Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 24 kwietnia 2025 15:27
Data zakończenia: 24 kwietnia 2025 16:01

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaką substancję należy dodać do roztworu solanki, używanego w procesie uzyskiwania sody metodą Solvaya, aby zapobiec powstawaniu niepożądanych osadów w rurociągach i urządzeniach?

A. Mg(HCO3)2

B. Mg(OH)2

C. Ca(OH)2

D. CaCO3

Odpowiedź Ca(OH)2, czyli wodorotlenek wapnia, jest prawidłowa, ponieważ jego zastosowanie w procesie Solvaya ma kluczowe znaczenie dla kontroli pH w solance. Wprowadzenie Ca(OH)2 do roztworu pomoże utrzymać pH na odpowiednim poziomie, co minimalizuje ryzyko wytrącania się osadów niepożądanych, takich jak węglan wapnia (CaCO3) w rurociągach i aparaturze. W praktyce, zarządzanie pH jest istotne, aby uniknąć korozji urządzeń oraz zapewnić efektywność procesów chemicznych. Zastosowanie wodorotlenku wapnia jest zgodne z dobrymi praktykami przemysłowymi, które zalecają kontrolę chemiczną w systemach produkcyjnych. Na przykład, w branży chemicznej, gdzie procesy są wrażliwe na zmiany pH, regularne monitorowanie i regulacja za pomocą środków, takich jak Ca(OH)2, jest niezbędne dla zapewnienia stabilności procesów oraz jakości produktów końcowych.

Pytanie 2

Aby przetransportować ciecz o lepkości porównywalnej do lepkości wody z zbiornika znajdującego się na poziomie 0 do zbiornika usytuowanego kilka metrów wyżej, konieczne jest użycie

A. pompy próżniowej

B. transportera ślimakowego

C. pompy ssąco-tłoczącej

D. transportera pneumatycznego

Prawidłowa odpowiedź to pompa ssąco-tłocząca, która jest idealnym rozwiązaniem do transportu cieczy o lepkości zbliżonej do lepkości wody. Tego typu pompy wykorzystują zjawisko podciśnienia, które pozwala na zasysanie cieczy z niższego poziomu i przetłaczanie jej na wyższy poziom. W praktyce pompy ssąco-tłoczące są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, takich jak chemiczny, spożywczy czy farmaceutyczny. Dzięki ich konstrukcji, która składa się z wirnika i obudowy, są one zdolne do efektywnego transportu cieczy, minimalizując jednocześnie straty energii. Z punktu widzenia norm branżowych, stosowanie pomp ssąco-tłoczących zgodnie z wymaganiami ISO 5199 gwarantuje wysoką jakość i niezawodność w działaniu. Przykładem zastosowania mogą być procesy wytwarzania napojów, gdzie konieczne jest przemieszczanie dużych ilości cieczy w sposób ciągły i efektywny. Warto również zauważyć, że te pompy mogą być dostosowane do różnych warunków pracy, co czyni je uniwersalnym narzędziem w transporcie cieczy.

Pytanie 3

Na czym głównie polega obsługa cyklonu?

A. Na kontrolowaniu temperatury gazu wchodzącego do systemu

B. Na zachowywaniu stałej różnicy potencjałów pomiędzy elektrodami

C. Na utrzymywaniu stałej odległości pomiędzy płytami osadczymi

D. Na regulacji prędkości wlotowej zapylonego gazu

Obsługa cyklonu polega przede wszystkim na regulacji prędkości wlotowej zapylonego gazu, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu separacji cząstek stałych. Cyklony są wykorzystywane w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, metalurgiczny czy energetyka, gdzie zachodzi potrzeba oddzielania cząstek z gazów. Utrzymanie odpowiedniej prędkości wlotowej zapewnia optymalne warunki do wytworzenia siły odśrodkowej, która działa na cząstki stałe, powodując ich oddzielenie od gazu. Praktyczne zastosowanie tej regulacji może obejmować kontrolę wydajności cyklonów w instalacjach odpylających, gdzie zarządzanie parametrami gazu wlotowego jest podstawą do osiągnięcia wysokiej efektywności oczyszczania. Zgodnie z dobrą praktyką, zaleca się regularne monitorowanie i dostosowywanie prędkości wlotowej, co pozwala na zoptymalizowanie procesu oraz zmniejszenie zużycia energii. Dzięki temu, cyklony mogą pracować na maksymalnej wydajności, co przekłada się na oszczędności oraz lepszą jakość procesu technologicznego.

Pytanie 4

Jak powinno się składować opakowania z saletrą amonową?

A. W ogrzewanych pomieszczeniach magazynowych obok gazów technicznych

B. Umieszczając je w bezpiecznej odległości od materiałów palnych i źródeł ciepła

C. Umieszczając je w jasnych, nieprzewiewnych miejscach, ściśle upakowane

D. W magazynach charakteryzujących się wysoką wilgotnością

Saletra amonowa jest substancją chemiczną, która w trakcie przechowywania wymaga szczególnej uwagi w odniesieniu do warunków otoczenia. Utrzymywanie opakowań z saletrą amonową z dala od materiałów łatwopalnych i źródeł ciepła jest kluczowe, aby zminimalizować ryzyko pożaru oraz zachować stabilność chemiczną substancji. W wysokich temperaturach i w obecności substancji łatwopalnych, saletra amonowa może stać się niebezpieczna, a nawet prowadzić do wybuchów. Dlatego zgodnie z zaleceniami norm takich jak NFPA (National Fire Protection Association) oraz OSHA (Occupational Safety and Health Administration), należy zapewnić odpowiednie odległości i warunki składowania. Przykładowo, w przemyśle chemicznym, opakowania z saletrą amonową powinny być przechowywane w specjalnie przystosowanych pomieszczeniach magazynowych, które posiadają odpowiednią wentylację oraz systemy przeciwpożarowe. Dodatkowo, ważne jest, aby opakowania były w odpowiednich, trwałych pojemnikach, które uniemożliwią ich uszkodzenie, co mogłoby prowadzić do uwolnienia substancji i zwiększenia ryzyka wystąpienia niebezpiecznych sytuacji.

Pytanie 5

Pobieranie próbek gazu najpierw do aspiratora lub pipety gazowej, skąd następnie pozyskuje się gaz do analizy, stanowi metodę

A. wyrywkową

B. bezpośrednią

C. pośrednią

D. ciągłą

Odpowiedź 'pośrednia' jest poprawna, ponieważ pobieranie próbek gazu najpierw do aspiratora lub pipety gazowej, a następnie do analizy, jest procesem, który nie pozwala na bezpośredni pomiar parametrów gazu w miejscu jego występowania. Metoda pośrednia polega na tym, że próbka jest transportowana z miejsca pomiaru do urządzenia analitycznego, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w laboratoriach analitycznych. Przykładem zastosowania tej metody może być pobieranie próbek gazów atmosferycznych do analizy ich składu chemicznego czy stężenia zanieczyszczeń. Standardy takie jak ISO 17025 podkreślają znaczenie odpowiedniego pobierania próbek, aby uzyskać wiarygodne wyniki analizy. Dlatego też w laboratoriach stosuje się różne techniki, aby zapewnić, że próbki są reprezentatywne dla całego źródła, a ich analiza dostarcza użytecznych informacji o badanym medium. Wykorzystanie aspiratorów czy pipet gazowych jest również zgodne z dobrymi praktykami, które pomagają zminimalizować straty oraz kontaminację próbek, co jest kluczowe dla zachowania integralności analizy.

Pytanie 6

Który z poniższych materiałów jest najczęściej używany do produkcji zbiorników na kwas siarkowy?

A. Aluminium

B. Mosiądz

C. Miedź

D. Stal nierdzewna

Stal nierdzewna jest najczęściej używanym materiałem do produkcji zbiorników na kwas siarkowy z wielu powodów. Przede wszystkim, stal nierdzewna jest wysoko odporna na korozję, co jest kluczowe w przypadku kontaktu z agresywnym kwasem siarkowym. Dzięki obecności chromu w składzie, stal nierdzewna tworzy pasywną warstwę na powierzchni, która chroni przed dalszym utlenianiem. To sprawia, że jest to materiał nie tylko trwały, ale również ekonomicznie opłacalny w dłuższym okresie użytkowania, mimo że początkowy koszt może być wyższy. W przemyśle chemicznym stosuje się różne gatunki stali nierdzewnej, takie jak 316L, które zapewniają dodatkową odporność na działanie kwasów. Stal nierdzewna jest również odporna na wahania temperatury, co jest istotne w procesach, gdzie kwas siarkowy może być podgrzewany lub chłodzony. Warto również wspomnieć, że stal nierdzewna jest materiałem o wysokiej wytrzymałości mechanicznej, co pozwala na budowanie zbiorników o dużych rozmiarach, które są bezpieczne i spełniają wszystkie normy bezpieczeństwa. Dzięki tym właściwościom stal nierdzewna jest preferowanym wyborem w produkcji zbiorników przemysłowych na substancje żrące.

Pytanie 7

Który z parametrów powinien być przede wszystkim monitorowany oraz w razie konieczności dostosowywany przez personel obsługujący krystalizator zbiornikowy z mieszadłem?

A. pH roztworu

B. Temperatura

C. Ciśnienie

D. Obrotowa prędkość mieszadła

Temperatura jest kluczowym parametrem kontrolowanym w krystalizatorach typu zbiornikowego z mieszadłem, ponieważ ma bezpośredni wpływ na rozpuszczalność substancji oraz proces krystalizacji. Utrzymanie optymalnej temperatury pozwala na osiągnięcie pożądanej wielkości i jakości kryształów, co jest niezbędne dla efektywności procesów przemysłowych. Przykładowo, w produkcji soli, niewłaściwie zarządzana temperatura może prowadzić do powstawania kryształów o różnych rozmiarach, co z kolei wpływa na dalsze etapy przetwarzania. W praktyce, standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie monitorowania i regulacji temperatury jako krytycznego elementu zapewnienia jakości produktów. Dlatego, aby osiągnąć wysoką skuteczność procesu krystalizacji, należy stosować systemy automatycznej regulacji, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie temperatury do wymagań technologicznych.

Pytanie 8

Aby przetransportować żwir na wysokość około 20 m, należy zastosować przenośnik

A. taśmowy

B. ślimakowy

C. kubełkowy

D. zgarniakowy

Przenośniki kubełkowe są idealnym rozwiązaniem do transportu materiałów sypkich, takich jak żwir, na dużą wysokość, w tym przypadku około 20 metrów. Zasada działania przenośników kubełkowych opiera się na wykorzystaniu kubełków zamocowanych na taśmie, które napełniają się materiałem na dole przenośnika i są następnie podnoszone w górę przez system taśmowy. Dzięki swojej konstrukcji, przenośniki te są w stanie efektywnie transportować materiały, minimalizując straty i zapobiegając ich uszkodzeniu. W branży budowlanej oraz górniczej przenośniki kubełkowe są powszechnie stosowane nie tylko do transportu żwiru, ale także piasku czy kamieni. Warto zaznaczyć, że ich wydajność i elastyczność w zastosowaniach sprawiają, że są preferowanym wyborem w zakładach zajmujących się przetwarzaniem surowców, gdzie konieczne jest podnoszenie materiałów na znaczne wysokości. Dobrą praktyką jest również regularne serwisowanie tych urządzeń, co zapewnia ich długotrwałe i niezawodne działanie w trudnych warunkach operacyjnych.

Pytanie 9

Który z wymienionych metali charakteryzuje się wysoką temperaturą topnienia oraz dużą odpornością na korozję?

A. Cuprum

B. Magnez

C. Aluminium

D. Wolfram

Wolfram jest metalem trudnotopliwym, którego temperatura topnienia wynosi 3422°C, co czyni go jednym z najbardziej odpornych na wysoką temperaturę materiałów. Jego wyjątkowe właściwości mechaniczne, w połączeniu z odpornością na działanie większości środowisk korozyjnych, sprawiają, że jest szeroko stosowany w różnych dziedzinach przemysłu. Przykłady zastosowania wolframu obejmują produkcję elementów w lampach wyładowczych, narzędzi skrawających oraz elektrody stosowane w spawaniu. W przemyśle lotniczym i kosmicznym wolfram jest wykorzystywany w komponentach silników, które muszą wytrzymać ekstremalne warunki temperaturowe. Dodatkowo, ze względu na swoją gęstość i wysoką odporność na promieniowanie, jest także wykorzystywany w osłonach ochronnych. Zgodnie z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi, wolfram jest często preferowany w aplikacjach wymagających niezawodności i długotrwałej wydajności.

Pytanie 10

Gdy pompa odśrodkowa w instalacji chemicznej przestaje działać, co jest najczęstszą przyczyną?

A. Zatkanie wirnika

B. Utrata smarowania

C. Przegrzanie silnika

D. Niewystarczające napięcie zasilania

Przegrzanie silnika choć jest poważnym problemem, zazwyczaj nie jest najczęstszą przyczyną nagłego zatrzymania pompy w instalacjach chemicznych. Może być efektem zatkania wirnika, które zwiększa obciążenie, ale samo w sobie nie jest tak powszechne. W wielu przypadkach instalacje są wyposażone w systemy ochrony przed przegrzaniem, które automatycznie zatrzymują urządzenie, zanim dojdzie do uszkodzenia. Utrata smarowania to kolejna potencjalna przyczyna problemów, jednak w przypadku pomp odśrodkowych nie jest to najczęstszy problem. Smarowanie jest bardziej krytyczne dla łożysk i przekładni, a nie dla samej pompy, choć oczywiście jego brak może prowadzić do szybszego zużycia elementów mechanicznych. To bardziej odnosi się do urządzeń z bardziej skomplikowanymi mechanizmami przenoszenia napędu. Niewystarczające napięcie zasilania może również prowadzić do problemów z działaniem pompy, ale zazwyczaj skutkuje to nieefektywną pracą lub nawet nieuruchomieniem się urządzenia, a nie jego nagłym zatrzymaniem. Zasilanie i jego stabilność są kluczowe, ale bardziej jako element proaktywny w zarządzaniu instalacją. Każda z tych odpowiedzi odzwierciedla potencjalne problemy, jednak w typowych sytuacjach zatkanie wirnika jest bardziej powszechnym zjawiskiem, wymagającym regularnej inspekcji i czyszczenia, co jest powszechną praktyką w branży.

Pytanie 11

Przed przetworzeniem rudy siarki, w oparciu o zasadę jak najlepszego wykorzystania urządzeń, należy ją

A. oczyścić w procesie elektrolizy

B. poddać wzbogaceniu

C. rozpuścić w selektywnym rozpuszczalniku

D. wyprażyć w piecu szamotowym

Wykorzystanie metod takich jak oczyszczanie w procesie elektrolizy, rozpuszczanie w selektywnym rozpuszczalniku czy wyprażanie w piecu szamotowym nie jest odpowiednie dla rudy siarki przed jej przerobem. Proces elektrolizy, który polega na rozkładzie substancji chemicznych za pomocą prądu elektrycznego, nie jest właściwy w kontekście siarki, gdyż może prowadzić do degradacji produktu i nieefektywnego wykorzystania surowca. Oczyszczanie w tym procesie wymaga skomplikowanej aparatury oraz znacznych nakładów energii, co czyni go mało opłacalnym. Z kolei rozpuszczanie w selektywnym rozpuszczalniku jest metodą, która znajduje zastosowanie w przypadku niektórych minerałów, lecz siarka nie jest typowym kandydatem do tego rodzaju przerobu. Taki proces również może prowadzić do utraty cennych komponentów, co jest niezgodne z zasadą maksymalizacji wydajności. Wyprażanie w piecu szamotowym to kolejna metoda, która, choć stosowana w obróbce różnych minerałów, nie jest odpowiednia dla rudy siarki, ponieważ może wprowadzać dodatkowe niepożądane reakcje chemiczne, prowadząc do strat materiałowych i kontaminacji produktu. W praktyce, wybór niewłaściwej metody obróbki może prowadzić do znacznych strat ekonomicznych oraz obniżenia jakości końcowego produktu, co w kontekście przemysłu wydobywczego jest absolutnie nieakceptowalne.

Pytanie 12

Skład wsadu do pieców koksowniczych tworzą wymieszane w odpowiednich ilościach określone gatunki węgla, przy czym węgiel gatunku 31 stanowi 22 ÷ 27% całkowitego składu. Jaką maksymalną ilość wsadu można przygotować, mając do dyspozycji 440 kg węgla gatunku 31 oraz nieograniczoną ilość węgla innych gatunków?

A. 2000 kg

B. 1500 kg

C. 3000 kg

D. 1000 kg

Aby obliczyć maksymalną ilość wsadu, który można przygotować, musimy uwzględnić udział procentowy węgla gatunku 31 w całym wsadzie. Ustalono, że węgiel ten powinien stanowić od 22% do 27% składu wsadu. Dysponując 440 kg węgla gatunku 31, możemy ustalić maksymalny wsad, przyjmując najniższy procent, czyli 22%. Wzór na obliczenie całkowitej masy wsadu przy znanym udziale masy konkretnego składnika wygląda następująco: M = m / p, gdzie M to całkowita masa wsadu, m to masa węgla gatunku 31, a p to udział procentowy tego węgla. Podstawiając wartości, otrzymujemy M = 440 kg / 0,22 = 2000 kg. Tak więc maksymalny wsad, który można przygotować, wynosi 2000 kg. W praktyce, przy projektowaniu wsadów, istotne jest stosowanie odpowiednich proporcji surowców, aby osiągnąć pożądane parametry jakościowe koksu, zgodne z normami branżowymi i wymaganiami technologicznymi procesów koksowniczych.

Pytanie 13

Który z wymienionych materiałów budowlanych posiada cechy umożliwiające jego wykorzystanie do produkcji chłodnic w przemysłowej instalacji syntezy metanolu?

A. Stopy cyny

B. Polistyren

C. Stopy glinu

D. Winidur

Wybór winiduru jako materiału konstrukcyjnego do wykonania chłodnic w instalacji syntezy metanolu jest nietrafiony. Winidur, znany z właściwości termoizolacyjnych, nie jest odpowiedni do zastosowań, które wymagają przewodnictwa cieplnego. W instalacjach przemysłowych, gdzie wymiana ciepła jest kluczowa, materiały muszą charakteryzować się wysoką zdolnością do przewodzenia ciepła. Polistyren, pomimo że jest szeroko używany jako materiał izolacyjny, również nie nadaje się do konstrukcji chłodnic ze względu na niską odporność na wysokie temperatury i nieodpowiednią wytrzymałość mechaniczną. Z kolei stopy cyny, chociaż mogą mieć zastosowanie w odlewnictwie i lutowaniu, nie są optymalne w kontekście wymian ciepła w instalacjach chemicznych, gdzie korozja i wytrzymałość są istotnymi czynnikami. Typowe błędy myślowe w tym przypadku to niedostateczne zrozumienie roli, jaką materiały odgrywają w specyficznych warunkach operacyjnych oraz niewłaściwe przypisanie właściwości materiałów do ich zastosowań. Właściwe dobieranie materiałów zgodnie z wymaganiami procesu przemysłowego jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności operacji.

Pytanie 14

Jakim kolorem należy oznaczyć rurociąg, w którym transportowane jest powietrze?

A. Żółty

B. Zielony

C. Czerwony

D. Niebieski

Odpowiedzi, które wskazują na inne kolory niż niebieski, są nieprawidłowe, ponieważ nie uwzględniają zaleceń dotyczących oznakowania rurociągów, które są określone w europejskich normach oraz dobrych praktykach branżowych. Czerwony kolor, często kojarzony z niebezpieczeństwem, jest używany do oznaczenia rurociągów, w których transportowane są substancje palne lub łatwopalne. Oznakowanie czerwonym kolorem w kontekście powietrza może prowadzić do nieporozumień, zwłaszcza w sytuacjach awaryjnych, gdzie kluczowe jest szybkie zrozumienie, jakie medium może stwarzać zagrożenie. Zielony kolor jest z kolei zarezerwowany dla rurociągów, w których transportowane są substancje bezpieczne, takie jak woda. Zastosowanie zielonego w kontekście powietrza mogłoby prowadzić do błędnych wniosków, że medium jest neutralne, co nie zawsze jest prawdą, szczególnie gdy w powietrzu mogą znajdować się zanieczyszczenia. Żółty natomiast jest kolorem oznaczającym materiały, które mogą stwarzać ryzyko, ale nie są bezpośrednio niebezpieczne. W odniesieniu do powietrza, zastosowanie żółtego koloru może wprowadzać w błąd co do tego, jak należy postępować w przypadku awarii. Dlatego kluczowe jest przestrzeganie standardów dotyczących oznakowania, aby zminimalizować ryzyko i zwiększyć bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Pytanie 15

Jaki jest główny cel użycia wymiennika ciepła w procesach chemicznych?

A. Katalizowanie reakcji chemicznych

B. Zwiększanie ciśnienia gazu

C. Zmniejszanie objętości cieczy

D. Przenoszenie ciepła między dwoma mediami

Wymienniki ciepła są kluczowymi urządzeniami w przemyśle chemicznym, które umożliwiają efektywne przenoszenie ciepła między dwoma mediami. To przenoszenie ciepła jest niezbędne w wielu procesach produkcyjnych, gdzie konieczne jest ogrzewanie lub chłodzenie płynów. W praktyce zastosowanie wymienników ciepła pozwala na optymalizację energetyczną procesów, co prowadzi do zmniejszenia zużycia energii i kosztów operacyjnych. Na przykład, podczas produkcji chemikaliów, ciepło odpadowe generowane w jednym etapie procesu może być wykorzystane do ogrzewania innego medium, co zwiększa efektywność całego procesu. Zastosowanie wymienników ciepła jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju i efektywności energetycznej. Dodatkowo, dobrze zaprojektowane wymienniki ciepła mogą poprawić kontrolę nad procesami chemicznymi, umożliwiając precyzyjne utrzymanie wymaganych temperatur reakcji, co jest kluczowe dla jakości i bezpieczeństwa produkcji.

Pytanie 16

Przy obsłudze flotownika istotne jest, aby zwracać szczególną uwagę na prawidłowe funkcjonowanie

A. separatora magnetycznego

B. sprężarki powietrza oraz mieszadła

C. sita na wylewie z flotownika

D. rozdrabniacza oraz bębnów przesiewających

Odpowiedź dotycząca sprężarki powietrza oraz mieszadła jest prawidłowa, ponieważ oba te elementy odgrywają kluczową rolę w prawidłowej pracy flotownika. Sprężarka powietrza jest odpowiedzialna za dostarczanie sprężonego powietrza, które jest niezbędne do procesu flotacji, gdzie cząstki minerałów są oddzielane od innych materiałów. Mieszadło z kolei zapewnia odpowiednią dystrybucję i homogenizację mieszanki, co pozwala na efektywne wprowadzenie powietrza do zawiesiny. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest monitorowanie ciśnienia i wydajności sprężarki, co jest standardem w branży górniczej, aby zapewnić optymalną flotację. W przypadku niesprawności tych elementów, efektywność procesu flotacji może znacząco się obniżyć, prowadząc do strat surowców. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, regularne serwisowanie i kontrola tych komponentów są niezbędne do utrzymania wysokiej jakości procesu technologicznego oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 17

Po włączeniu mieszadła śmigłowego przyciskiem ON, urządzenie nie rozpoczęło pracy. Jakie czynności należy wykonać w pierwszej kolejności?

A. termin ostatniego serwisu

B. ocena stanu urządzenia pod kątem korozji

C. sprawdzenie poziomu urządzenia

D. połączenie urządzenia z gniazdkiem sieciowym

Kiedy próbujesz uruchomić mieszadło śmigłowe i nic się nie dzieje po naciśnięciu przycisku ON, pierwsze co powinieneś sprawdzić, to czy maszyna jest podpięta do gniazdka. To dosyć podstawowa sprawa, ale naprawdę ważna. Zanim zaczniesz grzebać w bardziej skomplikowanych rzeczach, jak sprawdzanie stanu technicznego czy poziomowania, upewnij się, że urządzenie ma prąd. Jeśli nie jest podłączone, to nie ruszy, a wtedy zaczynasz myśleć o poważniejszych problemach, które wcale nie muszą istnieć. Z mojego doświadczenia, zawsze najlepiej zacząć od najprostszych rzeczy, bo to często one są przyczyną problemu. No i nie zapomnij o regularnych przeglądach instalacji elektrycznej – to naprawdę pomoże uniknąć kłopotów. Zgodnie z normami IEC 60204-1, bezpieczne podłączenie do prądu to absolutna podstawa przed używaniem jakiejkolwiek maszyny.

Pytanie 18

Jakie są zasady bieżącej kontroli pracy płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła?

A. Na analizowaniu twardości wody w wymienniku

B. Na regulacji temperatury czynnika grzewczego/chłodzącego

C. Na regulacji ilości par odprowadzanych do skraplacza

D. Na weryfikacji szczelności połączeń rur w dnie sitowym

Bieżąca kontrola pracy płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła polega głównie na regulacji temperatury czynnika grzewczego lub chłodzącego, co jest kluczowe dla efektywności wymiany ciepła. Utrzymanie właściwej temperatury czynnika pozwala na zoptymalizowanie transferu ciepła pomiędzy obiegiem a wymiennikiem, co przekłada się na oszczędności energetyczne oraz minimalizację zużycia mediów. Dobrą praktyką jest monitorowanie parametrów operacyjnych, takich jak temperatura i ciśnienie, co pozwala na szybką reakcję w przypadku jakichkolwiek odchyleń od norm. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być przemysł chemiczny, w którym stała kontrola temperatury czynnika chłodzącego jest krytyczna dla stabilności procesu produkcyjnego. Warto również wspomnieć, że zgodnie z normą ASME, regularne przeglądy i kalibracje czujników temperatury są niezbędne dla zapewnienia bezpiecznego i efektywnego działania wymienników ciepła. Takie podejście przyczynia się do dłuższej żywotności urządzeń oraz zwiększenia efektywności energetycznej instalacji.

Pytanie 19

Ile wody trzeba odparować z 150 g roztworu KCl o stężeniu 20%, aby uzyskać roztwór o stężeniu 50%?

A. 30 g

B. 50 g

C. 60 g

D. 90 g

Żeby policzyć, ile wody trzeba odparować z roztworu KCl o stężeniu 20% (150 g), żeby uzyskać roztwór o stężeniu 50%, trzeba najpierw zobaczyć, ile KCl mamy na początku. Stężenie 20% znaczy, że w 100 g roztworu jest 20 g KCl, więc w 150 g roztworu będzie to: (150 g * 20 g) / 100 g = 30 g KCl. W nowym roztworze o stężeniu 50% ta sama ilość KCl (30 g) musi stanowić 50% całości. Czyli całkowita masa nowego roztworu wynosi: 30 g / 0,5 = 60 g. Różnica w masie, pomiędzy tym pierwotnym a nowym roztworem to: 150 g - 60 g = 90 g. Więc musimy odparować 90 g wody, żeby uzyskać potrzebne stężenie. Takie obliczenia są super ważne w chemii, zwłaszcza w laboratoriach, gdzie musimy precyzyjnie przygotować roztwory, by wyniki były wiarygodne.

Pytanie 20

Napawanie to sposób na

A. montaż

B. czyszczenie

C. regenerację

D. demontaż

Napawanie to taki proces technologiczny, który polega na dodawaniu i odbudowywaniu materiału na powierzchni różnych elementów. Większość z nas pewnie kojarzy je z regenerowaniem zużytych części maszyn, które z czasem się erodują lub uszkadzają. Na przykład, napawanie wałów, które są już mocno zużyte od długiego używania, to świetny sposób na przedłużenie ich żywotności. W praktyce możemy używać różnych metod napawania, jak gazowo-łukowe, MIG, TIG czy nawet laserowe, w zależności od tego, co mamy do naprawy i jakie właściwości chcemy uzyskać. Osobiście uważam, że dobrze jest znać te różne metody, bo wybór zależy od materiału, z jakiego robimy napawanie, oraz od tego, jakie cechy chcemy osiągnąć. Ważne jest też, żeby przed tym wszystkim zrobić analizę materiałową, żeby zapewnić dobrą przyczepność i zminimalizować naprężenia, co naprawdę wpływa na żywotność końcowego produktu. Także, warto o tym pamiętać w kontekście technologii obróbczej.

Pytanie 21

Przed wprowadzeniem substratów do reaktora na produkcję tlenku etylenu, należy przeprowadzić analizę ich zawartości

A. tlenków azotu

B. metanu oraz związków srebra

C. gazu szlachetnych

D. acetylenu i związków siarki

Wybór acetylenu i związków siarki jako ważnych elementów do analizy przed wytwarzaniem tlenku etylenu jest jak najbardziej trafny. To dlatego te substancje mogą mieć spory wpływ na to, jak będzie przebiegał cały proces katalityczny. Acetylen, to taki alkin, który może wchodzić w reakcję z tlenkiem etylenu, a to z kolei może się kończyć powstawaniem różnych niepożądanych produktów oraz obniżeniem wydajności reakcji. Związki siarki? No cóż, te także są ważne, bo mogą prowadzić do powstawania siarkowodoru i innych nieciekawych substancji, które mogą zrujnować katalizatory w produkcji. W chemii bardzo ważne jest, aby monitorować surowce, a normy, takie jak ISO 9001, to potwierdzają. Dobrym przykładem są zakłady chemiczne, gdzie regularne testy surowców są mega istotne, żeby wszystko działało jak należy i żeby było bezpiecznie.

Pytanie 22

Który rodzaj urządzenia spośród przedstawionych w tabeli należy zastosować do chłodzenia gazu poreakcyjnego w procesie syntezy amoniaku prowadzonym w temperaturze 400÷500°C?

Rodzaj urządzenia	Rodzaj układu (czynnik chłodzący – czynnik chłodzony)	Zakres pracy [°C]
Wymiennik płaszczowo-rurowy	ciecz – gaz	10÷150
	ciecz – ciecz	10÷100
	para grzejna – ciecz	100÷200
Wymiennik typu „rura w rurze"	gaz – ciecz	70÷500
Wymiennik typu „rura w rurze"	ciecz – ciecz	0÷500
Chłodnica ociekowa	woda – gaz	100÷700
	ciecz – ciecz	10÷100
	para grzejna – ciecz	100÷200
Wymiennik płytowy	gaz – woda	10÷90
Wymiennik płytowy	ciecz – ciecz	0÷500

A. Chłodnicę ociekową.

B. Wymiennik płaszczowo-rurowy.

C. Wymiennik płytowy.

D. Wymiennik typu "rura w rurze".

Wybór nieodpowiednich urządzeń chłodniczych, takich jak wymienniki płaszczowo-rurowe czy wymienniki typu 'rura w rurze', do chłodzenia gazu poreakcyjnego w procesie syntezy amoniaku, jest powszechnym błędem w analizie wymagań procesowych. Wymiennik płaszczowo-rurowy, który ma górny limit temperatury wynoszący jedynie 500°C, nie może zapewnić odpowiedniej wydajności w przypadku gazu przy temperaturach 400÷500°C, ponieważ jego działanie może prowadzić do problemów z efektywnością wymiany ciepła. Wymienniki typu 'rura w rurze' charakteryzują się podobnym ograniczeniem, co sprawia, że są niewłaściwe do tego konkretnego zastosowania. Z kolei wymiennik płytowy, ograniczony do temperatur 90°C dla układu gaz-woda, nie jest w stanie sprostać wymaganiom tej aplikacji. Typowe błędy myślowe polegają na zakładaniu, że wszystkie wymienniki ciepła są uniwersalne i mogą być stosowane wymiennie bez uwzględnienia specyfikacji temperaturowych i rodzajów mediów. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla efektywności procesów przemysłowych, a także dla spełnienia standardów industrialnych, które precyzują wymagania dotyczące używanych technologii w zależności od warunków pracy.

Pytanie 23

Ultradźwiękowe przepływomierze są wykorzystywane do pomiaru intensywności przepływu w rurociągach

A. wyłącznie cieczy

B. jedynie gazu

C. cieczy lub gazu

D. tylko gazu pod podwyższonym ciśnieniem

Wydaje mi się, że jeśli ktoś myśli, że przepływomierze ultradźwiękowe są tylko do pomiaru gazu lub cieczy, to się myli. Te urządzenia działają na zasadzie pomiaru czasu przelotu fal ultradźwiękowych, więc spokojnie można je używać do obu tych mediów. Ograniczanie ich jedynie do cieczy to jakby pomijać ogrom zastosowań, które obejmują pomiary gazów w różnych procesach przemysłowych. Mówiąc tylko o gazie pod wysokim ciśnieniem, wprowadza się w błąd, bo przecież te przepływomierze radzą sobie w szerokim zakresie warunków. W praktyce, ich rola w przemyśle gazowym, jak na przykład petrochemicznym, jest kluczowa, bo pomagają w monitorowaniu i ulepszaniu procesów. Często zapomina się, że nowoczesne modele są projektowane tak, by działały w zmieniających się warunkach, co daje im dużą elastyczność. Właściwe zrozumienie ich zastosowań to klucz do uzyskania precyzyjnych wyników w przemyśle.

Pytanie 24

Który ze składników wykorzystywany jest jako katalizator w reakcji estryfikacji?

A. kwas siarkowy

B. woda destylowana

C. tlenek wapnia

D. wodorotlenek sodu

Pozostałe składniki wymienione w pytaniu nie pełnią funkcji katalizatora w reakcji estryfikacji. Woda destylowana, choć jest często używana jako rozpuszczalnik w laboratoriach, nie wpływa na szybkość reakcji estryfikacji. Jest produktem, a nie katalizatorem w tej reakcji. W przeciwieństwie do kwasu siarkowego, woda w reakcji estryfikacji może nawet przesuwać równowagę reakcji w stronę reagentów, jeśli nie zostanie usunięta. Wodorotlenek sodu jest zasadą, nie kwasem, więc jego rola w estryfikacji byłaby odwrotna. Wodorotlenek sodu może powodować hydrolizę estrów, prowadząc do reakcji zwrotnej, czyli saponifikacji. Zastosowanie zasady w reakcji estryfikacji byłoby błędem, ponieważ zasady i kwasy reagują ze sobą, neutralizując się. Tlenek wapnia, znany jako wapno palone, nie jest używany jako katalizator w estryfikacji. Jest stosowany głównie jako środek suszący lub w przemyśle budowlanym do produkcji wapna gaszonego. W kontekście przemysłu chemicznego, tlenek wapnia nie ma właściwości katalitycznych w reakcjach organicznych takich jak estryfikacja. Powyższe przykłady ilustrują typowe błędne interpretacje roli poszczególnych związków w procesach chemicznych, gdzie zrozumienie specyficznych funkcji każdego z nich jest kluczem do sukcesu w przemyśle chemicznym.

Pytanie 25

Jak przeprowadzić pomiar gęstości frakcji pobranej z kolumny rektyfikacyjnej do analizy dynamicznej?

A. Zainstalować czujnik psychometru bezpośrednio w strumieniu cieczy wypływającej z kranu probierczego i dokonać pomiaru wartości

B. Przelać próbkę do wysokiego naczynia, zanurzyć w cieczy areometr i odczytać wynik po ustaleniu poziomu

C. Przelać próbkę do krystalizatora, włożyć do niego areometr i po upływie określonego czasu odczytać wynik

D. Umieścić elektrodę wodorową bezpośrednio w strumieniu cieczy wypływającej z kranu probierczego i zrealizować pomiar wartości

Pomiar gęstości frakcji pobranej z kolumny rektyfikacyjnej jest kluczowym elementem analizy ruchowej, pozwalającym na monitorowanie procesu separacji składników. Przelać próbkę do wysokiego naczynia i zanurzyć w cieczy areometr jest najlepszym podejściem, gdyż zapewnia optymalne warunki do dokładnego pomiaru. Areometr, dzięki swojej konstrukcji, pozwala na precyzyjne określenie gęstości cieczy na podstawie zasady Archimedesa. Podczas pomiaru ważne jest upewnienie się, że ciecz, w której umieszczany jest areometr, jest wystarczająco głęboka, by uniknąć wpływu na wynik, jaki miałoby zbyt małe zanurzenie. Stąd też, użycie wysokiego naczynia jest istotne. Przykładowo, w przemyśle chemicznym takie pomiary są kluczowe w ocenie czystości frakcji lub wydajności procesu rektyfikacji. Dobrą praktyką jest przeprowadzenie kalibracji areometru w znanych gęstościach, co pozwala na zapewnienie dokładności pomiarów. Dodatkowo, warto pamiętać o temperaturze, która wpływa na gęstość cieczy i może wymagać odpowiednich korekcji. Kluczowe jest również dokumentowanie wyników, aby zapewnić ich wiarygodność w kontekście jakości analizy.

Pytanie 26

Jakie typy materiałów mogą być rozdrabniane przy użyciu młyna młotkowego?

A. Twarde i zbrylające się

B. Miękkie oraz elastyczne

C. Wilgotne i włókniste

D. Suche i kruche

Młyn młotkowy jest urządzeniem przeznaczonym do rozdrabniania materiałów suchych i kruchych, co wynika z jego konstrukcji oraz sposobu działania. Materiały te, w przeciwieństwie do włóknistych czy ciągliwych, charakteryzują się niską zawartością wody oraz strukturą, która umożliwia ich efektywne rozdrabnianie przy użyciu młotków. W procesie rozdrabniania, młotki uderzają o materiał, powodując jego łamanie na mniejsze cząstki. Przykłady materiałów, które można skutecznie rozdrabniać przy użyciu młyna młotkowego, to ziarna zbóż, cukier, a także różne rodzaje węgla i minerałów. Zastosowanie młynów młotkowych znajduje się w wielu branżach, takich jak przemysł spożywczy, chemiczny czy farmaceutyczny, gdzie precyzyjne zmielenie surowców jest kluczowe dla dalszego etapu produkcji. Dobre praktyki wskazują, że prawidłowe dobieranie materiałów do młyna młotkowego przekłada się na efektywność procesu oraz jakość finalnego produktu.

Pytanie 27

Pierwszym krokiem w procesie konserwacji maszyn oraz urządzeń jest

A. wyczyszczenie maszyny oraz jej części składowych

B. odnowienie elementów składowych

C. montaż komponentów i ich regulacja

D. ochrona przed korozją

Odpowiedź 'oczyszczenie maszyny i jej części składowych' jest kluczowym pierwszym etapem procesu konserwacji, ponieważ skuteczne usunięcie zanieczyszczeń, takich jak kurz, oleje czy resztki smarów, jest niezbędne do prawidłowego działania maszyn. Oczyszczanie nie tylko poprawia estetykę urządzeń, ale przede wszystkim wpływa na ich trwałość oraz wydajność. Zanieczyszczenia mogą prowadzić do przyspieszonego zużycia części, a w skrajnych przypadkach do awarii. Przykładem zastosowania może być regularne czyszczenie filtrów powietrza w silnikach, które zapewnia właściwą cyrkulację powietrza i chroni silnik przed uszkodzeniem. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie utrzymania czystości na stanowiskach pracy jako elementu efektywnej konserwacji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Oczyszczanie jest też wstępnym krokiem do dalszych działań konserwacyjnych, takich jak smarowanie czy wymiana uszkodzonych komponentów, co czyni je niezbędnym w codziennej eksploatacji maszyn.

Pytanie 28

Jakie parametry procesowe powinny być, między innymi, rejestrowane przez operatora kolumny kationitowej w dokumentacji dotyczącej przebiegu procesu w stacji zmiękczania wody wykorzystującej metodę jonitową?

A. Temperatura wody wprowadzanej do kolumny, objętość kationitu, czas regeneracji jonitu przy użyciu kwasu siarkowego(VI)

B. Czas wprowadzania wody do kolumny, czas działania do wyczerpania możliwości wymiany kationów na H+, ilość wodorotlenku sodu wymaganego do regeneracji jonitu

C. Czas dostarczania wody do kolumny, objętość kationitu, temperatura wodorotlenku sodu potrzebnego do regeneracji jonitu

D. Ilość wody dostarczanej do kolumny, czas działania do wyczerpania możliwości wymiany kationów na H+, ilość kwasu siarkowego(VI) niezbędnego do regeneracji jonitu

Odpowiedź wskazuje na kluczowe parametry, które powinny być odnotowywane w dokumentacji procesowej stacji zmiękczania wody metodą jonitową. Ilość wody podawanej do kolumny jest istotna, ponieważ pozwala na kontrolowanie efektywności wymiany jonów. Czas pracy do wyczerpania zdolności wymiany kationów na H+ wskazuje na moment, w którym proces zmiękczania staje się mniej efektywny i wymaga regeneracji. To ważne dla optymalizacji pracy stacji oraz minimalizacji kosztów eksploatacyjnych. Ilość kwasu siarkowego(VI) potrzebna do regeneracji jonitu jest również kluczowa, ponieważ niewłaściwe jego dozowanie może prowadzić do niedostatecznej regeneracji lub uszkodzenia materiałów filtracyjnych. Zgodnie z najlepszymi praktykami, powinno się prowadzić szczegółowy monitoring tych parametrów, co pozwala na efektywną kontrolę jakości wody oraz długoterminowe utrzymanie sprawności urządzeń. Właściwe zarządzanie tymi danymi ma na celu nie tylko spełnienie norm jakościowych, ale także optymalizację procesów chemicznych oraz minimalizację negatywnego wpływu na środowisko.

Pytanie 29

Jakie dodatki stosowane w stalach podnoszą ich odporność na działanie pary wodnej, roztworów soli oraz węglowodorów?

A. Fosfor, krzem, nikiel

B. Nikiel, glin, miedź

C. Chrom, molibden, tytan

D. Mangan, miedź, arsen

Chrom, molibden i tytan to dodatki, które znacząco zwiększają odporność stali na działanie pary wodnej, roztworów soli oraz węglowodorów. Chrom, jako kluczowy składnik stali nierdzewnej, działa poprzez tworzenie cienkowarstwowej powłoki pasywnej, która chroni stal przed korozją. W połączeniu z molibdenem, jego właściwości antykorozyjne są znacznie wzmacniane, ponieważ molibden poprawia stabilność struktury w wysokich temperaturach i zwiększa odporność na pitting, czyli miejscową korozję. Tytan z kolei zwiększa wytrzymałość mechaniczna stali oraz jej odporność na działanie wysokich temperatur. W praktyce, stali z tymi dodatkami używa się w przemyśle chemicznym, na przykład w produkcji zbiorników i rur, które są narażone na działanie agresywnych mediów. Zastosowanie stali nierdzewnej w środowiskach o wysokiej wilgotności, jak np. przemysł spożywczy, potwierdza korzyści płynące z używania chromu, molibdenu i tytanu, co wpisuje się w normy jakościowe, takie jak ISO 9327, które regulują produkcję materiałów odpornych na korozję.

Pytanie 30

Elementem mieszającym o dużej prędkości w reaktorze zbiornikowym jest mieszadło

A. kotwiczne

B. ślimakowe

C. łapowe

D. turbinowe

Mieszadło turbinowe jest kluczowym elementem w reaktorach zbiornikowych, które wymagają efektywnej mieszanki substancji. Jego konstrukcja, charakteryzująca się dużą prędkością obrotową oraz specyficznym kształtem łopatek, pozwala na skuteczne przemieszczanie cieczy, co jest niezbędne w procesach chemicznych i biotechnologicznych. Mieszadła turbinowe wspierają rozpuszczanie, homogenizację, a także umożliwiają transport ciepła i masy. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja farb, żywności czy farmaceutyków, ich efektywność jest niezbędna do zapewnienia jednolitej jakości produktów. Dzięki dużej zdolności do wytwarzania turbulence, mieszadła te przyczyniają się do intensyfikacji procesów reakcji chemicznych, co w efekcie prowadzi do skrócenia czasu reakcji. Zgodnie z normami branżowymi, zastosowanie mieszadeł turbinowych w reaktorach zbiornikowych ma na celu osiągnięcie optymalnych warunków mieszania, odpowiadając na wymagania procesów technologicznych.

Pytanie 31

Jakie kroki należy podjąć po zauważeniu, że uszczelka autoklawu jest zużyta i ciśnienie w urządzeniu stale maleje?
przełożyć ją na drugą stronę.

A. Schłodzić urządzenie do temperatury otoczenia, wyrównać ciśnienie, odkręcić pokrywę, wyjąć zużytą uszczelkę i zamontować nową

B. Odkręcić pokrywę urządzenia, opróżnić autoklaw z zawartości, wyjąć zużytą uszczelkę, wyżarzyć ją i zamontować z powrotem

C. Wyrównać ciśnienie w autoklawie, zdjąć pokrywę i zamontować nową uszczelkę na gorącą pokrywę

D. Otworzyć zawór bezpieczeństwa, schłodzić urządzenie do temperatury otoczenia, wyjąć uszczelkę i

Podjęcie decyzji o zdjęciu pokrywy autoklawu bez wcześniejszego schłodzenia i wyrównania ciśnienia może prowadzić do poważnych ryzyk. Otwieranie zaworu bezpieczeństwa i oziębianie aparatu do temperatury otoczenia jest istotnym krokiem, ale bez wcześniejszego wyrównania ciśnienia, istnieje ryzyko niekontrolowanego wyrzutu pary, co stwarza niebezpieczeństwo dla operatora. Z kolei opróżnianie autoklawu z zawartości i wyżarzanie uszczelki jest metodą niewłaściwą, ponieważ może prowadzić do uszkodzenia uszczelki, co z kolei nie zapewni bezpiecznego działania urządzenia. Uszczelki nie powinny być poddawane takim temperaturowym zmianom, które mogłyby wpłynąć na ich właściwości fizyczne i chemiczne. Warto również zauważyć, że zakładanie nowej uszczelki na gorącą pokrywę może skutkować jej odkształceniem, co negatywnie wpłynie na uszczelnienie i może prowadzić do nieszczelności. Niekiedy zaniedbania w zakresie procedur serwisowych mogą prowadzić do trudności w późniejszych operacjach, zwiększając ryzyko awarii sprzętu. W kontekście standardów operacyjnych, ważne jest przestrzeganie ustalonych protokołów dotyczących konserwacji i wymiany komponentów, aby zapewnić nie tylko efektywność, ale także bezpieczeństwo użytkowników autoklawów.

Pytanie 32

Jedną z operacji technologicznych realizowanych na etapie wstępnego przetwarzania rud miedzi jest

A. ekstrakcja

B. rafinacja

C. wypalanie

D. flotacja

Ekstrakcja to tak naprawdę ogólny termin, który można używać do różnych metod pozyskiwania substancji. W kontekście rud miedzi to jednak może być mylące, bo nie odnosi się bezpośrednio do ich wstępnego przygotowania. Wyciąganie rozpuszczalnikami, o którym mówisz, to raczej coś, co dzieje się później, gdy już mamy koncentrat. Rafinacja, jak sama nazwa wskazuje, to proces oczyszczania metali, więc to też nie jest pierwszy krok. Wypalanie to natomiast technika, która pasuje bardziej do branży ceramicznej lub budowlanej. Wygląda na to, że mylenie tych pojęć wynika z braku wiedzy o etapach w przemyśle mineralnym. Z mojego doświadczenia, zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla dobrej pracy z surowcami i trzymania kosztów w ryzach, co teraz jest naprawdę ważne na rynku.

Pytanie 33

Przed przystąpieniem do napełniania otwartego zbiornika na ciecz, należy w pierwszej kolejności zweryfikować

A. szczelność zbiornika i prawidłowe funkcjonowanie urządzenia mierzącego poziom zawartej w nim cieczy

B. stan uszczelek pokrywy i poprawność działania przyrządów kontrolujących ciśnienie w zbiorniku

C. poprawność instalacji elektrycznych oraz stan zabezpieczeń przeciwpożarowych

D. szczelność zbiornika i prawidłowe działanie zaworu bezpieczeństwa

Szczelność zbiornika oraz prawidłowość pracy urządzenia określającego poziom cieczy to kluczowe elementy bezpieczeństwa i efektywności operacji napełniania otwartych zbiorników magazynowych. Szczelność zbiornika zapobiega wyciekom, które mogą prowadzić do strat materiałowych, zanieczyszczenia środowiska oraz zagrożeń dla zdrowia i życia ludzi. W przypadku cieczy niebezpiecznych, takich jak substancje chemiczne, szczególnie istotne jest, aby zbiornik był szczelny, aby uniknąć ich przypadkowego wydostania się na zewnątrz. Urządzenie monitorujące poziom cieczy zapewnia, że zbiornik nie będzie przepełniony, co mogłoby prowadzić do katastrofalnych skutków, takich jak rozlanie substancji. W praktyce, przed napełnieniem zbiornika, należy przeprowadzić inspekcję wizualną oraz testy szczelności, a także regularnie konserwować urządzenia kontrolujące, aby zapewnić ich poprawne działanie. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie systematycznego monitorowania i zarządzania ryzykiem w procesach magazynowania cieczy.

Pytanie 34

Co należy zrobić, gdy transportowany materiał w niskociśnieniowym przenośniku hydraulicznym powoduje zatory w kanale transportowym?

A. Zainstalować pompę próżniową w miejscu załadunku materiału

B. Ręcznie przepychać materiał w miejscach występowania zatorów

C. Zwiększyć ciśnienie płynu na wyjściu z dysz

D. Zwiększyć ilość transportowanego materiału w danym czasie

Podłączenie pompy próżniowej w miejscu załadunku materiału to koncepcja, która może wydawać się atrakcyjna, jednak w praktyce nie rozwiązuje problemu zatorów w przenośniku hydraulicznym. Pompa próżniowa generuje podciśnienie, które ma na celu zasysanie materiału, jednak nie wpływa na ciśnienie cieczy w przenośniku. W przypadku zatorów, kluczowe jest zrozumienie, że przyczyny leżą głównie w nieodpowiednich parametrach ciśnienia lub w zbyt dużej ilości materiału w kanale. Dodatkowo, zwiększenie ilości transportowanego materiału w jednostce czasu może prowadzić do jeszcze większych zatorów, ponieważ przekroczenie granic wydajności przenośnika hydraulicznego skutkuje jego przeciążeniem. Z kolei ręczne przepychanie materiału w miejscach zatorów to działanie, które naraża pracowników na ryzyko kontuzji i nieefektywnie wykorzystuje czas pracy. W branży hydraulicznej stosuje się określone normy, które zalecają odpowiednie metody zarządzania przepływem i unikanie działań mogących prowadzić do zatorów. Kluczowe jest zrozumienie, że poprawa ciśnienia cieczy jest jedynym efektywnym sposobem na pokonanie zatorów, a inne metody mogą tylko pogorszyć sytuację i prowadzić do niepotrzebnych kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 35

Proces wymiany ciepła w wymienniku płaszczowo-rurowym jest najbardziej efektywny, gdy:

A. przepływy są równoległe

B. przepływy są przeciwprądowe

C. przepływy są turbulentne

D. przepływy są laminarnie

Przepływ przeciwprądowy w wymienniku ciepła charakteryzuje się tym, że gorący czynnik płynie w przeciwnym kierunku niż zimny. Dzięki temu różnica temperatur pomiędzy tymi czynnikami jest utrzymywana na wyższym poziomie na całej długości wymiennika niż w układach równoległych. W efekcie, zgodnie z zasadami termodynamiki, wymiana ciepła jest bardziej intensywna i efektywna. Tego typu układ pozwala na osiągnięcie większej różnicy temperatur końcowych, co jest pożądane w wielu procesach przemysłowych, gdzie wymagane jest maksymalne wykorzystanie energii cieplnej. Z mojego doświadczenia, w przemyśle chemicznym takie rozwiązania są kluczowe, zwłaszcza w procesach wymagających precyzyjnej kontroli temperatury, jak w reaktorach czy chłodnicach. Praktyczne zastosowanie przepływu przeciwprądowego można zauważyć w wymiennikach ciepła w instalacjach petrochemicznych, gdzie optymalizacja wymiany ciepła przekłada się na znaczące oszczędności energetyczne i redukcję kosztów operacyjnych. To sprawia, że przepływy przeciwprądowe są standardem w wielu nowoczesnych instalacjach.

Pytanie 36

Podczas wprowadzania siarki do pieca cyklonowego należy

A. utrzymywać stałą temperaturę siarki na poziomie około 120°C

B. nadzorować rozdrobnienie oraz wilgotność surowca

C. cyklicznie zmieniać temperaturę siarki w zakresie od 95°C do 150°C

D. kontrolować zawartość czystej siarki w rudzie

Utrzymywanie stałej temperatury siarki na poziomie około 120°C jest kluczowym aspektem w procesie podawania siarki do pieca cyklonowego. W tej temperaturze siarka osiąga optymalny stan płynny, co zapewnia jej efektywne przetwarzanie oraz minimalizuje ryzyko niepożądanych reakcji chemicznych. W praktyce, stała temperatura sprzyja stabilności procesu, co przekłada się na lepszą jakość końcowego produktu. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja kwasu siarkowego, ważne jest, aby proces podawania siarki był kontrolowany, aby uniknąć nadmiernych strat materiałowych i osiągnąć zamierzony poziom wydajności. Przykładem dobrych praktyk branżowych jest zastosowanie systemów automatycznej kontroli temperatury, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie warunków pracy pieca w odpowiedzi na zmieniające się parametry surowca, co prowadzi do zwiększenia efektywności produkcji i zmniejszenia ryzyka awarii. Zgodność z normami bezpieczeństwa również wymaga utrzymania optymalnej temperatury, aby zminimalizować ryzyko wybuchów lub innych niebezpiecznych zdarzeń."

Pytanie 37

Aby przetransportować siarkę w temperaturze 114°C do wieży granulacyjnej, należy zastosować

A. przenośniki taśmowe

B. przenośniki zgarniakowe

C. rurociągi chłodzone przeponowo wodą

D. rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną

Przenośniki zgarniakowe, przenośniki taśmowe oraz rurociągi chłodzone przeponowo wodą to metody transportu, które w kontekście wysokotemperaturowego transportu siarki w temperaturze 114°C nie są odpowiednie. Przenośniki zgarniakowe, choć skuteczne w transporcie materiałów sypkich, nie zapewniają odpowiednich warunków temperaturowych. Siarka w podwyższonej temperaturze może przyklejać się do elementów transportujących, co prowadzi do zatorów i obniżenia efektywności transportu. Z kolei przenośniki taśmowe są dedykowane głównie do materiałów, które nie wymagają szczególnych warunków temperaturowych; w przypadku siarki, ich użycie może skutkować niekontrolowanym chłodzeniem, co z kolei prowadzi do krystalizacji siarki i zakłóceń w procesie. Rurociągi chłodzone wodą również nie są odpowiednie, ponieważ chłodzenie mogłoby doprowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych i zmiany stanu siarki. W każdym z tych przypadków brak ogrzewania odpowiedniego medium prowadzi do problemów operacyjnych, które mogą wpłynąć na wydajność oraz bezpieczeństwo całego procesu transportu. Dlatego stosowanie odpowiednich technologii, takich jak rurociągi ogrzewane parą wodną, jest kluczowe dla zapewnienia bezpiecznego i efektywnego transportu siarki w odpowiednich warunkach.

Pytanie 38

Gdzie należy rejestrować wyniki analiz poszczególnych partii surowców dostarczanych do przerobu w zakładzie chemicznym?

A. W dokumentacji głównego technologa zakładu

B. W dokumentacji głównego energetyka

C. W dzienniku uwzględniającym przychód i rozchód

D. W notesie analityka wykonującego oznaczenia

Dokumentowanie wyników analiz partii surowców w dzienniku uwzględniającym przychód i rozchód jest kluczowym elementem zarządzania procesami produkcyjnymi w zakładzie chemicznym. Taki dziennik pozwala na bieżące monitorowanie jakości surowców, co jest niezbędne dla zapewnienia ciągłości produkcji oraz utrzymania wysokiej jakości finalnych produktów. Przykładem może być stosowanie systemów zarządzania jakością, takich jak ISO 9001, które wymagają od firm ścisłego rejestrowania wszystkich etapów produkcji oraz analiz. Dziennik ten nie tylko ułatwia śledzenie partii surowców, ale również w przypadku audytów pozwala na szybkie odnalezienie informacji dotyczących użytych materiałów i ich jakości. Ponadto, w sytuacjach reklamacyjnych lub kontrolnych, posiadanie dokładnych zapisów w dzienniku pozwala na efektywne ustalanie przyczyn problemów i wprowadzenie odpowiednich działań naprawczych, co jest niezbędne dla utrzymania standardów branżowych i reputacji zakładu.

Pytanie 39

Badanie składników organicznych obecnych w powietrzu dostarczanym do pieca do spalania siarki powinno być przeprowadzone przy użyciu metody

A. chromatografii gazowej.

B. absorpcji w roztworze soli.

C. metody kolorymetrycznej

D. absorpcji promieniowania podczerwonego.

Chromatografia gazowa (GC) to jedna z najskuteczniejszych metod analizy składników organicznych w próbkach gazowych, takich jak te wykorzystywane w procesach spalania. Technika ta polega na separacji składników na zasadzie różnic w ich powinowactwie do fazy stacjonarnej oraz mobilnej, co pozwala na dokładną identyfikację i ilościowe oznaczenie różnych związków chemicznych. W przypadku analizy powietrza podawanego do pieca do spalania siarki, chromatografia gazowa jest szczególnie przydatna, ponieważ pozwala na wykrycie i analizę lotnych związków organicznych, które mogą wpływać na efektywność spalania oraz emisję zanieczyszczeń. Przykładowo, w przemyśle chemicznym często wykorzystuje się GC do monitorowania składu gazów w procesach technologicznych, co pozwala na optymalizację warunków pracy oraz minimalizację negatywnego wpływu na środowisko. Użycie chromatografii gazowej w analizie powietrza jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie składników gazowych w celu zapewnienia ich zgodności z normami ochrony środowiska.

Pytanie 40

Jakie cechy stali manganowej mają kluczowe znaczenie dla jej wykorzystania przy produkcji okładzin szczęk w łamaczach szczękowych?

A. Niska temperatura topnienia oraz wysoka odporność na zginanie

B. Mały współczynnik rozszerzalności liniowej oraz wysoka odporność na pękanie

C. Zwiększona odporność na działanie kwasów oraz łatwość w obróbce mechanicznej

D. Zwiększona wytrzymałość mechaniczna oraz wysoka odporność na ścieranie

Stal manganowa to materiał, który w sumie ma w sobie mnóstwo fajnych właściwości. Słynie z tego, że ma dużo manganu, dzięki czemu jest super wytrzymała i świetnie znosi ścieranie. To dlatego idealnie nadaje się do produkcji okładzin w łamaczach szczękowych. Wytrzymałość to kluczowa sprawa, bo łamacze muszą radzić sobie z ogromnymi siłami, gdy przetwarzają różne materiały, nie ma co do tego wątpliwości. Odporność na ścieranie również ma znaczenie, bo okładziny ciągle ocierają się o twarde rzeczy i muszą wytrzymać długo. Przykładowo, w górnictwie czy budownictwie, gdzie używa się takich maszyn do rozdrabniania skał, stal manganowa naprawdę wydłuża życie sprzętu i poprawia wydajność. Warto też wiedzieć, że są normy, jak na przykład ASTM A128, które określają, jakie parametry musi mieć ta stal, co jeszcze bardziej podkreśla, jak ważna jest w przemyśle.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej