Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 19 kwietnia 2025 09:42
Data zakończenia: 19 kwietnia 2025 09:53

Egzamin zdany!

Wynik: 34/40 punktów (85,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie analizy należy przeprowadzić, aby przygotować dokumentację dotyczącą procesu oczyszczania gazów planowanych do syntezy amoniaku?

A. Analiza obecności węglowodorów aromatycznych oraz stężenia arsenowodoru i tlenku siarki(IV)

B. Analiza stężenia związków siarki, metanu, tlenku węgla(II) oraz tlenku węgla(IV)

C. Analiza zawartości metali nieżelaznych oraz stężenia metanu i chlorowodoru

D. Analiza stężenia związków miedzi oraz obecności metanu, propanu i ksylenu

Badanie stężenia związków siarki, metanu, tlenku węgla(II) oraz tlenku węgla(IV) jest kluczowe w procesie oczyszczania gazów przeznaczonych do syntezy amoniaku, ponieważ te substancje mają istotny wpływ na efektywność reakcji oraz na jakość uzyskanego produktu. W procesie syntezy amoniaku, który zazwyczaj odbywa się w warunkach wysokiego ciśnienia i temperatury, obecność siarki może prowadzić do powstawania toksycznych związków, które mogą zatruwać katalizatory używane w procesie. Oczyszczanie gazów z metanu oraz tlenków węgla jest z kolei niezbędne, aby zminimalizować ryzyko powstawania niepożądanych reakcji ubocznych. Ponadto, monitorowanie tych związków jest zgodne z najlepszymi praktykami przemysłu chemicznego, które zalecają regularne analizowanie składu gazów procesowych, aby zapewnić wysoką jakość produkcji oraz bezpieczeństwo operacyjne. Dobrym przykładem zastosowania tej wiedzy jest ciągłe monitorowanie emisji gazów w zakładach zajmujących się syntezą amoniaku, co pozwala na bieżące podejmowanie działań korygujących i optymalizację warunków procesowych, co w efekcie prowadzi do zwiększenia wydajności oraz zmniejszenia wpływu na środowisko.

Pytanie 2

W trakcie procesu sulfonowania benzenu, aparat nie może być napełniony bardziej niż w 2/3 swojej pojemności. Jaką minimalną całkowitą objętość musi mieć aparat, jeśli jednocześnie znajduje się w nim 200 dm³ reagentów?

A. 133 dm3

B. 267 dm3

C. 300 dm3

D. 400 dm3

Prawidłowa odpowiedź wynosi 300 dm³, ponieważ zgodnie z zasadą, aparat do sulfonowania benzenu może być maksymalnie wypełniony w 2/3 swojej objętości. Oznacza to, że jeśli w aparacie znajduje się 200 dm³ reagentów, to ta objętość stanowi 2/3 całkowitej objętości aparatu. Aby obliczyć całkowitą objętość, można zastosować proporcję: 200 dm³ = (2/3) * V, gdzie V to całkowita objętość aparatu. Przekształcając równanie, otrzymujemy V = 200 dm³ * (3/2) = 300 dm³. Zastosowanie tej zasady jest kluczowe w procesach chemicznych, aby zapewnić odpowiednie warunki reakcji, unikając przepełnienia aparatu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. W przemyśle chemicznym oraz w laboratoriach, przestrzeganie norm dotyczących objętości reagentów jest istotne dla efektywności procesów oraz bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 3

Energia uwalniająca się w wyniku reakcji chemicznych jest zazwyczaj stosowana do wstępnego podgrzewania surowców wprowadzanych do reaktorów lub do wytwarzania pary wodnej w dedykowanych kotłach utylizacyjnych. Jaką zasadą technologiczną uzasadnia się takie podejście?

A. Optymalnego wykorzystania energii

B. Optymalnego wykorzystania aparatury

C. Optymalnego wykorzystania surowców

D. Optymalnego wykorzystania różnic potencjałów

Poprawna odpowiedź "Najlepszego wykorzystania energii" odnosi się do zasadności wykorzystania ciepła generowanego w procesach chemicznych do efektywnego zarządzania energią w instalacjach przemysłowych. W procesach reakcyjnych, ciepło to może być odzyskiwane i używane do wstępnego ogrzewania surowców, co zmniejsza zapotrzebowanie na dodatkowe źródła energii, takie jak paliwa kopalne. Przykładem takiego zastosowania jest przemysł petrochemiczny, gdzie ciepło z reakcji krakingu jest wykorzystywane do podgrzewania surowców przed dalszymi procesami. Wykorzystanie energii w sposób efektywny nie tylko obniża koszty operacyjne, ale również przyczynia się do zmniejszenia emisji gazów cieplarnianych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami zrównoważonego rozwoju. Utrzymanie wysokiej efektywności energetycznej jest kluczowe w kontekście globalnych dążeń do ograniczenia zużycia energii oraz zminimalizowania wpływu na środowisko. Ponadto, standardy ISO 50001 dotyczące zarządzania energią podkreślają znaczenie monitorowania i optymalizacji procesów energetycznych, co jest zgodne z omawianą zasadą.

Pytanie 4

W jaki sposób należy pakować techniczny wodorotlenek sodu?

A. w certyfikowane opakowania typu big-bag z zewnętrznym workiem polipropylenowym i wewnętrzną wkładką polietylenową

B. w szczelne certyfikowane puszki aluminiowe wyłożone papierem woskowanym

C. w szczelne certyfikowane beczki drewniane wyłożone folią aluminiową

D. w certyfikowane opakowania typu big-bag z zewnętrznym workiem polipropylenowym i wewnętrzną wkładką papierową

Techniczny wodorotlenek sodu, znany również jako soda kaustyczna, jest substancją chemiczną o silnych właściwościach żrących. Kluczowe jest jego odpowiednie pakowanie, aby zapewnić bezpieczeństwo transportu i przechowywania. Odpowiednie opakowania typu big-bag, czyli duże worki, są idealne do przechowywania takich substancji, gdyż zapewniają odpowiednią odporność na działanie chemikaliów oraz minimalizują ryzyko ich uwolnienia do środowiska. Zewnętrzny worek polipropylenowy jest odporny na działanie wielu substancji chemicznych, a wewnętrzna wkładka polietylenowa dodatkowo chroni produkt przed wilgocią, co jest szczególnie istotne w przypadku wodorotlenku sodu, który może przyciągać wodę. Opakowania te są zgodne z normami ISO oraz regulacjami dotyczącymi przewozu substancji niebezpiecznych, co potwierdza ich certyfikacja. Przykłady zastosowania obejmują przemysł chemiczny, gdzie wodorotlenek sodu jest wykorzystywany do produkcji mydeł, detergentów oraz w procesach neutralizacji. Przestrzeganie standardów pakowania zapewnia nie tylko bezpieczeństwo pracowników, ale i minimalizuje wpływ na środowisko.

Pytanie 5

Zastosowanie transportera pneumatycznego do przewozu zbrylonego, wilgotnego materiału ziarnistego może wywołać

A. kruszenie brył materiału

B. zator w przewodzie oraz awarię ssawy

C. podwyższenie ciśnienia w przewodzie ssącym

D. obniżenie ciśnienia ssania

Zgadza się, wilgotny materiał ziarnisty w transporcie pneumatycznym może sprawić różne kłopoty, ale niektóre rzeczy, które podałeś, są nie do końca trafne. Kiedy materiał się zatyka, zazwyczaj nie ma mowy o wzroście ciśnienia, bo to spadnie. Ograniczenie przepływu powietrza zwykle prowadzi do tego, że ciśnienie leci w dół, a nie w górę. Co do ciśnienia ssania, to też nie jest tak, że sama blokada spowoduje jego spadek. Właśnie wtedy ssawa może się przegrzać i uszkodzić. Zresztą, rozbijanie brył to nie jest zadanie transportera pneumatycznego, ale raczej efekt złej konstrukcji systemu lub braku odpowiednich urządzeń do pomocy. Pamiętaj, że kluczową sprawą w zaprojektowaniu systemu transportu pneumatycznego jest dobre oddzielenie materiału od źródła powietrza oraz kontrolowanie wilgotności przed transportem, co pozwala uniknąć zatorów.

Pytanie 6

Jakie typy materiałów mogą być rozdrabniane przy użyciu młyna młotkowego?

A. Miękkie oraz elastyczne

B. Twarde i zbrylające się

C. Suche i kruche

D. Wilgotne i włókniste

Młyn młotkowy jest urządzeniem przeznaczonym do rozdrabniania materiałów suchych i kruchych, co wynika z jego konstrukcji oraz sposobu działania. Materiały te, w przeciwieństwie do włóknistych czy ciągliwych, charakteryzują się niską zawartością wody oraz strukturą, która umożliwia ich efektywne rozdrabnianie przy użyciu młotków. W procesie rozdrabniania, młotki uderzają o materiał, powodując jego łamanie na mniejsze cząstki. Przykłady materiałów, które można skutecznie rozdrabniać przy użyciu młyna młotkowego, to ziarna zbóż, cukier, a także różne rodzaje węgla i minerałów. Zastosowanie młynów młotkowych znajduje się w wielu branżach, takich jak przemysł spożywczy, chemiczny czy farmaceutyczny, gdzie precyzyjne zmielenie surowców jest kluczowe dla dalszego etapu produkcji. Dobre praktyki wskazują, że prawidłowe dobieranie materiałów do młyna młotkowego przekłada się na efektywność procesu oraz jakość finalnego produktu.

Pytanie 7

Zanim podejmiemy decyzję o koksowaniu odpowiednio wyselekcjonowanej mieszanki różnych rodzajów węgla, konieczne jest pobranie próbki tej mieszanki

A. aspiratorem i poddać ją analizie na zawartość siarki

B. czerpakiem i poddać ją analizie sitowej

C. zgłębnikiem i poddać ją analizie sitowej

D. dmuchawą przemysłową i poddać ją analizie na zawartość siarki

Prawidłowa odpowiedź, czyli pobranie próbki mieszaniny węgla zgłębnikiem i poddanie jej analizie sitowej, jest kluczowym krokiem w procesie przygotowywania koksu. Zgłębnik to narzędzie, które pozwala na uzyskanie reprezentatywnej próbki, co jest niezbędne do oceny jakości węgla. Analiza sitowa umożliwia określenie rozkładu granulacji węgla, co wpływa na jego zachowanie w procesie koksowania. Granulometria ma istotne znaczenie, ponieważ różne frakcje węgla mogą mieć różne właściwości reologiczne i chemiczne, co z kolei może wpłynąć na efektywność procesu koksowania oraz jakość uzyskanego koksu. Przykładowo, zbyt gruba frakcja może prowadzić do nieodpowiedniego spalania, a zbyt drobna do tworzenia nadmiernej ilości pyłów, co ma negatywny wpływ na środowisko. Dlatego zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 3310 dotyczące klasyfikacji granulometrycznej, istotne jest, aby proces pobierania próbek i analiza były przeprowadzane w sposób zgodny z ustalonymi standardami.

Pytanie 8

Przeprowadzając okresowy przegląd filtra tarczowego w warunkach próżniowych, jakie czynności należy wykonać?

A. sprawdzenie tkaniny filtracyjnej

B. przedmuchanie przegrody porowatej

C. kontrola odstępów pomiędzy tarczami

D. wymiana siatki filtracyjnej

Kontrola tkaniny filtracyjnej jest kluczowym elementem okresowego przeglądu próżniowego filtra tarczowego, ponieważ tkanina filtracyjna odgrywa istotną rolę w efektywności procesu filtracji. Regularna inspekcja tej tkaniny pozwala na wykrycie uszkodzeń, zużycia lub zanieczyszczeń, które mogą znacznie obniżyć wydajność filtra. Przykładowo, w aplikacjach przemysłowych, gdzie filtracja ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu końcowego, regularne sprawdzanie stanu tkaniny może zapobiec większym awariom systemu. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, tkaniny filtracyjne powinny być kontrolowane pod kątem grubości, gęstości i rodzaju materiału, aby zapewnić ich odpowiednie parametry filtracyjne. Dobrze utrzymana tkanina filtracyjna jest nie tylko ważna dla efektywności filtracji, ale również dla wydajności energetycznej całego systemu. Właściwa kontrola tkaniny może przyczynić się do zmniejszenia kosztów operacyjnych i wydłużenia żywotności filtra, dlatego zaleca się prowadzenie dokumentacji dotyczącej stanu tkanin filtracyjnych oraz ich wymiany zgodnie z zaleceniami producenta.

Pytanie 9

Co należy zrobić w przypadku, gdy dojdzie do rozszczelnienia rurociągu, który przesyła medium technologiczne?
sprężone powietrze.

A. Zamknąć najbliższe zawory odcinające dopływ i odpływ przesyłanego medium

B. Przełączyć przepływ medium na rurociąg zapasowy

C. Zamknąć zawór odcinający odpływ przesyłanego medium i wtłoczyć do rurociągu

D. Opróżnić rurociąg z przesyłanego medium i przedmuchać gazem neutralnym

Zamknięcie najbliższych zaworów odcinających dopływ i odpływ transportowanego medium jest kluczowym krokiem w sytuacji rozszczelnienia rurociągu. Taki proces minimalizuje ryzyko dalszych strat medium oraz zapewnia bezpieczeństwo operacji. W praktyce, zawory odcinające są projektowane jako elementy zabezpieczające, które powinny być łatwo dostępne w sytuacjach awaryjnych. Po ich zamknięciu, możliwe jest przeprowadzenie dalszych działań, takich jak ocena uszkodzenia, naprawa rurociągu czy przetłaczanie medium do rurociągu zapasowego. Wiele standardów branżowych, w tym normy ISO i ASME, zaleca stosowanie procedur awaryjnych, które obejmują zamykanie zaworów w przypadku wykrycia rozszczelnienia. Umożliwia to skuteczną kontrolę procesu oraz ogranicza potencjalne zagrożenia dla pracowników oraz środowiska. Ponadto, regularne szkolenia dla pracowników oraz testowanie systemów odcinających są niezbędne dla zapewnienia ich prawidłowego działania.

Pytanie 10

Jakiego wartościowego produktu ubocznego można otrzymać w wyniku zastosowania metody Clausa?

A. Chlor

B. Fluorowodór

C. Chlorowodór

D. Siarkę

Proces Clausa jest kluczową metodą stosowaną w przemyśle chemicznym do recyklingu siarki z gazów przemysłowych, szczególnie z gazu siarkowodorowego (H2S). Podczas tego procesu, siarkowodór jest utleniany do elementarnej siarki w obecności tlenu, co prowadzi do uzyskania czystej siarki, która ma wiele zastosowań w różnych sektorach przemysłu. Siarka jest nie tylko surowcem do produkcji kwasu siarkowego, który jest jednym z najważniejszych reagentów w chemii przemysłowej, ale również znajduje zastosowanie w produkcji nawozów, pestycydów oraz w procesach syntezy organicznej. Współczesne zakłady przetwórstwa gazów, które stosują proces Clausa, są często projektowane zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i normami ochrony środowiska, co pozwala na minimalizację emisji zanieczyszczeń oraz efektywne wykorzystanie surowców. Dodatkowo, siarka uzyskana w tym procesie jest wykorzystywana w przemyśle petrochemicznym oraz w produkcji materiałów budowlanych, co podkreśla jej wszechstronność i znaczenie dla zrównoważonego rozwoju przemysłu chemicznego.

Pytanie 11

Aby zapewnić właściwe funkcjonowanie przenośnika taśmowego, personel obsługujący powinien

A. napinać w razie potrzeby taśmę nośną wykorzystując bęben napędowy

B. napinać w razie potrzeby taśmę nośną przy użyciu bębna napinającego

C. okresowo redukować obciążenie napinacza

D. ciągle obserwować położenie zgarniaka

Ta odpowiedź jest poprawna, ponieważ odpowiednie napinanie taśmy nośnej przenośnika taśmowego jest kluczowym elementem utrzymania jego efektywności i prawidłowego funkcjonowania. Napinacz taśmy nośnej, umieszczony na bębnie napinającym, pozwala na dostosowanie napięcia taśmy do aktualnych warunków pracy, co zapobiega jej ślizganiu się, uszkodzeniom oraz nadmiernemu zużyciu. W praktyce, regularne monitorowanie stanu napinacza oraz jego odpowiednie regulacje przyczyniają się do zwiększenia żywotności przenośnika i minimalizują ryzyko awarii. W branży standardy dotyczące konserwacji i eksploatacji przenośników, takie jak normy ISO, podkreślają znaczenie regularnych przeglądów i dostosowywania napięcia taśmy. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie identyfikacji oznak niewłaściwego napięcia, takich jak hałas czy drgania taśmy. Przykładem dobrych praktyk jest wdrażanie harmonogramów przeglądów oraz dokumentowanie wszelkich regulacji, co pozwala na analizy trendów i podejmowanie działań prewencyjnych.

Pytanie 12

Jakie jest zamierzenie procesu mielenia fosforytu w przygotowaniu surowca stałego do produkcji superfosfatu?

A. uzyskania superfosfatu w formie pyłowej

B. uprzedzenia załadunku fosforytu do komory wytwórczej

C. uproszczenia transportu fosforytu przenośnikami do komory wytwórczej

D. zwiększenia powierzchni styku surowca z kwasem siarkowym

Odpowiedź wskazująca na zwiększenie powierzchni kontaktu surowca z kwasem siarkowym jest prawidłowa, ponieważ proces mielenia fosforytu ma kluczowe znaczenie w produkcji superfosfatu. Zmielenie surowca prowadzi do znacznego powiększenia jego powierzchni, co z kolei umożliwia bardziej efektywną reakcję chemiczną z kwasem siarkowym. W praktyce, im większa powierzchnia cząstek, tym intensywniejsza reakcja, co przekłada się na wyższą wydajność procesu produkcji nawozów. Ostatecznie, zwiększona powierzchnia kontaktu minimalizuje czas reakcji oraz zwiększa stopień przekształcenia fosforytu w superfosfat. Dobre praktyki w branży nawozowej wskazują, że efektywność procesu produkcji nawozów fosforowych, takich jak superfosfat, jest ściśle związana z wielkością cząstek surowca, co potwierdzają wyniki badań eksperymentalnych. Właściwe przygotowanie surowca jest więc niezbędne dla spełnienia norm jakościowych i uzyskania produktu o wysokiej rozpuszczalności, co jest istotne z punktu widzenia upraw rolnych i zastosowania nawozów w praktyce.

Pytanie 13

Jak należy przeprowadzić analizę sitową?

A. Zważyć próbkę, która została pobrana, przesiać ją przez sito określone w normie, zważyć frakcję właściwą oraz podziarno i obliczyć ich stosunek wagowy

B. Zważyć próbkę, która została pobrana, przesiać przez zestaw sit wymienionych w normie, zważyć otrzymane frakcje i obliczyć ich udział w pobranej próbce

C. Pobraną próbkę przesiać przez sito o największych oczkach, zważyć frakcję właściwą, poddać ją wytrząsaniu w zestawie sit wymienionych w normie i zważyć uzyskane frakcje

D. Pobraną próbkę utrzeć w moździerzu, przesiać przez zestaw sit wymienionych w normie, zważyć uzyskane frakcje i obliczyć ich stosunek wagowy

Analiza sitowa jest specyficzną metodą, której celem jest określenie rozkładu ziaren w próbce materiału. Istotnym błędem w podejściu przedstawionym w niepoprawnych odpowiedziach jest brak zrozumienia, że przesianie próbki przez zestaw sit umożliwia uzyskanie ważnych danych o frakcjach ziaren, które są niezbędne do dalszych analiz. W przypadku pierwszej z nieprawidłowych odpowiedzi, ważenie frakcji właściwej i podziarna po przesianiu przez jedno sito jest zbyt ograniczone, ponieważ nie uwzględnia dokładnego rozkładu ziaren, co może prowadzić do błędnych wniosków. Kolejnym typowym błędem jest mielenie próbki w moździerzu, co zmienia jej strukturę i może prowadzić do utraty cennych danych o rzeczywistych wielkościach ziaren. Takie podejście jest niezgodne z zasadami analizy sitowej, która zakłada pracę z materiałem w jego naturalnej formie. Ważne jest również, aby w procesie analizować wszystkie frakcje, a nie tylko wybraną, co stanowi kluczowy element w obliczaniu ich udziału. W praktyce oznacza to, że brak ważenia wszystkich otrzymanych frakcji wprowadza niepewność do wyników i może prowadzić do błędnych interpretacji. Ostatni błąd dotyczy przesiania próbki przez sito o największych oczkach, co nie tylko ogranicza proces analizy, ale także nie pozwala na dokładne określenie mniejszych frakcji, które mogą być istotne w kontekście zastosowania materiału. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla uzyskania wiarygodnych i użytecznych wyników analizy sitowej.

Pytanie 14

Jakie dane powinna zawierać dokumentacja dotycząca produkcji nitrobenzenu metodą okresową?
oraz temperaturę różnych etapów tego procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość HNO₃?

A. Ilość benzenu oraz kwasu siarkowego(VI) wprowadzanych do reaktora, czas trwania

B. Ilość toluenu oraz kwasu azotowego(V) wprowadzanych do reaktora, czas trwania i temperaturę różnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość nitrobenzenu

C. Ilość benzenu wprowadzoną do reaktora, skład oraz ilość mieszaniny nitrującej, czas trwania i temperaturę etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość HNO3

D. Ilość nitrobenzenu oraz mieszaniny nitrującej wprowadzanych do reaktora, czas trwania i temperaturę poszczególnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość H2SO4

Dokumentacja dotycząca produkcji nitrobenzenu powinna naprawdę zawierać wszystkie istotne informacje, żeby móc dokładnie przeanalizować, co się dzieje w reaktorze. Właściwa odpowiedź podkreśla znaczenie ilości benzenu, który trafia do reaktora, oraz skład i ilość mieszaniny nitrującej. To wszystko jest ważne, żeby ocenić, jak efektywny jest ten proces nitrowania. Ponadto, czas trwania i temperatura na różnych etapach mają ogromne znaczenie, bo to właśnie one wpływają na wydajność i selektywność uzyskiwanego produktu. Wyniki analizy zawartości HNO3 w mieszaninie poreakcyjnej są istotne, bo można dzięki nim sprawdzić, jak skutecznie odbyła się reakcja i w razie potrzeby dostosować parametry procesu. Generalnie, takie dane pomagają w optymalizacji całego procesu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynierii chemicznej. W końcu, dobrze prowadzona dokumentacja to podstawa, żeby trzymać się norm jakości, co jest kluczowe z punktu widzenia przepisów dotyczących ochrony środowiska i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 15

Badanie składników organicznych obecnych w powietrzu dostarczanym do pieca do spalania siarki powinno być przeprowadzone przy użyciu metody

A. metody kolorymetrycznej

B. chromatografii gazowej.

C. absorpcji w roztworze soli.

D. absorpcji promieniowania podczerwonego.

Chromatografia gazowa (GC) to jedna z najskuteczniejszych metod analizy składników organicznych w próbkach gazowych, takich jak te wykorzystywane w procesach spalania. Technika ta polega na separacji składników na zasadzie różnic w ich powinowactwie do fazy stacjonarnej oraz mobilnej, co pozwala na dokładną identyfikację i ilościowe oznaczenie różnych związków chemicznych. W przypadku analizy powietrza podawanego do pieca do spalania siarki, chromatografia gazowa jest szczególnie przydatna, ponieważ pozwala na wykrycie i analizę lotnych związków organicznych, które mogą wpływać na efektywność spalania oraz emisję zanieczyszczeń. Przykładowo, w przemyśle chemicznym często wykorzystuje się GC do monitorowania składu gazów w procesach technologicznych, co pozwala na optymalizację warunków pracy oraz minimalizację negatywnego wpływu na środowisko. Użycie chromatografii gazowej w analizie powietrza jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie składników gazowych w celu zapewnienia ich zgodności z normami ochrony środowiska.

Pytanie 16

Co należy zrobić, gdy transportowany materiał w niskociśnieniowym przenośniku hydraulicznym powoduje zatory w kanale transportowym?

A. Zwiększyć ilość transportowanego materiału w danym czasie

B. Ręcznie przepychać materiał w miejscach występowania zatorów

C. Zainstalować pompę próżniową w miejscu załadunku materiału

D. Zwiększyć ciśnienie płynu na wyjściu z dysz

Zwiększenie ciśnienia cieczy na wylocie z dysz przenośnika hydraulicznego jest kluczowym działaniem, gdyż umożliwia skuteczne rozbijanie zatorów w kanale transportowym. Przenośniki hydrauliczne opierają się na zasadzie przesuwania materiałów za pomocą cieczy pod ciśnieniem. W sytuacji, gdy materiał tworzy zatory, podniesienie ciśnienia cieczy sprawia, że zwiększa się siła działająca na cząstki materiału, co pozwala na ich swobodniejsze przemieszczanie się. Przykładem zastosowania tej metody może być przenośnik hydrauliczny stosowany w przemyśle budowlanym, gdzie transportuje się beton lub inne ciężkie materiały. Dobre praktyki w zakresie eksploatacji przenośników hydraulicznym sugerują regularne monitorowanie ciśnienia oraz jego dostosowywanie do warunków transportowych. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednią konserwację systemu hydraulicznego, aby zapewnić jego efektywność oraz uniknąć problemów z zatorami w przyszłości. W przypadku stosowania tej metody, kluczowe jest również zachowanie równowagi pomiędzy ciśnieniem a wydajnością, aby uniknąć potencjalnych uszkodzeń systemu.

Pytanie 17

Solanka używana jako surowiec do wytwarzania sody metodą Solvaya jest pozbawiana soli wapnia i magnezu przed dalszą obróbką. Proces ten kontroluje się przez oznaczanie stężenia jonów Ca²⁺ oraz Mg²⁺ w oczyszczonej solance stosując metodę

A. strąceniową

B. wersenianową

C. jodometryczną

D. wagową

Metoda wersenianowa, zwana także metodą EDTA, jest jedną z najskuteczniejszych technik analitycznych stosowanych do oznaczania jonów metali, w tym wapnia (Ca²⁺) i magnezu (Mg²⁺). W tej metodzie wykorzystuje się chelatację, gdzie EDTA (kwas etylenodiaminotetraoctowy) stabilizuje jony metali, tworząc kompleksy. Dzięki temu można dokładnie oznaczyć ich stężenie w próbce. W przemyśle chemicznym, takim jak produkcja sody, kontrola jakości surowców jest kluczowa. Usunięcie jonów Ca²⁺ i Mg²⁺ z solanki jest istotne, ponieważ ich obecność może prowadzić do powstawania niepożądanych osadów i obniżać efektywność procesów chemicznych. W szczególności, metody wersenianowe są preferowane ze względu na swoją precyzję i szybkość, co czyni je standardem w laboratoriach kontrolnych. Dodatkowo, w stosunku do innych metod, werseniany są mniej wrażliwe na zakłócenia ze strony innych jonów, co zwiększa ich użyteczność w analizie skomplikowanych próbek.

Pytanie 18

Na którym z przenośników możliwe jest rozładowanie transportowanego materiału jedynie na jego końcu?

A. Członowym

B. Ślimakowym

C. Taśmowym

D. Wibracyjnym

Przenośnik członowy, znany również jako przenośnik modułowy, to urządzenie wykorzystywane do transportu materiałów, które pozwala na rozładowywanie transportowanego materiału wyłącznie na jego końcu. System ten składa się z sekcji, które są połączone ze sobą, a materiał porusza się wzdłuż określonego toru. Takie rozwiązanie jest często stosowane w magazynach, zakładach produkcyjnych i na liniach montażowych, gdzie precyzyjne zarządzanie przepływem materiałów jest kluczowe. Praktycznym przykładem zastosowania przenośnika członowego jest obsługa towarów w centrach logistycznych, gdzie uczestniczy on w procesach automatyzacji, zwiększając efektywność operacyjną. Dodatkowo, przenośniki członowe charakteryzują się dużą elastycznością w konfiguracji, co pozwala na dostosowanie ich do różnorodnych układów przestrzennych oraz rodzajów transportowanych materiałów. W standardach branżowych często podkreśla się znaczenie przenośników członowych w kontekście poprawy ergonomii i redukcji ryzyka uszkodzeń materiałów, co czyni je niezbędnym elementem nowoczesnych rozwiązań logistycznych.

Pytanie 19

Jaką obróbkę powinien przejść gaz syntezowy przed wprowadzeniem go do reaktora, aby ochronić katalizator, który w procesie syntezy amoniaku jest narażony na toksyczne działanie związków siarki, arsenu i fosforu?

A. Utlenieniu

B. Osuszeniu

C. Oczyszczeniu

D. Oziębieniu

Odpowiedzi "Osuszeniu", "Utlenieniu" i "Oziębieniu" nie są właściwe, ponieważ nie odnoszą się bezpośrednio do problemu związanego z dezaktywacją katalizatora przez zanieczyszczenia chemiczne. Osuszanie gazu odnosi się głównie do eliminacji pary wodnej, co jest istotne w kontekście zapobiegania korozji, ale nie eliminując toksycznych związków, nie rozwiązuje problemu związanego z siarką, arsenem i fosforem. Utlenienie, jako proces chemiczny, również nie jest odpowiednie w tym kontekście, ponieważ nie usunie zanieczyszczeń, a wręcz mogłoby wprowadzić dodatkowe reaktywne składniki, które mogłyby negatywnie wpłynąć na katalizator. Oziębienie gazu natomiast dotyczy głównie kontroli temperatury w systemie, co jest istotne dla utrzymania optymalnych warunków reakcji, ale nie ma nic wspólnego z usuwaniem zanieczyszczeń chemicznych. W związku z tym, typowe błędy myślowe prowadzące do tych odpowiedzi wynikają z niepełnego zrozumienia roli oczyszczania gazu w kontekście zachowania efektywności katalizatorów oraz ich wrażliwości na zanieczyszczenia, które mogą pochodzić z surowców wejściowych. Efektywne procesy przemysłowe wymagają zintegrowanego podejścia do zarządzania jakością gazu syntezowego, co podkreśla znaczenie oczyszczania przed dalszymi etapami procesu.

Pytanie 20

Podczas pracy przenośnika taśmowego zaobserwowano, że transportowany materiał zsuwa się w stronę leja załadunkowego. Aby wyeliminować tę nieprawidłowość, należy

A. zmniejszyć kąt nachylenia taśmy przenośnika

B. zwiększyć prędkość ruchu taśmy przenośnika

C. powiększyć odległość od urządzenia rozładunkowego

D. ograniczyć ilość materiału podawanej na taśmę

Zmniejszenie ilości materiału podawanego na taśmę może wydawać się logicznym rozwiązaniem, jednak jest to nieefektywne podejście. Takie działanie może prowadzić do zwiększenia kosztów operacyjnych oraz obniżenia wydajności całego systemu transportowego. Zmniejszając ilość materiału, nie rozwiązujemy problemu zsuwania, a jedynie ograniczamy jego transport, co nie jest praktycznym podejściem. Z kolei zwiększenie prędkości przesuwu taśmy przenośnika może w rzeczywistości pogorszyć sytuację. Szybkie przesuwanie materiału może skutkować tym, że ładunek nie zdąży się ustabilizować na taśmie, co zwiększa ryzyko zsuwania się go w kierunku leja załadowczego. W tej sytuacji kluczowe jest zrozumienie, że prędkość taśmy powinna być dostosowana do charakterystyki materiału, aby uniknąć jego przesuwania. Zwiększenie odległości od urządzenia rozładowczego nie ma wpływu na stabilność ładunku na taśmie i może prowadzić do nieefektywnego wykorzystania przestrzeni oraz potencjalnych problemów z transportem. Każde z tych podejść ignoruje fundamentalne zasady mechaniki oraz dynamiki materiałów, które są kluczowe dla prawidłowego działania systemów przenośnikowych. Właściwa analiza i zastosowanie odpowiedniej metodyki w projektowaniu oraz eksploatacji przenośników ma kluczowe znaczenie dla efektywności i bezpieczeństwa procesów transportowych.

Pytanie 21

Jakie urządzenie służy do pomiaru gęstości produktów naftowych?

A. spektrofotometrem lub refraktometrem

B. polarymetrem lub areometrem

C. areometrem lub piknometrem

D. refraktometrem lub piknometrem

Gęstość produktów naftowych określa się najczęściej przy użyciu areometru i piknometru, co jest zgodne z przyjętymi standardami w branży petrochemicznej. Areometr to instrument, który mierzy gęstość cieczy na podstawie zasady Archimedes'a, wykorzystując wyporność. Jest to powszechnie stosowane narzędzie w laboratoriach do analizy paliw, olejów i innych produktów naftowych. Piknometr natomiast, to naczynie o znanej objętości, które pozwala na precyzyjne określenie masy próbki, co jest kluczowe w obliczeniach gęstości. W praktyce, znajomość gęstości produktów naftowych jest istotna nie tylko dla oceny ich jakości, ale również dla obliczeń związanych z transportem, magazynowaniem oraz procesami rafinacji. Stosując te metody, laboratoria mogą zapewnić zgodność z normami, takimi jak ASTM D1298, co jest niezbędne dla zachowania standardów przemysłowych i regulacji dotyczących jakości paliw.

Pytanie 22

W trakcie przeglądu stanu technicznego aparatu wyparnego zauważono, że szyba wziernika straciła przejrzystość. Co należy w takiej sytuacji zrobić?

A. podczas dalszego użytkowania napełniać aparat wyparny jedynie do połowy jego pojemności

B. zignorować zmętnienie wziernika i kontynuować użytkowanie aparatu tak jak do tej pory

C. spróbować samodzielnie oczyścić zmętniałe szkło

D. zgłosić problem ekipie remontowej celem wymiany szkła wziernikowego

Zgłoszenie usterki ekipie remontowej w celu wymiany szyby wziernikowej to strzał w dziesiątkę. Bezpieczeństwo i prawidłowe działanie aparatu wyparnego są mega ważne. Jak szyba jest zmętniała, to nie widzisz dokładnie, co tam się dzieje, a to może prowadzić do różnych problemów. Normy bezpieczeństwa, takie jak ISO 9001, mówią, że przeglądy i konserwacje muszą być regularne, żeby sprzęt działał jak należy. Jak widzisz, że szyba jest uszkodzona, to lepiej od razu zadziałać. Wymiana szyby nie tylko poprawi widoczność, ale także może sprawić, że aparat będzie działał lepiej i bezpieczniej dla osób, które z nim pracują. Dlatego warto trzymać rękę na pulsie i zawsze sprawdzać stan techniczny sprzętu oraz szybko reagować na usterki.

Pytanie 23

Która z tradycyjnych metod analitycznych umożliwia najszybsze określenie stężenia jonów chlorkowych w próbkach materiałów zbieranych do kontroli w czasie syntezy chlorometanu?

A. Metoda Mohra

B. Miareczkowanie jodometryczne

C. Metoda wagowa

D. Miareczkowanie manganometryczne

Metoda Mohra to klasyczna technika analityczna, która jest szczególnie skuteczna w oznaczaniu zawartości jonów chlorkowych w próbkach. Dzięki zastosowaniu wskaźnika, takiego jak chromian srebra, możliwe jest uzyskanie szybkich i wyraźnych wyników. Praktyczna aplikacja tej metody zachodzi w sytuacjach, gdy potrzebujemy szybkiej reakcji, jak to ma miejsce w przypadku kontroli jakości w procesach syntezy chemicznej. Metoda Mohra pozwala na bezpośrednie miareczkowanie, co skraca czas analizy. W branży chemicznej, gdzie precyzyjne oznaczanie stężenia chlorków ma kluczowe znaczenie, ta metoda spełnia standardy określone przez organizacje takie jak ASTM i ISO. Przy odpowiednich warunkach, metoda ta zapewnia wysoką dokładność pomiarów, co jest niezbędne do zachowania jakości produktów chemicznych. Dodatkowo, umiejętność wykorzystania metody Mohra w analizach chemicznych jest uznawana za podstawową kompetencję w laboratoriach zajmujących się chemią analityczną.

Pytanie 24

Należy podłączyć poziomowskaz rurkowy do zbiornika otwartego

A. jednym końcem jedynie od góry

B. jednym końcem jedynie od dołu

C. dwoma końcami, jeden na górze, a drugi w środkowej części

D. dwoma końcami, jeden na dole, drugi w środkowej części

Poziomowskaz rurkowy, który czasami nazywamy manometrem otwartym, to naprawdę użyteczne narzędzie do sprawdzania poziomu cieczy w różnych zbiornikach. Działa na zasadzie hydrostatyki, co oznacza, że różnica ciśnienia w cieczy sprawia, że ciecz przemieszcza się w rurkach. Jak podłączysz go jednym końcem do dołu zbiornika otwartego, to możesz mieć pewność, że pomiar będzie prawidłowy. Ciecz w zbiorniku wpłynie bezpośrednio na poziom cieczy w rurce, co jest super ważne, żeby uniknąć zakłóceń od ciśnienia atmosferycznego. Taki poziomowskaz świetnie się sprawdza przy kontroli poziomu wody w studniach, przemyśle czy instalacjach wodociągowych, gdzie ważna jest dokładność. Warto też pamiętać o standardach, jak ISO 5167, które podkreślają, jak ważna jest właściwa instalacja tych urządzeń, żeby działały sprawnie i pokazywały prawidłowe wartości.

Pytanie 25

Jakie cechy stali manganowej mają kluczowe znaczenie dla jej wykorzystania przy produkcji okładzin szczęk w łamaczach szczękowych?

A. Zwiększona odporność na działanie kwasów oraz łatwość w obróbce mechanicznej

B. Zwiększona wytrzymałość mechaniczna oraz wysoka odporność na ścieranie

C. Niska temperatura topnienia oraz wysoka odporność na zginanie

D. Mały współczynnik rozszerzalności liniowej oraz wysoka odporność na pękanie

Stal manganowa to materiał, który w sumie ma w sobie mnóstwo fajnych właściwości. Słynie z tego, że ma dużo manganu, dzięki czemu jest super wytrzymała i świetnie znosi ścieranie. To dlatego idealnie nadaje się do produkcji okładzin w łamaczach szczękowych. Wytrzymałość to kluczowa sprawa, bo łamacze muszą radzić sobie z ogromnymi siłami, gdy przetwarzają różne materiały, nie ma co do tego wątpliwości. Odporność na ścieranie również ma znaczenie, bo okładziny ciągle ocierają się o twarde rzeczy i muszą wytrzymać długo. Przykładowo, w górnictwie czy budownictwie, gdzie używa się takich maszyn do rozdrabniania skał, stal manganowa naprawdę wydłuża życie sprzętu i poprawia wydajność. Warto też wiedzieć, że są normy, jak na przykład ASTM A128, które określają, jakie parametry musi mieć ta stal, co jeszcze bardziej podkreśla, jak ważna jest w przemyśle.

Pytanie 26

Na czym polega serwisowanie zaworu grzybkowego?

A. Na regulacji pozycji obciążnika

B. Na przeszlifowaniu uszczelek

C. Na ustawieniu nacisku sprężyny

D. Na wymianie uszczelek

Wymiana uszczelek w zaworze grzybkowym jest kluczowym elementem konserwacji, ponieważ uszczelki odgrywają fundamentalną rolę w zapewnieniu szczelności i prawidłowego działania zaworu. Uszczelki narażone są na zużycie w wyniku działania wysokich ciśnień, temperatur oraz agresywnych mediów, co prowadzi do ich deformacji i nieszczelności. Regularna wymiana uszczelek nie tylko wydłuża żywotność zaworu, ale również zapobiega awariom w systemie, co jest szczególnie istotne w aplikacjach przemysłowych. Przykładem zastosowania tej praktyki jest przemysł chemiczny, gdzie zawory grzybkowe muszą często pracować w trudnych warunkach. Standardy branżowe, takie jak API 598, wskazują na konieczność regularnego przeglądu i wymiany części eksploatacyjnych, co jest kluczowe dla utrzymania efektywności procesów i bezpieczeństwa operacji. Właściwie dobrane materiały uszczelek, adekwatne do medium roboczego, również mają znaczenie, dlatego przed wymianą należy dokładnie zidentyfikować zastosowane materiały oraz ich parametry pracy.

Pytanie 27

Jak należy pozyskiwać próbkę strumienia zawracanego na wierzchołku kolumny rektyfikacyjnej w trakcie prowadzenia rektyfikacji z użyciem deflegmatora częściowo skraplającego?

A. Przez batometr

B. Przez sondę probierczą

C. Przez kurka probierczego

D. Przez aspirator

Pobieranie próbki strumienia zawracanego na szczyt kolumny rektyfikacyjnej za pomocą kurka probierczego jest właściwą metodą, gdyż zapewnia precyzyjne i kontrolowane odcięcie strumienia bez zakłócania procesu rektyfikacji. Kurek probierczy umożliwia regulację przepływu, co jest kluczowe dla utrzymania stabilnych warunków w kolumnie. Umożliwia to również pobieranie próbki w momencie, gdy skład chemiczny strumienia jest najbardziej reprezentatywny. W praktyce, stosując kurek probierczy, operator może w każdej chwili pobrać próbkę do analizy, co jest niezbędne do monitorowania efektywności procesu oraz wykrywania potencjalnych odchyleń od normy. W kontekście standardów branżowych, zgodność z metodami pobierania próbek określonymi w normach takich jak ISO 3171, która reguluje pobieranie próbek z rurociągów, jest kluczowa dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa pracy, a użycie kurka probierczego jest zgodne z tymi wymaganiami. Tego rodzaju praktyki są fundamentem skutecznego zarządzania procesami chemicznymi i inżynieryjnymi."

Pytanie 28

Wsad do pieców koksowniczych stanowi węgiel o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm. Jaką zasadą technologiczną uzasadnione jest osiągnięcie takiego rozdrobnienia wsadu?

A. Zasadą regeneracji surowców

B. Zasadą jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta

C. Zasadą przeciwprądu materiałowego

D. Zasadą maksymalnego wykorzystania produktów ubocznych

Zasada jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta odnosi się do efektywności reakcji chemicznych, które zachodzą w piecu koksowniczym. W przypadku wsadu z węgla o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm, zwiększenie powierzchni kontaktu między reagentami a gazem i innymi substancjami reakcyjnymi jest kluczowe dla optymalizacji procesu koksowania. Dzięki drobniejszym ziarnom, większa ilość cząsteczek węgla może bezpośrednio współdziałać z substancjami chemicznymi, co prowadzi do szybszego i efektywniejszego przekształcenia węgla w koks. Praktyczne zastosowanie tej zasady można zauważyć w procesach przemysłowych, gdzie odpowiednie rozdrobnienie surowców wpływa na jakość produktu końcowego oraz na wydajność energetyczną całego procesu. Optymalizacja rozdrobnienia materiałów stałych jest standardem branżowym, który wpływa na koszty produkcji i minimalizację odpadów, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 29

Który z wymienionych materiałów budowlanych posiada cechy umożliwiające jego wykorzystanie do produkcji chłodnic w przemysłowej instalacji syntezy metanolu?

A. Stopy cyny

B. Polistyren

C. Winidur

D. Stopy glinu

Stopy glinu są szeroko stosowane w przemyśle ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne i termiczne. Charakteryzują się one dobrą odpornością na korozję, co czyni je idealnym materiałem do zastosowań w instalacjach, gdzie występuje kontakt z substancjami chemicznymi, takimi jak metanol. Dodatkowo, stopy glinu mają niską gęstość, co pozwala na zmniejszenie masy konstrukcji chłodnic, a także doskonałe przewodnictwo cieplne, co jest kluczowe w aplikacjach związanych z wymianą ciepła. Przykładem zastosowania stopów glinu w przemyśle może być produkcja wymienników ciepła, które są kluczowymi komponentami w procesach chemicznych, w tym w syntezie metanolu. W kontekście dobrych praktyk, standardy takie jak ASTM B221 regulują wymagania dla tych materiałów, co zapewnia ich jakość i odpowiednią wydajność w trudnych warunkach przemysłowych.

Pytanie 30

Jakie działania należy podjąć zgodnie z zasadami technologicznymi w odniesieniu do nadziarna uzyskanego przy produkcji apatytu do wytwarzania superfosfatu?

A. Zastosować jako dodatek do gotowego nawozu

B. Zwrócić do ponownego mielenia

C. Przeznaczyć na składowiska z odpadami

D. Użyć do zagęszczania pulpy fosforowej

Zawrócenie nadziarna do ponownego mielenia jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania surowcami w procesie produkcji superfosfatu. W praktyce oznacza to, że materiał, który nie spełnia odpowiednich norm granulacyjnych, może zostać poddany dodatkowym procesom mielenia, co zwiększa jego wartość użytkową i pozwala na optymalne wykorzystanie surowców. Przykładem zastosowania tej metody jest cykliczne mielenie surowców mineralnych w zakładach chemicznych, gdzie zredukowana granulacja wpływa na lepszą reaktywność substancji w późniejszych etapach produkcji, co z kolei przekłada się na wyższą efektywność nawozów. Zastosowanie ponownego mielenia jest również zgodne z zasadą minimalizacji odpadów w przemyśle chemicznym, co jest kluczowym elementem zrównoważonego rozwoju oraz odpowiedzialności środowiskowej. Ponadto, zgodnie z normami ISO 14001, dążenie do redukcji odpadów i efektywnego gospodarowania surowcami powinno być integralną częścią strategii firmy.

Pytanie 31

Aby kontrolować przebieg procesu sulfonowania próbki z mieszaniny reakcyjnej, należy pobierać ją przy użyciu

A. batometru

B. kurka probierczego

C. probówki

D. sondy głębinowej

Kurka probiercza to narzędzie, które umożliwia precyzyjne pobieranie próbek cieczy z reaktorów i innych zbiorników, co jest kluczowe w procesach chemicznych, takich jak sulfonowanie. Działa na zasadzie otwierania i zamykania przepływu cieczy, co pozwala na kontrolowane pobieranie próbki w określonym czasie i ilości. W kontekście sulfonowania, ważne jest monitorowanie składników reakcji oraz produktów, co pozwala na optymalizację warunków procesu. W praktyce, kurka probiercza jest często używana w laboratoriach chemicznych oraz w przemyśle, gdzie precyzyjne pobieranie próbek jest niezbędne do analizy jakościowej i ilościowej. Zgodnie z dobrą praktyką laboratoryjną, pobieranie próbek powinno odbywać się w sposób, który minimalizuje ryzyko zanieczyszczeń, a kurka probiercza, przy odpowiednim użyciu, spełnia te wymagania, umożliwiając uzyskanie reprezentatywnej próbki do dalszej analizy.

Pytanie 32

Który z wymienionych parametrów procesu destylacji prostej powinien być kontrolowany i odnotowywany w dokumentacji przebiegu tego procesu?

A. Temperatura wody chłodzącej na wyjściu z chłodnicy

B. Czas trwania procesu

C. Temperatura roztworu oraz oparów nad roztworem

D. Masa surowca w kotle do destylacji

Temperatura roztworu i oparów nad roztworem jest kluczowym parametrem w procesie destylacji prostej, ponieważ bezpośrednio wpływa na efektywność separacji składników mieszaniny. Kontrola tej temperatury pozwala na określenie momentu przejścia od frakcji o wyższej temperaturze wrzenia do frakcji o niższej temperaturze wrzenia, co jest istotne dla uzyskania czystych produktów. W praktyce, stosując termometry umieszczone w odpowiednich miejscach kolumny destylacyjnej, operatorzy mogą na bieżąco monitorować proces, co zgodne jest z najlepszymi praktykami w branży chemicznej i farmaceutycznej. Przykładowo, w procesach przemysłowych takich jak destylacja etanolu, dokładne pomiary temperatury umożliwiają optymalizację procesu, co prowadzi do zwiększenia wydajności i jakości otrzymywanych produktów. Jest to zgodne z normami ISO oraz wytycznymi Good Manufacturing Practice (GMP), które podkreślają znaczenie dokumentacji i kontroli kluczowych parametrów w procesach technologicznych.

Pytanie 33

Aby wyodrębnić olejki eteryczne z roślin, powinno się zastosować

A. destylację prostą

B. destylację z parą wodną

C. destylację pod zmniejszonym ciśnieniem

D. rektyfikację

Destylacja z parą wodną jest jedną z kluczowych metod wyizolowania olejków eterycznych z roślin, szczególnie tych, które są wrażliwe na wysoką temperaturę. Proces ten polega na wprowadzeniu pary wodnej do materiału roślinnego, co powoduje, że olejki eteryczne zostają wypychane z komórek roślinnych. Następnie para wodna wraz z olejkiem przechodzi przez skraplacz, gdzie następuje kondensacja. Dzięki temu uzyskuje się czysty olejek eteryczny, który można łatwo oddzielić od wody. Przykładem zastosowania destylacji z parą wodną jest produkcja olejku lawendowego, gdzie olejek jest wydobywany z kwiatów lawendy. W branży kosmetycznej i aromaterapeutycznej destylacja z parą wodną jest standardem, który pozwala na uzyskanie wysokiej jakości olejków, które są bezpieczne i skuteczne w stosowaniu. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, proces ten powinien być przeprowadzany w kontrolowanych warunkach, aby zminimalizować straty substancji aktywnych oraz zapewnić powtarzalność wyników.

Pytanie 34

Napawanie to sposób na

A. regenerację

B. demontaż

C. czyszczenie

D. montaż

Napawanie to taki proces technologiczny, który polega na dodawaniu i odbudowywaniu materiału na powierzchni różnych elementów. Większość z nas pewnie kojarzy je z regenerowaniem zużytych części maszyn, które z czasem się erodują lub uszkadzają. Na przykład, napawanie wałów, które są już mocno zużyte od długiego używania, to świetny sposób na przedłużenie ich żywotności. W praktyce możemy używać różnych metod napawania, jak gazowo-łukowe, MIG, TIG czy nawet laserowe, w zależności od tego, co mamy do naprawy i jakie właściwości chcemy uzyskać. Osobiście uważam, że dobrze jest znać te różne metody, bo wybór zależy od materiału, z jakiego robimy napawanie, oraz od tego, jakie cechy chcemy osiągnąć. Ważne jest też, żeby przed tym wszystkim zrobić analizę materiałową, żeby zapewnić dobrą przyczepność i zminimalizować naprężenia, co naprawdę wpływa na żywotność końcowego produktu. Także, warto o tym pamiętać w kontekście technologii obróbczej.

Pytanie 35

Skraplanie par generowanych w wyparce zazwyczaj zachodzi przy zastosowaniu zasady

A. regeneracji materiałów

B. odzyskiwania ciepła

C. przeciwprądu cieplnego

D. przeciwprądu materiałowego

Odpowiedź 'przeciwprądu cieplnego' jest poprawna, ponieważ jest to technika, która umożliwia efektywne skraplanie oparów poprzez wykorzystanie różnicy temperatur między medium chłodzącym a oparami. W procesie skraplania, opary oddają ciepło do medium chłodzącego, które przepływa w przeciwnym kierunku. Taka konfiguracja pozwala na maksymalne wykorzystanie energii zawartej w oparach, co przyczynia się do zwiększenia efektywności procesów przemysłowych, takich jak destylacja czy kondensacja. Przykładem zastosowania tej zasady jest system chłodzenia w chłodniach przemysłowych, gdzie skraplanie gazów chłodniczych odbywa się w wymiennikach ciepła, w których chłodziwo przepływa w przeciwnym kierunku do gazów. Zastosowanie przeciwprądu cieplnego zwiększa wydajność energetyczną, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w sektorze inżynierii chemicznej i energetycznej, zmniejszając jednocześnie koszty operacyjne. Warto także zauważyć, że technologia ta jest często stosowana w nowoczesnych instalacjach, które dążą do zminimalizowania strat energii oraz emisji gazów cieplarnianych, co jest kluczowe w kontekście zrównoważonego rozwoju przemysłu.

Pytanie 36

Jakie cechy materiału transportowanego mają wpływ na działanie przenośnika ślimakowego?

A. Temperatura oraz toksyczność

B. Wilgotność oraz granulacja

C. Gęstość nasypowa oraz radioaktywność

D. Struktura krystaliczna oraz pylistość

Wilgotność i granulacja to naprawdę ważne rzeczy, jeśli chodzi o transport materiałów przenośnikami ślimakowymi. Wilgotność może wpłynąć na to, jak lepki staje się materiał i jak łatwo ulega aglomeracji, co z kolei ma bezpośredni wpływ na to, jak wydajnie pracuje przenośnik. Na przykład, w przypadku sypkich materiałów jak zboża, zbyt duża wilgotność może sprawić, że się zlepiają i to skutecznie utrudnia ich przesuwanie. No i z drugiej strony, jak wilgotności jest za mało, to pojawia się pylenie i straty materiału. Granulacja, czyli wielkość i kształt cząstek materiału, też jest kluczowa, bo decyduje o tym, jak przenośnik działa – musi być między przepływem a wydajnością dobry balans. Projektując przenośniki, trzeba brać pod uwagę te parametry, żeby uniknąć zatorów i zapewnić, że wszystko działa jak należy. W branży budowlanej i przemysłowej standardy ISO dotyczące transportu sypkich materiałów uwzględniają te aspekty, co jest ważne dla zaprojektowania naprawdę efektywnych przenośników.

Pytanie 37

Jakie czynności trzeba wykonać przed oddaniem brygadzie remontowej ciągu technologicznego do produkcji tlenku etylenu?

A. Oziębić instalację do temperatury −70°C w celu wykroplenia pozostałości produktu, przedmuchać instalację etylenem, uzupełnić zapasy katalizatora, opróżnić reaktor z dowthermu

B. Opróżnić instalację z pozostałości substratów i produktu, wyrównać temperaturę instalacji do temperatury otoczenia, usunąć i zabezpieczyć katalizator, przedmuchać instalację azotem

C. Opróżnić reaktor z dowthermu i katalizatora, przedmuchać reaktor oraz absorbery acetylenem, wyrównać temperaturę instalacji do temperatury otoczenia

D. Usunąć resztki produktu z instalacji, wygrzać resztki do temperatury 500°C, a następnie zamknąć i zaplombować króćce umożliwiające usunięcie katalizatora

Opróżnienie instalacji z pozostałości substratów i produktów oraz wyrównanie temperatury do temperatury otoczenia to kluczowe kroki przed uruchomieniem procesu produkcji tlenku etylenu. Tlenek etylenu jest substancją łatwopalną i toksyczną, a wszelkie pozostałości mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak eksplozje czy niekontrolowane reakcje chemiczne. Usunięcie i zabezpieczenie katalizatora jest również istotne, ponieważ niewłaściwe jego przechowywanie może prowadzić do degradacji lub niepożądanych reakcji. Przedmuchiwanie instalacji azotem ma na celu zapewnienie, że nie ma w niej tlenu, co absolutnie eliminuję ryzyko zapłonu. Przykładowo, w przemyśle chemicznym przed uruchomieniem instalacji często stosuje się procedury, które obejmują sprawdzenie szczelności, analizę gazów pozostałych w instalacji oraz wizualną inspekcję komponentów. Wszystko to jest zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak NFPA 70E i ISO 45001, które nakładają obowiązek dbałości o bezpieczeństwo pracy w strefach zagrożonych wybuchem.

Pytanie 38

Transport lekkich, sypkich materiałów, które nie tworzą brył, odbywa się poprzez ich unoszenie i przesuwanie za pomocą strumienia powietrza do miejsca, w którym następuje wyładunek, wykorzystując przenośniki

A. bezcięgnowych

B. hydraulicznych

C. pneumatycznych

D. cięgnowych

Odpowiedzi 'bezcięgnowych', 'hydraulicznych' oraz 'cięgnowych' są niepoprawne z kilku powodów. Przenośniki bezcięgnowe wykorzystują różne mechanizmy, takie jak niskociśnieniowe sprężarki, ale nie są one przeznaczone do transportu materiałów sypkich, co ogranicza ich zastosowanie. Przykładem przenośników bezcięgnowych mogą być systemy, które transportują materiały w formie zgrubień, a nie sypkich, co nie odpowiada założeniom pytania. Przenośniki hydrauliczne, chociaż skuteczne w transporcie cieczy, nie nadają się do transportu materiałów sypkich, gdyż ich zasada działania opiera się na ciśnieniu hydraulicznego medium, co nie sprawdzi się w przypadku lekkich, sypkich substancji. Z kolei przenośniki cięgnowe, które są mechanizmami opartymi na linach lub pasach, są skuteczne w transporcie ciężkich ładunków, ale nie są optymalne dla materiałów lekkich i niezbrylających się. Użytkownicy często popełniają błąd, myśląc, że każda technologia transportowa może być zastosowana w dowolnym kontekście, co prowadzi do niewłaściwych wyborów w projektowaniu systemów transportowych. Kluczowe jest zrozumienie, że wybór odpowiedniej technologii transportu musi być dostosowany do specyfiki materiału oraz wymagań procesu technologicznego.

Pytanie 39

Rozpoczęcie analizy stężenia jonów Cu²⁺ w rozcieńczonych próbkach wody metodą spektrometrii atomowej powinno nastąpić od przygotowania krzywej wzorcowej?

A. stężeniowej

B. polarograficznej

C. adsorpcyjnej

D. amperometrycznej

Odpowiedzi amperometryczna, adsorpcyjna oraz polarograficzna są niewłaściwe w kontekście analizy stężenia jonów Cu²⁺. Metoda amperometryczna polega na pomiarze prądu w odpowiedzi na potencjał aplikowany do elektrody, co nie jest bezpośrednio związane z pomiarem absorbancji, jak ma to miejsce w spektrometrii atomowej. Zastosowanie tej metody do analizy stężenia jonów wymagałoby dodatkowych kroków, takich jak kalibracja elektrody, co nie jest typowe dla spektrometrii atomowej. Adsorpcja to proces chemiczny, w którym cząsteczki są przyciągane do powierzchni materiału – nie jest to metoda analityczna, lecz zjawisko fizykochemiczne, które może wpływać na wyniki pomiarów, ale nie jest to podejście do konstrukcji krzywej wzorcowej. Z kolei polarografia, jako technika analityczna, również opiera się na pomiarze prądu i potencjału, co czyni ją nieadekwatną do analizy spektroskopowej. Często popełnianym błędem jest mylenie tych metod z techniką, która rzeczywiście odpowiada za dokonanie pomiarów w spektrometrii atomowej. W praktyce, aby uzyskać wiarygodne i precyzyjne wyniki, należy skupić się na metodzie, która najlepiej odpowiada specyfice analizy, w tym przypadku stężeniowej, co jest kluczowe dla prawidłowej interpretacji wyników.

Pytanie 40

Elementem mieszającym o dużej prędkości w reaktorze zbiornikowym jest mieszadło

A. ślimakowe

B. łapowe

C. kotwiczne

D. turbinowe

Mieszadło turbinowe jest kluczowym elementem w reaktorach zbiornikowych, które wymagają efektywnej mieszanki substancji. Jego konstrukcja, charakteryzująca się dużą prędkością obrotową oraz specyficznym kształtem łopatek, pozwala na skuteczne przemieszczanie cieczy, co jest niezbędne w procesach chemicznych i biotechnologicznych. Mieszadła turbinowe wspierają rozpuszczanie, homogenizację, a także umożliwiają transport ciepła i masy. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja farb, żywności czy farmaceutyków, ich efektywność jest niezbędna do zapewnienia jednolitej jakości produktów. Dzięki dużej zdolności do wytwarzania turbulence, mieszadła te przyczyniają się do intensyfikacji procesów reakcji chemicznych, co w efekcie prowadzi do skrócenia czasu reakcji. Zgodnie z normami branżowymi, zastosowanie mieszadeł turbinowych w reaktorach zbiornikowych ma na celu osiągnięcie optymalnych warunków mieszania, odpowiadając na wymagania procesów technologicznych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej