Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanizacji rolnictwa i agrotroniki
Kwalifikacja: ROL.02 - Eksploatacja pojazdów, maszyn, urządzeń i narzędzi stosowanych w rolnictwie
Data rozpoczęcia: 20 maja 2025 09:04
Data zakończenia: 20 maja 2025 09:45

Egzamin zdany!

Wynik: 21/40 punktów (52,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Aby lokalnie podgrzać obszary, w których wychowuje się pisklęta, prosięta i jagnięta, należy wykorzystać

A. nagrzewnice spalinowe

B. promienniki lampowe

C. nawiew naturalny

D. nagrzewnice elektryczne

Promienniki lampowe stanowią skuteczne rozwiązanie do miejscowego ogrzewania piskląt, prosiąt i jagniąt, ponieważ emitują ciepło w postaci promieniowania podczerwonego, które jest w stanie szybko ogrzać wybrane obszary. Dzięki skoncentrowaniu ciepła w określonych miejscach, można stworzyć optymalne warunki dla młodych zwierząt, które są szczególnie wrażliwe na niskie temperatury. Promienniki lampowe są często stosowane w hodowlach, gdzie zapewniają wysoki komfort cieplny, co wpływa na zwiększenie przeżywalności i zdrowotności młodych zwierząt. W praktyce, stosowanie promienników lampowych pozwala na precyzyjne dostosowanie temperatury w różnych strefach pomieszczenia, co jest zgodne z zasadami dobrostanu zwierząt. Dobre praktyki hodowlane podkreślają znaczenie równomiernego rozkładu ciepła oraz minimalizację stresu termicznego, co jest możliwe dzięki zastosowaniu tego typu urządzeń. Warto również zaznaczyć, że promienniki mają niski poziom hałasu, co jest istotne dla komfortu zwierząt.

Pytanie 2

Rozdrabniacz bijakowy, stosowany do przygotowania pasz, napędzany silnikiem elektrycznym o mocy 10 kW, przetwarza ziarno z efektywnością 800 kg/h. Oblicz koszt energii elektrycznej potrzebnej do rozdrobnienia 8 000 kg ziarna, jeśli cena 1 kWh wynosi 0,50 zł?

A. 40,00 zł

B. 15,00 zł

C. 50,00 zł

D. 25,00 zł

Zgadza się, poprawna odpowiedź to 50,00 zł! To wynika z obliczeń związanych z tym, ile energii zużywa rozdrabniacz bijakowy. Pracuje on na silniku o mocy 10 kW i ma wydajność 800 kg na godzinę. Więc żeby przerobić 8 000 kg ziarna, potrzeba 10 godzin (8 000 kg dzielone przez 800 kg/h to 10 h). W tym czasie silnik weźmie 10 kW pomnożone przez 10 h, co daje 100 kWh energii. A przy cenie energii wynoszącej 0,50 zł za kWh, wychodzi 100 kWh razy 0,50 zł, czyli 50,00 zł. Tego typu wyliczenia są naprawdę ważne w firmach zajmujących się produkcją, zwłaszcza w przemyśle paszowym. Tam, gdzie chodzi o oszczędności, ważne jest, żeby wiedzieć, jakie są koszty, no bo to dobrze wpływa na plany produkcyjne oraz zarządzanie budżetem.

Pytanie 3

Aby osiągnąć maksymalną efektywność oraz minimalne uszkodzenia ziarna, w przypadku pionowego transportu zboża, należy wykorzystać przenośnik

A. wstrząsowy

B. ślimakowy

C. kubełkowy

D. taśmowy

Przenośniki ślimakowe, taśmowe i wstrząsowe, mimo że są popularnymi rozwiązaniami w transporcie materiałów sypkich, nie są w stanie zapewnić tak wysokiej wydajności i ochrony ziarna jak przenośniki kubełkowe. Przenośnik ślimakowy, choć efektywny w transporcie, może powodować znaczące uszkodzenia ziarna poprzez ściskanie i tarcie. Konstrukcja ślimakowa sprawia, że ziarno jest narażone na mechaniczne uszkodzenia w trakcie transportu, co prowadzi do strat jakości. Przenośniki taśmowe z kolei mają ograniczenia w kwestii transportu materiałów na dużą wysokość i mogą być mniej efektywne w przypadku zboża, które wymaga delikatnego traktowania, ponieważ ziarno może się przesuwać lub spadać, zwiększając ryzyko uszkodzeń. Z kolei przenośniki wstrząsowe, mimo że oferują pewne korzyści w obszarze separacji materiałów, nie są zoptymalizowane pod kątem transportu ziarna, co może prowadzić do strat i obniżenia jakości. W przypadku transportu zboża kluczowe jest zachowanie integralności materiału, a przenośnik kubełkowy stanowi najlepsze rozwiązanie zgodne z dobrymi praktykami branżowymi w tym zakresie.

Pytanie 4

Jaką metodę używa się do naprawy tulei cylindrowych oraz czopów wałów korbowych?

A. Naprawy przy użyciu takich technik, jak skrobanie i docieranie

B. Obróbki na wymiary naprawcze

C. Wykorzystania komponentów uzupełniających

D. Naprawy z zastosowaniem obróbki plastycznej

W kontekście naprawy tulei cylindrowych oraz czopów wałów korbowych, wybór nieodpowiednich metod regeneracji może prowadzić do poważnych problemów z funkcjonalnością silnika. Takie podejścia jak skrobanie i docieranie, choć mogą być stosowane w niektórych przypadkach, nie zapewniają wystarczającej precyzji, jaką wymaga obróbka na wymiary naprawcze. Skrobanie polega na usuwaniu materiału za pomocą narzędzi skrobiących, co może skutkować nierównomiernym usunięciem materiału i nieodpowiednim wykończeniem powierzchni. Z kolei docieranie, które jest formą szlifowania, także może nie zapewnić wymaganej gładkości i tolerancji, co wpływa na trwałość oraz efektywność współpracy elementów silnika. Stosowanie elementów uzupełniających może w pewnych sytuacjach wydawać się praktycznym rozwiązaniem, jednak w kontekście silników i ich komponentów, często prowadzi do problemów z dopasowaniem oraz zniszczeniem istniejących części. Naprawy z zastosowaniem obróbki plastycznej, mimo że są użyteczne w innych obszarach, tutaj nie gwarantują odpowiedniej precyzji, co może skutkować awarią silnika. Dlatego unaprzeczenie wybranie technik, które umożliwiają precyzyjne dopasowanie do wymiarów nominalnych, jak obróbka na wymiary naprawcze, jest kluczowe dla uzyskania niezawodności i efektywności mechanicznych komponentów.

Pytanie 5

Silnik oznaczony jako TDI to typ silnika

A. wysokoprężny bez turbosprężarki

B. wysokoprężny z turbosprężarką

C. niskoprężny z doładowaniem

D. niskoprężny bez doładowania

Silniki wolnossące to takie jednostki, które nie mają doładowania, co znaczy, że nie mogą podnieść ciśnienia powietrza w komorze spalania. W silnikach wysokoprężnych wszystko dzieje się przy wyższych ciśnieniach, więc mają one więcej mocy. No i te niskoprężne, to już inna sprawa – są zazwyczaj mniej wydajne, bo nie używają doładowania, co ogranicza ich możliwości. Fajnie wiedzieć, że nie można porównywać niskoprężnych z wysokoprężnymi, bo w praktyce te drugie są mocniejsze. Ważne, by wiedzieć, że wybór silnika ma znaczenie nie tylko dla jego mocy, ale również dla kosztów użytkowania i tego, ile spalin wypuszcza do atmosfery. Dlatego, jak już się decydujesz na silnik do auta, pomyśl o jego technologii, bo to ma ogromny wpływ na to, jak wygodnie i ekonomicznie się jeździ.

Pytanie 6

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli określ częstotliwość wymiany płynu chłodzącego w silniku kombajnu zbożowego.

Czynność	Częstotliwość [mth]
	Wykonać co każde:
	50	250	500	1000
Smarowanie pompy wodnej	X	X	X	X
Wymiana płynu chłodzącego			X	X
Wymiana oleju w układzie smarowania silnika		X	X	X
Wymiana oleju w układzie hydraulicznym				X

A. 50 mth

B. 1000 mth

C. 500 mth

D. 200 mth

Decyzja o wyborze jednej z błędnych odpowiedzi, takiej jak '200 mth', '50 mth' lub '1000 mth', może wynikać z niepełnego zrozumienia danych przedstawionych w tabeli dotyczącej częstotliwości wymiany płynu chłodzącego. W przypadku 200 mth i 50 mth, wybór tych wartości może sugerować niedocenienie znaczenia regularnych przeglądów oraz wymiany płynu, co może prowadzić do gromadzenia się zanieczyszczeń w systemie chłodzenia. Z kolei odpowiedź zakładająca wymianę co 1000 mth nie uwzględnia faktu, że tak długie interwały mogą zwiększać ryzyko przegrzania silnika, co jest jednym z najczęstszych problemów w maszynach rolniczych. Właściwe zarządzanie wymianą płynu chłodzącego powinno być oparte na danych technicznych oraz rekomendacjach producentów, które wskazują na konieczność wymiany co 500 godzin roboczych. Ignorowanie tych zaleceń może prowadzić do zwiększonego zużycia komponentów silnika oraz ryzyka awarii, co wiąże się z kosztami napraw i przestojami w pracy. Warto zatem podkreślić, że zrozumienie procedur eksploatacyjnych oraz ich ścisłe przestrzeganie są kluczowe dla zapewnienia efektywności i niezawodności sprzętu, z którego korzystają rolnicy.

Pytanie 7

Ząb brony z całkowicie uszkodzonym gwintem powinien być

A. wymieniany na nowy

B. oszlifowywany i nacinany nowy gwint

C. obcinany i dospawany z użyciem śruby

D. napawany i nagwintowywany

Odpowiedź "wymienić na nowy" jest poprawna, ponieważ ząb brony z uszkodzonym gwintem na całej długości nie spełnia swoich funkcji w maszynie. W praktyce, uszkodzenie gwintu może wpływać na stabilność mocowania i efektywność pracy brony, co może prowadzić do dalszych uszkodzeń podczas użytkowania. W przypadku poważnych uszkodzeń, takich jak zniszczony gwint, najlepszym rozwiązaniem jest wymiana na nową część, co zapewnia pełną funkcjonalność i bezpieczeństwo podczas pracy. Wymiana zęba brony powinna być dokonywana zgodnie z zaleceniami producenta, aby zapewnić, że nowy element jest kompatybilny z pozostałymi częściami maszyny. Dodatkowo, stosowanie nowych komponentów zgodnych z normami branżowymi podnosi efektywność pracy i zmniejsza ryzyko awarii. Warto także przeprowadzać regularne przeglądy sprzętu, co pozwala na wczesne wykrycie uszkodzeń i ich szybkie usunięcie, co może zapobiec większym problemom w przyszłości.

Pytanie 8

Jakie będą wydatki na materiały związane z wymianą oleju oraz filtrów oleju w silniku w ciągu roku od zakupu nowego ciągnika, przy poniższych założeniach:
• liczba przepracowanych mth w roku - 550,
• pierwsza wymiana oleju i filtra - po 30 mth,
• częstotliwość wymiany - co 125 mth,
• pojemność misy olejowej - 15 litrów,
• cena 1 litra oleju - 20 zł,
• cena filtra oleju - 35 zł.

A. 1475 zł

B. 1675 zł

C. 1340 zł

D. 1540 zł

W przypadku nieprawidłowych odpowiedzi, takich jak 1475 zł, 1340 zł czy 1540 zł, można zauważyć typowe błędy w obliczeniach lub w zrozumieniu, jak często należy wymieniać olej i filtr w ciągniku. Często popełnianym błędem jest niedoszacowanie liczby wymian w ciągu roku. Otrzymując dane, że pierwsza wymiana jest po 30 mth, a następne co 125 mth, wystarczy przeliczyć, by zauważyć, że przy 550 mth należy uwzględnić pięć wymian, a nie cztery czy trzy. Ponadto, niektóre odpowiedzi mogą wynikać z błędnego obliczenia kosztów pojedynczej wymiany. Koszt oleju powinien być dokładnie przeliczony na podstawie pojemności misy olejowej, a także uwzględniony koszt filtra. Zbagatelizowanie tych kosztów prowadzi do zaniżenia całkowitych wydatków. Dobrze jest zrozumieć, że odpowiednia konserwacja maszyn, w tym regularna wymiana oleju i filtrów, jest niezbędna do ich długotrwałego działania i wydajności, a także minimalizuje ryzyko poważnych awarii, które mogą wiązać się z o wiele większymi kosztami napraw. Dlatego zaleca się skrupulatne przestrzeganie harmonogramu wymiany oleju, aby uniknąć błędów w obliczeniach oraz w praktyce serwisowej.

Pytanie 9

Jaką wysokość powinien mieć opryskiwacz w stosunku do wierzchołków roślin?

A. 80 cm

B. 50 cm

C. 110 cm

D. 20 cm

Wysokości belki opryskiwacza, które są zaproponowane w innych odpowiedziach, są niezgodne z zaleceniami praktycznymi oraz standardami branżowymi. Na przykład, 20 cm to zbyt niska wysokość, co może prowadzić do nadmiernego strącania cieczy na roślinach, co w konsekwencji wpływa na zmniejszenie skuteczności aplikacji. Ponadto, bliskie podejście do roślin zwiększa ryzyko ich uszkodzenia, a także ogranicza możliwość prawidłowego pokrycia całej powierzchni. Wysokość 80 cm, choć bliższa standardom, nadal jest niewłaściwa, ponieważ zbyt duża odległość od roślin może prowadzić do znacznych strat związanych z parowaniem i driftowaniem cieczy, zwłaszcza w wietrze. Przykładowo, przy tej wysokości krople mogą się rozpryskiwać w powietrzu, co powoduje, że nie docierają one do docelowych powierzchni roślinnych. Wysokość 110 cm również jest nieadekwatna, gdyż tak duża odległość może znacząco ograniczać efektywność oprysku. Użytkownik musi być świadomy, że dostosowanie wysokości belki opryskiwacza do odpowiednich standardów to kluczowy krok w procesie zapewnienia skuteczności zabiegów ochrony roślin. Ostatecznie, wiedza na temat prawidłowych wysokości oraz ich wpływu na efektywność aplikacji jest niezbędna dla każdego użytkownika sprzętu opryskującego.

Pytanie 10

Przygotowując silnikowy pojazd z alternatorem do realizacji prac spawalniczych, co należy odłączyć?

A. przewód alternator-akumulator

B. biegun masowy akumulatora

C. przewód lampki ładowania

D. biegun prądowy akumulatora

Odłączenie przewodu lampki ładowania, przewodu alternator-akumulator oraz bieguna prądowego akumulatora nie jest zbyt dobrym pomysłem przed spawaniem. Odłączenie lampki ładowania nie załatwi sprawy i nie ochroni alternatora, bo lampka nie ma bezpośredniego wpływu na zasilanie akumulatora ani na cały system elektryczny auta. Z kolei odłączenie przewodu alternator-akumulator może doprowadzić do problemów z ładowaniem akumulatora, a to może się skończyć tym, że nie uruchomisz pojazdu po zakończeniu pracy. Jeszcze gorzej, odłączenie bieguna prądowego nie uchroni nas przed niebezpiecznymi rzeczami, które mogą się zdarzyć, gdy spawamy. Wydaje mi się, że tu jest błąd w rozumieniu ról biegunów akumulatora i ich wpływu na bezpieczeństwo samochodu. Takie nieodpowiednie podejście do elektryki może prowadzić do uszkodzeń i stwarzać zagrożenie dla osoby, która pracuje. Dlatego ważne, żeby się trzymać norm i dobrych praktyk, jak odłączanie bieguna masowego akumulatora, by minimalizować ryzyko i zadbać o bezpieczeństwo przy spawaniu.

Pytanie 11

Opona traktora rolniczego o numerze 1206 została wyprodukowana

A. w 6 tygodniu 2012 roku

B. w 6 miesiącu 2012 roku

C. w 1 tygodniu 2006 roku

D. w 12 tygodniu 2006 roku

Odpowiedź wskazująca na 12 tydzień 2006 roku jako datę produkcji opony ciągnika rolniczego o kodzie 1206 jest prawidłowa, ponieważ kod producenta zawiera informacje o tygodniu i roku produkcji. W tym przypadku, '12' odnosi się do tygodnia, a '06' do roku 2006. W branży oponiarskiej stosuje się standardowy system kodowania, który umożliwia identyfikację daty produkcji opon. Dzięki temu producenci oraz użytkownicy mogą kontrolować datę wytworzenia, co jest szczególnie ważne dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa produktu. Przykładowo, opony starsze niż 10 lat powinny być wymieniane, nawet jeśli nie wykazują widocznych oznak zużycia, ponieważ ich właściwości użytkowe mogą się pogorszyć. Dobrą praktyką jest regularne sprawdzanie daty produkcji opon, aby zapewnić ich optymalną wydajność i bezpieczeństwo podczas użytkowania, szczególnie w przypadku intensywnego użytkowania w rolnictwie, gdzie opony są narażone na różne warunki atmosferyczne i mechaniczne.

Pytanie 12

Na podstawie informacji zawartych w tabeli wskaż jaki powinien być rozstaw kół ciągnika "b" i kół sterujących narzędzia "c", przy szerokości międzyrzędzi 67,5 cm?

Szerokość międzyrzędzi [cm]	Rozstaw kół ciągnika [cm]	Rozstaw kół sterujących [cm]
30	150	210
42	125	210
45	135	225
50	150	250
62,5	125	250
67,5	135	270
75	150	300

A. b=135 cm i c=270 cm

B. b=125 cm i c=250 cm

C. b=125 cm i c=270 cm

D. b=135 cm i c=250 cm

Poprawna odpowiedź to b=135 cm i c=270 cm, co wynika z zastosowania standardów dotyczących rozstawu kół w maszynach rolniczych. Przy szerokości międzyrzędzi wynoszącej 67,5 cm, odpowiedni rozstaw kół ciągnika oraz kół narzędziowych powinien zapewniać maksymalną stabilność podczas pracy w polu. Ustalony rozstaw 135 cm dla kół ciągnika zapewnia odpowiednią równowagę i minimalizuje ryzyko przewrócenia się maszyny, a 270 cm dla kół narzędziowych pozwala na skuteczne manewrowanie oraz precyzyjne prowadzenie narzędzi. Tego typu rozstaw kół jest zgodny z zaleceniami dostawców sprzętu rolniczego, które mają na celu minimalizację uszkodzeń gleby oraz poprawę efektywności pracy. Przykładowo, tak skonfigurowany ciągnik może być wykorzystywany do uprawy roli w trudnych warunkach, gdzie stabilność i precyzja są kluczowe. Zastosowanie tych wartości rozstawu kół przekłada się również na niższe zużycie paliwa dzięki mniejszemu oporowi przy manewrowaniu.

Pytanie 13

Jakie będą roczne wydatki na ubezpieczenie OC oraz AC ciągnika wycenianego na 150 000 zł, jeśli składka OC wynosi 50 zł, a dobrowolne ubezpieczenie AC to 1,5% wartości ciągnika? Rolnik ma 20% zniżki w ubezpieczeniu AC za kontynuację polisy.

A. 2 250 zł

B. 1 850 zł

C. 2 300 zł

D. 1 750 zł

Aby obliczyć roczne koszty ubezpieczenia OC i AC ciągnika o wartości 150 000 zł, rozpoczniemy od składki OC, która wynosi 50 zł. Następnie przechodzimy do obliczenia kosztu dobrowolnego ubezpieczenia AC, które wynosi 1,5% wartości ciągnika. Wartość ta obliczamy jako 1,5% z 150 000 zł, co daje 2 250 zł. Rolnik korzysta z 20% zniżki na ubezpieczenie AC, co oznacza, że powinniśmy odjąć 20% od kwoty 2 250 zł. Obliczamy zniżkę: 20% z 2 250 zł to 450 zł. Po zastosowaniu zniżki, koszt AC wyniesie 2 250 zł - 450 zł = 1 800 zł. Na koniec dodajemy koszt ubezpieczenia OC: 50 zł + 1 800 zł = 1 850 zł. Takie obliczenia są zgodne z praktykami ubezpieczeniowymi, które zachęcają do kontynuacji ubezpieczeń poprzez przyznawanie zniżek. Dlatego poprawna odpowiedź to 1 850 zł.

Pytanie 14

Jakie urządzenie służy do poziomowania poprzecznego narzędzia zawieszonego na tylnym TUZ ciągnika?

A. stabilizatora prawego

B. prawego wieszaka

C. łącznika górnego

D. stabilizatora lewego

Prawidłowa odpowiedź, czyli użycie prawego wieszaka do poziomowania poprzecznego narzędzia zawieszanego na tylnym TUZ ciągnika, wynika z zasady działania i konstrukcji tych elementów. Wieszaki, będące integralną częścią systemu zawieszenia, odpowiadają za stabilizację i kontrolę położenia narzędzi, co jest kluczowe dla ich efektywności w pracy. W przypadku narzędzi zawieszanych, prawy wieszak ma za zadanie utrzymanie narzędzia w odpowiedniej pozycji względem podłoża oraz zapewnienie równomiernego rozkładu obciążenia. Przykładem zastosowania tej zasady jest orka, gdzie precyzyjne poziomowanie narzędzia pozwala na uzyskanie równomiernej głębokości orki, co wpływa na jakość gleby i plonów. Zgodnie z normami branżowymi, poprawne poziomowanie narzędzi jest nie tylko kwestią ich efektywności, ale również bezpieczeństwa pracy na polu. Właściwe użycie prawego wieszaka w tym kontekście jest zatem kluczowe dla osiągnięcia optymalnych rezultatów.

Pytanie 15

Aby przeprowadzić demontaż i montaż talerzy ślizgowych w kosiarkach bębnowych, jakie klucze powinno się użyć?

A. oczkowe

B. nasadowe

C. płaskie

D. trzpieniowe

Odpowiedź "trzpieniowe" jest poprawna, ponieważ klucze trzpieniowe są specjalnie zaprojektowane do pracy z elementami wymagającymi precyzyjnego mocowania, które często występują w konstrukcji kosiarki bębnowej. Talerze ślizgowe są kluczowymi komponentami, które muszą być odpowiednio zamocowane, aby zapewnić efektywne działanie maszyny. Klucze trzpieniowe, dzięki swojej budowie, pozwalają na łatwe i bezpieczne odkręcanie i przykręcanie elementów z trzpieniem, co jest istotne, gdyż zapewnia stabilność i bezpieczeństwo pracy kosiarki. Przykładem praktycznego zastosowania kluczy trzpieniowych może być ich użycie w serwisie maszyn ogrodniczych, gdzie często konieczne jest przeprowadzanie konserwacji i regulacji, a odpowiedni dobór narzędzi wpływa na efektywność i żywotność sprzętu. W branży mechaniki ogrodniczej stosowanie kluczy trzpieniowych jest zgodne z najlepszymi praktykami, co potwierdzają liczne instrukcje producentów i standardy jakościowe.

Pytanie 16

Wykonano pomiary średnic czterech opraw łożyska i uzyskano następujące wyniki:

Które z opraw nadają się do dalszej eksploatacji bez regeneracji?

oprawa 1	oprawa 2	oprawa 3	oprawa 4
72,012	72,120	72,005	72,950
Dopuszczalne wymiary i zużycia oprawy łożyska
Rodzaj uszkodzenia oprawy	Oprzyrządowanie kontrolno-pomiarowe	Wymiar nominalny w [mm]	Wymiar dopuszczalny w [mm]
Zużycie otworu pod łożysko	Średnicówka 50÷75	72,030 72,000	72,05

A. 4 i 2

B. 2 i 3

C. 1 i 2

D. 1 i 3

Wybór odpowiedzi, które wskazują na inne oprawy jako nadające się do dalszej eksploatacji, opiera się na błędnym rozumieniu wymagań dotyczących wymiarów dopuszczalnych dla opraw łożyskowych. Aby oprawa mogła być używana bez regeneracji, jej wymiary muszą się mieścić w ściśle określonych granicach tolerancji. W tym przypadku, dla otworów pod łożyska, normy branżowe precyzują, że akceptowalne wymiary to 72,000 mm do 72,050 mm. Analizując odpowiedzi, zauważamy, że oprawy 2 i 4 nie spełniają tego kryterium, co wyklucza je z możliwości dalszej eksploatacji. Często pojawia się błąd w założeniu, że nawet minimalne odchylenia od normy nie mają znaczenia, co jest fundamentalnie mylne. W praktyce, takie odchylenia mogą prowadzić do niewłaściwego osadzenia łożysk, co może skutkować ich zwiększoną awaryjnością i skróconą żywotnością. Dlatego ważne jest, aby każdy mechanik czy inżynier zdawał sobie sprawę z krytycznej roli, jaką odgrywają precyzyjne pomiary podczas diagnostyki i konserwacji maszyn. Ignorowanie tych zasad może prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym do awarii całego systemu mechanicznego.

Pytanie 17

Korzystając z danych zawartych w tabeli, oblicz roczny koszt wymiany oleju silnikowego w ciągniku. W ciągu roku odbędą się dwie wymiany.

Pojemność misy olejowej silnika [l]	Filtr oleju [szt.]	Cena filtra [zł]	Cena oleju [zł/l]	Liczba roboczogodzin na wymianę	Cena 1 roboczogodziny [zł/h]
8	1	15,00	10,00	1	20,00

A. 230,00 zł

B. 210,00 zł

C. 195,00 zł

D. 290,00 zł

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z kilku typowych nieporozumień związanych z obliczaniem kosztów wymiany oleju silnikowego. Przede wszystkim, niektóre osoby mogą skupić się jedynie na jednym z elementów kosztów, na przykład tylko na cenie oleju, co prowadzi do zaniżenia lub zawyżenia całkowitych wydatków. Na przykład, odpowiedzi takie jak 210,00 zł lub 195,00 zł mogą sugerować, że ktoś uwzględnił tylko cenę oleju lub filtr, nie biorąc pod uwagę pełnej struktury kosztów, co jest niezgodne z zaleceniami dotyczącymi kompleksowego podejścia do kosztów operacyjnych. W branży motoryzacyjnej i rolnictwie istotne jest, aby dokładnie analizować wszystkie aspekty kosztów, ponieważ pominięcie tak kluczowych elementów jak robocizna czy filtry może prowadzić do błędnego oszacowania wydatków na konserwację. Jeszcze inną pułapką myślową jest założenie, że jedna wymiana oleju wystarczy na cały rok, co świadczy o braku zrozumienia dla norm użytkowych i wymagań dotyczących konserwacji pojazdów. Dlatego dla zapewnienia dokładności finansowej i operacyjnej, ważne jest stosowanie kompleksowej metodyki obliczania kosztów serwisowych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 18

W jakim silniku proces tworzenia mieszanki paliwowo-powietrznej odbywa się w gaźniku?

A. Wysokoprężnym czterosuwowym

B. Wysokoprężnym z rotacyjną pompą

C. Niskoprężnym dwusuwowym

D. Niskoprężnym z systemem wtrysku

Odpowiedź "Niskoprężnym dwusuwowym" jest prawidłowa, ponieważ w silnikach tego typu mieszanka paliwowo-powietrzna jest rzeczywiście tworzona w gaźniku. Gaźnik w silniku niskoprężnym dwusuwowym wykorzystuje zasadę Venturiego do wytworzenia podciśnienia, które zasysa mieszankę paliwowo-powietrzną z komory gaźnika do cylindra. Dwusuwowe silniki są znane ze swojej prostoty oraz wysokiej mocy w stosunku do objętości skokowej, co czyni je popularnymi w aplikacjach, takich jak motoryzacja, kosiarki do trawy czy skutery. Warto także zauważyć, że w silnikach dwusuwowych proces spalania zachodzi w każdym obrocie wału korbowego, co zwiększa ich wydajność, ale również stwarza wyzwania związane z emisją spalin. Znajomość działania gaźnika w silnikach dwusuwowych jest kluczowa dla prawidłowego serwisowania i diagnozowania ewentualnych usterek, co jest istotne w kontekście standardów ekologicznymi i emisji spalin. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy można zaobserwować podczas regulacji mieszanki paliwowo-powietrznej w gaźniku, co wpływa na osiągi silnika.

Pytanie 19

W ciągniku rolniczym mechanizm różnicowy oraz przekładnia główna są składnikami

A. skrzyni biegów

B. mostu napędowego

C. reduktora skrzyni biegów

D. wzmacniacza momentu

Wybór odpowiedzi związanych z reduktorem skrzyni biegów lub skrzynią biegów wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące funkcji poszczególnych elementów układu napędowego. Reduktor skrzyni biegów jest elementem, który wpływa na zmianę przełożenia, typowo w celu zwiększenia momentu obrotowego lub redukcji prędkości dla uzyskania większej mocy przy niskiej prędkości, ale nie obejmuje mechanizmu różnicowego. Skrzynia biegów z kolei odpowiada za przenoszenie mocy z silnika do mostu napędowego, ale sama w sobie nie zawiera mechanizmu różnicowego ani przekładni głównej, które są integralną częścią mostu napędowego. Zatem, pomimo że skrzynia biegów i reduktor są ważnymi komponentami napędu, nie są one bezpośrednio związane z mechanizmami różnicowymi ani przekładniami głównymi. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi elementami jest kluczowe dla skutecznego diagnozowania i naprawy układów napędowych. Wybór wzmacniacza momentu również wskazuje na błędne zrozumienie jego roli, ponieważ jego głównym celem jest wzmocnienie momentu obrotowego, ale nie jest on zintegrowany z przekładnią główną ani mechanizmem różnicowym. Przykładem błędnego myślenia może być utożsamianie wzmacniacza momentu z funkcją zawartą w mostach napędowych, podczas gdy jest to osobny element systemu, który działa niezależnie. Niezrozumienie tych podstawowych różnic prowadzi do poważnych nieporozumień oraz potencjalnych problemów w praktyce rolniczej.

Pytanie 20

Po zakończeniu sezonu, kopaczkę do ziemniaków należy wyczyścić, ocenić jej stan techniczny oraz przeprowadzić

A. wymianę pasów przekładni pasowej

B. konserwację lemieszy przepracowanym olejem silnikowym

C. smarowanie zgodnie z tabelą smarowania

D. regulację napięcia sprężyny napinacza odsiewacza

Regulacja napięcia sprężyny napinacza odsiewacza, wymiana pasów przekładni pasowej oraz konserwacja lemieszy przepracowanym olejem silnikowym to działania, które chociaż mogą być istotne w kontekście ogólnego utrzymania maszyny, nie są najważniejszymi czynnościami do wykonania po zakończeniu sezonu. Regulacja napięcia sprężyny napinacza jest istotna dla prawidłowego działania odsiewacza, jednak nie dotyczy to bezpośrednio stanu technicznego całej kopaczki. Brak odpowiedniego smarowania może prowadzić do większych problemów, które negują jakiekolwiek korzyści płynące z regulacji. Wymiana pasów przekładni pasowej jest również ważna, ale zazwyczaj dotyczy bardziej bieżących napraw, które są realizowane w trakcie sezonu, a nie po jego zakończeniu. Z kolei konserwacja lemieszy przepracowanym olejem silnikowym może być wręcz niewłaściwa, ponieważ takie oleje mogą zawierać zanieczyszczenia, które mogą zaszkodzić metalowym częściom maszyny. W praktyce, kluczowe znaczenie ma zrozumienie, że smarowanie zgodnie z tabelą smarowania jest fundamentalnym elementem konserwacji maszyn rolniczych, a inne czynności powinny być traktowane jako uzupełnienie tego procesu, a nie substytut.

Pytanie 21

Jaką liczbę pulsów na minutę powinien generować sprawny pulsator w urządzeniu do dojenia?

A. 60 pulsów na minutę

B. 20 pulsów na minutę

C. 30 pulsów na minutę

D. 80 pulsów na minutę

Prawidłowa odpowiedź to 60 pulsów na minutę, co jest zgodne z zaleceniami dla sprawnych technicznie pulsatorów dojarki. Wydajność pulsatora jest kluczowym elementem w procesie dojenia, ponieważ zbyt niska lub zbyt wysoka liczba pulsów może prowadzić do stresu u zwierząt oraz obniżenia jakości mleka. Pulsacja w przedziale 50-60 pulsów na minutę usprawnia usuwanie mleka, minimalizując ryzyko urazów sutków i infekcji. Przykładowo, w nowoczesnych systemach dojenia automatycznego, konfiguracja pulsacji 60 na minutę jest standardem, co zapewnia równomierne rozkładanie ciśnienia na wymieniu. Zastosowanie tej liczby pulsów wpływa na efektywność produkcji mleka i zdrowie zwierząt, co jest kluczowe dla hodowców oraz producentów mleka. Oprócz tego, wiele standardów branżowych, takich jak te wydawane przez organizacje zajmujące się dobrostanem zwierząt, podkreśla znaczenie odpowiedniej konfiguracji sprzętu dojącego w celu zapewnienia optymalnych warunków dla bydła mlecznego.

Pytanie 22

Co należy zrobić z odkładnicą, której grubość powierzchni roboczej zmniejszyła się o 1/3 na skutek zużycia?

A. Wymienić całą odkładnicę na nową

B. Wymienić jedynie pierś odkładnicy

C. Napawać całą powierzchnię odkładnicy

D. Napawać krawędź czołową odkładnicy

Pomysły związane z wymianą jedynie pierś odkładnicy lub napawaniem krawędzi czołowej odkładnicy są niewłaściwe z kilku powodów. Pierwszym błędem myślowym jest założenie, że częściowe naprawy mogą przywrócić pełną funkcjonalność elementu, który już doznał znacznego zużycia. W rzeczywistości, zamienienie tylko pierś odkładnicy nie rozwiązuje problemu, ponieważ zmniejszona grubość powierzchni roboczej prowadzi do osłabienia całej struktury, co z kolei może prowadzić do dalszych awarii. Zmiany w geometrii roboczej wpływają na precyzję obróbki oraz mogą powodować niestabilność podczas pracy maszyny. Napawanie, które polega na dodawaniu materiału w celu odbudowy zużytych powierzchni, może być skuteczne w niektórych zastosowaniach, jednak w przypadku znacznego zużycia odkładnicy, taka metoda jest nieefektywna i może prowadzić do uszkodzeń w dalszej eksploatacji. Napawanie całej powierzchni odkładnicy również nie jest najlepszym rozwiązaniem, ponieważ nie eliminuje problemu zużycia materiału, a jedynie maskuje go, co nie jest zgodne z zasadami dobrej praktyki inżynieryjnej. Utrzymanie maszyn w dobrym stanie technicznym wymaga podejmowania decyzji opartych na rzetelnych analizach stanu zużycia, a nie na podejściu doraźnym. Z tego powodu, kluczowe jest, aby w przypadku znacznego spadku grubości powierzchni roboczej dokonać wymiany całej odkładnicy, co zapewni właściwe funkcjonowanie maszyny oraz poprawi jakość i bezpieczeństwo procesów obróbczych.

Pytanie 23

Korzystając z danych zawartych w tabeli smarowania opryskiwacza polowego, określ rodzaj materiału smarnego i częstotliwość smarowania krzyżaków wałów przegubowych.

Rozmieszczenie punktów smarowania opryskiwacza P181/2
Lp	Punkty smarowania	Gatunek oleju lub smaru	Częstotliwość wymiany oleju lub smaru
1.	Łożyska krzyżaków wałów przegubowych	Smar Łt 43	co 100 godz. pracy
2.	Powierzchnie wielowypustów (pompy, wałów i przystawki sadowniczej)	Smar Łt 42	co 20 godz. pracy
3.	Część teleskopowa wału przegubowego	Smar Łt 42	co 8 godz. pracy
4.	Łożyska osłony wału	Smar Łt 43	co 200 godz. pracy
5.	Łożyska kół jezdnych	Smar Łt 42	raz w roku
6.	Powierzchnie cierne sprzęgieł kłowych	Smar Łt 43	co 40 godz. pracy
7.	Czyna przesuwu belki polowej na ramie	Smar Łt 43	co 40 godz. pracy
8.	Łożysko kółka linowego	Smar Łt43	co 40 godz. pracy
9.	Zatrzaski blokady ramion belki polowej	Smar Łt43	co 100 godz. pracy

A. Co 100 godzin pracy smarem Łt 43.

B. Co 40 godzin pracy smarem Łt 43.

C. Co 20 godzin pracy smarem Łt 42.

D. Co 8 godzin pracy smarem Łt 42.

Odpowiedzi z smarowaniem co 40, 20 czy 8 godzin są trochę nie na miejscu. Przede wszystkim, źle odczytujesz te dane z tabeli smarowania. Krzyżaki wałów przegubowych wymagają smarowania co 100 godzin, a więc smarowanie częściej to raczej marnowanie zasobów. Smarowanie co 40 godzin może prowadzić do zanieczyszczenia smarownic, co w efekcie obniża jakość smarowania. No i smar Łt 42, który pojawia się w niektórych odpowiedziach, nie nadaje się do tego zadania, bo ma niewłaściwe właściwości. Nieodpowiedni smar to szybsze zużycie komponentów. Zwróć też uwagę na to, że zbyt częste smarowanie zwiększa wydatki na eksploatację, bo marnujesz materiały smarne. Wyobraź sobie, że operator opryskiwacza nieświadomy tych zasadź co chwilę smaruje, co prowadzi do przestojów i wydatków na serwis. Lepiej, jak operatorzy znają zalecenia producentów i trzymają się tabeli smarowania, to wtedy sprzęt działa efektywniej i dłużej.

Pytanie 24

Gdy przy uruchamianiu rozdrabniacza bijakowego odczuwalne są intensywne drgania całej maszyny, mimo że łożyskowanie wału jest w dobrym stanie, najbardziej prawdopodobną przyczyną tej sytuacji jest

A. niepożądane ciało w bębnie rozdrabniacza

B. za duże otwarcie zasuwy w koszu zasypowym

C. nieprawidłowe wyważenie bijaków

D. niewystarczający naciąg pasów w przekładni pasowej

Niewłaściwe wyważenie bijaków jest jedną z głównych przyczyn drgań w maszynach rozdrabniających, takich jak rozdrabniacz bijakowy. W przypadku, gdy bijaki nie są odpowiednio wyważone, siły odśrodkowe wywołują nierównomierne obciążenie, co prowadzi do znaczących drgań podczas pracy maszyny. Tego typu drgania mogą wpływać nie tylko na komfort pracy operatora, ale również prowadzić do szybszego zużycia elementów konstrukcyjnych i łożysk. W praktyce, aby uniknąć problemu niewłaściwego wyważenia bijaków, należy regularnie przeprowadzać kontrole oraz konserwacje, w tym sprawdzać i ewentualnie korygować ciężar bijaków, aby były one równo rozmieszczone. Zastosowanie zasad wyważania dynamicznego i statycznego jest istotne dla zapewnienia efektywności operacyjnej. Dlatego ważne jest, aby operatorzy i technicy przestrzegali standardów branżowych, takich jak normy ISO dotyczące wyważania, aby zapobiegać tym problemom w przyszłości.

Pytanie 25

W dwuetapowym zbiorze buraków cukrowych powinny zostać wykorzystane następujące maszyny

A. ogławiacz ładujący i wyorywacz

B. ogławiacz i wyorywacz ładujący

C. ogławiacz i wyorywacz

D. ogławiacz ładujący i wyorywacz ładujący

Wybór ogławiacza i wyorywacza, ogławiacza i wyorywacza ładującego, czy też ogławiacza ładującego i wyorywacza bez funkcji ładującej, wskazuje na brak zrozumienia roli, jaką odgrywają te maszyny w procesie zbioru buraków cukrowych. Standardowy ogławiacz nie ma możliwości załadunku buraków, co sprawia, że jego użycie w dwuetapowym zbiorze jest niewystarczające, ponieważ wymaga dodatkowego transportu buraków, co zwiększa czas pracy oraz ryzyko strat surowca. Ponadto, wykorzystanie wyorywacza bez opcji ładującej do zbioru buraków skutkuje koniecznością dalszego przenoszenia zebranych buraków, co jest nieefektywne i sprzeczne z duchem automatyzacji w nowoczesnym rolnictwie. Użytkowanie maszyn, które nie są przystosowane do pracy w dwuetapowym systemie zbioru, prowadzi do spadku wydajności oraz wzrostu kosztów operacyjnych. Najlepsze praktyki w zbiorze buraków cukrowych wskazują, że integracja maszyn z funkcjami ładującymi jest niezbędna dla zminimalizowania strat surowca oraz usprawnienia całego procesu. W związku z tym, nieadekwatne podejście do wyboru odpowiednich maszyn może prowadzić do nieoptymalnych rezultatów w zbiorach, co jest szczególnie istotne w kontekście rosnącej konkurencji w branży rolniczej.

Pytanie 26

Jak kształtować się będzie całkowity wydatek na zbiór słomy z obszaru 5 ha, jeśli z 1 ha zbiera się 24 bele, a cena sprasowania jednej beli wynosi 10 zł?

A. 1000 zł

B. 1400 zł

C. 1200 zł

D. 1600 zł

Całkowity koszt zbioru słomy z powierzchni 5 ha można obliczyć, mnożąc liczbę bel zbieranych z 1 ha przez liczbę ha, a następnie przez koszt sprasowania jednej beli. W tym przypadku, z 1 ha zbiera się 24 bele, co oznacza, że z 5 ha zbierzemy 24 * 5 = 120 bel. Koszt sprasowania jednej beli wynosi 10 zł, zatem całkowity koszt wyniesie 120 * 10 zł = 1200 zł. Taki sposób obliczeń jest zgodny z powszechnie stosowanymi metodami kalkulacyjnymi w rolnictwie, gdzie dokładne oszacowanie kosztów jest kluczowe dla planowania finansowego. Umożliwia to rolnikom dokonanie racjonalnych decyzji dotyczących inwestycji w maszyny, wynajmu sprzętu oraz planowania zbiorów. Dobre praktyki w zarządzaniu kosztami wymagają uwzględnienia wszystkich aspektów produkcji, co pozwala na maksymalne optymalizowanie wydatków oraz zwiększenie rentowności gospodarstwa.

Pytanie 27

Obecność plam olejowych w zbiorniku z płynem chłodzącym ciągnika rolniczego sugeruje

A. nieprawidłowe działanie układu wtryskowego

B. niewłaściwe ustawienie luzów zaworowych

C. usterkę pompy wodnej

D. uszkodzenie uszczelki pod głowicą

Pojawienie się plam oleju w zbiorniku cieczy chłodzącej ciągnika rolniczego jest bezpośrednim sygnałem uszkodzenia uszczelki pod głowicą. Uszczelka ta oddziela komorę spalania od obiegu chłodzenia, a jej uszkodzenie może prowadzić do mieszania się oleju silnikowego z płynem chłodzącym. Praktycznym przykładem tego zjawiska może być sytuacja, gdy ciągnik pracuje w trudnych warunkach, co może zwiększyć ciśnienie i temperaturę w silniku, prowadząc do uszkodzenia uszczelki. Ważne jest, aby regularnie sprawdzać stan uszczelki oraz wykonywać profilaktyczne kontrole, co jest zgodne z zaleceniami producentów sprzętu rolniczego, aby uniknąć poważniejszych awarii. Dobre praktyki obejmują również wymianę płynów eksploatacyjnych zgodnie z harmonogramem, co może pomóc w zminimalizowaniu ryzyka uszkodzeń. W przypadku wykrycia plam oleju w cieczy chłodzącej, niezbędne jest przeprowadzenie diagnozy silnika oraz wymiana uszczelki, aby uniknąć poważniejszych uszkodzeń mechanicznych.

Pytanie 28

Jakie urządzenie wykorzystuje się do łączenia stalowych komponentów za pomocą łuku elektrycznego?

A. spawarka transformatorowa

B. wytwornica acetylenu

C. kolba lutownicza

D. palnik acetylenowo-tlenowy

Spawarka transformatorowa to urządzenie, które wykorzystuje zjawisko łuku elektrycznego do łączenia elementów stalowych. Działa na zasadzie przekształcania napięcia sieciowego na niskie napięcie, które jest odpowiednie do wytworzenia łuku spawalniczego. W praktyce spawarka transformatorowa jest często stosowana w budownictwie oraz w przemyśle, gdzie wymagana jest wysoka jakość i wytrzymałość spoin. Umożliwia spawanie różnych rodzajów stali, a także innych metali przy użyciu elektrod otulonych. Dobrze wykonane spoiny tworzone za pomocą tego urządzenia charakteryzują się dużą trwałością i odpornością na zjawiska mechaniczne oraz chemiczne. Warto również zauważyć, że spawanie łukowe zgodnie z normami ISO 3834 zapewnia wysoką jakość spoin, co jest kluczowe w branżach, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność konstrukcji są priorytetem. Przykłady zastosowań obejmują spawanie stalowych konstrukcji nośnych, takich jak mosty czy hale przemysłowe.

Pytanie 29

Jaki jest całkowity koszt naprawy maszyny rolniczej, jeśli koszt robocizny netto wynosi 500 zł, cena części netto to 1 000 zł, VAT na części to 23%, na robociznę 8%, a wykonawca oferuje 10% rabatu na całość usługi?

A. 1 647 zł

B. 1 716 zł

C. 1 770 zł

D. 1 593 zł

Aby obliczyć łączny koszt naprawy maszyny rolniczej, należy uwzględnić kilka kluczowych czynników, takich jak koszty robocizny, ceny części, VAT oraz rabat. Robocizna netto wynosi 500 zł, a cena części netto to 1 000 zł. Całkowity koszt netto wynosi zatem 1 500 zł (500 zł + 1 000 zł). Następnie obliczamy VAT na części, który wynosi 230 zł (23% z 1 000 zł) oraz VAT na robociznę, który wynosi 40 zł (8% z 500 zł). Suma VAT wynosi 270 zł, co daje łączny koszt brutto 1 770 zł (1 500 zł + 270 zł). Udzielony rabat w wysokości 10% na całość usługi wynosi 177 zł (10% z 1 770 zł), co obniża całkowity koszt do 1 593 zł (1 770 zł - 177 zł). Taka kalkulacja jest zgodna z praktykami stosowanymi w branży, gdzie uwzględnia się wszystkie składniki kosztowe oraz rabaty, co pozwala na precyzyjne oszacowanie wydatków na usługi serwisowe. Umiejętność poprawnego obliczania kosztów jest kluczowa dla efektywnego zarządzania finansami w działalności rolniczej.

Pytanie 30

Podczas przeglądu instalacji pneumatycznej ciągnika rolniczego przed sezonem zimowym należy

A. podnieść ciśnienie w systemie

B. usunąć wodę z zbiornika

C. wymienić zawory ssące i tłoczące w kompresorze

D. wymienić olej w kompresorze

Usunięcie wody ze zbiornika to mega ważny krok, jeśli chodzi o przygotowanie instalacji pneumatycznej ciągnika na zimę. Ta woda, która się zbiera, może powodować korozję i zamarzanie, a to z kolei przysparza kłopotów z działaniem całego układu. Jak temperatura spada, to ta woda może zamarznąć, a wtedy sprężarka i inne części mogą się po prostu zepsuć. Dlatego regularne sprawdzanie i opróżnianie zbiornika z kondensatu jest szalenie istotne – to tak naprawdę jedna z najlepszych praktyk, jakich warto się trzymać przy użytkowaniu sprzętu rolniczego. Po tym, jak pozbędziesz się wody, dobrze byłoby jeszcze zrobić kontrolę szczelności układu i sprawdzić ciśnienie robocze. Przecież wszyscy chcemy, żeby instalacja działała jak należy. A jak się mówi w branży, standardy takie jak ISO 8573 też pokazują, jak ważna jest jakość powietrza w systemach pneumatycznych. Bez tego, wszystko może się posypać.

Pytanie 31

Aby przeprowadzić wymianę tarczy sprzęgła w ciągniku, należy rozdzielić ciągnik pomiędzy

A. przednią osią a silnikiem

B. skrzynią biegów a zwolnicą planetarną

C. silnikiem a skrzynią biegów

D. skrzynią biegów a tylnym mostem

Wymiana tarczy sprzęgła napędu ciągnika wymaga rozłączenia jednostki napędowej w miejscu, gdzie silnik łączy się ze skrzynią przekładniową. To właśnie w tym miejscu znajduje się sprzęgło, które jest kluczowe dla przenoszenia momentu obrotowego z silnika na skrzynię biegów. Aby przeprowadzić wymianę, należy najpierw zdjąć osłony silnika i odłączyć wszystkie przewody oraz elementy, które mogą ograniczać dostęp do zespołu sprzegła. W praktyce, najpierw odkręca się śruby mocujące skrzynię biegów do silnika, a następnie delikatnie wyciąga skrzynię, co umożliwia wymianę zużytej tarczy sprzęgłowej. Zgodnie z dobrą praktyką, przed ponownym montażem należy oczyścić wszystkie powierzchnie stykowe, aby zapewnić prawidłowe warunki do zamocowania. Regularne sprawdzanie i ewentualna wymiana tarczy sprzęgła jest kluczowe dla utrzymania efektywności pracy ciągnika oraz zapobiegania poważniejszym uszkodzeniom jednostki napędowej.

Pytanie 32

Analizując jakość montażu łożyska poprzeczno-wzdłużnego, należy w pierwszej kolejności zwrócić uwagę na jego

A. luz promieniowy

B. bicie promieniowe

C. bicie osiowe

D. luz osiowy

Zarówno bicie osiowe, bicie promieniowe, jak i luz promieniowy, choć są istotnymi parametrami w kontekście łożysk, nie stanowią kluczowych aspektów oceny luzu osiowego w łożyskach poprzeczno-wzdłużnych. Bicie osiowe odnosi się do odległości, na jaką oś wału odchyla się od swojej idealnej pozycji centralnej w kierunku osiowym, co może występować w wyniku niewłaściwego montażu lub zużycia elementów. Jednakże, pomimo że bicie osiowe może wpływać na dynamiczne zachowanie łożyska, nie jest ono bezpośrednio wynikiem niewłaściwego luzu osiowego. Z kolei bicie promieniowe odnosi się do odchyleń w kierunku radialnym, co również nie jest bezpośrednio związane z luzem osiowym, lecz bardziej z geometrią wału lub łożyska. Luz promieniowy, z kolei, to przestrzeń w kierunku prostopadłym do osi wału. Jego nadmiar może wpływać na stabilność łożyska, ale nie ma bezpośredniego wpływu na luz osiowy. W praktyce, niedocenianie znaczenia luzu osiowego i skupianie się na innych parametrach może prowadzić do nieprawidłowości w działaniu układów, co skutkuje wzrostem kosztów eksploatacji oraz obniżeniem efektywności maszyn. W związku z tym, kluczowe jest zrozumienie, że każdy z tych parametrów ma swoją specyfikę, a ich analiza wymaga całościowego podejścia oraz znajomości dobrych praktyk inżynieryjnych.

Pytanie 33

Wtryskiwacze piezoelektryczne wykorzystywane są w jednostkach napędowych

A. z zapłonem samoczynnym i wtryskiem pośrednim

B. czterosuwowych wtryskowych z zapłonem iskrowym

C. dwusuwowych gaźnikowych z zapłonem iskrowym

D. z zapłonem samoczynnym i układem zasilania Common Rail

Wtryskiwacze piezoelektryczne są zaawansowanymi komponentami stosowanymi w silnikach z zapłonem samoczynnym oraz w układach zasilania Common Rail. Ich zastosowanie polega na precyzyjnym sterowaniu ilością paliwa wtryskiwanego do cylindrów, co znacząco poprawia efektywność spalania i redukcję emisji spalin. Wtryskiwacze te działają na zasadzie zmiany kształtu ciała stałego pod wpływem przyłożonego napięcia, co umożliwia szybkie i dokładne otwieranie i zamykanie dysz wtryskiwaczy. W praktyce, dzięki ich zastosowaniu, osiąga się lepszą odpowiedź silnika na zmieniające się warunki pracy, co z kolei prowadzi do zwiększenia momentu obrotowego i poprawy osiągów pojazdu. Standardy takie jak ISO 26262 dotyczące bezpieczeństwa funkcjonalnego w motoryzacji, a także normy emisji EURO, wskazują na rosnące znaczenie zaawansowanych technologii wtryskowych w nowoczesnych silnikach, podkreślając ich rolę w spełnianiu rygorystycznych norm środowiskowych oraz zwiększaniu wydajności paliwowej.

Pytanie 34

Który z poniższych płynów eksploatacyjnych powinno się wykorzystać do uzupełnienia poziomu płynu hamulcowego?

A. DOT 4

B. API - GL 4

C. DYNAGEL 2000

D. HIPOL 30

Płyn hamulcowy DOT 4 to taki typ oleju hydraulicznego, który spełnia normy ustalone przez DOT, czyli Departament Transportu. Ma naprawdę fajne właściwości, które sprawiają, że jest idealny do systemów hamulcowych, zwłaszcza w autach wymagających płynów o wyższej temperaturze wrzenia. DOT 4 lepiej radzi sobie z niskimi temperaturami i ma większą odporność na kawitację niż inne płyny, dlatego jest preferowany w nowoczesnych układach hamulcowych. Jeśli użyjesz niewłaściwego płynu, takiego jak HIPOL 30, który to jest olej przekładniowy, albo API - GL 4, który jest do smarowania, to może być naprawdę źle – ryzykujesz poważne uszkodzenia hamulców. DOT 4 ma też to do siebie, że jest zalecany przez wielu producentów samochodów, więc to dość standardowy wybór w branży. Zawsze pamiętaj, żeby uzupełniać płyn zgodnie z tym, co pisze producent, bo to klucz do bezpieczeństwa i sprawności hamulców.

Pytanie 35

W prawidłowo ustawionym sprzęgle kłowym, całkowita wartość luzów pomiędzy zwojami sprężyny dociskowej powinna być

A. mniejsza od średnicy zwoju sprężyny

B. większa od średnicy zwoju sprężyny

C. większa od wysokości zęba sprzęgła

D. mniejsza od wysokości zęba sprzęgła

Wybór odpowiedzi, która mówi, że suma luzów powinna być mniejsza niż wysokość zęba sprzęgła, jest trochę mylny. Zmniejszenie tych luzów prowadzi do problemów z zazębieniem, co może skutkować, że moment obrotowy przenosi się niewłaściwie i części się szybciej zużywają. Luz jest istotny, bo umożliwia swobodne działanie sprężyn, co jest kluczowe dla ich efektywności. Jak luz jest za mały, to ryzykujesz, że zęby się zatarły, a to może wymagać kosztownych napraw. W przemyśle, gdzie sprzęgła kłowe są na porządku dziennym, odpowiednie luzowanie też jest mega ważne dla długiej żywotności. Podobnie, twierdzenie, że suma luzów powinna być większa niż średnica zwoju sprężyny, nie uwzględnia zasad fizyki, które wskazują, że luz powinien być dostosowany do konstrukcji, a nie do samych wymiarów. Niepoprawne zrozumienie tych zasad może prowadzić do poważnych problemów w funkcjonowaniu mechanizmów, co pokazuje, jak istotne jest dokładne badanie parametrów technicznych przed Regulacjami.

Pytanie 36

Jakiego typu czyszczalni należy użyć do oddzielenia grubych nasion tego samego gatunku na zdrową i chorą frakcję, przy czym choroba objawia się innym kolorem?

A. Pneumatycznej

B. Mechanicznej

C. Fotoelektrycznej

D. Magnetycznej

Wybór czyszczalni pneumatycznej, magnetycznej lub mechanicznej do rozdzielenia nasion grubych tego samego gatunku na frakcje zdrowe i porażone jest niewłaściwy z kilku powodów. Czyszczalnie pneumatyczne działają na zasadzie różnicy w gęstości nasion, co może być skuteczne w przypadku oddzielania nasion różnych gatunków, jednak nie będą w stanie efektywnie zidentyfikować nasion porażonych chorobą, które często mają podobną masę i gęstość do nasion zdrowych. Czyszczalnie magnetyczne są z kolei przeznaczone do usuwania metalowych zanieczyszczeń, a nie do rozdzielania nasion na podstawie ich cech wizualnych. Mechaniczne metody czyszczenia, takie jak przesiewanie, również nie są wystarczające, gdyż nie uwzględniają subtelnych różnic w kolorze, które mogą świadczyć o obecności chorób. Często popełnia się błąd, zakładając, że metody fizyczne poradzą sobie ze wszystkimi rodzajami zanieczyszczeń, jednak w przypadku nasion porażonych chorobą kluczowe jest zastosowanie technologii bazującej na detekcji różnic w barwie. Dlatego wybór odpowiedniej technologii, takiej jak czyszczalnia fotoelektryczna, jest kluczowy dla zapewnienia jakości nasion oraz wydajności procesów produkcyjnych. Warto również pamiętać o standardach jakości w produkcji rolniczej, które nakładają wymogi dotyczące zdrowotności siewnego materiału.

Pytanie 37

Zbyt wysokie podciśnienie w systemie dojarki, przy dobrze uszczelnionej instalacji oraz działającym wakuometrze, może być spowodowane

A. zbyt dużą prędkością obrotową pompy

B. nieszczelnym zaworem podciśnienia

C. zbyt mocno dopasowanymi skrzydełkami pompy

D. obecnością wody w zbiorniku wyrównawczym

Wiele osób może mylnie przypisywać przyczynę zbyt wysokiego podciśnienia w instalacji dojarki do innych elementów, takich jak woda w zbiorniku wyrównawczym. Choć obecność wody w tym zbiorniku może wpływać na ogólną wydajność systemu, to nie jest to bezpośrednia przyczyna problemów z podciśnieniem. Zbiornik wyrównawczy ma na celu stabilizację ciśnienia, a jego niewłaściwy poziom może jedynie prowadzić do wahań, a nie do stałego wzrostu podciśnienia. Innym błędnym podejściem jest twierdzenie, że zbyt ciasno spasowane skrzydełka pompy są odpowiedzialne za problem. W rzeczywistości, prawidłowe dopasowanie elementów pompy jest kluczowe dla jej wydajności, a zbyt ciasne spasowanie może prowadzić do ich uszkodzenia, a niekoniecznie do wzrostu podciśnienia. Z kolei zbyt duża prędkość obrotowa pompy również może powodować różnorodne problemy, ale w kontekście podciśnienia, to nieprawidłowości w regulacji tego podciśnienia przez zawór podciśnienia są kluczowe. Należy pamiętać, że każdy z tych elementów ma swoje specyficzne funkcje, a ich niewłaściwe interpretacje mogą prowadzić do nieefektywnych działań naprawczych oraz dodatkowych kosztów.

Pytanie 38

Jakie mogą być przyczyny hałaśliwej pracy pompy hydraulicznej w podnośniku ciągnika?

A. Zbyt niski poziom oleju w tylnym moście

B. Nieszczelność w rozdzielaczu

C. Uszkodzony zawór redukcyjny pompy

D. Nieszczelność w układzie tłok-cylinder

Niski poziom oleju w tylnym moście może prowadzić do głośnej pracy pompy hydraulicznej podnośnika ciągnika, ponieważ olej hydrauliczny jest kluczowym medium do zapewnienia odpowiedniego ciśnienia i dostatecznego smarowania w układzie hydraulicznym. Gdy poziom oleju jest zbyt niski, pompa może zasysać powietrze, co skutkuje nieprawidłowym działaniem i hałasem. W praktyce, regularne kontrole poziomu oleju w układzie hydraulicznym, zgodne z normami branżowymi, są niezbędne do zapewnienia sprawności maszyn. W sytuacjach, gdy użytkownicy ciągników zaobserwują niepokojące dźwięki podczas pracy pompy, powinni natychmiast sprawdzić poziom oleju i uzupełnić go, aby uniknąć kosztownych napraw. Zgodnie z zaleceniami producentów, poziom oleju powinien być monitorowany regularnie oraz dostosowywany w zależności od intensywności eksploatacji. Prawidłowy poziom oleju nie tylko chroni komponenty przed uszkodzeniem, ale również poprawia wydajność całego układu hydraulicznego.

Pytanie 39

Przed rozpoczęciem wymiany prowadnic zaworowych w głowicy silnika traktora, należy zdemontować

A. silnik, a następnie zdjąć głowicę

B. kolektor ssący i wydechowy bez demontowania głowicy

C. głowicę bez demontowania silnika

D. silnik oraz kolektor ssący i wydechowy

Demontaż silnika przed zdjęciem głowicy to podejście, które w praktyce jest rzadko stosowane, ponieważ jest nieefektywne i niepotrzebnie komplikujące cały proces naprawy. W sytuacjach, gdy silnik zostaje zdemontowany, wiąże się to z wieloma dodatkowymi czynnościami, które mogą zwiększyć ryzyko błędów oraz uszkodzeń. W przypadku silników spalinowych, które są zwykle projektowane z myślą o efektywności, demontaż głowicy powinien przebiegać w sposób pozwalający na zachowanie integralności jednostki napędowej. Współczesne normy i standardy serwisowe podkreślają znaczenie minimalizacji działań, które mogą prowadzić do zbędnych interwencji w silniku. Zdejmowanie kolektorów ssących i wydechowych przed demontażem głowicy jest krokiem, który jest konieczny, ale nie wymaga demontażu całego silnika. Wiele z tych błędnych koncepcji wynika z niepełnej wiedzy na temat budowy i działania silników, co może prowadzić do niepotrzebnych wymian i wyższych kosztów napraw. Właściwe techniki naprawcze nie tylko oszczędzają czas, ale również zapewniają lepszą jakość serwisu, co jest istotne dla długoterminowej wydajności silnika.

Pytanie 40

Czy wygięty dyszel przyczepy rolniczej należy

A. napawać w miejscu, w którym jest wygięty

B. prostować na gorąco

C. wymienić na nowy

D. prostować jedynie na zimno

Wymiana wygiętego dyszla przyczepy rolniczej na nowy jest najlepszym rozwiązaniem z kilku powodów. Przede wszystkim, dyszel jest kluczowym elementem konstrukcyjnym, który wpływa na stabilność i bezpieczeństwo całego zestawu. Jego wygięcie może być wynikiem nadmiernego obciążenia, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do dalszych uszkodzeń lub awarii. W standardach dotyczących bezpieczeństwa maszyn rolniczych, takich jak ISO 5006, zaleca się regularne przeglądy i wymianę komponentów, które mogą zagrażać bezpieczeństwu operacyjnemu. Wymieniając dyszel na nowy, użytkownik ma pewność, że nowy element spełnia aktualne normy techniczne oraz zapewnia odpowiednią nośność i trwałość. Dodatkowo, nowy dyszel może być lepiej dopasowany do reszty konstrukcji, co przyczynia się do lepszego rozkładu obciążeń podczas pracy w polu. Warto również zwrócić uwagę, że nowe części często są objęte gwarancją, co dodatkowo zwiększa ich wartość użytkową oraz bezpieczeństwo eksploatacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej