Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanizacji rolnictwa i agrotroniki
Kwalifikacja: ROL.02 - Eksploatacja pojazdów, maszyn, urządzeń i narzędzi stosowanych w rolnictwie
Data rozpoczęcia: 20 maja 2025 09:06
Data zakończenia: 20 maja 2025 09:46

Egzamin zdany!

Wynik: 21/40 punktów (52,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W okresie zimowym zużycie paliwa przez ciągnik jest o 10% wyższe niż w sezonie letnim. Jak bardzo zwiększy się koszt paliwa przypadający na 1 mth pracy, jeśli letnie zużycie wynosi 6 litrów na mth, a cena paliwa pozostaje stała i wynosi 4,50 zł za 1 litr?

A. 2,50 zł

B. 3,40 zł

C. 2,70 zł

D. 3,80 zł

Aby obliczyć wzrost kosztów paliwa przypadający na 1 mth pracy ciągnika, należy najpierw ustalić zużycie paliwa w okresie zimowym. W lecie ciągnik zużywa 6 litrów paliwa na mth, co przy cenie 4,50 zł za litr daje koszt 27 zł na mth. W okresie zimowym zużycie paliwa wzrasta o 10%, co oznacza, że w zimie wynosi 6,6 litra na mth (6 litrów + 10% z 6 litrów). Koszt paliwa w zimie wynosi więc 6,6 litra * 4,50 zł/litr = 29,70 zł na mth. Różnica między kosztami w zimie i lecie wynosi 29,70 zł - 27 zł = 2,70 zł, co stanowi wzrost kosztów. Zrozumienie tego zagadnienia jest kluczowe w zarządzaniu kosztami operacyjnymi, szczególnie w kontekście eksploatacji maszyn rolniczych w różnych warunkach atmosferycznych.

Pytanie 2

Aby wyciągnąć tłoki z korbowodami z silnika ciągnika, nie demontując wału korbowego, co należy zrobić?

A. usunąć głowicę i miskę olejową

B. wymontować silnik, a potem układ korbowo-tłokowy

C. zdjąć pokrywę rozrządu

D. rozpołowić ciągnik pomiędzy silnikiem a osią przednią

Demontaż głowicy i miski olejowej jest kluczowym krokiem w procesie wymontowania tłoków z korbowodami z silnika ciągnikowego przy zachowaniu wału korbowego w miejscu. Głowica silnika jest elementem, który zamyka komorę spalania oraz umożliwia zamontowanie układu rozrządu, a jej demontaż pozwala na łatwy dostęp do cylindrów i tłoków. Z kolei misa olejowa, która zbiera olej smarujący, musi zostać usunięta, aby uzyskać możliwość wyjęcia korbowodów oraz tłoków z silnika. Przykładowo, w silnikach wysokoprężnych, często spotyka się konieczność wymiany pierścieni tłokowych, co wymaga dostępu do tłoków. W takiej sytuacji, demontaż głowicy i miski olejowej pozwala na wykonanie tej operacji bez konieczności demontowania wału korbowego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami serwisowymi, minimalizując czas przestojów oraz ryzyko uszkodzeń. Procedura ta jest standardowo stosowana w warsztatach zajmujących się naprawą ciągników oraz innych maszyn rolniczych, co podkreśla jej zastosowanie i realność w codziennej praktyce.

Pytanie 3

Jakiego oleju silnikowego o lepkości należy użyć do smarowania silnika pracującego w skrajnie niskich temperaturach?

A. 10W30

B. 5W30

C. 20W30

D. 15W30

Wybór oleju silnikowego o lepkości 10W30, 15W30, czy 20W30 w ekstremalnie niskich temperaturach może prowadzić do poważnych problemów z układem smarowania silnika. Oznaczenia te wskazują na wyższą lepkość w niskich temperaturach w porównaniu do oleju 5W30. Na przykład, olej 10W30 w temperaturze -20°C ma gęstość, która może uniemożliwić skuteczną cyrkulację, co prowadzi do niewystarczającego smarowania i szybkiego zużycia silnika. Olej 15W30 i 20W30 jeszcze bardziej zwiększają lepkość, co dodatkowo pogarsza sytuację. W rzeczywistości, korzystanie z olejów o wyższej lepkości oznacza, że silnik musi pracować ciężej, aby zakręcić wałem korbowym, co zwiększa zużycie paliwa oraz obciążenie mechaniczne. Często błędnie zakłada się, że im wyższa lepkość, tym lepsza ochrona silnika, jednak w rzeczywistości, w niskich temperaturach, kluczowe jest, aby olej szybko dotarł do wszystkich części silnika. Z tego powodu, dobierając olej do silnika, należy przestrzegać zaleceń producenta, które opierają się na testach i badaniach przeprowadzonych w różnych warunkach temperaturowych, aby zapewnić optymalne osiągi i trwałość silnika.

Pytanie 4

Korzystając z danych zawartych w tabeli, oblicz roczny koszt wymiany oleju silnikowego w ciągniku. W ciągu roku odbędą się dwie wymiany.

Pojemność misy olejowej silnika [l]	Filtr oleju [szt.]	Cena filtra [zł]	Cena oleju [zł/l]	Liczba roboczogodzin na wymianę	Cena 1 roboczogodziny [zł/h]
8	1	15,00	10,00	1	20,00

A. 195,00 zł

B. 210,00 zł

C. 230,00 zł

D. 290,00 zł

Poprawna odpowiedź to 230,00 zł, co wynika z dokładnego obliczenia rocznego kosztu wymiany oleju silnikowego w ciągniku. Koszt jednej wymiany, wynoszący 115,00 zł, składa się z trzech elementów: 80,00 zł za olej, 15,00 zł za filtr oraz 20,00 zł za robociznę. Uwzględniając, że w ciągu roku odbywają się dwie wymiany, całkowity koszt to 2 * 115,00 zł, co daje 230,00 zł. Taki sposób obliczeń odzwierciedla standardy branżowe, które zalecają metodę uwzględniającą wszystkie składniki kosztów związanych z konserwacją pojazdów. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy jest kluczowe dla zarządzania kosztami w farmach i przedsiębiorstwach zajmujących się transportem, gdzie właściwa obsługa serwisowa pojazdów może znacząco wpłynąć na efektywność operacyjną oraz ograniczenie wydatków na utrzymanie sprzętu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie zarządzania majątkiem trwałym.

Pytanie 5

Świecenie czerwonej lampki, informującej o braku ładowania silnika spalinowego, może być spowodowane

A. zużyciem łożysk ślizgowych wału korbowego

B. uszkodzonym alternatorem

C. uszkodzeniem uszczelki pod głowicą silnika

D. zużyciem pierścieni tłokowych w silniku

Uszkodzony alternator jest jednym z najczęstszych powodów, dla których zapala się czerwona kontrolka sygnalizująca brak ładowania w silniku spalinowym. Alternator jest kluczowym elementem układu elektrycznego pojazdu, odpowiedzialnym za generowanie energii elektrycznej do zasilania systemów pojazdu oraz ładowanie akumulatora. W przypadku awarii alternatora, jego zdolność do produkcji wymaganej mocy spada, co skutkuje niewystarczającym ładowaniem akumulatora. W praktyce, objawy uszkodzonego alternatora mogą obejmować nie tylko świecącą kontrolkę, ale także problemy z uruchamianiem silnika, migoczące światła, a nawet całkowity brak zasilania. Standardy branżowe zalecają regularne przeglądy układu elektrycznego, aby zapewnić prawidłowe działanie alternatora, co pozwala uniknąć kosztownych napraw i awarii na drodze. Warto również zauważyć, że wymiana uszkodzonego alternatora powinna być przeprowadzana przez wykwalifikowanego technika, aby zagwarantować zgodność z normami bezpieczeństwa i wydajności.

Pytanie 6

Lemiesz pługa po regeneracji ma czas użytkowania krótszy o połowę w porównaniu do nowego lemiesza. Jaki maksymalny koszt regeneracji może być uzasadniony ekonomicznie, jeżeli nowy lemiesz ma cenę 120 zł?

A. 30 zł

B. 80 zł

C. 60 zł

D. 50 zł

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z błędnego oszacowania wartości regeneracji lub niewłaściwego zrozumienia okresu użytkowania lemiesza. Na przykład, odpowiedzi takie jak 30 zł, 60 zł, czy 80 zł, wydają się być mylące, ponieważ nie uwzględniają pełnego kontekstu finansowego. Odpowiedź 30 zł sugeruje, że regeneracja powinna być bardzo tania, co może prowadzić do nieopłacalnych inwestycji, zwłaszcza jeśli porównamy to z wartością nowego lemiesza oraz jego wydajnością. Proponowanie ceny 60 zł, mimo że jest równą połową ceny nowego lemiesza, nie bierze pod uwagę, że regenerowany lemiesz ma krótszy czas eksploatacji, co oznacza, że oszczędność może być iluzoryczna. Z kolei koszt 80 zł jest wyraźnie nieuzasadniony, ponieważ przewyższa maksymalny dopuszczalny koszt regeneracji, co czyni tę opcję nieopłacalną. Zrozumienie zasady ekonomicznych kompromisów jest kluczowe w zarządzaniu kosztami w produkcji rolniczej. Dlatego fundamentalnym błędem jest nieprawidłowe oszacowanie wartości używanego zasobu oraz ignorowanie faktycznego czasu użytkowania regenerowanego elementu, co prowadzi do podejmowania niekorzystnych decyzji finansowych.

Pytanie 7

W sezonie zimowym zużycie paliwa przez ciągnik wzrasta o 10% w porównaniu do letniego. O ile zwiększy się koszt paliwa przypadający na 1 mtg pracy, jeśli w lecie zużycie wynosi 6 litrów na mth, a cena paliwa pozostaje na poziomie 4,50 zł za 1 litr?

A. 3,80 zł

B. 2,70 zł

C. 3,40 zł

D. 2,50 zł

Poprawna odpowiedź wynika z obliczenia wzrostu kosztu paliwa w wyniku zwiększonego zużycia w okresie zimowym. W lecie zużycie paliwa wynosi 6 litrów na mth, co przy cenie paliwa 4,50 zł za litr daje koszt 27 zł za mth (6 litrów * 4,50 zł/litr). W zimie, ze względu na wzrost zużycia o 10%, zużycie wynosi 6,6 litrów (6 litrów * 1,10). Koszt w zimie zatem wynosi 29,70 zł za mth (6,6 litrów * 4,50 zł/litr). Różnica kosztów między zimą a latem wynosi 2,70 zł (29,70 zł - 27 zł). Ważne jest dla użytkowników, aby zrozumieli, jak zmiany warunków atmosferycznych mogą wpływać na efektywność operacyjną oraz koszty eksploatacji maszyn. W praktyce, operatorzy powinni monitorować zużycie paliwa i dostosowywać harmonogramy pracy oraz strategię zarządzania flotą, aby zminimalizować wzrost kosztów związanych z sezonowymi zmianami.

Pytanie 8

W agregacie aktywnym należy wymienić zęby robocze wraz z ich mocowaniami (śruba i nakrętka). Jakie będą koszty wymiany, przy następujących warunkach: koszt jednego zęba wynosi 40 zł; jedna śruba kosztuje 0,60 zł; jedna nakrętka to 0,40 zł. W agregacie znajduje się 25 zębów, z których każdy jest mocowany w dwóch miejscach?

A. 1050 zł

B. 1000 zł

C. 1025 zł

D. 1075 zł

Przy analizowaniu kosztów związanych z wymianą zębów roboczych w agregacie aktywnym istotne jest zrozumienie, jak ważne są precyzyjne obliczenia dotyczące każdego składnika. Wiele osób może skupić się tylko na kosztach zębów lub na kosztach mocowań, co prowadzi do niepełnych wyników. Na przykład, obliczając tylko koszt zębów, można dojść do wniosku, że wymiana zębów kosztuje 1000 zł. Jednakże, pomijając koszty śrub i nakrętek, które są niezbędne do prawidłowego mocowania zębów, prowadzi to do błędnych wniosków. Każdy ząb wymaga dwóch śrub oraz dwóch nakrętek, co automatycznie podnosi całkowity koszt. Nie uwzględniając tych dodatkowych elementów, można również nie docenić ryzyka uszkodzenia lub nieprawidłowego mocowania zębów, co może prowadzić do awarii maszyny w przyszłości. Takie podejście jest sprzeczne z najlepszymi praktykami w obszarze zarządzania kosztami i projektami, gdzie pełne zrozumienie wszystkich składowych kosztów jest kluczowe dla efektywnego planowania i operacyjności. Kolejnym typowym błędem jest ignorowanie potencjalnych kosztów związanych z przestojami w przypadku awarii sprzętu, które mogą wywołać znaczące straty finansowe. Dlatego kluczowe jest, aby mieć holistyczne podejście do kalkulacji kosztów, uwzględniając każdy element i ich połączenie w kontekście całego procesu operacyjnego.

Pytanie 9

Regulację luzu zaworowego należy zacząć od

A. pomiaru wartości luzu zaworowego

B. ustawienia tłoka pierwszego cylindra na początku suwu roboczego

C. ustawienia tłoka pierwszego cylindra w najniższym położeniu

D. demontażu (zdjęcia) pokrywy zaworów

Odpowiedzi, które zakładają rozpoczęcie regulacji luzu zaworowego od pomiaru wartości luzu, ustawienia tłoka w najniższym położeniu oraz ustawienia tłoka w początku suwu pracy, ignorują kluczową kwestię dostępu do układu zaworowego. Pomiar luzu zaworowego bez demontażu pokrywy jest niemożliwy, ponieważ nieosiągalne pozostają mechanizmy, które wymagają bezpośredniego sprawdzenia. W kontekście ustawienia tłoka, zarówno pozycja w najniższym położeniu, jak i w górnym martwym punkcie, są ważne, ale nie mogą być wykorzystywane jako pierwszy krok bez uprzedniego zdjęcia pokrywy zaworów. W praktyce, często spotyka się błędne podejścia, w których technicy próbują przeprowadzać pomiary bez demontażu, co prowadzi do niepełnych danych i potencjalnych błędów w regulacji. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że demontaż pokrywy nie tylko zapewnia dostęp do zaworów, ale również jest zgodny z procedurami serwisowymi określonymi przez producentów, co ma na celu zachowanie integralności mechanizmu silnika oraz bezpieczeństwa przy jego obsłudze.

Pytanie 10

Jakie oznaczenie powinien mieć olej przeznaczony do smarowania przekładni końcowej w układzie napędowym traktora?

A. API SD/CD

B. API GL-4

C. ACEA A5

D. ACEA B4

Wybór oleju do smarowania przekładni końcowej układu napędowego wymaga znajomości odpowiednich specyfikacji, a opcje takie jak API SD/CD, ACEA A5 czy ACEA B4 nie są optymalne. API SD/CD to standard, który dotyczy olejów silnikowych i nie jest przeznaczony do smarowania przekładni. Zastosowanie takiego oleju może prowadzić do niewystarczającej ochrony przed zużyciem w warunkach pracy przekładni, co zwiększa ryzyko awarii i skrócenia żywotności urządzenia. ACEA A5 jest specyfikacją dla olejów silnikowych benzynowych o niskiej lepkości, co również nie ma zastosowania w kontekście przekładni końcowej. Z kolei ACEA B4 dotyczy olejów silnikowych wysokiej jakości, ale znowu nie odnosi się do wymaganych właściwości dla olejów przekładniowych. Wybór niewłaściwego oleju może prowadzić do wielu problemów, takich jak przegrzewanie się elementów czy zwiększone zużycie materiałów. Dla właściwego smarowania i ochrony elementów mechanicznych w układzie napędowym kluczowe jest stosowanie olejów zgodnych z wymaganiami API GL-4, które zapewniają odpowiednie właściwości smarne i odporność na obciążenia. Ignorowanie tych norm może prowadzić do poważnych uszkodzeń i wysokich kosztów napraw.

Pytanie 11

Która z prostych maszyn do czyszczenia stosuje w trakcie procesu czyszczenia i sortowania nasion strumień powietrza oraz zestaw sit?

A. Młynek

B. Płótniarka

C. Żmijka

D. Wialnia

Wialnia to maszyna stosowana w procesie czyszczenia i sortowania nasion, która wykorzystuje zarówno strumień powietrza, jak i zespół sit do oddzielania cząstek o różnych rozmiarach i gęstości. Strumień powietrza wytwarzany przez wentylator powoduje unoszenie lżejszych zanieczyszczeń, takich jak liście czy kurz, co pozwala na ich skuteczne usunięcie z nasion. Zespół sit, z kolei, pozwala na segregację nasion według ich wielkości, co jest kluczowe dla zapewnienia ich jakości i jednolitości. Przykładowo, wialnia znajduje zastosowanie w przemyśle nasiennym, gdzie czystość nasion jest niezbędna do uzyskania wysokiej jakości plonów. Zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 9001, dbałość o proces czyszczenia wpływa na jakość finalnego produktu, co jest istotne nie tylko dla producentów, ale także dla konsumentów. Również w kontekście ochrony środowiska, wialnia przyczynia się do efektywnego wykorzystania surowców poprzez minimalizację strat materiałowych podczas przetwarzania nasion.

Pytanie 12

Poprzez inspekcję połączeń śrubowych maszyny można

A. zaobserwować zerwanie lub zgniecenie gwintu

B. ustalić wytrzymałość połączenia

C. określić wartość siły docisku

D. dostrzec mikropęknięcia w połączeniach

Zaobserwowanie zerwania lub zgniecenia gwintu w połączeniach śrubowych jest kluczowe dla oceny stanu technicznego maszyn oraz ich bezpieczeństwa. Takie uszkodzenia mogą prowadzić do awarii mechanizmu, co w skrajnych przypadkach może skutkować zagrożeniem dla zdrowia i życia operatorów. W praktyce, regularne kontrolowanie gwintów, np. podczas przeglądów technicznych, pozwala na wczesne wykrywanie problemów, które mogą być spowodowane zbyt dużym obciążeniem lub niewłaściwym montażem. Normy branżowe, takie jak ISO 898-1, podkreślają znaczenie właściwego doboru materiałów oraz technik montażowych, co ma istotny wpływ na trwałość połączeń śrubowych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, regularne inspekcje połączeń gwintowanych w silnikach i podwoziach są standardem, co znacząco zmniejsza ryzyko wystąpienia poważnych awarii. Z tego powodu, jeśli podczas oględzin zauważysz jakiekolwiek uszkodzenia gwintu, powinieneś natychmiast podjąć działania naprawcze, aby zapewnić ciągłość i bezpieczeństwo pracy maszyny.

Pytanie 13

Rozdrabniacz bijakowy, wykorzystywany do produkcji pasz, zasilany silnikiem elektrycznym o mocy 10 kW, przetwarza ziarno z wydajnością 800 kg/h. Oblicz koszt energii elektrycznej potrzebnej do rozdrobnienia 4000 kg ziarna, mając na uwadze, że cena 1 kWh wynosi 0,50 zł?

A. 40,00 zł

B. 25,00 zł

C. 15,00 zł

D. 50,00 zł

Aby obliczyć koszt energii elektrycznej zużytej do rozdrobnienia 4000 kg ziarna, należy najpierw ustalić, ile czasu zajmie ten proces. Rozdrabniacz bijakowy ma wydajność 800 kg/h, co oznacza, że do przetworzenia 4000 kg ziarna potrzebne będzie 5 godzin (4000 kg / 800 kg/h = 5 h). Przy silniku elektrycznym o mocy 10 kW, energia zużyta w czasie 5 godzin wynosi 50 kWh (10 kW * 5 h = 50 kWh). Koszt energii elektrycznej można obliczyć mnożąc zużytą energię przez cenę 1 kWh: 50 kWh * 0,50 zł/kWh = 25,00 zł. Ta odpowiedź jest zgodna z dobrą praktyką obliczania kosztów operacyjnych w przemyśle, gdzie istotne jest precyzyjne planowanie kosztów energii dla efektywności finansowej. Przykłady zastosowania obejmują optymalizację procesów produkcyjnych i zarządzanie budżetem, co jest kluczowe w działalności rolniczej.

Pytanie 14

Aby przeprowadzić omłot rzepaku w porównaniu do ustawień używanych do zbioru zbóż, w kombajnie trzeba

A. zmniejszyć szczelinę pomiędzy bębnem a klepiskiem oraz zwiększyć otwarcie dolnego sita

B. zmniejszyć szczelinę pomiędzy bębnem a klepiskiem oraz zwiększyć prędkość obrotową bębna młócącego i wentylatora

C. zmniejszyć szczelinę pomiędzy bębnem a klepiskiem oraz zmniejszyć prędkość obrotową bębna młócącego

D. zwiększyć szczelinę pomiędzy bębnem a klepiskiem oraz zmniejszyć prędkość obrotową bębna młócącego i wentylatora

Zwiększenie szczeliny między bębnem a klepiskiem oraz zmniejszenie obrotów bębna młócącego i wentylatora jest kluczowe podczas omłotu rzepaku. Rzepak, w przeciwieństwie do zbóż, ma bardziej delikatne nasiona, które są bardziej podatne na uszkodzenia. Zwiększenie szczeliny pozwala na lepsze przesiewanie nasion, minimalizując ryzyko ich zgniecenia. Zmniejszenie obrotów bębna młócącego i wentylatora ogranicza siłę, z jaką nasiona są poddawane działaniu tych elementów, co dodatkowo zabezpiecza je przed uszkodzeniem i zwiększa wydajność młócenia. Przykładem zastosowania tej techniki jest regulacja sprzętu na polu przed rozpoczęciem omłotu, co zapewnia optymalne warunki pracy. Ważne jest również, aby operatorzy kombajnów byli świadomi specyfiki upraw rzepaku, co podkreśla znaczenie odpowiedniego przeszkolenia i znajomości dobrych praktyk w tej dziedzinie, zgodnych z zaleceniami producentów maszyn oraz organizacji rolniczych.

Pytanie 15

Czynnikiem powodującym pienienie oleju w hydraulice kombajnu zbożowego jest

A. nieszczelności w przewodzie ssącym pompy

B. zbyt niska temperatura oleju

C. nieszczelny cylinder podnoszenia zespołu żniwnego

D. poślizg pasków napędowych pompy

Zarówno nieszczelny siłownik podnoszenia zespołu żniwnego, jak i poślizg pasów napędzających pompę mogą prowadzić do problemów w pracy układu hydraulicznego, jednak nie są one bezpośrednią przyczyną pienienia się oleju. Nieszczelny siłownik może powodować utratę ciśnienia, co w rezultacie wpływa na mocne obciążenie oleju, lecz nie samo pienienie. Podobnie poślizg pasów napędowych, choć może ograniczać efektywność pompy, nie przyczynia się do powstawania pęcherzyków powietrza w oleju. Przykładowo, gdy ciśnienie w układzie jest zbyt niskie, olej może mieć trudności z prawidłowym krążeniem, co z kolei może prowadzić do zjawiska piany, ale nie jest to główny czynnik. Z drugiej strony, zbyt niska temperatura oleju również może wpływać na jego lepkość i zachowanie w układzie, jednakże nie jest bezpośrednio związana z pienieniem się. Warto zaznaczyć, że w przypadku niskiej temperatury olej może stawać się gęstszy, co utrudnia jego przepływ, ale nie powoduje pienienia. Właściwe zrozumienie przyczyn pienienia oleju w hydraulice wymaga więc głębszej analizy działania systemu, a także znajomości podstawowych zasad hydrauliki. Błędy w diagnozowaniu problemu mogą prowadzić do niewłaściwych działań naprawczych oraz wydatków finansowych na niepotrzebne części zamienne.

Pytanie 16

Jakie będą wydatki na wymianę noży oraz pasów napędowych w kosiarce rotacyjnej dwu-bębnowej, jeśli ceny części brutto to: kompletny zestaw noży do jednego bębna 45 zł, pas napędowy 30 zł, a w zestawie znajdują się trzy pasy? Koszt pracy wynosi 30 zł?

A. 180 zł

B. 240 zł

C. 150 zł

D. 210 zł

Niepoprawne odpowiedzi mogą wynikać z niepełnego zrozumienia kosztów związanych z wymianą części w kosiarce. Na przykład, jeden z błędów polega na zignorowaniu liczby bębnów podczas obliczeń kosztów noży. Jeśli ktoś przyjmie cenę 45 zł za komplet noży i pomyli się, zakładając, że potrzebny jest tylko jeden komplet, może wyliczyć koszt na 45 zł zamiast 90 zł. Kolejny typowy błąd to nieuwzględnienie liczby pasków napędowych. Obliczając koszt trzech pasów jako jednego, można uzyskać wynik 30 zł, co jest rażąco nieprawidłowe. W kontekście robocizny, niektórzy mogą sądzić, że koszt wymiany części można pominąć, przez co całkowity koszt byłby zaniżony. Takie myślenie może prowadzić do nieodpowiednich decyzji finansowych, co w dłuższym czasie negatywnie wpłynie na wydajność sprzętu oraz koszty jego eksploatacji. Właściwe podejście wymaga dokładnego zrozumienia wszystkich elementów składających się na koszt, co jest kluczowe dla efektywnego zarządzania budżetem na konserwację sprzętu ogrodowego.

Pytanie 17

Szczegółowe zestawienia działań związanych z demontażem i montażem poszczególnych zespołów oraz elementów pojazdu rolniczego znajdują się

A. w podręcznikach użytkowania

B. w kartach kontrolnych

C. w instrukcjach napraw

D. w spisach części

Instrukcje napraw są kluczowym dokumentem w procesie serwisowania i konserwacji pojazdów rolniczych. Zawierają szczegółowe wykazy czynności demontażowo-montażowych dla różnych zespołów i części, co umożliwia technikom przeprowadzenie napraw w sposób zorganizowany i skuteczny. Przykładowo, w instrukcji napraw można znaleźć schematy montażowe oraz kolejność czynności, co jest niezbędne do utrzymania odpowiednich standardów bezpieczeństwa i wydajności. Poprawne wykonanie naprawy, zgodnie z instrukcją, minimalizuje ryzyko uszkodzenia pojazdu oraz przyspiesza proces naprawy. Dobry serwis techniczny, oparty na precyzyjnych instrukcjach, jest zgodny z najlepszymi praktykami branżowymi, co pozwala na zwiększenie trwałości sprzętu oraz redukcję kosztów eksploatacyjnych. Dlatego warto zaznajomić się z instrukcjami napraw, które są fundamentalnym źródłem wiedzy dla każdego mechanika zajmującego się pojazdami rolniczymi.

Pytanie 18

Jakie powinno być ciśnienie powietrza w powietrzniku, jeśli ciśnienie cieczy roboczej zostało ustawione na
5,0 barów?

A. 3,4÷3,9 bara

B. 4,0÷4,5 bara

C. 1,7÷3,3 bara

D. 0,5÷1,5 bara

Wybór odpowiedzi spoza przedziału 1,7÷3,3 bara wskazuje na brak zrozumienia znaczenia ciśnienia powietrza w kontekście ciśnienia cieczy roboczej. Na przykład, podawane zakresy ciśnienia powietrza w odpowiedziach 0,5÷1,5 bara, 4,0÷4,5 bara oraz 3,4÷3,9 bara nie odpowiadają rzeczywistym wymaganiom technicznym. Zbyt niskie ciśnienie, jak w przedziale 0,5÷1,5 bara, może prowadzić do nieefektywnego funkcjonowania systemu, co z kolei skutkuje obniżoną wydajnością oraz ryzykiem uszkodzeń. Z drugiej strony, ciśnienia w zakresie 4,0÷4,5 bara oraz 3,4÷3,9 bara mogą prowadzić do nadmiernej kompresji powietrza, co również jest niekorzystne. Taka sytuacja może powodować zjawiska takie jak wzrost temperatury, co wpływa na właściwości cieczy roboczej, oraz zwiększa ryzyko wystąpienia awarii. Konsekwencje niewłaściwego doboru ciśnienia mogą być poważne, dlatego kluczowe jest przestrzeganie norm i dobrych praktyk, które wskazują, że ciśnienie powietrza w powietrzniku powinno być ściśle powiązane z ciśnieniem cieczy roboczej. Wiedza na ten temat jest niezbędna, aby zapewnić bezpieczeństwo oraz niezawodność systemu hydraulicznego.

Pytanie 19

Korzystając z danych zawartych w tabeli smarowania opryskiwacza polowego, określ rodzaj materiału smarnego i częstotliwość smarowania powierzchni ciernych sprzęgieł kłowych.

Rozmieszczenie punktów smarowania opryskiwacza P181/2
Lp	Punkty smarowania	Gatunek oleju lub smaru	Częstotliwość wymiany oleju lub smaru
1.	Łożyska krzyżaków wałów przegubowych	Smar Łt 43	co 100 godz. pracy
2.	Powierzchnie wielowypustów (pompy, wałów i przystawki sadowniczej)	Smar Łt 42	co 20 godz. pracy
3.	Część teleskopowa wału przegubowego	Smar Łt 42	co 8 godz. pracy
4.	Łożyska osłony wału	Smar Łt 43	co 200 godz. pracy
5.	Łożyska kół jezdnych	Smar Łt 42	raz w roku
6.	Powierzchnie cierne sprzęgieł kłowych	Smar Łt 43	co 40 godz. pracy
7.	Szyjna przesuwu belki polowej na ramie	Smar Łt 43	co 40 godz. pracy
8.	Łożysko kółka linowego	Smar Łt43	co 40 godz. pracy
9.	Zatrzaski blokady ramion belki polowej	Smar Łt43	co 100 godz. pracy

A. Co 8 godzin pracy smarem Łt 42.

B. Co 40 godzin pracy smarem Łt 43.

C. Co 20 godzin pracy smarem Łt 42.

D. Co 100 godzin pracy smarem Łt 43.

Poprawna odpowiedź to co 40 godzin pracy smarem Łt 43, co wynika z tabeli smarowania opryskiwacza polowego. Odpowiednie smarowanie powierzchni ciernych sprzęgieł kłowych jest kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego działania oraz wydłużenia żywotności. Smar Łt 43 charakteryzuje się dobrymi właściwościami smarnymi oraz odpornością na wysokie ciśnienie, co sprawia, że jest idealnym rozwiązaniem dla tego typu aplikacji. Regularne smarowanie co 40 godzin pracy pozwala na utrzymanie optymalnej wydajności sprzętu, minimalizując ryzyko uszkodzeń mechanicznych i zużycia komponentów. Zgodnie z dobrymi praktykami, warto również monitorować stan smaru oraz czystość powierzchni ciernych, co może przyczynić się do jeszcze lepszej ochrony i efektywności pracy opryskiwacza. Zastosowanie odpowiedniego smaru oraz regularne przeglądy techniczne to klucz do długotrwałej i efektywnej pracy maszyn rolniczych.

Pytanie 20

W agregacie aktywnym trzeba wymienić zęby robocze wraz z ich mocowaniami (śruba i nakrętka). Jakie będą koszty wymiany, przy następujących założeniach: – cena jednego zęba 40 zł; jednej śruby 0,60 zł; jednej nakrętki 0,40 zł. W agregacie znajduje się 25 zębów, każdy mocowany w dwóch miejscach?

A. 1050 z

B. 1075 zł

C. 1025 zł

D. 1000 zł

Wybór błędnej kwoty może wynikać z kilku typowych błędów w obliczeniach, które często pojawiają się w kontekście kosztorysowania w branży budowlanej i technicznej. Przykładowo, niektóre odpowiedzi mogą sugerować, że do kosztu zębów nie jest konieczne doliczanie wydatków na mocowania. Jest to poważny błąd, gdyż złożone elementy technologiczne zawsze wymagają odpowiednich akcesoriów montażowych, co w tym przypadku ma kluczowe znaczenie. Zrozumienie całkowitych kosztów wymiany elementów w agregatach jest istotne dla zachowania bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej. Kolejnym powszechnym błędem jest zbagatelizowanie ilości potrzebnych mocowań. W przypadku dwóch mocowań na każdy ząb, łatwo jest pomylić się w obliczeniach, co prowadzi do zaniżenia całkowitego kosztu. Ponadto, niektórzy mogą błędnie obliczać jednostkowe koszty mocowań, co również może wprowadzać w błąd. Zrozumienie zasad prawidłowego kosztorysowania, w tym uwzględnianie wszystkich niezbędnych komponentów, jest kluczowe dla efektywnego zarządzania projektami oraz zapewnienia optymalizacji budżetu.

Pytanie 21

Jakie będą łączne roczne wydatki na obowiązkowe ubezpieczenie ciągnika, którego wartość wynosi 150 000 złotych, jeżeli stawka ubezpieczenia wynosi 1% od wartości ciągnika, a towarzystwo ubezpieczeniowe oferuje 10% zniżki?

A. 1 200 zł

B. 1 350 zł

C. 1 650 zł

D. 1 500 zł

Poprawna odpowiedź to 1 350 zł, co wynika z obliczeń opartych na podanej stawce ubezpieczenia oraz rabacie. Aby obliczyć koszt ubezpieczenia ciągnika o wartości 150 000 zł przy stawce wynoszącej 1%, należy pomnożyć wartość ciągnika przez stawkę: 150 000 zł * 0,01 = 1 500 zł. Następnie, stosując rabat w wysokości 10%, obliczamy jego wartość: 1 500 zł * 0,10 = 150 zł. Ostatecznie, koszt ubezpieczenia po uwzględnieniu rabatu wynosi 1 500 zł - 150 zł = 1 350 zł. Tego typu obliczenia są standardem w branży ubezpieczeń, gdzie stawki i rabaty są powszechnie stosowane do określenia finalnej wysokości składki ubezpieczeniowej. Przykład ten pokazuje, jak ważne jest dokładne zrozumienie procesu kalkulacyjnego, co pozwala na lepsze zarządzanie kosztami oraz podejmowanie świadomych decyzji w zakresie ubezpieczeń.

Pytanie 22

W technicznie sprawnym opryskiwaczu polowym, ciśnienie 0,5 MPa powinno być osiągane przy włączonych wszystkich rozpylaczach oraz

A. wyłączonym mieszadle i nominalnych obrotach WOM

B. wyłączonym mieszadle i minimalnych obrotach WOM

C. włączonym mieszadle i nominalnych obrotach WOM

D. włączonym mieszadle i minimalnych obrotach WOM

Stwierdzenie, że opryskiwacz powinien działać z wyłączonym mieszadłem, jest podstawowym błędem, który może prowadzić do nieefektywnej aplikacji cieczy roboczej. Mieszadło ma za zadanie zapewnić odpowiednią homogeniczność preparatu, co jest niezwykle istotne dla skuteczności zabiegów ochrony roślin. Wyłączając mieszadło, ryzykujemy, że substancje czynne nie będą równomiernie rozprowadzone w cieczy, co z kolei wpłynie na jakość aplikacji i efektywność działania środków ochrony roślin. Ponadto, ustawienie minimalnych obrotów WOM jest niewłaściwe, ponieważ może prowadzić do niewystarczającej wydajności pompy, co skutkuje niestabilnym ciśnieniem roboczym. Zbyt niskie obroty mogą powodować nadmierne obciążenie silnika oraz inne uszkodzenia mechaniczne, a także zmniejszenie wydajności całego systemu aplikacji. Typowym błędem myślowym jest przekonanie, że mniejsze obroty WOM oszczędzają paliwo i zmniejszają zużycie sprzętu. W rzeczywistości, nieodpowiednie parametry pracy prowadzą do zwiększonego zużycia materiałów eksploatacyjnych i krótszej żywotności urządzenia. Dlatego ważne jest, aby zawsze stosować się do zaleceń producenta dotyczących pracy opryskiwaczy, co pozwala na maksymalizację efektywności i minimalizację ryzyk związanych z używaniem sprzętu.

Pytanie 23

Na podstawie danych w zamieszczonej tabeli dobierz model ciągnika do współpracy z zawieszanym rozsiewaczem nawozów o ładowności 1200 kg, masie własnej 1150 kg i zapotrzebowaniu na moc 58 kW.

Tabela: Podstawowe parametry ciągników
Parametr	Model ciągnika
Parametr	I	II	III	IV
Udźwig podnośnika [kg]	2400	2300	2600	2200
Moc silnika [kW]	48,5	65,1	66	58

A. I

B. III

C. II

D. IV

Wybór niewłaściwego modelu ciągnika do współpracy z rozsiewaczem nawozów może prowadzić do wielu problemów operacyjnych oraz zwiększonych kosztów eksploatacji. W przypadku modeli II, IV oraz I, każdy z nich nie spełnia kluczowych wymagań dotyczących udźwigu i mocy. Na przykład, model II może posiadać moc silnika poniżej 58 kW, co skutkuje niewystarczającą mocą do prawidłowego działania rozsiewacza nawozów. Praca z niedostatecznym ciągnikiem nie tylko obniża efektywność, ale też prowadzi do nadmiernego zużycia sprzętu oraz potencjalnych uszkodzeń. Model IV, mimo że może mieć odpowiednią moc, może posiadać zbyt niski udźwig podnośnika, co w efekcie uniemożliwia podniesienie pełnego ładunku rozsiewacza, co jest niezgodne z zasadami doboru sprzętu zgodnie z najlepszymi praktykami w branży. Takie błędy w doborze mogą skomplikować proces nawożenia, prowadząc do nierównomiernego rozkładu nawozów na polu, co może wpłynąć na plony. Kluczowe jest zrozumienie, że dobór maszyn powinien opierać się na gruntownej analizie ich parametrów technicznych oraz specyfikacji, co zapewnia nie tylko wydajność, ale także bezpieczeństwo pracy w gospodarstwie.

Pytanie 24

Instrukcja użytkowania sugeruje, aby ciśnienie powietrza w oponach wynosiło 1,0÷1,1 bara. Manometr do pomiarów jest skalibrowany w kPa. Jaką wartość powinien pokazać ten manometr, zakładając, że ciśnienie jest w normie?

A. 0,1÷1,1 kPa

B. 10÷11 kPa

C. 0,10÷0,11 kPa

D. 100÷110 kPa

Wartość 100÷110 kPa jest totalnie na miejscu, bo tak przelicza się ciśnienie z barów na kilopaskale. 1 bar to 100 kPa, więc 1,0 bara to 100 kPa, a 1,1 bara to 110 kPa. Wiesz, że dobre ciśnienie w oponach jest mega ważne dla bezpieczeństwa jazdy i dla tego, żeby auto dobrze się prowadziło? Jak ciśnienie jest za niskie albo za wysokie, to możemy mieć problem – opony się szybciej zużywają, przyczepność gorsza i ryzyko awarii rośnie. Producenci aut zawsze mówią, jakie powinno być ciśnienie w oponach, i trzeba to mieć na uwadze. Regularne sprawdzanie ciśnienia to standard, fajnie jest to robić co najmniej raz na miesiąc, a już na pewno przed dłuższymi trasami. Pamiętaj też, że najlepiej sprawdzić ciśnienie, jak opony są zimne, czyli jak nie jeździłeś autem przez kilka godzin. Dobre ciśnienie poprawia komfort jazdy i zmniejsza zużycie paliwa.

Pytanie 25

Jaki instrument powinien być użyty do określenia gęstości elektrolitu w akumulatorze?

A. Woltomierz

B. Manometr

C. Wakuometr

D. Areometr

Manometr, woltomierz i wakuometr to przyrządy, które nie są przeznaczone do pomiaru gęstości elektrolitu, a ich zastosowanie w tym kontekście wynika z nieporozumień dotyczących podstawowych zasad działania tych urządzeń. Manometr jest używany do pomiaru ciśnienia gazów lub cieczy i nie ma zastosowania w bezpośrednim pomiarze gęstości cieczy. Użytkownik mógł błędnie założyć, że jeśli ciśnienie jest jakimś wskaźnikiem stanu, to manometr może również informować o gęstości; jest to jednak nieprawidłowe podejście, ponieważ ciśnienie nie koreluje bezpośrednio z gęstością w kontekście elektrolitu w akumulatorze. Woltomierz z kolei mierzy napięcie elektryczne i jest używany do oceny wydajności obwodów elektrycznych, a nie właściwości cieczy. W kontekście akumulatorów, jego pomiary mogą być użyteczne, ale nie dostarczają informacji o gęstości elektrolitu. Wakuometr mierzy ciśnienie w próżni i także nie ma zastosowania w pomiarze gęstości cieczy. Typowym błędem jest zakładanie, że różne urządzenia pomiarowe są wymienne lub mogą dostarczać podobnych informacji, co jest mylnym rozumowaniem. Właściwe zrozumienie funkcji i zastosowań poszczególnych przyrządów pomiarowych jest kluczowe dla uzyskania dokładnych wyników, a także dla efektywnej konserwacji i diagnostyki akumulatorów.

Pytanie 26

Klinowe paski po ich demontażu z urządzenia powinny zostać umyte

A. w ciepłej wodzie z mydłem lub w roztworze alkoholu glicerynowego o stężeniu 10%

B. w oleju napędowym oraz zabezpieczyć w płynnej parafinie

C. w wodzie z amoniakiem i pokryć warstwą smaru grafitowego

D. w benzynie, terpentynie bądź innym podobnym rozpuszczalniku

Mycie pasków klinowych w oleju napędowym oraz konserwowanie ich w płynnej parafinie jest niewłaściwym podejściem z kilku powodów. Olej napędowy jest substancją, która może pozostawiać na paskach resztki olejowe, które w efekcie obniżają ich przyczepność i wydajność. Paski klinowe muszą mieć odpowiednią przyczepność do kół pasowych, a obecność oleju może prowadzić do poślizgu. Ponadto, konserwacja w płynnej parafinie zwiększa ryzyko zatykania szczelin i innych elementów konstrukcyjnych maszyny. Z kolei czyszczenie pasków w benzynie lub terpentynie może być niebezpieczne ze względu na ich właściwości palne i toksyczność. Użycie rozpuszczalników organicznych, takich jak benzyna, może prowadzić do usunięcia olejów z materiału paska, co z kolei zwiększa ryzyko jego uszkodzenia oraz skrócenia żywotności. W przemyśle preferowane są metody czyszczenia, które nie tylko skutecznie usuwają zanieczyszczenia, ale także nie wpływają negatywnie na komponenty, z których wykonane są paski klinowe. Właściwe utrzymanie pasków klinowych, w tym ich czyszczenie zgodnie z zaleceniami, jest kluczowe dla zachowania efektywności i bezpieczeństwa pracy maszyn.

Pytanie 27

W jaki sposób powinien funkcjonować sprawny amortyzator w układzie zawieszenia samochodu osobowego podczas nagłego obciążenia prowadzącego do maksymalnego ugięcia elementów sprężystych i następnie po zwolnieniu nacisku?

A. Powinno wystąpić kilkanaście wahnięć o malejącej amplitudzie

B. Powinno nastąpić kilkanaście wahnięć, a ruch w dół powinien być wolniejszy niż w górę

C. Po wykonaniu 1 lub 2 wahnięć nadwozie powinno wrócić do pozycji początkowej

D. Powinien utrzymać nadwozie w tej samej pozycji względem kół

Wybór odpowiedzi, że powinno być kilkanaście wahnięć, a ruch w dół powinien być wolniejszy niż w górę, jest błędny, ponieważ wskazuje na niewłaściwe zrozumienie funkcji amortyzatorów. Amortyzatory są zaprojektowane do tłumienia ruchów, co oznacza, że ich rola polega na szybkiej reakcji na zmiany obciążenia oraz na znoszeniu nadmiernych wstrząsów, a nie na generowaniu długotrwałych wahnięć. Teoretyczne założenie, że ruch w dół powinien być wolniejszy niż w górę, może wynikać z błędnego postrzegania dynamiki układów zawieszenia. W rzeczywistości, jeśli ruch w dół byłby znacznie wolniejszy, mogłoby to prowadzić do niebezpiecznych sytuacji na drodze, gdzie nadwozie byłoby nieadekwatnie stabilizowane. Także stwierdzenie, że po wykonaniu kilkunastu wahnięć nadwozie nie wróci do pozycji początkowej, podważa zasady fizyki związane z tłumieniem drgań. Właściwie działający amortyzator powinien szybko i efektywnie przywracać pojazd do stabilnej pozycji, co przestrzega standardów dotyczących bezpieczeństwa i komfortu jazdy. Odpowiedzi sugerujące, że nadwozie może pozostać w stanie nieustalonej równowagi przez dłuższy czas są niezgodne z podstawowymi zasadami funkcjonowania zawieszenia i mogłyby prowadzić do wypadków lub obniżenia komfortu jazdy.

Pytanie 28

Element systemu zawieszenia, chroniący karoserię pojazdu przed nadmiernym nachylaniem się podczas pokonywania zakrętu, to

A. resor

B. amortyzator

C. wahacz

D. stabilizator

Wybierając wahacz, amortyzator lub resor, można wprowadzić się w błąd co do ról, jakie pełnią te elementy w układzie zawieszenia. Wahacz jest jednym z kluczowych elementów, który łączy koła z nadwoziem, pozwalając na ich ruch w pionie, co wpływa na komfort jazdy na nierównościach. Jednak nie jest odpowiedzialny za przeciwdziałanie przechyłom nadwozia. Amortyzator z kolei ma za zadanie tłumienie drgań powstających na skutek nierówności drogi, co zapewnia stabilność pojazdu. Mimo że amortyzatory są niezwykle ważne dla komfortu i bezpieczeństwa, to nie pełnią roli stabilizatora przechyłów. Resor natomiast odpowiada za utrzymanie pojazdu na poziomie i absorpcję sił działających na zawieszenie, ale również nie działa w kierunku stabilizacji bocznej, na przykład w czasie pokonywania zakrętów. Zrozumienie różnicy pomiędzy tymi elementami jest kluczowe dla prawidłowej analizy funkcji układu zawieszenia. Często błędne rozumienie ról poszczególnych elementów prowadzi do mylnych wniosków na temat ich znaczenia dla bezpieczeństwa i komfortu jazdy. Dlatego ważne jest, aby znać specyfikę działania każdego z tych komponentów w kontekście całego układu zawieszenia.

Pytanie 29

Jakie narzędzie wykorzystuje się do głębokiego spulchniania gleby bez jej odwracania?

A. Kultywator

B. Głębosz

C. Brona talerzowa

D. Pług z pogłębiaczem

Kultywator, choć jest narzędziem do spulchniania gleby, nie jest przeznaczony do głębokiego spulchniania ale raczej do płytszego uprawiania jej powierzchni. Jego działanie koncentruje się na wymieszaniu wierzchniej warstwy gleby, co sprzyja usuwaniu chwastów i przygotowaniu gleby przed siewem, ale nie dociera do większych głębokości, co jest kluczowe w kontekście poprawy struktury gleby oraz jej właściwości fizycznych w głębszych warstwach. Pług z pogłębiaczem również służy do spulchniania gleby, lecz jego działanie polega na odwracaniu gleby, co może prowadzić do destrukcji struktury glebowej i utraty żyzności. Z kolei brona talerzowa jest narzędziem używanym do rozdrabniania i mieszania gleby na powierzchni, ale nie jest przystosowana do głębokiego spulchniania. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do wyboru tych narzędzi, to mylenie głębokości i celu działania narzędzi. Ważne jest, aby zrozumieć, że każde narzędzie ma swoje specyficzne zastosowanie i niewłaściwy wybór może negatywnie wpłynąć na jakość gleby oraz efektywność uprawy.

Pytanie 30

Na podstawie tabeli oblicz koszt wymiany elementów roboczych układu hamulcowego (bębny 2 szt., szczęki 4 szt., cylinderki 2 szt. i pompki 2 szt.) w ciągniku rolniczym, jeżeli naprawa zajmie 10 roboczogodzin, a cena roboczogodziny to 20,00 zł.

L.P	Nazwa części	Cena [zł/szt.]
1	Pompa hamulcowa	85,00
2	Cylinderek	120,00
3	Bęben hamulcowy	350,00
4	Szczęki hamulcowe	25,00

A. 610,00 zł

B. 1410,00 zł

C. 1205,00 zł

D. 855,00 zł

Poprawna odpowiedź to 1410,00 zł. Aby obliczyć całkowity koszt wymiany elementów roboczych układu hamulcowego, należy uwzględnić zarówno koszt części, jak i koszt robocizny. Koszt poszczególnych elementów obliczamy na podstawie ich ilości i cen jednostkowych. W przypadku pompy hamulcowej, cena wynosi 85,00 zł za sztukę, co przy zakupie 2 sztuk daje 170,00 zł. Cylinderki, które kosztują 120,00 zł za sztukę, przy 2 sztukach dają 240,00 zł. Bębny hamulcowe, które mają cenę 350,00 zł za sztukę, przy 2 sztukach dają 700,00 zł, natomiast szczęki hamulcowe, kosztujące 25,00 zł za sztukę, przy 4 sztukach dają 100,00 zł. Suma kosztu części wynosi zatem 1210,00 zł. Następnie obliczamy koszt robocizny: 10 roboczogodzin razy 20,00 zł za roboczogodzinę daje 200,00 zł. Suma kosztów części i robocizny wynosi 1410,00 zł. Obliczenia te są zgodne z branżowymi standardami, gdzie dokładność kosztorysowania jest kluczowa dla utrzymania efektywności finansowej w naprawach i konserwacji sprzętu. Takie umiejętności są niezwykle ważne w pracy każdego mechanika czy specjalisty zajmującego się obsługą techniczną.

Pytanie 31

Poprzez inspekcję połączeń śrubowych maszyny można ustalić

A. zerwanie lub zgniecenie gwintu

B. mikropęknięcia w połączeniach

C. wielkość momentu dokręcania

D. wydolność połączenia

Zerwanie lub zgniecenie gwintu to jedna z kluczowych awarii, które można zidentyfikować poprzez oględziny połączeń śrubowych. Połączenia te muszą być wykonane zgodnie z określonymi normami, aby zapewnić ich niezawodność i bezpieczeństwo. Oglądając połączenia, można zauważyć uszkodzenia gwintów, które mogą prowadzić do osłabienia połączenia, co jest szczególnie istotne w zastosowaniach przemysłowych, gdzie awaria może mieć katastrofalne skutki. Na przykład w przemyśle lotniczym, gdzie każdy element musi spełniać rygorystyczne standardy, identyfikacja takich uszkodzeń jest kluczowa dla utrzymania bezpieczeństwa. Praktyki takie jak regularne inspekcje oraz stosowanie technologii non-destructive testing (NDT) pozwalają na wczesne wykrycie uszkodzeń, co przyczynia się do dłuższej żywotności i niezawodności maszyn. Odpowiednie dokumentowanie i analiza stanu gwintów w połączeniach śrubowych powinny być integralną częścią zarządzania utrzymaniem ruchu w zakładach przemysłowych.

Pytanie 32

Korzystając z zamieszczonej tabeli, określ numer klasy ciągnika, który trzeba zagregatować z kultywatorem U415/0 o wymaganej sile uciągu 13,5 kN.

Klasyfikacja ciągników rolniczych
Nr klasy	Nominalna siła uciągu kN	Wymagana moc silnika kW
2	2	min. 10
3	4	13,2 – 14,7
4	6	25,7 – 30
5	9	37 – 44
6	14	55 – 73,5
7	20	88 – 110

A. 6

B. 3

C. 4

D. 5

Aby poprawnie zagregatować kultywator U415/0 o wymaganej sile uciągu 13,5 kN, kluczowe jest zrozumienie nominalnych parametrów ciągników, które są określane przez ich klasy. Klasa 6, która oferuje nominalną siłę uciągu równą 14 kN, zapewnia wystarczającą moc do efektywnej pracy z tym kultywatorem. Ważne jest, aby dobierać maszyny zgodnie z wymaganiami technicznymi, aby uniknąć nieefektywności w pracy oraz potencjalnych uszkodzeń sprzętu. W praktyce, ciągniki o wyższej klasie nie tylko spełniają wymogi siły uciągu, ale również oferują dodatkowe funkcjonalności oraz lepszą stabilność podczas pracy w trudnych warunkach glebowych. Dobór odpowiedniego ciągnika wpływa na efektywność pracy w rolnictwie, dlatego też należy kierować się zarówno wymaganiami technicznymi, jak i specyfiką danego zadania. Klasa 6 jest zatem najlepszym wyborem, zgodnym z dobrymi praktykami w branży rolniczej.

Pytanie 33

Do napawania elementów roboczych maszyn uprawowych, które pracują w glebie, należy użyć

A. palnika acetylenowo-tlenowego

B. spawarki elektrycznej

C. zgrzewarki oporowej

D. spawarki gazowej

Zgrzewarka oporowa, palnik acetylenowo-tlenowy oraz spawarka gazowa to narzędzia, które w kontekście napawania elementów roboczych maszyn uprawowych nie są odpowiednimi rozwiązaniami. Zgrzewarka oporowa działa na zasadzie wytwarzania ciepła wskutek oporu elektrycznego, co jest skuteczne głównie w połączeniach blach i cienkowarstwowych. Ten proces nie jest stosowany do napawania, ponieważ wymaga precyzyjnego dopasowania powierzchni oraz nie jest w stanie wytrzymać dużych obciążeń, które mają miejsce w elementach roboczych maszyn w glebie. Zastosowanie palnika acetylenowo-tlenowego oraz spawarki gazowej również okazuje się mało efektywne w tym kontekście. Choć te metody mogą być użyteczne do cięcia i spawania w niektórych aplikacjach, ich jakość i wytrzymałość w kontekście napawania stali roboczych są znacznie gorsze w porównaniu do spawania elektrycznego. Ponadto, spawanie gazowe może prowadzić do niepożądanych odkształceń materiału oraz nie zapewnia odpowiedniej kontroli nad temperaturą spawania, co jest kluczowe w procesie napawania. Stąd wynika częsty błąd myślowy, polegający na myleniu różnych metod spawania, co może prowadzić do wyboru niewłaściwego narzędzia do konkretnego zastosowania.

Pytanie 34

Jakie będą roczne wydatki na energię elektryczną zużytą przez przenośnik pneumatyczny o mocy 5 kW? Przenośnik będzie pracował 700 godzin w ciągu roku, a cena za 1 kWh wynosi 0,60 zł?

A. 2 100 zł

B. 2 000 zł

C. 1 800 zł

D. 2 400 zł

Aby obliczyć roczne koszty energii elektrycznej zużytej przez przenośnik pneumatyczny o mocy 5 kW, należy zastosować wzór: Koszt = Moc (kW) x Czas (h) x Cena za kWh. W tym przypadku moc przenośnika wynosi 5 kW, a czas pracy w ciągu roku to 700 godzin. Cena za kWh to 0,60 zł. Zatem, Koszt = 5 kW x 700 h x 0,60 zł/kWh = 2 100 zł. To obliczenie jest istotne w kontekście efektywności energetycznej, ponieważ pozwala na oszacowanie kosztów eksploatacji urządzenia oraz podejmowanie świadomych decyzji dotyczących kosztów operacyjnych. W praktyce, właściciele urządzeń pneumatycznych mogą wykorzystać te dane do optymalizacji pracy, a także szukania alternatywnych źródeł energii lub modernizacji sprzętu w celu obniżenia kosztów. Dobre praktyki w zarządzaniu energią nakładają na przedsiębiorstwa obowiązek monitorowania i analizowania swoich wydatków na energię, co może prowadzić do znacznych oszczędności.

Pytanie 35

W celu usunięcia chwastów z plantacji buraka cukrowego o powierzchni 25 ha wykonano trzy opryski środkiem chemicznym w dawce 2 kg/ha każdy. Jakie będą koszty zakupu tego środka chemicznego dla pełnej ochrony plantacji, biorąc pod uwagę, że cena za 1 kg środka wynosi 68,00 zł?

A. 10 200,00 zł

B. 3 400,00 zł

C. 408,00 zł

D. 5 100,00 zł

W przypadku błędnych odpowiedzi, ważne jest zrozumienie podstawowych zasad obliczania kosztów związanych z ochroną roślin. Wiele osób może błędnie zakładać, że wystarczy pomnożyć powierzchnię przez ilość środka na ha, co prowadzi do niepełnych obliczeń. Niekiedy może wystąpić pokusa, aby dodać tylko koszt pojedynczego oprysku bez uwzględnienia liczby wykonanych oprysków. Na przykład, obliczając 25 ha × 2 kg/ha, osoba może pomyśleć, że wynik to 50 kg, co jest prawdą tylko dla jednej aplikacji, a nie całkowitej ilości potrzeba na 3 aplikacje. Innym typowym błędem jest pominięcie ceny za kg w końcowym rachunku. Bez uwzględnienia, że całkowity koszt to nie tylko ilość środka, ale również jego cena, można dojść do wniosku, że koszt zakupu jest znacznie niższy. W kontekście praktycznym, znajomość tych zasad ma kluczowe znaczenie, ponieważ nieprawidłowe obliczenia mogą prowadzić do niewystarczającej ochrony roślin bądź niepotrzebnych wydatków. Dobre praktyki dotyczące planowania zabiegów agrotechnicznych wymagają nie tylko prawidłowego obliczenia ilości środków, ale także monitorowania kosztów, aby efektywnie zarządzać budżetem produkcyjnym.

Pytanie 36

Jednym z kroków przed pomiarem szczelności komory spalania w silniku Diesla jest

A. opróżnienie misy olejowej

B. zwiększenie luzów zaworowych

C. dokręcenie głowicy silnika

D. wyjęcie wszystkich wtryskiwaczy

Zwiększenie luzów zaworowych, opróżnienie misy olejowej oraz dokręcenie głowicy silnika to działania, które nie mają bezpośredniego wpływu na szczelność komory spalania i nie powinny być podejmowane w kontekście przygotowania do pomiaru. Zwiększenie luzów zaworowych może wpłynąć na pracę silnika, lecz nie eliminuje ryzyka związanego z obecnością paliwa w komorze. Luz zaworowy jest istotnym parametrem w pracy silnika, ale jego regulacja nie ma związku z procedurą pomiaru szczelności. Opróżnienie misy olejowej nie jest wymagane, ponieważ olej nie wpływa na szczelność komory spalania, a jego usunięcie może prowadzić do uszkodzenia silnika. Dokręcenie głowicy silnika, choć ważne w kontekście utrzymania prawidłowego ciśnienia w cylindrach, nie rozwiązuje problemu związane z obecnością wtryskiwaczy, które muszą być usunięte przed pomiarem. Typowym błędem jest mylenie ogólnych procedur serwisowych z konkretnymi wymaganiami dotyczącymi pomiarów diagnostycznych. Właściwe zrozumienie, jakie czynności należy wykonać przed diagnozą, jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowych wyników, co podkreśla znaczenie systematyczności i precyzji w pracy mechanika.

Pytanie 37

Pierwszym krokiem przed rozpoczęciem remontu skrzyni przekładniowej maszyny jest

A. spuszczenie oleju

B. uzupełnienie warstwy malarskiej

C. wykonanie pomiarów

D. zdemontowanie bocznych pokryw

Spuszczenie oleju z przekładni jest kluczowym pierwszym krokiem przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac remontowych. Olej w skrzyni przekładniowej pełni istotną rolę w smarowaniu i chłodzeniu komponentów mechanicznych, a jego usunięcie eliminuje ryzyko zanieczyszczenia części podczas demontażu. Przy prowadzeniu remontu zgodnie z dobrymi praktykami, ważne jest, aby przed demontażem pokryw bocznych usunąć olej, aby zapobiec wyciekowi oraz zminimalizować ryzyko kontaminacji. Dostosowanie się do tej procedury jest również zgodne z zasadami BHP, które wymagają, aby prace były prowadzone w bezpieczny sposób, chroniąc operatorów przed ewentualnym stycznością z olejem. Warto również pamiętać, że zanim zaczniemy spuszczać olej, należy upewnić się, że maszyna jest wyłączona i odpowiednio zabezpieczona, co zapobiegnie przypadkowemu uruchomieniu. Dodatkowo, spuszczony olej powinien być zbierany w odpowiednich pojemnikach, zgodnie z przepisami dotyczącymi ochrony środowiska, co jest ważnym aspektem odpowiedzialnego zarządzania odpadami.

Pytanie 38

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli określ częstotliwość wymiany oleju w układzie hydraulicznym kombajnu zbożowego

Czynność	Częstotliwość [mth]
Czynność	50	200	500	1000
Smarowanie pompy wodnej	X
Wymiana płynu chłodniczego			X
Wymiana oleju w układzie smarowania silnika		X
Wymiana oleju w układzie hydraulicznym				X

A. 50 mth

B. 200 mth

C. 1 000 mth

D. 500 mth

Wymiana oleju w układzie hydraulicznym kombajnu co 1 000 motogodzin to naprawdę dobra praktyka, zgodna z tym, co mówią producenci i doświadczeni rolnicy. Odpowiedni olej hydrauliczny jest kluczowy dla sprawnego działania całego systemu. Jak się go nie wymienia regularnie, można narazić się na różne problemy, a olej po 1 000 mth może już nie działać jak należy. To oznacza większe tarcie i szybsze zużycie elementów hydraulicznych. Regularne sprawdzanie stanu oleju i trzymanie się planu wymiany to podstawa, jeśli chce się dobrze zarządzać maszynami. Nie zapominaj też, żeby zwracać uwagę na jakość oleju i wszelkie dodatki – to może naprawdę poprawić jego działanie. Inwestycja w dobry olej i trzymanie się zaleceń producenta jest kluczem do długiej i efektywnej pracy maszyny.

Pytanie 39

Podczas wymiany końcówek wtryskiwaczy w silniku traktora, należy

A. zdjąć głowicę silnika

B. usunąć wtryskiwacze z silnika

C. zdjąć pokrywę zaworów, a następnie końcówki wtryskiwaczy

D. odkręcić końcówki bez wyjmowania wtryskiwaczy

Wymontowanie wtryskiwaczy z silnika przed wymianą końcówek jest kluczowym krokiem w procesie diagnostyki i serwisowania silników wysokoprężnych. Wtryskiwacze są odpowiedzialne za precyzyjne wtryskiwanie paliwa do komory spalania, a ich poprawne działanie wpływa na wydajność i osiągi silnika. Aby wymienić końcówki wtryskiwaczy, konieczne jest ich usunięcie z gniazd w silniku, co pozwala na dokładny dostęp do elementów, które wymagają wymiany. W trakcie tego procesu należy również zwrócić uwagę na stan uszczelek oraz wszelkich elementów mocujących, które mogą być narażone na zużycie. W praktyce, demontaż wtryskiwaczy może wymagać użycia specjalistycznych narzędzi, takich jak klucze do wtryskiwaczy, a także przestrzegania procedur określonych przez producenta pojazdu. Dzięki temu możemy zapewnić nie tylko poprawne osadzenie nowych końcówek, ale również minimalizować ryzyko wycieków paliwa oraz uszkodzeń silnika.

Pytanie 40

Należy uzupełnić braki w płynie chłodniczym

A. roztworem wodnym soli kuchennej.

B. czystym koncentratem.

C. roztworem wodnym sody.

D. płynem zgodnym z instrukcją obsługi.

Uzupełnianie ubytków płynu chłodniczego odpowiednim płynem zgodnym z instrukcją obsługi jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania systemu chłodzenia pojazdu. Płyny chłodnicze są formułowane z myślą o określonych właściwościach, takich jak temperatura wrzenia, temperatura zamarzania oraz odporność na korozję. Właściwy płyn chłodniczy nie tylko zapewnia optymalne chłodzenie silnika, ale również przyczynia się do ochrony elementów układu przed korozją i osadami, co ma kluczowe znaczenie dla długowieczności pojazdu. Przykładowo, płyny oparte na glikolu etylowym często zawierają dodatki zapobiegające rdzewieniu oraz osadzaniu się kamienia, co może znacząco poprawić wydajność układu chłodzenia. Używanie płynów niezgodnych z zaleceniami producenta może prowadzić do poważnych uszkodzeń silnika, takich jak przegrzanie lub uszkodzenie uszczelnień, co wiąże się z kosztownymi naprawami. Zawsze należy odnosić się do instrukcji obsługi pojazdu, aby upewnić się, że stosowany płyn spełnia specyfikacje i normy producenta.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej