Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechatronik
- Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
- Data rozpoczęcia: 4 maja 2025 19:17
- Data zakończenia: 4 maja 2025 19:57
Egzamin zdany!
Wynik: 26/40 punktów (65,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 3
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 6
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 7
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 8
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 9
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 10
Na schematach systemów pneumatycznych, siłowniki powinny mieć oznaczenie składające się z cyfry oraz litery
A. Z
B. V
C. A
D. P
Odpowiedź "A." jest poprawna, ponieważ w schematach układów pneumatycznych siłowniki są oznaczane symbolem literowym "A" oraz dodatkową liczbą, co jest zgodne z normami, takimi jak ISO 1219, które regulują oznaczanie elementów w schematach hydraulicznych i pneumatycznych. Oznaczenia te są istotne dla zrozumienia funkcji poszczególnych komponentów oraz ich właściwej identyfikacji w dokumentacji technicznej. Użycie liter i cyfr w taki sposób zapewnia jednoznaczność i ułatwia komunikację między inżynierami, technikami i innymi specjalistami. Przykładowo, siłownik pneumatyczny oznaczony jako A1 może wskazywać na specyfikę danego modelu oraz jego parametry, co jest kluczowe podczas projektowania układów automatyki przemysłowej. Właściwe oznaczenie komponentów wpływa na efektywność i bezpieczeństwo pracy systemów pneumatycznych oraz przyczynia się do ich dłuższej żywotności, co jest niezwykle istotne w kontekście nowoczesnej produkcji. Zatem, zrozumienie zasadności takiego oznaczenia jest fundamentem dla każdego inżyniera zajmującego się projektowaniem układów automatyki.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
Jakiego symbolu literowego zgodnego z normą IEC 61131 używa się w programie sterującym do wskazywania komórek pamięci danych w programowalnym sterowniku?
A. W
B. I
C. Q
D. M
Poprawna odpowiedź to 'M', ponieważ symbol ten w normie IEC 61131-3 odnosi się do komórek pamięci danych w programowalnych sterownikach logicznych (PLC). Komórki pamięci są kluczowe dla działania PLC, gdyż umożliwiają przechowywanie tymczasowych i trwałych danych, które są niezbędne do prawidłowego działania aplikacji automatyki. W przypadku programowania PLC, ważne jest zrozumienie różnorodności typów danych oraz ich adresowania. Przykładowo, w aplikacjach automatyki przemysłowej często wykorzystuje się pamięć do przechowywania stanów, danych procesowych oraz wyników obliczeń. Odpowiednie zarządzanie pamięcią jest kluczowe dla wydajności aplikacji oraz ich bezpieczeństwa. Zastosowanie symboli literowych zgodnie z normą IEC 61131-3 jest nie tylko praktyką standardową, ale również przyczynia się do łatwiejszej interpretacji kodu przez innych programistów, co jest istotne w kontekście współpracy w zespole oraz przyszłej konserwacji systemów.
Pytanie 13
Jaki blok powinien być użyty w systemie sterującym do zliczania impulsów, które występują w odstępach krótszych niż czas jednego cyklu programu sterownika?
A. Czasowy TON (o opóźnionym załączaniu)
B. Szybki licznika (HSC)
C. Czasowy TOF (o opóźnionym wyłączaniu)
D. Dzielnik częstotliwości
Szybki licznik (HSC) jest idealnym rozwiązaniem w sytuacjach, gdy konieczne jest zliczanie impulsów, które występują w odstępach krótszych niż cykl programowy sterownika. Blok HSC wykorzystuje sprzętowy licznik zegara, co pozwala na rejestrację impulsów z dużą częstotliwością bez straty danych. W praktyce, zastosowanie HSC można zauważyć w systemach automatyki, gdzie monitorowane są sygnały z czujników, takich jak enkodery czy czujniki przepływu. Dzięki temu, HSC umożliwia szybkie reagowanie na zmiany w procesie, co jest niezbędne w aplikacjach wymagających precyzyjnego zarządzania czasem. Warto również zaznaczyć, że wykorzystanie HSC jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii, które zalecają stosowanie rozwiązań sprzętowych do zadań czasowo krytycznych dla maksymalizacji wydajności i niezawodności systemu. Użycie HSC pozwala także na optymalizację obciążenia CPU sterownika, co jest kluczowe w bardziej złożonych aplikacjach, gdzie liczne operacje wymagają precyzyjnego zarządzania cyklem programowym.
Pytanie 14
W przypadku siłownika zasilanego powietrzem pod ciśnieniem równym 8 barów, który jest w stanie wykonać maksymalnie nmax = 50 cykli/min, a w trakcie jednego cyklu zużywa 1,4 litra powietrza, jakie powinny być parametry sprężarki do jego zasilania?
A. Wydajność 80 l/min, ciśnienie maksymalne 0,7 MPa
B. Wydajność 60 l/min, ciśnienie maksymalne 0,7 MPa
C. Wydajność 60 l/min, ciśnienie maksymalne 1,0 MPa
D. Wydajność 80 l/min, ciśnienie maksymalne 1,0 MPa
Wydajność sprężarki powinna wynosić 80 l/min, ponieważ siłownik zużywa 1,4 litra powietrza na jeden cykl pracy, a przy maksymalnej liczbie 50 cykli na minutę, całkowite zużycie powietrza wynosi 70 litrów na minutę (1,4 l/cykl * 50 cykli/min = 70 l/min). Dodatkowa wydajność jest zalecana, aby zapewnić stabilną pracę systemu i uwzględnić ewentualne straty ciśnienia w układzie. Ustalając ciśnienie maksymalne, należy wziąć pod uwagę, że 8 barów to równowartość 0,8 MPa. Dlatego sprężarka powinna być w stanie dostarczyć ciśnienie o 20% wyższe, aby zapewnić odpowiednią moc roboczą i uniknąć problemów z wydajnością. Ponadto, zgodnie z normami branżowymi, sprężarki z wyższym ciśnieniem roboczym są bardziej efektywne w zastosowaniach przemysłowych, co przekłada się na dłuższą żywotność komponentów oraz mniejsze ryzyko awarii. Przykładem zastosowania tego typu sprężarki jest zasilanie narzędzi pneumatycznych oraz systemów automatyzacji w zakładach produkcyjnych.
Pytanie 15
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 16
W programie PLC sygnały niskie lub wysokie przypisane m.in. do wejść i wyjść dyskretnych powinny być definiowane jako zmienne w formacie
A. D
B. b
C. B
D. W
Sformułowanie odpowiedzi jako 'B', 'D' lub 'W' wskazuje na niepoprawne zrozumienie podstawowych koncepcji dotyczących reprezentacji danych w systemach PLC. Odpowiedzi te odnoszą się do jednostek niosących większą ilość danych, takich jak bajty, słowa czy podwójne słowa. Każda z tych jednostek składa się z wielu bitów, co czyni je niewłaściwymi do reprezentowania prostych stanów niski/wysoki. Użycie bajtów i słów jest typowe w kontekście przechowywania bardziej złożonych informacji, jak liczby całkowite czy tekst, a nie pojedyncze stany dyskretne. W praktyce, bity powinny być używane do stanu wejść i wyjść w systemach PLC, ponieważ ich binarna natura idealnie sprawdza się w prostych zadaniach logicznych, takich jak włączanie i wyłączanie urządzeń. Właściwe podejście do reprezentacji danych jest kluczowe dla optymalizacji wydajności systemu oraz efektywności jego działania. Omyłkowe przypisanie stanów do jednostek wyższych, takich jak bajty, prowadzi do nadmiernego zużycia pamięci oraz utrudnia programowanie i diagnostykę, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami przemysłowymi. Zrozumienie, że bity są podstawową jednostką informacji w systemach cyfrowych, jest kluczowe dla skutecznego projektowania i implementacji systemów automatyki.
Pytanie 17
Jaki program służy do gromadzenia informacji o procesie przemysłowym, ich przedstawiania oraz archiwizacji?
A. Kompilator
B. CAD/CAM
C. Linker
D. SCADA
Wybór odpowiedzi innej niż SCADA wskazuje na nieporozumienie dotyczące roli i funkcji, jakie pełnią różne programy w kontekście przemysłowym. Kompilator, na przykład, jest narzędziem programistycznym, które tłumaczy kod źródłowy na kod maszynowy, umożliwiając tworzenie aplikacji, ale nie zbiera danych ani nie monitoruje procesów przemysłowych. Linker, z kolei, jest odpowiedzialny za łączenie różnych fragmentów kodu w jedną całość, co jest kluczowe w procesie tworzenia oprogramowania, lecz również nie ma zastosowania w monitorowaniu czy wizualizacji procesów. CAD/CAM, z drugiej strony, odnosi się do komputerowego wspomagania projektowania i wytwarzania. Choć te narzędzia są istotne w inżynierii i produkcji, ich zadania są zupełnie inne od funkcji SCADA. Typowy błąd myślowy polega na myleniu terminów związanych z programowaniem i projektowaniem z funkcjami zarządzania procesami przemysłowymi. SCADA dostarcza nie tylko dane, ale również umożliwia ich analizę w czasie rzeczywistym, co jest kluczowe dla efektywnego zarządzania produkcją. Zrozumienie roli SCADA jako systemu nadzorczego i analitycznego jest istotne dla każdego inżyniera pracującego w branży automatyki przemysłowej.
Pytanie 18
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 19
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 20
Falowniki używane w przetwornicach częstotliwości mają na celu regulację
A. prędkości obrotowej silnika, poprzez modyfikację wartości prądu zasilającego silnik
B. prędkości obrotowej silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik
C. mocy silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik
D. kierunku obrotów silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik
Falowniki w przetwornicach częstotliwości odgrywają kluczową rolę w regulacji prędkości obrotowej silników. Poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego, falownik umożliwia dostosowanie prędkości obrotowej silnika do wymagań obciążenia, co jest istotne w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak pompy, wentylatory czy taśmociągi. Dzięki tej technologii możliwe jest osiągnięcie większej efektywności energetycznej oraz redukcji kosztów operacyjnych. W przypadku silników asynchronicznych, zmiana częstotliwości zasilania bezpośrednio wpływa na prędkość obrotową, co pozwala na precyzyjne sterowanie procesami. W praktyce, zastosowanie falowników pozwala na unikanie skoków w prędkości obrotowej, co z kolei przekłada się na dłuższy czas eksploatacji urządzeń oraz zmniejszenie zużycia energii. Jest to zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które promują zrównoważony rozwój oraz efektywność energetyczną w przemyśle.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 24
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 25
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 26
Jaką czynność należy zrealizować w pierwszej kolejności przy wymianie filtru ssawnego w instalacji hydraulicznej?
A. Usunąć zanieczyszczenia z wnętrza zbiornika zasilacza hydraulicznego
B. Wyciągnąć wkład filtra oleju i powietrza
C. Spuścić olej do właściwego naczynia przez korek spustowy
D. Napełnić zbiornik czystym olejem oraz odpowietrzyć system
Spuszczenie oleju do odpowiedniego naczynia przez korek spustowy to naprawdę ważny krok, gdy wymieniasz filtr ssawny w urządzeniu hydraulicznym. Dzięki temu unikniesz zanieczyszczenia nowego filtra oleju, co jest kluczowe dla prawidłowego działania. W praktyce, warto pamiętać, żeby spuścić olej w kontrolowany sposób, bo rozlanie go może narobić sporo problemów. Poza tym, olej, który już był używany, może zawierać niebezpieczne substancje, więc trzeba być ostrożnym. Zanim zrobisz coś więcej, jak czyszczenie zbiornika czy montaż nowego filtra, upewnij się, że zbiornik nie jest brudny. Takie podejście do wymiany filtra to nie tylko dobra praktyka, ale także dbałość o dłuższą żywotność sprzętu i lepszą wydajność hydrauliki.
Pytanie 27
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 28
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 29
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 30
Który z wymienionych programów jest przeznaczony do tworzenia kodów NC dla obrabiarek numerycznych?
A. IntelliCAD
B. hwentor
C. Edgecam
D. Solid Edge
Edgecam to naprawdę fajne oprogramowanie CAD/CAM, które często wykorzystuje się w przemyśle do tworzenia kodów NC dla maszyn CNC. Dzięki temu modułowi CAM, projektanci i inżynierowie mogą precyzyjnie zaplanować ścieżki narzędziowe. To jest mega ważne, gdyż te ścieżki pozwalają na automatyczne kontrolowanie maszyn. Program obsługuje różne procesy, jak frezowanie czy toczenie, co czyni go bardzo uniwersalnym w obróbce metali. Z tego co wiem, Edgecam ma dość zaawansowane algorytmy, które pomagają w skróceniu czasu obróbki i zmniejszeniu zużycia narzędzi. Przykład? W branży motoryzacyjnej świetnie się sprawdza do projektowania skomplikowanych części, gdzie precyzja i efektywność są kluczowe. A do tego, z tego co pamiętam, Edgecam bez problemu integruje się z ERP i innymi narzędziami inżynieryjnymi, co daje pełną kontrolę nad produkcją. To jest naprawdę zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii produkcji.
Pytanie 31
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 32
Jaki adres, przyznawany przez producenta w sieci, pozostaje stały w trakcie działania urządzenia i jednoznacznie je identyfikuje?
A. OSI
B. IP
C. TCP
D. MAC
Wybór odpowiedzi IP, OSI czy TCP nie oddaje charakterystyki opisanego w pytaniu adresu, którego właściwości są kluczowe dla identyfikacji urządzenia w sieci. Adres IP jest dynamicznie przypisywany przez serwery DHCP i może się zmieniać w trakcie pracy urządzenia, co koliduje z definicją stałego identyfikatora. Z kolei OSI to model teoretyczny, który opisuje różne warstwy komunikacji sieciowej, ale nie jest bezpośrednio związany z typami adresów czy ich przypisywaniem. TCP natomiast to protokół warstwy transportowej, który zapewnia niezawodną komunikację między urządzeniami, lecz również nie pełni funkcji identyfikacji na poziomie sprzętowym. Wiele osób myli te pojęcia, co prowadzi do błędnych wniosków dotyczących adresacji sieciowej. Kluczowym błędem jest niezrozumienie, że adres MAC to fizyczny adres sprzętowy, który jest nadawany przez producenta urządzenia i nie zmienia się, podczas gdy inne adresy, takie jak IP, są zarządzane przez sieci i mogą ulegać zmianom. To sprawia, że nie są one odpowiednie do jednoznacznej identyfikacji urządzeń w takiej samej formie jak adres MAC.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 35
Jaką z podanych zależności logicznych należy uwzględnić w programie kontrolnym, aby można było każdorazowo sygnalizować aktywność tylko jednego z trzech czujników podłączonych do kolejnych wejść sterownika?
A. Alternatywę wykluczającą
B. Równowartość
C. Koniunkcję
D. Alternatywę
Zrozumienie logiki, która rządzi działaniem sensorów, jest kluczowe dla projektowania efektywnych systemów sterowniczych, jednak niektóre koncepcje mogą wydawać się mylące. Koniunkcja, jako logiczna operacja, wskazuje na sytuację, w której wszystkie warunki muszą być spełnione jednocześnie. W kontekście sensorów, oznaczałoby to, że wszystkie sensory muszą być aktywne, co jest sprzeczne z wymaganiem, by zasygnalizować tylko jeden z sensorów. Takie podejście prowadzi do sytuacji, w której nie jesteśmy w stanie zidentyfikować, który sensor powinien zasygnalizować zadziałanie, co jest sprzeczne z podstawowym założeniem tego pytania. Równowartość z kolei, która jest stosowana do porównywania dwóch wyrażeń, również nie jest odpowiednia w naszym przypadku, ponieważ nie możemy porównywać statusu sensorów w sposób, który pozwoli na ich jednoznaczne rozróżnienie. Wprowadzenie alternatywy w tej sytuacji może wydawać się kuszące, jednak prowadzi to do możliwości aktywacji wielu sensorów w tym samym czasie, co jest niepożądane. Tego typu błędy myślowe wynikają z niepełnego zrozumienia zasad logiki boolowskiej oraz ich praktycznych zastosowań w systemach automatyki. Kluczowe jest zatem, aby w projektowaniu systemów sterowniczych priorytetowo traktować alternatywę wykluczającą, która skutecznie eliminuje ryzyko jednoczesnego aktywowania więcej niż jednego sensora.
Pytanie 36
Jakie są różnice między blokiem funkcyjnym przerzutnika RS a blokiem przerzutnika SR w PLC?
A. Czasem reakcji
B. Ilością stanów pośrednich
C. Przewagą sygnałów Set i Reset
D. Odwróceniem sygnałów Set i Reset
Zauważ, że wybrałeś poprawną odpowiedź, bo jest istotna różnica między przerzutnikiem RS a SR. W przerzutniku RS sygnał Set zawsze ma pierwszeństwo. To znaczy, że jak go aktywujesz, to wyjście idzie w stan wysoki. Dopiero gdy Set nie działa, możemy mówić o sygnale Reset. Ta zasada jest naprawdę ważna, zwłaszcza w automatyce. Na przykład, w różnych systemach sterowania, chcemy, żeby urządzenie znowu zaczęło działać po wyłączeniu. Dzięki przerzutnikowi RS to jest całkiem proste i bezpieczne. No i wiesz, standardy jak IEC 61131-3 mówią o tym, jak powinny działać programy do PLC, więc dobrze znać te różnice, żeby nie popełnić błędów przy projektowaniu systemów. Moim zdaniem, im lepiej rozumiesz te kwestie, tym lepiej zaprojektujesz swoje układy.
Pytanie 37
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 38
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
Jaką z poniższych instrukcji należy zastosować przy programowaniu sterownika PLC w języku LD, aby móc uzależnić proces sterowania od daty i czasu?
A. Zegar TONR
B. Zegar TOF
C. Zegar RTC
D. Zegar TP
No dobra, żeby połączyć proces sterowania z datą i czasem w programowaniu PLC w LD, musisz użyć zegara RTC, czyli Real-Time Clock. Ten zegar jest super ważny, bo na bieżąco podaje aktualną datę i czas, co mega przydaje się w różnych aplikacjach automatyki. Na przykład, wyobraź sobie system oświetlenia, który sam włącza lub wyłącza światła w zależności od pory dnia. W automatyce przemysłowej czas musi być mierzony naprawdę dokładnie, zwłaszcza w produkcji, więc zegar RTC to prawdziwy niezbędnik. Poza tym, ten zegar spełnia normy bezpieczeństwa i jakości, co pozwala na tworzenie rozwiązań zgodnych z wymaganiami. Więc wybierając zegar RTC, trzymasz się najlepszych praktyk w programowaniu i automatyzacji.