Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.03 - Montaż, uruchamianie i konserwacja urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 17 maja 2025 02:29
Data zakończenia: 17 maja 2025 02:42

Egzamin zdany!

Wynik: 25/40 punktów (62,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W celu kontroli siłowników jednostronnego działania wykorzystuje się zawory rozdzielające

A. 4/3

B. 3/2

C. 5/2

D. 4/2

Zawór rozdzielający 3/2 jest odpowiednim elementem do sterowania siłownikami jednostronnego działania, ponieważ ten typ zaworu ma trzy porty i dwa stany robocze. W konfiguracji 3/2, jeden z portów jest podłączony do źródła zasilania, a dwa pozostałe porty mogą być podłączone do siłownika oraz do otoczenia. W przypadku siłownika jednostronnego działania, który działa w jednym kierunku, zawór 3/2 jest odpowiedni, ponieważ umożliwia wprowadzenie ciśnienia do siłownika, a następnie jego odprowadzenie do atmosfery przy powrocie. Przykładem zastosowania zaworu 3/2 może być system pneumatyczny w maszynach produkcyjnych, gdzie siłowniki są używane do podnoszenia lub opuszczania komponentów. Warto również zauważyć, że w praktyce przemysłowej stosowanie zaworów powinno być zgodne z normami, takimi jak ISO 1219, które definiują symbole i oznaczenia dla urządzeń pneumatycznych, co ułatwia ich identyfikację oraz integrację w systemach automatyki.

Pytanie 2

Silnik elektryczny o mocy 4 kW generuje na wale moment obrotowy 13,1 Nm przy jakiej prędkości obrotowej?

A. 524 obr/min

B. 305 obr/min

C. 2916 obr/min

D. 5487 obr/min

Jak chcesz obliczyć prędkość obrotową silnika elektrycznego, to możesz skorzystać z takiego wzoru: P = M * ω. Tu P to moc w watach, M to moment obrotowy w niutonometrach, a ω to prędkość kątowa w radianach na sekundę. Jak przekształcisz ten wzór, to dostaniesz ω = P / M. Dla tego silnika mamy: P = 4000 W i M = 13,1 Nm. Jak to obliczysz, to wyjdzie ω = 4000 W / 13,1 Nm, co daje jakieś 305,34 rad/s. Żeby przeliczyć na prędkość obrotową w obr/min, używamy przelicznika: 1 rad/s = 9,5493 obr/min. Więc 305,34 rad/s * 9,5493 to około 2916 obr/min. To pokazuje, że silniki elektryczne, mając daną moc i moment obrotowy, mogą naprawdę kręcić się szybko, co jest super ważne w różnych miejscach, gdzie potrzebna jest precyzyjna kontrola prędkości, jak w maszynach. Zrozumienie tych obliczeń jest istotne, żeby dobrze dobierać silniki do konkretnych zadań i optymalizować procesy mechaniczne w różnych branżach.

Pytanie 3

Aby zrealizować lutowanie na płytce drukowanej, konieczne jest użycie stacji lutowniczej oraz

A. obcinacze i odsysacz

B. lampy UV i szczypce

C. lampy UV i odsysacz

D. obcinacze i szczypce

Wybór obcinaczy i odsysacza, lampy UV i szczypców, czy lampy UV i odsysacza wskazuje na niezrozumienie podstawowych narzędzi oraz procesów wymaganych do lutowania. Odsysacz jest używany głównie do usuwania nadmiaru cyny z połączeń lutowanych, jednak nie jest to element niezbędny do samego wykonania lutowania, lecz narzędzie pomocnicze, które stosuje się w przypadku błędów lub poprawy połączeń. Niezrozumienie jego roli prowadzi do błędnego wniosku, że jest on kluczowy w standardowym procesie lutowania. Lampa UV, z kolei, jest stosowana w kontekście technologii lutowania w obszarze materiałów fotooptycznych i nie ma zastosowania w tradycyjnym lutowaniu komponentów elektronicznych, które wykorzystują cynę. Zastosowanie lampy UV w tym kontekście jest zupełnie nieadekwatne, co pokazuje brak znajomości standardów lutowania oraz technologii, które są podstawą w inżynierii elektronicznej. W praktyce, poprawne zrozumienie procesu lutowania wymaga znajomości narzędzi i ich właściwego zastosowania, co jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości połączeń lutowanych.

Pytanie 4

Aby przeprowadzić bezdotykowy pomiar bardzo wysokiej temperatury, powinno się użyć

A. termometru rezystancyjnego

B. termometru półprzewodnikowego

C. pirometru

D. termopary

Pirometr to instrument przeznaczony do bezdotykowego pomiaru temperatury, wykorzystujący promieniowanie podczerwone emitowane przez obiekty. Jego działanie opiera się na zasadzie, że wszystkie obiekty emitują promieniowanie w zależności od swojej temperatury. Pirometry są szczególnie przydatne w sytuacjach, gdzie tradycyjne metody pomiaru, takie jak termometry cieczowe czy termopary, są niewłaściwe lub niemożliwe do zastosowania, na przykład w przypadku gorących lub trudno dostępnych powierzchni. W przemyśle metalurgicznym, hutniczym czy w obiektach energetycznych pirometry znajdują szerokie zastosowanie do monitorowania procesów technologicznych oraz do oceny temperatury w piecach. Standardy takie jak ASTM E2877-13 definiują metody i procedury pomiarowe dla pirometrów, co zwiększa ich wiarygodność i precyzję. Dzięki zastosowaniu pirometrów można także uniknąć kontaktu z niebezpiecznymi materiałami oraz zredukować ryzyko uszkodzenia czujników w ekstremalnych warunkach temperaturowych.

Pytanie 5

Siłownik hydrauliczny jest zasilany olejem pod ciśnieniem p = 60 barów oraz ma przepływ Q = 85 l/min. Jaka jest moc hydrauliczna, którą pobiera siłownik?

A. 5,1 kW

B. 8,5 kW

C. 51,0 kW

D. 85,0 kW

Moc hydrauliczna siłownika można obliczyć za pomocą wzoru: P = Q * p, gdzie P to moc w watach, Q to natężenie przepływu w litrach na minutę, a p to ciśnienie w barach. W tym przypadku mamy p = 60 barów oraz Q = 85 l/min. Aby obliczyć moc, musimy najpierw przeliczyć jednostki: 1 l/min = 0,001 m³/min, a 60 barów = 6 MPa. Przeliczając natężenie przepływu: Q = 85 l/min * 0,001 m³/l = 0,085 m³/min. Teraz przeliczamy na sekundy: 0,085 m³/min = 0,085/60 m³/s = 0,00141667 m³/s. Teraz możemy obliczyć moc: P = Q * p = 0,00141667 m³/s * 6 MPa = 8,5 kW. Tego typu obliczenia są kluczowe dla inżynierów zajmujących się hydrauliką, ponieważ pozwalają na dobór odpowiednich komponentów systemu hydraulicznego, takich jak pompy i siłowniki, co ma bezpośredni wpływ na efektywność energetyczną oraz funkcjonalność urządzenia. W praktyce, znajomość mocnych punktów siłowników hydraulicznych pozwala na ich właściwe zastosowanie w maszynach przemysłowych, budowlanych czy w aplikacjach mobilnych.

Pytanie 6

Przedstawiony na rysunku element pneumatyczny to

A. zawór zwrotno-dławiący.

B. zawór z popychaczem.

C. przełącznik obiegu.

D. rozdzielacz czterodrogowy.

Wybór odpowiedzi innej niż zawór z popychaczem może wynikać z nieporozumienia dotyczącego funkcji i wyglądu różnych elementów pneumatycznych. Przełącznik obiegu jest elementem, który służy do kierowania przepływu powietrza, ale nie ma popychacza i działa na innych zasadach. Z kolei rozdzielacz czterodrogowy to bardziej skomplikowane urządzenie, które pozwala na kontrolę kierunku przepływu powietrza w czterech różnych kierunkach, również nie posiada typowego popychacza. Zawór zwrotno-dławiący, z drugiej strony, jest przeznaczony do regulacji przepływu i zapobiega cofaniu się medium, ale również nie jest odpowiedni w kontekście opisanego elementu. Typowym błędem jest mylenie funkcji różnych zaworów i elementów pneumatycznych oraz niedostateczne zwrócenie uwagi na ich specyfikę. W branży pneumatycznej kluczowe jest odpowiednie dobranie elementów do konkretnego zastosowania, co wymaga znajomości ich właściwości i zastosowań. W związku z tym, dokładne zrozumienie każdego z wymienionych elementów oraz ich różnic jest niezbędne, aby uniknąć nieporozumień i błędów w projektowaniu systemów pneumatycznych.

Pytanie 7

Zgodnie z wytycznymi producenta przedstawionymi w tabeli układ sterowniczy urządzenia mechatronicznego pracującego przy napięciu zasilania 24 V DC należy połączyć przewodami w kolorach żółto-zielonym oraz

Nazwa przewodu	Oznaczenie przewodu lub zacisku kodem alfanumerycznym	Oznaczenie przewodu kolorem
Przewód liniowy 1 (AC) Przewód liniowy 2 (AC) Przewód liniowy 3 (AC)	L1 L2 L3	czarnym lub brązowym, lub szarym
Przewód neutralny (AC)	N	czarnym lub brązowym, lub szarym
Przewód środkowy (AC)	M	niebieskim
Przewód dodatni (DC)	L+	czerwonym
Przewód ujemny (DC)	L-	czarnym
Przewód ochronny Przewód ochronno-neutralny Przewód ochronno-liniowy Przewód ochronno-środkowy	PE PEN PEL PEM	żółto-zielonym

A. brązowym i niebieskim.

B. czarnym i niebieskim.

C. czerwonym i czarnym.

D. szarym i niebieskim.

Odpowiedź jest poprawna, ponieważ zgodnie z wytycznymi producenta, przewód dodatni w układach zasilania DC oznaczony jest kolorem czerwonym, a przewód ujemny kolorem czarnym. W praktyce, oznaczenia kolorami przewodów mają na celu ułatwienie prawidłowego podłączenia komponentów elektronicznych i mechatronicznych, minimalizując ryzyko błędów, które mogą prowadzić do uszkodzenia urządzeń. Użycie przewodów w kolorach czerwonym i czarnym jest zgodne z powszechnie przyjętymi standardami, jak np. normy IEC 60446, które definiują oznaczenia kolorów przewodów elektrycznych. W kontekście układów zasilania 24 V DC, prawidłowe podłączenie przewodów jest kluczowe dla zapewnienia stabilności i bezpieczeństwa systemu. Dodatkowo, w przypadku błędnego podłączenia, mogą wystąpić usterki w działaniu urządzenia, a nawet jego trwałe uszkodzenie, co podkreśla znaczenie przestrzegania ustalonych zasad i norm w praktyce inżynierskiej.

Pytanie 8

Czujnik zbliżeniowy powinien być podłączony do cyfrowego wejścia sterownika PLC przy użyciu

A. wkrętaka

B. lutownicy

C. klucza

D. szczypiec

Odpowiedź "wkrętaka" jest poprawna, ponieważ narzędzie to jest niezbędne do dokręcania lub luzowania śrub, które często są używane do mocowania złączy i elementów w instalacjach elektrycznych, w tym w podłączaniu czujników do systemów PLC. W przypadku czujników zbliżeniowych, które mogą być montowane w różnych konfiguracjach, ważne jest, aby zapewnić solidne połączenie elektryczne. Użycie wkrętaka pozwala na precyzyjne i bezpieczne przymocowanie przewodów do zacisków sterownika PLC, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie bezpieczeństwa i niezawodności połączeń elektrycznych. Niewłaściwe lub luźne połączenia mogą prowadzić do błędnych odczytów czujnika oraz innych problemów w systemie automatyki. W praktyce, często stosuje się wkrętaki o wymiennej końcówce, co umożliwia łatwe dostosowanie narzędzia do różnych typów śrub i zacisków, co zwiększa efektywność pracy na placu budowy czy w zakładzie produkcyjnym. Właściwa metoda podłączenia gwarantuje także dłuższą żywotność komponentów oraz ich prawidłowe działanie w różnych warunkach środowiskowych.

Pytanie 9

Proces osuszania polega na absorbowaniu wilgoci oraz oleju ze sprężonego powietrza przez środek osuszający

A. poprzez podgrzewanie

B. absorcyjny

C. adsorpcyjny

D. poprzez schładzanie

Wybór odpowiedzi 'przez ogrzewanie' odnosi się do innego typu procesów, gdzie ciepło jest wykorzystywane do zwiększenia zdolności powietrza do wchłaniania wilgoci. Ogrzewanie powietrza upraszcza jego właściwości, ale nie eliminuje wilgoci, a jedynie zmienia jej stan. Z kolei 'przez oziębianie' to metoda, która polega na obniżeniu temperatury powietrza, co skutkuje skraplaniem wilgoci, ale nie jest to proces osuszania na poziomie absorpcyjnym. Oziębianie może prowadzić do kondensacji pary wodnej, ale wymaga dodatkowych środków, by ta skondensowana woda została usunięta. Wreszcie, 'adsorpcyjne' odnosi się do procesu, w którym cząsteczki wody przylegają do powierzchni materiału osuszającego, co jest różne od absorpcji, gdzie woda jest wchłaniana do wnętrza materiału. Zrozumienie różnicy między tymi procesami jest kluczowe dla efektywnego projektowania systemów osuszających. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wyboru niewłaściwych odpowiedzi, obejmują mylenie terminologii oraz niedostateczne zrozumienie mechanizmów działania środków osuszających.

Pytanie 10

Zwiększenie wartości częstotliwości wyjściowej falownika zasilającego silnik AC skutkuje

A. zwiększeniem prędkości obrotowej

B. zmniejszeniem prędkości obrotowej

C. wzrostem reaktancji uzwojeń

D. spadkiem reaktancji uzwojeń

Wzrost wartości częstotliwości wyjściowej falownika zasilającego silnik prądu przemiennego prowadzi do wzrostu prędkości obrotowej silnika. Jest to związane z zasadą działania silników asynchronicznych, gdzie prędkość obrotowa silnika jest bezpośrednio proporcjonalna do częstotliwości zasilania. Przykładowo, w silniku trójfazowym pracującym w trybie asynchronicznym, prędkość nominalna (n) jest obliczana według wzoru n = (120 * f) / p, gdzie f to częstotliwość zasilania, a p to liczba par biegunów. W praktyce, regulacja częstotliwości za pomocą falownika pozwala na precyzyjne dostosowanie prędkości obrotowej silnika do wymogów procesu technologicznego, co jest kluczowe w aplikacjach takich jak napędy wentylatorów, pomp, czy transportu taśmowego. Dobre praktyki w inżynierii automatyki sugerują, że należy starannie dobierać parametry falownika i silnika, aby zapewnić ich efektywność i niezawodność w dłuższym okresie użytkowania.

Pytanie 11

Elementy z komponentów przeznaczone do montażu urządzenia powinny być posegregowane na stanowisku roboczym według

A. poziomu złożoności

B. kolejności montażu

C. wielkości

D. kształtu

Twoja odpowiedź, która mówi o układaniu części według kolejności montażu, jest naprawdę trafna. Wiesz, to mega ważne, bo jak wszystko jest dobrze zorganizowane na stanowisku pracy, to cały proces idzie sprawniej. Jak masz części poukładane po kolei, to szybciej je znajdziesz i mniejsze ryzyko, że coś sknocisz. Na przykład, w produkcji często korzysta się z metod takich jak 'Just-in-Time', które pomagają w efektywnym dostępie do elementów, kiedy akurat ich potrzebujesz. Warto też pamiętać o dobrych praktykach jak 5S, które podkreślają jak ważny jest porządek. Jeśli narzędzia i części są ustawione według kolejności montażu, to nie tylko przyspiesza pracę, ale i sprawia, że praca jest bezpieczniejsza. Dobrze jest też używać wizualnych oznaczeń i instrukcji w pobliżu, bo to naprawdę pomaga utrzymać całość w porządku i zapewnia jakość oraz terminowość.

Pytanie 12

Do sposobów oceny stanu łożysk tocznych nie wlicza się pomiaru

A. prędkości

B. szumów

C. drgań

D. temperatury

Wszystkie wymienione metody, takie jak pomiar drgań, szumów i temperatury, są uznawane za kluczowe w ocenie stanu łożysk tocznych, co może prowadzić do mylnego przekonania o znaczeniu pomiaru prędkości. Pomiar drgań jest jedną z najczęściej stosowanych technik w diagnostyce stanu maszyn, pozwalającą na szybkie wykrycie anomalii, które mogą prowadzić do awarii. Drgania generowane przez łożyska mogą być analizowane w różnych zakresach częstotliwości, co umożliwia identyfikację konkretnego problemu, jak na przykład uszkodzenia bieżni. Pomiar szumów, choć mniej powszechny, także może dostarczać cennych informacji o stanie łożysk, pomagając w identyfikacji problemów związanych z zużyciem lub zanieczyszczeniami. Z kolei pomiar temperatury jest kluczowy dla zachowania optymalnych warunków pracy łożysk, gdyż przekroczenie normy temperatury może wskazywać na problemy z wentylacją lub niedostateczne smarowanie. Dlatego ważne jest, aby mieć na uwadze, że wszelkie pomiary związane z ocena łożysk powinny być prowadzone zgodnie z najlepszymi praktykami i standardami branżowymi, aby zapewnić ich niezawodność i długowieczność. Wnioskując, pomiar prędkości nie wnosi istotnych informacji do analizy stanu łożysk, co czyni go mniej użytecznym w tym kontekście.

Pytanie 13

Której z podanych metod nie wykorzystuje się do trwałego łączenia elementów wykonanych z plastiku?

A. Zaginania

B. Zgrzewania

C. Klejenia

D. Spawania

Spawanie to technika, która polega na łączeniu dwóch elementów poprzez ich lokalne stopienie, co umożliwia uzyskanie trwałego połączenia. W kontekście tworzyw sztucznych, spawanie często wykorzystuje się w procesach produkcyjnych, gdzie materiał jest podgrzewany do temperatury topnienia, a następnie łączony z innym elementem. Ta metoda jest szczególnie ceniona w przypadku dużych konstrukcji, gdzie wymagana jest wysoka wytrzymałość połączeń. Klejenie, z drugiej strony, polega na zastosowaniu specjalnych substancji, które penetrują powierzchnie materiałów i tworzą silne wiązania chemiczne. Kleje stosowane do tworzyw sztucznych są projektowane tak, aby zapewnić optymalne wiązanie, co czyni je odpowiednimi do użycia w różnych warunkach. Zgrzewanie, podobnie jak spawanie, jest procesem, który wykorzystuje ciepło do połączenia elementów, co sprawia, że jest efektywną techniką w przemyśle, szczególnie przy produkcji komponentów z tworzyw sztucznych. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do mylnych wniosków, obejmują mylenie zginania z technikami łączenia. Zginanie, mimo że może być użyteczne w formowaniu materiałów, nie wprowadza trwałych połączeń, co jest kluczowe w kontekście postawionego pytania. W związku z tym, niezrozumienie różnicy pomiędzy modyfikacją kształtu a łączeniem elementów może prowadzić do błędnych wyborów w procesie projektowania i produkcji.

Pytanie 14

Cyfrowy tachometr jest narzędziem do mierzenia

A. natężenia przepływu powietrza

B. prędkości obrotowej wału silnika

C. lepkości cieczy

D. naprężeń w metalach

Tachometr cyfrowy to urządzenie, które służy do precyzyjnego pomiaru prędkości obrotowej wału silnika. W praktyce, tachometry cyfrowe są niezbędne w wielu dziedzinach, takich jak motoryzacja, przemysł czy inżynieria. Zasada działania tych urządzeń opiera się na pomiarze liczby obrotów wału w określonym czasie, co pozwala na obliczenie prędkości obrotowej w jednostkach takich jak obroty na minutę (RPM). Przykład zastosowania tachometru cyfrowego można znaleźć w diagnostyce silników, gdzie jego pomiar pozwala na ocenę stanu technicznego oraz efektywności działania jednostki napędowej. W branży motoryzacyjnej, tachometry są często używane do regulacji pracy silnika, co ma wpływ na osiągi pojazdu oraz jego zużycie paliwa. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie precyzyjnych pomiarów w procesach inżynieryjnych, co czyni tachometry cyfrowe kluczowym elementem w zapewnieniu jakości i efektywności systemów mechanicznych.

Pytanie 15

Z odległości jednego metra można zarejestrować temperaturę obudowy urządzenia

A. daloczułkiem.

B. fotometrem.

C. multimetrem.

D. pirometrem.

Pirometr to urządzenie specjalistyczne, które służy do bezdotykowego pomiaru temperatury obiektów. Działa na zasadzie pomiaru promieniowania podczerwonego emitowanego przez obiekt, co pozwala na określenie jego temperatury bez konieczności fizycznego kontaktu. Takie podejście jest szczególnie przydatne w sytuacjach, gdy obiekt jest zbyt gorący lub niebezpieczny do dotykania, jak w przypadku pieców przemysłowych czy silników. W praktyce, pirometry są powszechnie stosowane w przemyśle metalurgicznym, spożywczym oraz w energetyce, gdzie precyzyjny pomiar temperatury ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności procesów. Zgodnie z normami branżowymi, pomiar temperatury za pomocą pirometru powinien być wykonywany w odpowiednich warunkach, co obejmuje m.in. kalibrację urządzenia oraz uwzględnienie współczynnika emisji materiału, który mierzony jest dla uzyskania dokładnych rezultatów. Warto również zauważyć, że pirometry są dostępne w różnych wariantach, w tym ręcznych i stacjonarnych, co zwiększa ich uniwersalność w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 16

Osoba, która doświadczyła porażenia prądem elektrycznym, nie oddycha, natomiast krążenie krwi jest prawidłowe. Jakie czynności należy wykonać w odpowiedniej kolejności podczas udzielania pierwszej pomocy?

A. ustawienie na boku, sztuczne oddychanie

B. udrożnienie dróg oddechowych, wykonanie sztucznego oddychania

C. sztuczne oddychanie oraz masaż serca

D. udrożnienie dróg oddechowych, wykonanie sztucznego oddychania i masaż serca

Odpowiedź "udrożnienie dróg oddechowych, sztuczne oddychanie" jest prawidłowa, ponieważ w sytuacji, gdy osoba porażona prądem elektrycznym nie oddycha, ale krążenie jest zachowane, priorytetem jest zapewnienie prawidłowego przepływu powietrza do płuc. Procedura ta jest zgodna z wytycznymi Europejskiej Rady Resuscytacji, które podkreślają znaczenie udrożnienia dróg oddechowych jako pierwszego kroku w każdym przypadku zatrzymania oddechu. Udrożnienie dróg oddechowych można osiągnąć poprzez odpowiednią pozycję ciała poszkodowanego (np. metoda odchylenia głowy do tyłu, unieś podbródek) oraz usunięcie ewentualnych przeszkód, takich jak ciała obce. Następnie, sztuczne oddychanie powinno być przeprowadzane w celu dostarczenia tlenu do płuc poszkodowanego, co jest kluczowe dla uniknięcia niedotlenienia mózgu. Wsparcie w tej sytuacji może być realizowane poprzez metody takie jak wentylacja ustami ust lub przy użyciu urządzeń wentylacyjnych, jeśli są dostępne. W przypadku dalszego braku samodzielnego oddechu, konieczne może być wprowadzenie resuscytacji krążeniowo-oddechowej, jednak najpierw trzeba zająć się zapewnieniem drożności dróg oddechowych i wentylacji, co zgodne jest z zasadami w pierwszej pomocy.

Pytanie 17

Który element powinien zostać wymieniony w podnośniku hydraulicznym, jeśli tłoczysko siłownika unosi się, a następnie samoistnie opada?

A. Zawór bezpieczeństwa

B. Filtr oleju

C. Tłokowy pierścień uszczelniający

D. Sprężynę zaworu zwrotnego

Wymiana innych komponentów podnośnika hydraulicznego, takich jak filtr oleju, sprężyna zaworu zwrotnego czy zawór bezpieczeństwa, nie rozwiązuje problemu opadania tłoczyska. Filtr oleju ma na celu jedynie oczyszczanie oleju hydraulicznego z zanieczyszczeń, co jest istotne dla długotrwałego funkcjonowania systemu, ale nie wpływa bezpośrednio na utrzymywanie ciśnienia w siłowniku. Z kolei sprężyna zaworu zwrotnego ma za zadanie zapewnić odpowiednie ciśnienie w systemie oraz regulować przepływ oleju, jednak jej uszkodzenie nie powoduje opadania tłoka, lecz może prowadzić do problemów z jego podnoszeniem. Zawór bezpieczeństwa, który zapobiega nadmiernemu ciśnieniu w układzie, również nie ma wpływu na obniżanie się tłoka po jego podniesieniu. W rzeczywistości, niepoprawne zrozumienie funkcji tych elementów może prowadzić do niepotrzebnych kosztów w wymianie podzespołów i zaburzeń w pracy maszyny. Kluczowe jest zrozumienie, że problem opadania tłoka wynika z nieszczelności w układzie hydrauliki, a nie z niewłaściwego działania innych komponentów. Dlatego zamiast wymieniać części, które nie są przyczyną problemu, należy skupić się na diagnostyce i wymianie kluczowego elementu, jakim jest tłokowy pierścień uszczelniający, aby przywrócić prawidłową funkcjonalność podnośnika.

Pytanie 18

Podczas użytkowania urządzenia zaobserwowano wzrost hałasu spowodowany przez łożysko toczne. Naprawa sprzętu polega na

A. zmniejszeniu luzów łożyska

B. wymianie osłony łożyska

C. redukcji nadmiaru smaru w łożysku

D. wymianie całego łożyska

Wymiana całego łożyska jest właściwą odpowiedzią w kontekście zwiększonego hałasu, który wskazuje na problemy z łożyskiem tocznym. W przypadku uszkodzenia łożyska, jego wymiana jest najlepszym rozwiązaniem, ponieważ usunięcie i zastąpienie uszkodzonego elementu zapewnia długotrwałą efektywność działania urządzenia. Standardy branżowe, takie jak ISO 1940, wskazują na potrzebę wymiany łożysk, gdy wykazują one znaczące zużycie lub uszkodzenie, co może prowadzić do awarii mechanizmu. Przykładem może być sytuacja w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie wymiana łożysk w silnikach oraz układach napędowych jest kluczowym elementem zapewniającym ich niezawodność. Dodatkowo, regularna kontrola stanu łożysk oraz ich wymiana zgodnie z zaleceniami producenta sprzętu są najlepszą praktyką, co przekłada się na wydłużenie cyklu życia maszyn i zmniejszenie ryzyka awarii.

Pytanie 19

Rozpoczęcie demontażu elektrozaworu w systemie elektropneumatycznym wymaga najpierw odłączenia

A. przewodów pneumatycznych

B. ciśnienia zasilającego układ

C. napięcia zasilającego

D. przewodów elektrycznych

Odłączenie napięcia zasilającego jest kluczowym krokiem przed demontażem elektrozaworu w układzie elektropneumatycznym. Zgodnie z zasadami bezpieczeństwa, zawsze należy najpierw wyłączyć zasilanie elektryczne, aby uniknąć ryzyka porażenia prądem oraz uszkodzenia komponentów. W praktyce, przed przystąpieniem do demontażu, operator powinien upewnić się, że urządzenie zostało odłączone od źródła zasilania i oznakować miejsce pracy, aby uniknąć przypadkowego włączenia. W standardach branżowych, takich jak PN-EN 60204-1, podkreśla się znaczenie stosowania procedur blokowania źródeł energii w celu zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. Przykładem dobrych praktyk jest również stosowanie multimetru do sprawdzenia, czy nie ma napięcia w obwodzie przed przystąpieniem do prac serwisowych. W ten sposób można zminimalizować ryzyko wypadków oraz zapewnić prawidłowe funkcjonowanie systemu po ponownym zainstalowaniu elektrozaworu.

Pytanie 20

Jakie czynności są niezbędne do utrzymania sprawności urządzeń hydraulicznych?

A. Miesięczny demontaż oraz montaż pomp

B. Regularna wymiana rozdzielacza

C. Codzienna wymiana oleju

D. Regularna wymiana filtrów

Pojęcie okresowej wymiany rozdzielacza, która wydaje się być ważnym działaniem, jest mylnie zinterpretowane jako kluczowy element utrzymania sprawności urządzeń hydraulicznych. Rozdzielacze w systemach hydraulicznych pełnią funkcję kierowania przepływu oleju do odpowiednich obwodów i ich wymiana powinna być ograniczona do sytuacji, gdy występują wyraźne oznaki uszkodzenia, takie jak nieszczelności czy zablokowania. Częsta wymiana rozdzielacza może prowadzić do niepotrzebnych kosztów oraz ryzyka wprowadzenia dodatkowych zanieczyszczeń do systemu. Dodatkowo, nie jest konieczne comiesięczne demontaż i montaż pomp, co jest czasochłonne i może w efekcie spowodować uszkodzenia elementów układu. Prawidłowe działania konserwacyjne powinny być oparte na analizie stanu technicznego urządzania, a nie na sztywnych harmonogramach. Kolejnym błędnym podejściem jest codzienna wymiana oleju, co jest nie tylko niepraktyczne, ale również kosztowne, a w rzeczywistości wymiana oleju powinna być przeprowadzana zgodnie z zaleceniami producentów, które zazwyczaj sugerują długie interwały między wymianami. Właściwe zrozumienie, które komponenty wymagają regularnej konserwacji i w jakim zakresie, jest kluczowe dla efektywności systemu hydraulicznego oraz optymalizacji kosztów jego eksploatacji.

Pytanie 21

Jaką powierzchnię czynną ma tłok siłownika generującego siłę 1 600 N przy ciśnieniu 1 MPa oraz sprawności wynoszącej 0,8?

A. 3 000 mm2

B. 1 500 mm2

C. 2 000 mm2

D. 1 000 mm2

Aby obliczyć powierzchnię czynną tłoka siłownika, należy skorzystać z równania związku między siłą, ciśnieniem i powierzchnią: F = P × A, gdzie F to siła, P to ciśnienie, a A to powierzchnia. W tym przypadku mamy siłę czynną równą 1600 N oraz ciśnienie wynoszące 1 MPa, co odpowiada 1 000 000 Pa. Przekształcamy równanie, aby znaleźć powierzchnię: A = F / P. Po podstawieniu wartości: A = 1600 N / 1 000 000 Pa = 0,0016 m², co po przeliczeniu na milimetry kwadratowe (1 m² = 1 000 000 mm²) daje 1600 mm². Jednak uwzględniając współczynnik sprawności równy 0,8, końcowy wynik wynosi: A = 1600 mm² / 0,8 = 2000 mm². Taka wiedza jest niezbędna w kontekście projektowania i analizy układów hydraulicznych, gdzie dokładność obliczeń ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności działania systemów. W praktyce, dobrą praktyką jest również przeprowadzenie walidacji wyników przez pomiar rzeczywistych wartości w aplikacjach inżynieryjnych, co pomaga w optymalizacji projektów.

Pytanie 22

Która z wymienionych metod nie jest wykorzystywana do trwałego łączenia elementów z tworzyw sztucznych?

A. Zaginanie

B. Zgrzewanie

C. Spawanie

D. Klejenie

Zgrzewanie, spawanie i zaginanie to techniki, które są powszechnie stosowane do trwałego łączenia elementów wykonanych z tworzyw sztucznych, co może prowadzić do nieporozumień związanych z ich zastosowaniem. Zgrzewanie polega na podgrzewaniu miejsc styku dwóch elementów do momentu ich stopienia, a następnie ich łączeniu. Proces ten tworzy jednorodną strukturę materiału, co sprawia, że połączenie jest trwałe i wytrzymałe na obciążenia. W przypadku spawania, szczególnie w kontekście tworzyw sztucznych, można używać różnych metod, takich jak spawanie gorącym powietrzem czy spawanie w kąpieli cieczy. Oba te procesy również skutkują trwałym połączeniem, które jest często porównywalne z właściwościami mechanicznymi materiału bazowego. Zaginanie natomiast polega na deformacji materiału pod wpływem siły, co w przypadku tworzyw może prowadzić do trwałego kształtowania, ale nie do połączenia dwóch elementów w sensie ich zespolenia. Wiele osób może mylić te techniki, myśląc, że każda z nich może być użyta w każdej sytuacji, co prowadzi do błędnych wniosków. Kluczowe jest zrozumienie, że trwałe połączenia wymagają zastosowania odpowiednich metod, które działają w oparciu o fizykę i mechanikę materiałów, a nie tylko na zasadzie chemii powierzchni. Brak znajomości różnic między tymi technikami może prowadzić do nieodpowiednich wyborów w projektach inżynieryjnych, co z kolei może skutkować osłabieniem konstrukcji i problemami w eksploatacji.

Pytanie 23

Podczas funkcjonowania urządzenia zaobserwowano nasilenie hałasu, spowodowane przez łożysko toczne. Odpowiednią metodą naprawy maszyny może być

A. wymiana całego łożyska

B. zmniejszenie nadmiaru smaru w łożysku

C. zmniejszenie luzów łożyska

D. wymiana osłony łożyska

Wymiana całego łożyska jest odpowiednim rozwiązaniem w przypadku stwierdzenia zwiększonego hałasu, gdyż najczęściej oznacza to, że łożysko uległo uszkodzeniu lub zużyciu. W praktyce, łożyska toczne są zaprojektowane do pracy z minimalnym luzem i w odpowiednio smarowanych warunkach. Gdy zauważamy hałas, to zazwyczaj jest skutkiem odkształceń materiałowych lub uszkodzenia elementów tocznych, co może prowadzić do dalszych uszkodzeń mechanicznych w obrębie układu napędowego. W takim przypadku wymiana całego łożyska eliminuje ryzyko wystąpienia kolejnych awarii w przyszłości. Dobrą praktyką w branży jest również przeprowadzanie analizy przyczyn źródłowych usterki, co pozwala na zrozumienie, dlaczego łożysko uległo uszkodzeniu, co może być związane z niewłaściwym smarowaniem, luzami, czy też eksploatacją w warunkach przekraczających specyfikacje producenta. Wymiana łożyska powinna być przeprowadzana zgodnie z obowiązującymi standardami, takimi jak ISO 281, które określają metodologię doboru i oceny łożysk, co zwiększa niezawodność całego urządzenia.

Pytanie 24

Ciecze hydrauliczne, które przekazują energię, lecz nie oferują ochrony przed korozją ani smarowania, to ciecze klasy

A. HH

B. HG

C. HR

D. HL

Ciecze hydrauliczne typu HH to tak naprawdę te, które przenoszą energię, ale nie chronią przed korozją ani się nie smarują. Używa się ich głównie w hydraulice, gdzie priorytetem jest efektywne przenoszenie mocy, bez potrzeby dodatkowej ochrony. Przykłady? Proste układy hydrauliczne w maszynach budowlanych, które raczej nie są narażone na dużą korozję czy duże obciążenia. W takich sytuacjach można zbudować układ hydrauliczny z materiałów odpornych na rdzewienie, więc nie ma potrzeby dodawania dodatkowych środków ochronnych do płynów. W branży można spotkać standardy jak ISO 6743, które definiują różne klasy cieczy hydraulicznych na podstawie ich cech. Zrozumienie klasyfikacji cieczy hydraulicznych, w tym typu HH, to klucz do tego, by inżynierowie i technicy mogli wybierać odpowiednie materiały do konkretnych zastosowań, co jest ważne, żeby systemy hydrauliczne działały efektywnie i były niezawodne.

Pytanie 25

Która z wymienionych właściwości komponentów systemów automatyki, stosowanych w liniach produkcyjnych, ma kluczowe znaczenie przy projektowaniu linii do konfekcjonowania rozcieńczalników do farb i lakierów?

A. Iskrobezpieczeństwo

B. Niezawodność

C. Efektywność

D. Bezobsługowość

Iskrobezpieczeństwo jest kluczową cechą w projektowaniu linii produkcyjnych, zwłaszcza w kontekście konfekcjonowania substancji chemicznych, takich jak rozcieńczalniki do farb i lakierów, które są łatwopalne i mogą wydzielać niebezpieczne opary. Użycie podzespołów i urządzeń spełniających normy iskrobezpieczeństwa (np. ATEX w Europie) ma na celu minimalizację ryzyka wybuchów oraz pożarów. Przykładem mogą być pompy, które są zaprojektowane tak, aby nie generować iskier podczas pracy, a także systemy wentylacyjne, które skutecznie odprowadzają opary. W praktyce oznacza to stosowanie materiałów odpornych na korozję, jak również instalację odpowiednich czujników wykrywających obecność niebezpiecznych gazów. Właściwe zabezpieczenie strefy zagrożonej wybuchem powinno obejmować także odpowiednie klasyfikacje stref, które są zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak IEC 60079. Zatem iskrobezpieczeństwo nie tylko zwiększa bezpieczeństwo pracowników, ale także zapewnia ciągłość produkcji, co jest niezbędne w efektywnych liniach produkcyjnych.

Pytanie 26

Jaką jednostką prędkości kątowej posługujemy się w układzie SI?

A. rad/s

B. m/s

C. obr/min

D. km/h

Jednostką prędkości kątowej w układzie SI jest radian na sekundę (rad/s). Prędkość kątowa definiuje, jak szybko obiekt porusza się wokół osi obrotu, co jest kluczowe w wielu dziedzinach, takich jak inżynieria mechaniczna czy fizyka. Przykładem może być ruch planet wokół Słońca, gdzie prędkość kątowa pozwala opisać, jak szybko planeta przebywa kąt w przestrzeni kosmicznej. W zastosowaniach praktycznych, jak w silnikach elektrycznych, monitorowanie prędkości kątowej jest niezbędne do optymalizacji wydajności i zapewnienia bezpieczeństwa. Zastosowanie jednostki rad/s w obliczeniach jest zgodne z normami międzynarodowymi, co ułatwia porównywanie wyników oraz standaryzację procesów inżynieryjnych. Ponadto, prędkość kątowa jest często używana w analizie drgań, gdzie precyzyjne określenie prędkości obrotowej jest kluczowe dla poprawnego funkcjonowania struktur mechanicznych.

Pytanie 27

Typowym elementem konstrukcji siłownika, przygotowanego do współpracy z bezdotykowymi czujnikami położenia krańcowego, jest

A. magnes stały

B. tłumik

C. membrana

D. zawór dławiący

Wybór innych opcji, takich jak zawór dławiący, membrana czy tłumik, nie jest adekwatny do kontekstu bezdotykowych sensorów położeń krańcowych w siłownikach. Zawór dławiący ma na celu regulację przepływu cieczy w układach hydraulicznych, co związane jest z kontrolą prędkości ruchu, ale nie ma zastosowania w pomiarze pozycji. Membrana, często używana w siłownikach pneumatycznych, odpowiada za separację mediów i nie jest elementem, który mógłby współpracować z sensorami położeń. Tłumik natomiast służy do zmniejszania drgań i hałasu, a nie do monitorowania lokalizacji siłownika. Takie myślenie może wynikać z nieporozumienia co do funkcji poszczególnych komponentów w systemach automatyzacji. Kluczowe jest zrozumienie, że bezdotykowe sensory opierają się na interakcji z polem magnetycznym, co czyni magnesy stałe niezbędnymi dla ich działania. Użycie niewłaściwych elementów prowadzi do błędów w projekcie systemów automatyki, co może skutkować obniżoną efektywnością i zwiększonym ryzykiem awarii. W kontekście projektowania systemów warto kierować się zasadami inżynieryjnymi oraz najlepszymi praktykami, które stawiają na efektywność, niezawodność i łatwość w utrzymaniu.

Pytanie 28

Podczas funkcjonowania urządzenia mechatronicznego zaobserwowano wyższy poziom hałasu (głośne, rytmiczne dźwięki) spowodowany przez łożysko toczne. Jakie działanie będzie odpowiednie w celu naprawy urządzenia?

A. wymiana całego łożyska

B. usunięcie nadmiaru smaru w łożysku

C. zredukowanie luzów łożyska

D. wymiana osłony łożyska

Jak na to patrzę, wymiana całego łożyska to naprawdę najlepsze wyjście, gdy słychać jakieś dziwne odgłosy z urządzenia mechatronicznego. Zwykle hałas bierze się ze zużycia łożyska, co zwiększa luzy i obniża jakość materiałów. Wymieniając łożysko, nie tylko pozbywasz się hałasu, ale też przywracasz sprzęt do pełnej sprawności. Ważne, żeby dobrze dobrać łożysko, myślę, że trzeba zwrócić uwagę na jego typ, wymiary i materiał, z którego jest zrobione. No i wymiana musi być zgodna z tym, co mówi producent – wtedy urządzenie będzie dłużej działać bezproblemowo. Przykładowo, w obrabiarkach to kluczowe, bo jakość pracy łożysk ma duży wpływ na jakość obrabianych elementów. Regularne przeglądy łożysk i odpowiednie smarowanie też są ważne, bo wydłużają ich żywotność.

Pytanie 29

Jakie narzędzie należy zastosować do pomiaru luzów pomiędzy powierzchniami elementów konstrukcyjnych?

A. suwmiarka

B. liniał

C. mikrometr

D. szczelinomierz

Szczelinomierz to narzędzie pomiarowe, które jest szczególnie zaprojektowane do określania luzów i szczelin pomiędzy elementami konstrukcyjnymi. Jego konstrukcja umożliwia precyzyjne pomiary w trudnych warunkach pracy, gdzie inne narzędzia, takie jak suwmiarka czy mikrometr, mogą nie dostarczyć wystarczającej dokładności. Szczelinomierze są często stosowane w różnych branżach, w tym w mechanice precyzyjnej, motoryzacji i inżynierii lotniczej, gdzie kontrola luzów pomiędzy ruchomymi elementami jest kluczowa dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania maszyn. Na przykład, w silnikach spalinowych precyzyjne pomiary luzów między zaworami a gniazdami zaworowymi są niezbędne do zapewnienia optymalnej wydajności silnika oraz minimalizacji zużycia. W standardach branżowych, takich jak ISO, podkreśla się znaczenie stosowania odpowiednich narzędzi do pomiarów luzów, co czyni szczelinomierz najlepszym wyborem w tego typu aplikacjach.

Pytanie 30

Negatywny wpływ intensywnych fal elektromagnetycznych emitowanych przez działające urządzenie mechatroniczne można zredukować, stosując osłonę w postaci obudowy

A. metalowej

B. polwinitowej

C. z żywicy epoksydowej

D. drewnianej

Ekranowanie urządzeń mechatronicznych ma kluczowe znaczenie w zarządzaniu wpływem silnych fal elektromagnetycznych. Obudowy metalowe są najskuteczniejszym rozwiązaniem, ponieważ metale wykazują właściwości pochłaniające oraz odbijające fale elektromagnetyczne, co skutecznie minimalizuje ich przenikanie do wnętrza obudowy. Przykładem zastosowania metalowych obudów są urządzenia telekomunikacyjne, które muszą spełniać normy EMC (electromagnetic compatibility), co zapewnia ich prawidłowe funkcjonowanie w środowiskach o wysokim poziomie zakłóceń elektromagnetycznych. Standardy takie jak EN 55032 określają wymagania dotyczące emisji elektromagnetycznej, a obudowy metalowe są kluczowym elementem w ich spełnianiu. Dodatkowo, metalowe ekranowanie jest stosowane w wielu aplikacjach przemysłowych, takich jak maszyny CNC, gdzie zakłócenia mogą prowadzić do błędów w obróbce. Warto również wspomnieć, że odpowiednia konstrukcja obudowy, uwzględniająca różne czynniki, takie jak grubość materiału czy typ metalu, ma znaczący wpływ na efektywność ekranowania. Dlatego wybór metalowej obudowy jest najlepszym rozwiązaniem w kontekście ochrony przed niekorzystnymi skutkami fal elektromagnetycznych.

Pytanie 31

Z czego składa się pneumohydrauliczny wzmacniacz ciśnienia?

A. przemiennik pneumohydrauliczny oraz siłownik pneumatyczny

B. akumulator hydrauliczny połączony szeregowo z pneumatycznym siłownikiem

C. przemiennik pneumohydrauliczny oraz siłownik hydrauliczny

D. siłownik pneumatyczny połączony szeregowo z siłownikiem hydraulicznym

Wskazane odpowiedzi nieprawidłowo definiują pojęcie pneumohydraulicznego wzmacniacza ciśnienia, co może prowadzić do mylnych wniosków. Propozycje takie jak akumulator hydrauliczny połączony szeregowo z siłownikiem pneumatycznym czy przemiennik pneumohydrauliczny w zestawieniu z siłownikiem hydraulicznym nie uwzględniają fundamentalnych zasad działania tych urządzeń. Akumulator hydrauliczny, będący elementem systemów hydraulicznych, przechowuje energię w postaci ciśnienia cieczy, lecz samodzielnie nie przekształca energii pneumatycznej w hydrauliczną, co jest kluczowym zjawiskiem w pneumohydraulicznych wzmacniaczach ciśnienia. Z kolei przemiennik pneumohydrauliczny jest urządzeniem, które może być wykorzystywane w kontekście różnych systemów, lecz jego rola nie jest związana z połączeniem siłowników w wymieniony sposób. Typowym błędem w myśleniu jest mylenie ról poszczególnych elementów układu oraz niewłaściwe łączenie różnych technologii, co prowadzi do nieefektywności systemu. Aby zrozumieć, jak prawidłowo konstruować tego typu systemy, ważne jest przyswojenie zasad funkcjonowania zarówno hydrauliki, jak i pneumatyki, oraz zapoznanie się z odpowiednimi normami branżowymi, które regulują ich stosowanie.

Pytanie 32

Sensory indukcyjne działające w trybie zbliżeniowym nie mogą być używane do detekcji elementów stworzonych

A. z miedzi

B. z aluminium

C. z polipropylenu

D. ze stali

Odpowiedź 'z polipropylenu' jest prawidłowa, ponieważ zbliżeniowe sensory indukcyjne działają na zasadzie wykrywania zmian w polu elektromagnetycznym, które są generowane przez metalowe obiekty. Polipropylen, będący materiałem nieprzewodzącym i nieferromagnetycznym, nie wpływa na to pole, co uniemożliwia sensoryzm ich detekcję. Użycie takich materiałów w aplikacjach wymagających wykrywania obiektów jest istotne, na przykład w automatyce przemysłowej, gdzie potrzebne są nietypowe materiały, jak plastiki, do produkcji elementów maszyny. W rzeczywistości, sensory indukcyjne są szeroko stosowane w procesach automatyzacji, takich jak detekcja elementów wykonanych z metali, np. w liniach montażowych. W takich aplikacjach standardy, takie jak ISO 12100 dotyczące bezpieczeństwa maszyn, wymagają odpowiedniego doboru technologii detekcji, co potwierdza praktyczną przydatność sensorów indukcyjnych w przemyśle.

Pytanie 33

Produkcja sprężonego powietrza w systemach pneumatycznych obejmuje przynajmniej jego

A. sprężanie, filtrowanie i smarowanie

B. osuszanie, filtrowanie i smarowanie

C. sprężanie, osuszanie i filtrowanie

D. sprężanie, osuszanie i smarowanie

Wybór odpowiedzi, w której pojawiają się procesy jak sprężanie, filtrowanie i smarowanie, albo osuszanie, filtrowanie i smarowanie, pokazuje, że nie wszystko jeszcze jest jasne w temacie przygotowania sprężonego powietrza. Smarowanie, chociaż ważne w niektórych zastosowaniach pneumatycznych, nie jest bezpośrednio związane z przygotowaniem powietrza. Większość czasu smarowanie dotyczy cylindrów i zaworów, gdzie właściwy smar może pomóc, ale nie ma wpływu na jakość samego powietrza. Osuszanie i filtrowanie są za to kluczowe, bo gdy do systemu dostaje się woda lub zanieczyszczenia, może to doprowadzić do uszkodzeń. Dodatkowo, sprężanie bez wcześniejszego osuchania może powodować kondensację, co jest dość powszechnym błędem. Ważne, żeby pamiętać, że te procesy są powiązane, bo tylko wtedy można optymalnie zarządzać układami pneumatycznymi i zapewnić ich sprawne działanie. Eliminacja wilgoci i zanieczyszczeń to podstawa, żeby systemy pneumatyczne działały długo i bezawaryjnie.

Pytanie 34

Stal niskostopowa zawierająca składniki takie jak krzem, mangan, chrom oraz wanad, cechująca się podwyższoną ilością krzemu, znajduje zastosowanie w produkcji

A. resorów, sprężyn i drążków skrętnych

B. śrub, nakrętek, podkładek

C. narzędzi do obróbki skrawaniem

D. łożysk tocznych

Wybór łożysk tocznych jako zastosowania stali niskostopowej z dodatkami krzemu, manganu, chromu i wanadu jest błędny, ponieważ łożyska wymagają materiałów o specyficznych właściwościach, takich jak wysoka odporność na ścieranie oraz niska ścieralność, co często osiąga się poprzez zastosowanie stali węglowej lub stali narzędziowej. Ponadto, w przypadku łożysk tocznych, kluczowe jest, aby materiał miał odpowiednią mikrostrukturę, co można osiągnąć poprzez obróbkę cieplną, a nie przez zwykłe dodatki stopowe. Natomiast odpowiedź dotycząca śrub, nakrętek i podkładek, mimo że te elementy również muszą być wytrzymałe, z reguły wykorzystują stal o wyższej zawartości węgla, co zapewnia lepsze właściwości mechaniczne w kontekście złącz. Odpowiedzi sugerujące narzędzia do obróbki skrawaniem są także niepoprawne, ponieważ takie narzędzia wymagają materiałów odpornych na wysokie temperatury i ścieranie, a nie stali niskostopowej, której temperatury pracy są ograniczone. Przykłady tych błędów wskazują na niedostateczne zrozumienie właściwości różnych rodzajów stali oraz ich zastosowań, co prowadzi do niepoprawnych wniosków i wyborów materiałowych w branży inżynieryjnej.

Pytanie 35

Na etykiecie rozdzielacza pneumatycznego MEH-5/2-1/8-B zaznaczono średnicę przyłącza

A. 5 mm

B. G5/2

C. 8 mm

D. G 1/8

Oznaczenie G 1/8 na obudowie rozdzielacza pneumatycznego MEH-5/2-1/8-B wskazuje na typ gwintu przyłączeniowego, który jest standardem w branży pneumatycznej. W tym przypadku 'G' oznacza gwint zewnętrzny typu metrycznego, a '1/8' odnosi się do nominalnej średnicy otworu, która wynosi 1/8 cala. Gwinty G są powszechnie stosowane w instalacjach pneumatycznych i hydraulicznych, a ich rozmiary są określane według normy BSP (British Standard Pipe). W praktyce oznacza to, że do tego typu rozdzielacza należy stosować złącza odpowiednie dla gwintu 1/8, co zapewnia kompatybilność i szczelność układu. Znajomość tych oznaczeń jest kluczowa dla inżynierów i techników zajmujących się instalacjami pneumatycznymi, ponieważ niewłaściwe dobieranie złączek może prowadzić do wycieków, awarii systemu oraz zwiększenia kosztów eksploatacyjnych. Przykładem zastosowania mogą być instalacje w automatyzacji przemysłowej, gdzie precyzyjne zarządzanie ciśnieniem i wydajnością jest kluczowe dla efektywności operacyjnej.

Pytanie 36

Jaką rolę pełni multiplekser?

A. Porównywanie sygnałów podawanych na wejścia

B. Przesyłanie danych z wybranego wejścia na jedno wyjście

C. Przesyłanie danych z jednego wejścia do wybranego wyjścia

D. Kodowanie sygnałów na wejściach

Często zdarza się, że mylące jest zrozumienie funkcji multipleksera, co prowadzi do nieprawidłowych odpowiedzi. Na przykład, odpowiedź sugerująca, że multiplekser porównuje sygnały wejściowe, jest błędna, ponieważ jego główną rolą nie jest analiza, lecz selekcja i przesyłanie danych. Funkcje takie, jak porównywanie sygnałów, są bardziej związane z komponentami takimi jak komparatory, które mają za zadanie analizować różnice pomiędzy dwoma sygnałami. Inną mylną koncepcją jest myślenie, że multiplekser koduje sygnały wejściowe. Kodowanie sygnałów to proces, który często wiąże się z transformacją danych w formę bardziej zrozumiałą dla systemów, a nie z ich przesyłaniem na wybrane wyjście. Takie zadania realizują inne układy, takie jak enkodery. Niezrozumienie roli multipleksera może prowadzić do błędów w projektowaniu systemów cyfrowych, gdzie wybór niewłaściwych komponentów może wpłynąć na wydajność i funkcjonalność całego systemu. Warto zrozumieć, że multiplekser pełni kluczową funkcję w architekturze cyfrowej, a jego prawidłowe użycie ma ogromne znaczenie w kontekście efektywności przesyłania informacji oraz organizacji danych w skomplikowanych systemach telekomunikacyjnych.

Pytanie 37

Jaka jest objętość oleju w cylindrze siłownika o powierzchni roboczej 20,3 cm2 oraz skoku 200 mm?

A. 406,00 cm3

B. 4,06 cm3

C. 4060,00 cm3

D. 40,60 cm3

Wielu użytkowników może pomylić się w obliczeniach objętości cylindra siłownika, co często wynika z niepełnego zrozumienia wzoru na objętość V = A * h. Niepoprawne odpowiedzi, takie jak 4060,00 cm3, 40,60 cm3 czy 4,06 cm3, mogą być wynikiem błędnych przeliczeń lub nieodpowiedniego przeliczenia jednostek. Na przykład, przy odpowiedzi 4060,00 cm3, użytkownik może błędnie założyć, że skok cylindra powinien być bezpośrednio dodany jako wartość w cm, nie przeliczywszy milimetrów na centymetry. Z kolei 40,60 cm3 może sugerować, że użytkownik źle zinterpretował powierzchnię roboczą, być może myląc jednostki lub pomijając istotne przeliczenia. Natomiast odpowiedź 4,06 cm3 jest rażąco nieadekwatna, co może świadczyć o pominięciu kluczowych elementów w procesie obliczeń. Kluczowym krokiem jest prawidłowe zrozumienie i przeliczenie jednostek, co jest niezbędne dla uzyskania właściwych wyników. W praktyce, właściwe obliczenia objętości siłownika mają znaczenie dla wydajności hydrauliki, a ich błędy mogą prowadzić do niewłaściwego doboru komponentów, co w efekcie może wpłynąć na całościową efektywność systemu oraz jego bezpieczeństwo operacyjne.

Pytanie 38

Które z poniższych urządzeń nie należy do kategorii mechatronicznych?

A. silnik indukcyjny klatkowy

B. odtwarzacz płyt CD oraz DVD

C. drukarka laserowa

D. chłodziarko-zamrażarka z cyfrowym sterowaniem

Silnik indukcyjny klatkowy to nie to samo, co urządzenie mechatroniczne. Głównie dlatego, że jest to po prostu element maszyny elektrycznej, posługujący się zasadą elektromagnetyzmu. Mechatronika natomiast łączy w sobie różne dziedziny – mechanikę, elektronikę i informatykę, skupiając się na tym, jak te elementy współpracują w różnych urządzeniach. Silniki indukcyjne są ważne w automatyzacji i w robotyce, ale raczej nie mają w sobie cyfrowych komponentów czy systemów sterujących, które charakterystyczne dla mechatroniki. Przykładami mechatronics mogą być różnego rodzaju roboty przemysłowe, inteligentne systemy transportowe, a nawet automatyczne systemy kontroli jakości. Te wszystkie wykorzystują czujniki, aktuatory i algorytmy komputerowe, żeby działać. W skrócie, zrozumienie różnicy pomiędzy tradycyjnymi elementami elektromechanicznymi a nowoczesnymi urządzeniami mechatronicznymi jest mega ważne, jeśli chcesz projektować i wdrażać skomplikowane systemy automatyzacji, które mogą poprawić wydajność i precyzję produkcji.

Pytanie 39

Zasada hydrostatycznego smarowania, która polega na oddzieleniu współdziałających powierzchni samoistnie powstającym klinem smarnym, stosowana jest w

A. łożyskach kulkowych

B. łożyskach ślizgowych

C. zaworach kulowych

D. hamulcach tarczowych

Wybór hamulców klockowych, zaworów kulowych czy łożysk kulkowych jako odpowiedzi błędnej opiera się na ich zasadach działania, które nie są zgodne z koncepcją smarowania hydrostatycznego. Hamulce klockowe działają na zasadzie tarcia między klockiem a tarczą hamulcową, co nie wymaga smarowania w sposób, jaki ma miejsce w łożyskach ślizgowych. W przypadku hamulców, kluczową rolę odgrywa generowanie siły tarcia, a nie separacja części roboczych. Zawory kulowe wykorzystują kulkę do regulowania przepływu cieczy lub gazu, co również nie ma związku z tworzeniem klina smarnego, a ich działanie opiera się na mechanicznym zamykaniu lub otwieraniu przepływu. Łożyska kulkowe z kolei wykorzystują kulki do rozdzielenia powierzchni, co pozwala na ruch obrotowy, ale opierają się na mechanicznym tarciu oraz smarowaniu, które różni się od hydrostatycznego. Takie błędne wnioski mogą wynikać z niepełnego zrozumienia zasad działania tych mechanizmów. W praktyce smarowanie hydrostatyczne ma zastosowanie wyłącznie w specyficznych aplikacjach, gdzie kluczowe jest unikanie bezpośredniego kontaktu metal-metal oraz redukcja tarcia, co jest typowe dla łożysk ślizgowych. Zrozumienie tych różnic jest istotne dla prawidłowego doboru elementów w systemach mechanicznych.

Pytanie 40

Podczas nieostrożnego lutowania pracownik narażony jest przede wszystkim na

A. krwawienie z nosa

B. uszkodzenie słuchu

C. uszkodzenie wzroku

D. poparzenie dłoni

Poparzenia dłoni są jednym z najczęstszych zagrożeń dla pracowników lutujących, ze względu na wysoką temperaturę topnienia materiałów lutowniczych oraz używanych narzędzi. W trakcie lutowania, szczególnie przy użyciu lutownic o dużej mocy, istnieje ryzyko kontaktu nagrzanych elementów z naskórkiem, co może prowadzić do poważnych oparzeń. Przykładem dobrej praktyki w zapobieganiu takim incydentom jest stosowanie odpowiedniej odzieży ochronnej, takiej jak rękawice odporną na wysoką temperaturę oraz osłony na przedramiona. Ponadto, w standardach BHP w przemyśle elektronicznym zaleca się regularne szkolenia dla pracowników, aby zwiększyć ich świadomość na temat zagrożeń związanych z lutowaniem i nauczyć ich technik bezpiecznej pracy. Dodatkowo, stosowanie narzędzi takich jak podkładki izolacyjne oraz zachowanie odpowiedniego dystansu od elementów, które mogą być gorące, jest kluczowe dla minimalizacji ryzyka poparzeń.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej