenia pracowników, są ściśle związane z ilością zapasów. W związku z tym, klasyfikowanie tych kosztów jako stałe, prowadzi do zniekształcenia analizy finansowej oraz błędnych decyzji strategicznych. Zrozumienie różnicy pomiędzy kosztami stałymi a zmiennymi jest kluczowe dla skutecznego zarządzania finansami przedsiębiorstwa oraz podejmowania trafnych decyzji dotyczących zapasów. Dobre praktyki w zarządzaniu magazynem opierają się na skrupulatnym monitorowaniu i analizowaniu kosztów zmiennych, co pozwala na ich efektywne zarządzanie i optymalizację.

Pytanie 22

Firma transportowa została zlecona do wykonania dziesięciu dostaw. Koszt jednej dostawy wynosi 3 200,00 zł. Jaką kwotę wyniesie realizacja zlecenia, jeśli klient ma prawo do 20% rabatu?

A. 6 400,00 zł

B. 25 600,00 zł

C. 7 872,00 zł

D. 31 488,00 zł

Wartość realizacji zlecenia można obliczyć, mnożąc liczbę dostaw przez cenę jednostkową, a następnie uwzględniając rabat, który przysługuje klientowi. W tym przypadku mamy 10 dostaw, a cena jednej dostawy wynosi 3 200,00 zł. Zatem całkowita wartość przed rabatem wynosi 10 * 3 200,00 zł, co daje 32 000,00 zł. Następnie, aby obliczyć wartość po rabacie, należy pomnożyć tę kwotę przez 20%, co daje rabat w wysokości 6 400,00 zł. Ostateczna wartość zlecenia, po odjęciu rabatu, wynosi 32 000,00 zł - 6 400,00 zł = 25 600,00 zł. Tego rodzaju obliczenia są standardową praktyką w branży transportowej, gdzie rabaty i negocjacje cenowe są powszechnie stosowane, aby zapewnić konkurencyjność ofert. Umiejętność dokładnego obliczania wartości zlecenia jest kluczowa, aby przedsiębiorstwa mogły efektywnie zarządzać swoimi finansami i utrzymać rentowność.

Pytanie 23

Aby magazyn mógł skutecznie pełnić swoje podstawowe zadanie, jakim jest przechowywanie zapasów, najwięcej miejsca powinno zajmować

A. przyjęć

B. wydań

C. składowania

D. kompletacji

Strefa składowania w magazynie jest kluczowym elementem, który odpowiada za przechowywanie zapasów. Tylko odpowiednia organizacja tej strefy pozwala na efektywne zarządzanie przestrzenią, co z kolei przekłada się na optymalizację procesów logistycznych. W strefie składowania, towary są układane w sposób, który minimalizuje czas potrzebny na ich odnalezienie oraz wydanie. Na przykład, w praktyce często stosuje się systemy zarządzania magazynem (WMS), które pomagają w automatyzacji i optymalizacji układania towarów. Dobre praktyki branżowe wskazują na wykorzystanie regałów wysokiego składowania oraz systemów FIFO (first in, first out) lub LIFO (last in, first out), które zwiększają efektywność obrotu zapasami. Właściwe zarządzanie strefą składowania pozwala także na lepsze prognozowanie zapotrzebowania oraz zmniejsza koszty związane z przechowywaniem. Dlatego strefa składowania powinna zajmować największą część magazynu, aby umożliwić skuteczne przechowywanie i zarządzanie zapasami.

Pytanie 24

W jednym kartonie znajduje się 20 butelek, a na jednej palecie jest 34 kartony. Ile miejsc paletowych w magazynie powinno zostać zarezerwowanych dla 4 080 butelek?

A. 7 miejsc paletowych

B. 5 miejsc paletowych

C. 4 miejsca paletowe

D. 6 miejsc paletowych

Aby obliczyć, ile miejsc paletowych w magazynie należy zarezerwować dla 4 080 butelek, najpierw musimy ustalić, ile butelek mieści się w jednym kartonie i na jednej palecie. W kartonie znajduje się 20 butelek, a na palecie 34 kartony, co daje łączną liczbę butelek na palecie równą 20 x 34 = 680 butelek. Następnie dzielimy łączną liczbę butelek przez liczbę butelek, które mogą zmieścić się na jednej palecie: 4080 ÷ 680 = 6. To oznacza, że potrzebujemy 6 miejsc paletowych dla 4 080 butelek. Tego rodzaju obliczenia są standardową praktyką w zarządzaniu zapasami i logistyce, gdzie precyzyjne planowanie przestrzeni magazynowej jest kluczowe dla efektywności operacyjnej. W branży często stosuje się podobne kalkulacje do optymalizacji kosztów przechowywania i transportu.

Pytanie 25

Na podstawie liczby podmiotów w jednym etapie kanału dystrybucji wyróżniamy kanały

A. krótkie i szerokie

B. wąskie i szerokie

C. krótkie i długie

D. wąskie i długie

Kanały dystrybucji są klasyfikowane na różne sposoby, a jedną z kluczowych klasyfikacji jest podział na kanały wąskie i szerokie. Kanały wąskie składają się z mniejszej liczby podmiotów dystrybucyjnych, co często prowadzi do bardziej bezpośrednich relacji między producentem a detalistą. Taki model funkcjonuje na przykład w przypadku ekskluzywnych marek, które preferują mieć ograniczoną liczbę punktów sprzedaży, aby zachować kontrolę nad wizerunkiem marki oraz zapewnić wysoki poziom obsługi klienta. Przykładem mogą być luksusowe marki modowe, które sprzedają swoje produkty wyłącznie w wybranych butikach. Z kolei kanały szerokie charakteryzują się dużą liczbą uczestników, co zwiększa zasięg dystrybucji, ale może też prowadzić do większej komplikacji w zarządzaniu relacjami. Przykładem mogą być masowe marki, które sprzedają swoje produkty w supermarketach czy sieciach handlowych. Wybór odpowiedniego kanału dystrybucji jest kluczowy dla strategii marketingowej i może wpływać na efektywność sprzedaży oraz postrzeganie marki przez konsumentów.

Pytanie 26

Jakie działania obejmuje proces przemiany surowców oraz materiałów w gotowe produkty?

A. Proces produkcyjny

B. Proces zaopatrzenia

C. Proces dystrybucji

D. Proces zarządzania

Proces produkcyjny to kluczowy etap w cyklu życia produktu, który obejmuje przekształcanie surowców i materiałów w gotowe wyroby. W ramach tego procesu realizowane są różnorodne działania, takie jak planowanie produkcji, organizacja pracy, kontrola jakości oraz logistyka wewnętrzna. Przykłady jego zastosowania można znaleźć w wielu branżach – od przemysłu motoryzacyjnego, gdzie surowce, takie jak stal i tworzywa sztuczne, zamieniane są w pojazdy, po przemysł spożywczy, gdzie składniki przetwarzane są w gotowe produkty żywnościowe. Zgodnie z normami ISO 9001, kluczowym elementem procesu produkcyjnego jest dbałość o jakość, co wymaga wdrażania procedur zapewnienia jakości oraz ciągłego doskonalenia. Dzięki zastosowaniu metodologii Lean Manufacturing, przedsiębiorstwa mogą eliminować marnotrawstwo i zwiększać efektywność produkcji, co prowadzi do lepszego wykorzystania zasobów oraz szybszego wprowadzania produktów na rynek. Zrozumienie tego procesu jest niezbędne dla każdego, kto pragnie efektywnie zarządzać produkcją i osiągać konkurencyjność na rynku.

Pytanie 27

Dokumentem, który podstawowo rejestruje realizację produktów powstałych w procesie wytwarzania, jest

A. przyjęcie braków i odpadów

B. raport produkcyjny

C. rozchód wewnętrzny

D. przychód wewnętrzny

Raport produkcyjny jest kluczowym dokumentem w procesie zarządzania produkcją, który szczegółowo rejestruje wykonanie wyrobów. Zawiera informacje o ilości wyprodukowanych sztuk, czasie pracy, zużytych materiałach, a także o ewentualnych odchyleniach od planu produkcyjnego. Dzięki temu dokumentowi, menedżerowie mogą monitorować wydajność produkcji, analizować koszty oraz identyfikować potencjalne problemy w procesie produkcyjnym. Przykładem efektywnego wykorzystania raportu produkcyjnego jest jego zastosowanie w praktykach Lean Manufacturing, gdzie dokładne śledzenie wydajności pozwala na eliminację marnotrawstwa i optymalizację procesów. Ponadto, raporty te są często wykorzystywane w audytach wewnętrznych oraz w raportowaniu do zarządu, co czyni je niezbędnym narzędziem w każdej organizacji zajmującej się produkcją. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, regularne analizowanie danych zawartych w raportach produkcyjnych wspiera podejmowanie świadomych decyzji strategicznych.

Pytanie 28

Jak nazywa się odbiorca w międzynarodowym liście przewozowym w języku angielskim?

A. Consignee

B. Sender

C. Carner

D. Established in

Odpowiedź 'Consignee' jest poprawna, ponieważ termin ten odnosi się do odbiorcy przesyłki w międzynarodowym liście przewozowym. W kontekście transportu międzynarodowego, 'consignee' to osoba lub firma, która ma prawo do odbioru towaru dostarczonego przez przewoźnika. W praktyce, dane dotyczące consigneea są kluczowe dla właściwego przetwarzania przesyłek, a ich poprawne wpisanie w dokumentach przewozowych jest wymagane przez przepisy międzynarodowe, takie jak Konwencja CMR. Przykładem zastosowania jest sytuacja, w której firma eksportowa wysyła towar do klienta w innym kraju; w liście przewozowym musi być dokładnie wskazany odbiorca, aby zapewnić zgodność z procedurami celnymi i umożliwić odbiór towaru. Wiedza o tej terminologii jest niezbędna dla profesjonalistów w branży logistycznej i spedycyjnej, aby uniknąć problemów związanych z dostawami oraz odprawą celną.

Pytanie 29

Warzywa mrożone powinny być składowane w odpowiednich magazynach

A. półotwartych

B. specjalnych

C. uniwersalnych

D. otwartych

Mrożone warzywa powinny być przechowywane w magazynach specjalnych, które są zaprojektowane z myślą o utrzymaniu niskich temperatur oraz odpowiedniej wilgotności. Takie magazyny zapewniają stabilne warunki przechowywania, co jest kluczowe dla zachowania jakości produktów spożywczych. Wysoka jakość mrożonych warzyw jest utrzymywana dzięki technologii szybkiego zamrażania, która minimalizuje uszkodzenia komórek roślinnych, co w efekcie prowadzi do lepszej tekstury i smaku po rozmrożeniu. Przechowywanie w magazynach specjalnych oznacza również stosowanie odpowiednich systemów monitorowania temperatury oraz wentylacji, co jest zgodne z normami HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). Przykładem może być zastosowanie regałów chłodniczych z kontrolą temperatury, które pozwalają na optymalne zarządzanie przestrzenią oraz umożliwiają stały dostęp do mrożonych produktów. Takie praktyki są niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz spełnienia norm sanitarno-epidemiologicznych.

Pytanie 30

Jaką minimalną pojemność magazynu w paletowych jednostkach ładunkowych (pjł) należy zapewnić, jeśli przechowywane są następujące towary: makaron w ilości 33 pjł, ryż w ilości 74 pjł oraz mąka w ilości 36 pjł?

A. 144 pjł

B. 141 pjł

C. 140 pjł

D. 143 pjł

Minimalna pojemność magazynu powinna wynosić 143 pjł. Jak to obliczamy? Najpierw sumujemy wszystkie jednostki, które mamy. W tym przypadku to 33 pjł makaronu, 74 pjł ryżu i 36 pjł mąki. Jak dodasz te liczby, dostaniesz 143 pjł. To jest zgodne z podstawowymi zasadami zarządzania zapasami: magazyn musi mieć dość miejsca na wszystko, co przechowujesz, żeby uniknąć problemów z nadmiarem lub niedoborem towarów. Dzięki tej wiedzy można lepiej planować przestrzeń w magazynie i organizować ją w sposób, który zwiększa efektywność. Regularne przeglądanie stanu zapasów i prognozowanie, co będzie potrzebne, to dobre praktyki, które pomagają dostosować magazyn do rzeczywistych potrzeb operacyjnych.

Pytanie 31

Kiedy linia produkcyjna oraz stanowiska są ze sobą powiązane transporterami i podajnikami, to produkcja ma miejsce w systemie

A. niepotokowym

B. gniazdowym

C. potokowym

D. stacjonarnym

Produkcja w systemie potokowym charakteryzuje się ciągłym przepływem materiałów przez kolejne etapy produkcji, co jest możliwe dzięki zastosowaniu transporterów i podajników. Taki system pozwala na minimalizację przestojów oraz zwiększenie efektywności procesów produkcyjnych. Przykładem zastosowania systemu potokowego jest linia montażowa w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie pojazdy są składane na taśmie produkcyjnej. Przy odpowiednim zaprojektowaniu linii, czas cyklu produkcji jest zredukowany do minimum, co pozwala na zwiększenie wydajności i obniżenie kosztów produkcji. Zgodnie z normami branżowymi, takim jak Lean Manufacturing, dąży się do eliminacji marnotrawstwa, co jest osiągane w systemach potokowych poprzez zoptymalizowane zarządzanie przepływem materiałów oraz synchronizację operacji na linii produkcyjnej. Ważne jest również monitorowanie wydajności, co pozwala na bieżące dostosowywanie procesów do zmieniających się warunków rynkowych.

Pytanie 32

Tabela zawiera wyniki z przeprowadzonej przez przedsiębiorstwo analizy rynku dostawców. Oceny przedsiębiorstw dokonano według przyjętych kryteriów. Ustal liczbę punktów przyznanych każdemu z nich.

Kryterium oceny	Ocena ogólna – ważona / w pkt/
Kryterium oceny	Dostawca I	Dostawca II
Cena	35	32
Jakość	33	17
Terminy dostaw	15	18
Dodatkowe usługi	17	11

A. dostawca I - wsk. 100 dostawca II - wsk. 100.

B. dostawca I - wsk. 82 dostawca II - wsk. 78.

C. dostawca I - wsk. 100 dostawca II - wsk. 82.

D. dostawca I - wsk. 72 dostawca II - wsk. 87.

Wielu uczestników testu może źle interpretować wyniki analizy dostawców, co prowadzi do różnych pomyłek w przypisywaniu punktów. Często błędne odpowiedzi wynikają z nieprawidłowego sumowania wartości lub z niezrozumienia, jak różne kryteria powinny być ważone. Na przykład, w odpowiedziach wskazujących 100 punktów dla dostawcy I, użytkownicy mogą pomylić się, zakładając, że wszyscy dostawcy zasługują na maksymalną ocenę, co jest mało realistyczne. To podejście nie uwzględnia różnic w jakości usług lub produktów oraz nie bierze pod uwagę negatywnych aspektów, które mogą wpływać na końcową ocenę. Ważne jest, aby pamiętać, że ocena dostawcy powinna być oparta na obiektywnych kryteriach, które dokładnie odzwierciedlają ich rzeczywistą wydajność. W praktyce, każdy błąd w przypisaniu punktów może wynikać również z braku zrozumienia koncepcji ważenia kryteriów w ocenie, co jest istotnym elementem w procesie podejmowania decyzji. Uczestnicy powinni być świadomi, że przeszłe wyniki mogą nie odzwierciedlać aktualnej sytuacji na rynku, dlatego regularna aktualizacja kryteriów oceny i ich wag jest kluczowa dla uzyskania rzetelnych danych.

Pytanie 33

Technika związana z prognozowaniem wymagań w końcowych lokalizacjach sieci dystrybucyjnej to

A. MRP II

B. JiT

C. MRP

D. DRP I

MRP (Material Requirements Planning) to podejście, które koncentruje się głównie na planowaniu zapotrzebowania materiałowego, a nie na potrzebach klientów w końcowych punktach dystrybucji. MRP opiera się na prognozach sprzedaży i harmonogramach produkcji, co może prowadzić do problemów, gdy zmiany w popycie nie są odzwierciedlane w systemie. Z kolei MRP II (Manufacturing Resource Planning) rozszerza te założenia o zarządzanie zasobami produkcyjnymi, ale wciąż nie uwzględnia bezpośrednio aspektów dystrybucji, co czyni tę metodę mniej odpowiednią w kontekście planowania na poziomie końcowym. JiT (Just in Time) to z kolei strategia, która skupia się na minimalizacji zapasów poprzez synchronizację produkcji z rzeczywistym zapotrzebowaniem, ale nie koncentruje się na planowaniu potrzeb w sieci dystrybucji jako całości. W praktyce, błędne wnioski mogą wynikać z mylnego założenia, że wszystkie te metody są równoważne w kontekście dystrybucji, podczas gdy każda z nich ma swoje specyficzne zastosowania. Kluczowe błędy myślowe to ignorowanie różnic między planowaniem materiałowym a dystrybucyjnym oraz nieuznawanie, że efektywne zarządzanie łańcuchem dostaw wymaga zintegrowanego podejścia, które DRP I zapewnia w pełni.

Pytanie 34

Metoda, w ramach której najkrócej przechowywane zapasy w magazynie są wydawane w pierwszej kolejności, to

A. FIFO

B. FEFO

C. FIFE

D. LIFO

Odpowiedzi FIFO (First In, First Out), FIFE oraz FEFO opierają się na różnych zasadach zarządzania zapasami, które nie odpowiadają idei LIFO. FIFO to metoda, w której pierwsze dostarczone towary są wydawane jako pierwsze, co jest idealne w przypadku produktów, których okres przydatności jest istotny. Jednakże, stosując FIFO, ryzyko przeterminowania starszych zapasów może wzrosnąć, jeśli nie są one odpowiednio zarządzane. Z kolei FIFE, jako niepoprawny termin, może sugerować pomyłkę w literówce i powinien być ignorowany. Wreszcie, FEFO (First Expired, First Out) koncentruje się na tym, aby najpierw wydawać te towary, które mają najkrótszy termin ważności, co jest bardziej specjalistycznym podejściem w kontekście produktów z data ważności. Stąd, niepoprawne podejście do zarządzania zapasami może prowadzić do strat finansowych oraz marnotrawstwa zasobów, a także wpływać na reputację firmy. Często błędem myślowym jest mylenie zasad LIFO i FIFO, co wynika z niewłaściwego zrozumienia, jak różne metody wpływają na cykle zapasów i ich rotację. W kontekście efektywności operacyjnej, wybór metody powinien być dostosowany do indywidualnych potrzeb i rodzajów towarów w danej branży.

Pytanie 35

Określ właściwą sekwencję działań w procesie analizy łańcucha dostaw.

A. Przepływ produktów w łańcuchu dostaw -> planowanie sieci i łańcuchów dostaw -> analiza i prognozowanie

B. Analiza i prognozowanie -> przepływ produktów w łańcuchu dostaw -> planowanie sieci i łańcuchów dostaw

C. Planowanie sieci i łańcuchów dostaw -> analiza i prognozowanie -> przepływ produktów w łańcuchu dostaw

D. Analiza i prognozowanie -> planowanie sieci i łańcuchów dostaw -> przepływ produktów w łańcuchu dostaw

Odpowiedź wskazująca na kolejność: analiza i prognozowanie -> planowanie sieci i łańcuchów dostaw -> przepływ produktów w sieci dostaw jest prawidłowa, ponieważ każdy z tych kroków jest od siebie zależny i niezbędny w skutecznym zarządzaniu łańcuchem dostaw. Na etapie analizy i prognozowania zbierane są dane dotyczące popytu, dostępności surowców oraz trendów rynkowych, co pozwala na podejmowanie świadomych decyzji. Następnie, na podstawie tych analiz, następuje planowanie sieci dostaw, które obejmuje lokalizację magazynów, wybór dostawców oraz ustalenie tras transportowych. Dzięki właściwie rozplanowanej sieci, przepływ produktów staje się bardziej efektywny, co przekłada się na obniżenie kosztów i skrócenie czasu dostaw. Przykładowo, firmy korzystające z narzędzi takich jak SAP APO czy Oracle SCM potrafią w sposób zintegrowany zarządzać tymi procesami, co stanowi standard w branży. Efektywna analiza, planowanie oraz zarządzanie przepływem produktów to kluczowe elementy, które przyczyniają się do osiągnięcia przewagi konkurencyjnej na rynku.

Pytanie 36

Kompletacja z użyciem głosu, w której pracownik magazynu otrzymuje polecenia przez słuchawki, a ich realizację musi potwierdzić poprzez odczyt cyfr i liter znajdujących się w miejscu, do którego został skierowany, dotyczy systemu

A. pick by voice

B. pick by point

C. pick by frame

D. pick by light

Odpowiedź 'pick by voice' jest prawidłowa, ponieważ ten system polega na korzystaniu z poleceń głosowych, które magazynier otrzymuje przez słuchawki. Pracownik musi potwierdzić wykonanie zadania poprzez odczyt zdań lub cyfr umieszczonych w lokalizacji, do której został wysłany. System ten znacząco zwiększa efektywność kompletacji, ponieważ pozwala na jednoczesne wykonywanie innych czynności, a także redukuje ryzyko błędów wynikających z nieczytelnych etykiet. W praktyce, w magazynach wykorzystujących 'pick by voice', pracownicy często otrzymują instrukcje takie jak: 'Wybierz 5 sztuk z lokalizacji A1, następnie potwierdź odczytując numer 1234'. Technologia ta opiera się na rozwoju systemów rozpoznawania mowy oraz intuicyjnych interfejsów użytkownika. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, takie rozwiązania są rekomendowane w logistyce i magazynowaniu, ponieważ zwiększają wydajność i poprawiają bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 37

Opłaty za 1 km przejazdu płatną drogą krajową, wprowadzonym systemem viaTOLL od 1 lipca 2011 r., zależą od

A. pory dnia, masy i cech ładunku

B. kategorii drogi, masy pojazdu oraz klasy ekologicznej pojazdu

C. wielkości firmy, pojemności silnika oraz masy ładunku

D. pory roku, liczby pojazdów w firmie oraz masy ładunku

Wszystkie podane odpowiedzi zawierają błędne założenia co do czynników wpływających na stawki za przejazd drogami płatnymi w systemie viaTOLL. Koncepcja, że stawki są uzależnione od wielkości przedsiębiorstwa, jest mylna, ponieważ system viaTOLL dotyczy konkretnych pojazdów, a nie ich właścicieli. Wartość pojemności silnika czy masy ładunku również nie jest bezpośrednio związana z opłatami drogowymi, choć może oddziaływać na inne aspekty eksploatacji pojazdu. Kolejnym nieporozumieniem jest uwzględnienie pory dnia w kontekście obliczania stawek. Wiele systemów opłat za przejazd nie różnicuje stawek w zależności od godziny, co może wprowadzać w błąd. Z kolei odniesienia do pory roku czy liczby pojazdów w przedsiębiorstwie są całkowicie poza zakresem regulacji dotyczących viaTOLL. Właściwe podejście do ustalania opłat za przejazd powinno uwzględniać czynniki takie jak kategoria drogi oraz masa pojazdu, co odzwierciedla realne koszty eksploatacji infrastruktury. Błędy myślowe, które prowadzą do takich wniosków, często wynikają z pomieszania pojęć związanych z zarządzaniem flotą oraz systemami opłat drogowych, co może prowadzić do nieefektywnego planowania kosztów transportu.

Pytanie 38

Sztauplan to strategia rozmieszczenia ładunku

A. w samolocie

B. w wagonie kolejowym

C. na statku

D. w samochodzie

Sztauplan to kluczowy dokument w procesie transportu morskiego, który definiuje sposób rozłożenia ładunku na statku. Jego głównym celem jest zapewnienie optymalnej stabilności jednostki pływającej oraz bezpieczeństwa w trakcie rejsu. Właściwe rozmieszczenie ładunku wpływa na środek ciężkości statku, co jest istotne dla jego manewrowości i odporności na warunki morskie. Przykładem praktycznego zastosowania sztauplanu może być transport kontenerów, gdzie każdy kontener musi być rozmieszczony z uwzględnieniem jego wagi oraz rozkładu ładunków w celu zminimalizowania ryzyka przechyłów i uszkodzeń. Dobre praktyki w zakresie sztauplanu obejmują również stosowanie standardów takich jak SOLAS (Międzynarodowa Konwencja o Bezpieczeństwie Życia na Morzu), które nakładają obowiązki dotyczące bezpieczeństwa i stanu ładunku. Dobrze przygotowany sztauplan uwzględnia także warunki pogodowe oraz specyfikę trasy, co pozwala na efektywne i bezpieczne operacje transportowe.

Pytanie 39

Firma transportowa realizuje miesięcznie przewozy na dystansie 20 000 km, ponosząc przy tym wydatki w wysokości 80 000 zł. Przy założeniu zysku na poziomie 20% wydatków, firma ustaliła cenę

A. 5,00 zł/km

B. 4,20 zł/km

C. 4,80 zł/km

D. 4,60 zł/km

Aby obliczyć stawkę za przewozy, najpierw musimy uwzględnić zarówno koszty, jak i zakładany zysk. Przedsiębiorstwo ponosi koszty w wysokości 80 000 zł, a zysk na poziomie 20% tych kosztów wynosi 16 000 zł (80 000 zł * 0,2). Łączne przychody, które przedsiębiorstwo musi uzyskać, wynoszą zatem 96 000 zł (80 000 zł + 16 000 zł). Następnie, dzieląc tę kwotę przez miesięczny dystans 20 000 km, otrzymujemy stawkę 4,80 zł za km (96 000 zł / 20 000 km). Jest to zgodne z praktykami ustalania stawek w branży transportowej, gdzie przedsiębiorstwa często dodają marżę zysku do swoich kosztów operacyjnych, aby zapewnić stabilność finansową. Praktyczne zastosowanie tego obliczenia pozwala firmom na skuteczne planowanie budżetu oraz określenie rentowności oferowanych usług, co jest niezbędne w konkurencyjnym środowisku rynkowym.

Pytanie 40

W łańcuchu dostaw występują powiązania pomiędzy kolejnymi ogniwami. Przedstawione na rysunku powiązania to

A. mieszane.

B. pośrednie dwuetapowe.

C. bezpośrednie.

D. pośrednie wieloetapowe.

Poprawna odpowiedź to "pośrednie wieloetapowe". Łańcuch dostaw, w którym produkt przechodzi przez różne ogniwa, zanim dotrze do odbiorcy końcowego, odzwierciedla rzeczywistość wielu współczesnych procesów logistycznych. W przedstawionym przykładzie produkt przechodzi przez pośrednika, co wskazuje na wieloetapowy charakter dostawy. Pośrednik pełni kluczową rolę w integracji procesów, umożliwiając efektywną dystrybucję i dostosowanie do potrzeb rynku. Przykłady zastosowania tego modelu można znaleźć w branży detalicznej, gdzie hurtownicy dystrybuują towary do różnych punktów sprzedaży. Zgodnie z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw, kluczowe jest zrozumienie dynamiki relacji pomiędzy producentami, pośrednikami i odbiorcami, co pozwala na optymalizację procesu dostaw. Współczesne technologie, takie jak systemy zarządzania łańcuchem dostaw (SCM), wspierają te procesy, zapewniając większą przejrzystość i efektywność operacyjną.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej