Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 27 maja 2025 23:14
Data zakończenia: 27 maja 2025 23:31

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Zasada montażu przy indywidualnym dopasowaniu polega na

A. łączaniu komponentów o bardzo dużej precyzji wykonania

B. uzyskaniu odpowiedniej dokładności dzięki dopasowaniu jednej z części

C. użyciu dodatkowego elementu, takiego jak podkładka, w procesie montażu

D. przeprowadzeniu selekcji elementów na wąskie grupy wymiarowe przed montażem

Zasada montażu z zastosowaniem indywidualnego dopasowania polega na uzyskaniu wymaganej dokładności poprzez precyzyjne dopasowanie jednej z części. W praktyce oznacza to, że elementy są projektowane i wytwarzane z zachowaniem wysokiej dokładności wymiarowej, co pozwala na ich skuteczne łączenie bez konieczności stosowania dodatkowych elementów, takich jak podkładki. Przykładem zastosowania tej zasady może być montaż precyzyjnych układów mechanicznych, takich jak w silnikach, gdzie tolerancje muszą być utrzymane na poziomie mikrometrów, aby zapewnić prawidłowe funkcjonowanie i minimalizować zużycie. W branży motoryzacyjnej oraz lotniczej, gdzie dokładność jest kluczowa dla bezpieczeństwa i wydajności, takie podejście jest niezbędne. Dobrą praktyką jest stosowanie standardów ISO dotyczących tolerancji wymiarowych, co pozwala na optymalizację procesów montażowych oraz zwiększenie jakości finalnego produktu.

Pytanie 2

Dokument, który jest tworzony po zainstalowaniu urządzenia oraz jego odbiorze w trybie komisyjnym, to

A. instrukcja dotycząca konserwacji i smarowania

B. roczny harmonogram napraw i przeglądów

C. karta serwisowa maszyny

D. protokół zdawczo-odbiorczy

Protokół zdawczo-odbiorczy to kluczowy dokument sporządzany po zakończeniu procesu instalacji maszyny oraz jej komisyjnego odbioru. Jego głównym celem jest potwierdzenie, że maszyna została dostarczona w pełni sprawna oraz zgodna z wymaganiami zamówienia. Dokument ten powinien zawierać szczegółowe informacje dotyczące parametrów technicznych urządzenia, jego stanu oraz ewentualnych zastrzeżeń zgłoszonych podczas odbioru. Z perspektywy praktycznej, protokół jest niezbędny nie tylko do celów ewidencyjnych, ale również jako dowód w przypadku późniejszych roszczeń gwarancyjnych lub reklamacyjnych. W przypadku jakichkolwiek usterek, dokument ten jest często pierwszym krokiem w procesie rozwiązywania problemów, ponieważ jasno określa stan maszyny w momencie jej odbioru. Dobrą praktyką jest także, aby obie strony – dostawca oraz odbiorca – podpisały protokół, co wzmacnia obowiązujące zobowiązania i ułatwia przyszłą współpracę.

Pytanie 3

Położenie zamków trzech pierścieni tłokowych w tłoku powinno być względem siebie przesunięte o kąt wynoszący

A. 90°

B. 180°

C. 150°

D. 120°

Odpowiedź 120° jest poprawna, ponieważ w przypadku tłoków wielopierścieniowych, ich pierścienie tłokowe muszą być rozmieszczone w sposób minimalizujący ryzyko przedostawania się gazów spalinowych przez szczeliny. Przesunięcie pierścieni o kąt 120° zapewnia optymalne uszczelnienie, zmniejszając obciążenie na poszczególne pierścienie oraz rozkładając siły działające na tłok równomiernie. Takie rozmieszczenie pierścieni jest zgodne z normami branżowymi, które sugerują, aby zamki pierścieni znajdowały się w odległości 120° od siebie, co skutkuje jednocześnie lepszym odprowadzaniem ciepła i zwiększoną trwałością pierścieni. Przykład zastosowania tej praktyki można zaobserwować w silnikach spalinowych, gdzie właściwe rozmieszczenie pierścieni tłokowych ma kluczowe znaczenie dla ich wydajności oraz żywotności. Zastosowanie takiego rozwiązania przyczynia się do poprawy efektywności silnika oraz zmniejszenia emisji spalin, co jest zgodne z aktualnymi trendami w branży motoryzacyjnej.

Pytanie 4

W porównaniu do zwykłego żeliwa szarego, żeliwo modyfikowane wyróżnia się

A. większą odpornością na działanie korozji

B. lepszą możliwością obróbczości

C. większą zdolnością do tłumienia drgań

D. wyższymi właściwościami mechanicznymi

Wybór odpowiedzi dotyczących większej tłumienności drgań, lepszej obrabialności oraz większej odporności na korozję wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące właściwości żeliw. Żeliwo modyfikowane, mimo że ma lepsze parametry mechaniczne, niekoniecznie charakteryzuje się zwiększoną tłumiennością drgań w porównaniu do żeliwa szarego. Tłumienność materiału jest często związana z jego strukturą i rodzajem wypełniaczy, a nie tylko jego klasą. Żeliwo szare, dzięki swojej strukturze grafitu, ma naturalne właściwości tłumiące, co czyni je bardziej efektywnym w aplikacjach, gdzie redukcja drgań jest kluczowa. Natomiast jeśli chodzi o obrabialność, żeliwo modyfikowane może wymagać bardziej zaawansowanych narzędzi czy technik obróbczych, co niekoniecznie przekłada się na lepsze wyniki w tej dziedzinie. W przypadku odporności na korozję, żeliwo szare i modyfikowane mają podobne właściwości, a ich zabezpieczenie przed korozją często zależy od odpowiedniego pokrycia lub obróbki powierzchniowej, a nie od samego materiału. Dlatego ważne jest, aby w analizach materiałowych skupić się na ich rzeczywistych zastosowaniach i charakterystykach, a nie tylko na ogólnych właściwościach. Rozumienie tych różnic i aspektów technicznych pozwala na bardziej świadome podejmowanie decyzji w zakresie wyboru materiałów w różnych branżach.

Pytanie 5

Jakie jest przyspieszenie, jeśli pojazd przemieszcza się w ruchu jednostajnie przyspieszonym, a od momentu rozpoczęcia pokonał 100 m w czasie 5 s?

A. 8 m/s2

B. 4 m/s2

C. 6 m/s2

D. 2 m/s2

Aby obliczyć przyspieszenie ciała poruszającego się ruchem jednostajnie przyspieszonym, można skorzystać z równania ruchu: s = v_0 * t + (1/2) * a * t^2, gdzie s to przebyta droga, v_0 to prędkość początkowa, a to przyspieszenie, a t to czas. W omawianym przypadku zakładamy, że prędkość początkowa v_0 wynosi 0, ponieważ pojazd startuje z miejsca. Zatem równanie upraszcza się do s = (1/2) * a * t^2. Po przekształceniu wzoru do postaci a = 2s/t^2, możemy podstawić wartości: s = 100 m, t = 5 s. Wówczas a = 2 * 100 m / (5 s)^2 = 200 m / 25 s^2 = 8 m/s^2. Taki sposób analizy ruchu w praktyce znajduje zastosowanie w różnych dziedzinach, od inżynierii mechanicznej po motoryzację, gdzie dokładne obliczenia przyspieszenia są kluczowe dla projektowania wydajnych i bezpiecznych pojazdów. Zrozumienie tych wzorów i ich praktycznych zastosowań pozwala na lepsze planowanie i optymalizację parametrów ruchu obiektów.

Pytanie 6

Aby bezpośrednio zmierzyć średnicę otworu Ø40^+0,22, jakie narzędzie powinno być użyte?

A. suwmiarka uniwersalna

B. średnicówka mikrometryczna

C. mikrometr zewnętrzny

D. sprawdzian tłoczkowy

Średnicówka mikrometryczna jest narzędziem pomiarowym, które umożliwia precyzyjny pomiar średnicy otworów cylindrycznych. W przypadku średnicy otworu Ø40^+0,22, umiejętność dokładnego pomiaru w zakresie tolerancji jest kluczowa dla zapewnienia zgodności z wymaganiami technicznymi. Średnicówki mikrometryczne oferują wysoką dokładność pomiarów, często rzędu 0,01 mm, co czyni je idealnym wyborem do oceny otworów o niewielkich tolerancjach. W praktyce, po wykonaniu pomiaru, można łatwo ocenić, czy średnica otworu mieści się w dozwolonym zakresie. Użycie tego narzędzia jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii, gdzie precyzyjna kontrola wymiarowa jest niezbędna dla zapewnienia jakości produktów. Ponadto, do stosowania średnicówek mikrometrycznych wymagana jest pewna wprawa, ponieważ wymagają one staranności w ustawieniu narzędzia i odczycie wyników, co dodatkowo podnosi ich wartość w kontekście dokładności pomiarów.

Pytanie 7

Montaż łożyska tocznego na wale za pomocą metody skurczowej realizuje się przez

A. schłodzenie łożyska i wału do temperatury poniżej 0°C

B. schłodzenie łożyska oraz podgrzanie wału

C. podgrzanie łożyska

D. podgrzanie wału

Oziębienie łożyska i podgrzewanie wału to niezbyt popularny sposób montażu. Teoretycznie, oziębienie łożyska mogłoby sprawić, że się skurczy, a podgrzanie wału zwiększyłoby jego średnicę. Tylko że to mało efektywne i może być ryzykowne. Jak próbujesz założyć łożysko bez jego podgrzania, to może się zaciąć na wale, co grozi uszkodzeniem. Podgrzewanie tylko wału też nie jest najlepszym pomysłem, bo różnice temperatur mogą prowadzić do niejednorodnych naprężeń, a to w dłuższej perspektywie może prowadzić do awarii. Oziębianie łożyska i wału poniżej 0°C to z kolei kiepski pomysł w przemyśle, bo może wpłynąć na materiały, zwiększając ich kruchość. W praktyce, najlepszym sposobem jest podgrzewanie łożyska, co pozwala na bezpieczne i precyzyjne montowanie.

Pytanie 8

Chromowanie galwaniczne jako technika zabezpieczająca przed korozją polega na

A. wytwarzaniu metalicznej powłoki

B. wytwarzaniu powłoki niemetalicznej

C. nakładaniu metalicznej powłoki

D. nakładaniu powłoki niemetalicznej

Wybór odpowiedzi dotyczących nakładania lub wytwarzania niemetalowej powłoki w kontekście chromowania galwanicznego jest nieprawidłowy, ponieważ z definicji ta metoda skupia się na osadzaniu metalowych warstw. Zastosowanie niemetalowych powłok, takich jak lakiery czy powłoki z tworzyw sztucznych, to zupełnie inny proces, który może zapewniać pewne korzyści, ale nie jest w stanie zastąpić ochrony, jaką oferuje chromowanie. Niemetalowe powłoki mogą być mniej odporne na uszkodzenia mechaniczne oraz czynniki chemiczne, co z kolei prowadzi do szybszej degradacji materiałów. Często błędne myślenie związane z wyborem odpowiedzi o niemetalowych powłokach wynika z niepełnego zrozumienia pojęcia ochrony przed korozją. Użytkownicy mogą sądzić, że jakakolwiek powłoka jest wystarczająca do ochrony materiału, co jest mylące, ponieważ efektywność powłok metalowych, takich jak chrom, wynika z ich właściwości elektrochemicznych. W praktyce, metalowe powłoki, w tym chromowanie, nie tylko zwiększają odporność na korozję, ale również poprawiają właściwości tribologiczne, co jest istotne w wielu zastosowaniach przemysłowych. Dlatego zrozumienie różnicy między metalowymi a niemetalowymi metodami ochrony jest kluczowe dla wyboru skutecznych rozwiązań technologicznych.

Pytanie 9

Realizując połączenie gwintowe spoczynkowe, powinno się zastosować gwint o kształcie

A. trapezowym

B. trójkątnym

C. prostokątnym

D. walcowym

Zastosowanie gwintów trapezowych, walcowych czy prostokątnych w kontekście połączeń gwintowych spoczynkowych jest nieodpowiednie i może prowadzić do poważnych problemów technicznych. Gwinty trapezowe, mimo że popularne w mechanizmach ruchomych, nie są optymalne do połączeń spoczynkowych, ponieważ ich kształt nie gwarantuje odpowiedniego zacisku, co może skutkować luzem oraz niestabilnością połączenia. Walcowy gwint, który cechuje się równoległymi zarysami, także nie zapewnia stabilności, co jest kluczowe w połączeniach wymagających stałego utrzymania siły. Z kolei gwint prostokątny, choć nieco mniej powszechny, ma podobne ograniczenia, gdzie kształt nie sprzyja równomiernemu rozkładowi sił oraz może prowadzić do destrukcji materiału w wyniku koncentrowania naprężeń w wąskich strefach. Należy również zwrócić uwagę na błąd myślowy związany z myleniem zastosowania różnych typów gwintów. Wiele osób zakłada, że różne zarysy gwintów mogą być stosowane zamiennie, co jest dalekie od prawdy. Każdy typ gwintu został zaprojektowany z myślą o konkretnych zastosowaniach i warunkach eksploatacyjnych. Dlatego tak istotne jest, aby inżynierowie i technicy dobrze rozumieli, kiedy i jak stosować gwinty, aby zapewnić trwałość oraz bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 10

Otwór o jakiej średnicy należy wykonać pod nit o średnicy 6 mm? Skorzystaj z danych w tabeli.

Średnica nita d [mm]	2,5	3	3,5	4	5	6	8
Średnica otworu	1,1 d lecz nie więcej niż d^+0,5

A. 6,5 mm

B. 6,1 mm

C. 6,6 mm

D. 6,0 mm

Odpowiedź 6,5 mm jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z przyjętymi standardami, dla nita o średnicy 6 mm, średnica otworu powinna wynosić 1,1 razy jego średnicę lub nie przekraczać średnicy nita powiększonej o 0,5 mm. Oznacza to, że 1,1 razy 6 mm daje 6,6 mm, lecz ta wartość przekracza maksymalną dopuszczalną średnicę otworu wynoszącą 6,5 mm (6 mm + 0,5 mm). Dlatego, optymalna średnica otworu do nita o średnicy 6 mm to 6,5 mm, co zapewnia odpowiednią tolerancję i komfort montażu. Przykładowo, w praktyce budowlanej oraz inżynieryjnej, zachowanie takich tolerancji jest kluczowe dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa konstrukcji. Niewłaściwe dobieranie średnicy otworu może prowadzić do osłabienia połączeń, co w konsekwencji może zagrażać integralności całej konstrukcji. W branży, gdzie precyzja jest kluczowa, stosowanie standardowych tabel dla tolerancji jest niezbędne do osiągnięcia optymalnych wyników.

Pytanie 11

Którego z podanych materiałów nie powinno się przewozić przenośnikiem śrubowym (ślimakowym)?

A. Zboża

B. Miału węglowego

C. Węgla kamiennego

D. Piasku

Transportowanie materiałów takich jak miał węglowy, zboża czy piasek przenośnikiem śrubowym może wydawać się odpowiednim rozwiązaniem, jednak wymaga to zrozumienia specyfiki tych materiałów i ich interakcji z systemem transportowym. Miał węglowy, będąc drobnoziarnistym materiałem, ma tendencję do osiadania i aglomeracji, co może prowadzić do zatorów w przenośniku śrubowym, ale nie jest to tak poważny problem jak w przypadku węgla kamiennego. Zboża, chociaż mogą być transportowane śrubowo, wymagają zachowania ostrożności, aby uniknąć uszkodzenia ziaren i strat jakościowych. Piasek, z drugiej strony, dzięki swojej jednorodnej strukturze i niskim ryzyku aglomeracji, jest materiałem, który może być efektywnie transportowany przenośnikiem śrubowym. Przyczyną błędnych wniosków może być nieodpowiednia klasyfikacja materiałów oraz niewłaściwe założenie, że wszystkie sypkie materiały mogą być transportowane w taki sam sposób. Warto pamiętać, że wybór przenośnika powinien opierać się na specyficznych właściwościach materiału, zgodnie z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, które uwzględniają aspekty takie jak twardość, kształt cząstek oraz ich skłonność do zatykania systemu. To podejście znacząco zwiększa efektywność transportu oraz minimalizuje ryzyko awarii sprzętu.

Pytanie 12

Jeśli krwawienie z nosa wynika z urazu mechanicznego, to najpierw powinno się poszkodowanego

A. posadzić z głową w dół

B. opatrzyć w celu zatamowania krwawienia

C. położyć na plecach w płaskiej pozycji

D. ustawić z głową w górze

Odpowiedź polegająca na posadzeniu poszkodowanego z głową skierowaną do dołu jest prawidłowa i opiera się na zasadach pierwszej pomocy w przypadku krwawienia z nosa. Gdy krwawienie jest wynikiem urazu mechanicznego, kluczowe jest zmniejszenie przepływu krwi do jamy nosowej. Ułożenie osoby poszkodowanej w pozycji siedzącej z głową pochyloną do przodu pozwala na ograniczenie spływania krwi do gardła, co może prowadzić do zadławienia się lub wymiotów. Warto pamiętać, że ta pozycja jest również zgodna z zaleceniami Światowej Organizacji Zdrowia oraz innych instytucji zajmujących się zdrowiem, gdzie podkreśla się znaczenie unikania pozycji poziomej, która może zwiększać ryzyko powikłań. Dodatkowo, ważne jest, aby osoba poszkodowana nie manipulowała nosem i nie próbowała go wydmuchać, co mogłoby pogorszyć sytuację. Zastosowanie tej techniki w praktyce pozwala na skuteczne zarządzanie krwawieniem i minimalizowanie ryzyka dalszych urazów. Przykładem zastosowania tych zasad może być sytuacja, w której sportowiec doznaje urazu podczas meczu - odpowiednia reakcja może znacząco wpłynąć na jego bezpieczeństwo i szybkie ustąpienie objawów.

Pytanie 13

Reduktor prędkości to rodzaj przekładni, w której

A. kierunek obrotu koła biernego odpowiada kierunkowi obrotu koła czynnego

B. prędkość kątowa koła biernego jest niższa od prędkości kątowej koła czynnego

C. prędkości kątowe kół biernego oraz czynnego są identyczne

D. prędkość kątowa koła biernego przewyższa prędkość kątową koła czynnego

Stwierdzenie, że prędkość kątowa koła biernego jest większa od prędkości kątowej koła czynnego, jest nieprawidłowe i wynika z nieporozumienia dotyczącego zasad działania reduktorów prędkości. W przypadku przekładni redukcyjnej, koło czynne napędza koło bierne, a ich relacje prędkości kątowych są odwrotne do tego, co sugeruje ta odpowiedź. Zasadniczo, w reduktorach, im większa prędkość obrotowa koła czynnego, tym mniejsza prędkość obrotowa koła biernego. To zjawisko jest oparte na zasadzie zachowania energii oraz na równaniu dotyczącym prędkości kątowej, które wskazuje na to, że momenty obrotowe i prędkości kątowe są ze sobą powiązane. Ponadto, kierunek obrotu obu kół może być różny lub taki sam, w zależności od konstrukcji przekładni. W wielu systemach redukcyjnych, kierunek obrotu koła biernego jest dokładnie taki sam jak kierunek obrotu koła czynnego, co również podkreśla, że pomylenie tych koncepcji jest typowym błędem. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że w przekładniach redukcyjnych kontrolowanie prędkości oraz momentu obrotowego jest fundamentalne dla działania większości układów mechanicznych. Dlatego też, powinno się stosować odpowiednie obliczenia oraz dobierać komponenty zgodnie z zaleceniami inżynieryjnymi w celu optymalizacji wydajności i bezpieczeństwa pracy maszyn.

Pytanie 14

Wskaż odpowiednio zorganizowany cykl remontowy, który został ukazany w formie strukturalnej.
Oznaczenia: RB – remont bieżący, RS – remont średni, RK – remont kapitalny

A. RK – RS1 – RS2 – RB1 – RB2 – RS3 – RK

B. RK – RS1 – RB1 – RS2 – RB2 – RB3 – RS3

C. RK – RB1 – RB2 – RK – RS1 – RS2 – RS3

D. RK – RB1 – RB2 – RS – RB1 – RB2 – RK

Analizując pozostałe odpowiedzi, można dostrzec pewne nieprawidłowości w planowaniu cyklu remontowego. Odpowiedzi, w których remont kapitalny (RK) jest przerywany remontami średnimi (RS) w trakcie realizacji, wskazują na brak zrozumienia hierarchii prac remontowych. Remont kapitalny jest procesem kompleksowym, który powinien być przeprowadzany w sposób ciągły, a jego przerwanie na etapie wykonywania remontów średnich może prowadzić do nieefektywnego zarządzania projektem oraz zwiększenia kosztów. Wiele osób myli także zakres prac remontowych, sądząc, że remont średni może być wykonywany równocześnie z bieżącym, co jest błędem. Remont bieżący powinien być jedynie wsparciem dla działań większego kalibru, a nie ich równoległym procesem. Dodatkowo, w niektórych odpowiedziach pojawiają się powtarzające się etapy remontów bieżących, co sugeruje brak klarownego planu i może prowadzić do chaotycznych działań, które są sprzeczne z zasadami efektywnego planowania i zarządzania projektami budowlanymi. Kluczowe jest, aby każdy cykl remontowy był przemyślany i oparty na rzeczywistych potrzebach obiektu oraz na standardach branżowych, takich jak normy jakości czy przepisy budowlane, które powinny być respektowane w każdym etapie prac. W związku z tym, odpowiedzi, które nie przestrzegają tych zasad, są niewłaściwe i mogą skutkować poważnymi problemami w zarządzaniu nieruchomościami.

Pytanie 15

Jak należy zweryfikować prawidłowość umiejscowienia tokarki na podłożu?

A. poziomnicy

B. podzielnicy

C. profilometru

D. transametru

Poziomnica jest narzędziem pomiarowym służącym do sprawdzania poziomu ustawienia maszyn, takich jak tokarki, na podłożu. Jej działanie opiera się na zasadzie poziomu cieczy w rurce, co pozwala na precyzyjną ocenę, czy powierzchnia, na której umieszczona jest maszyna, jest idealnie pozioma. W kontekście tokarki, niewłaściwe ustawienie może prowadzić do błędów w obróbce, takich jak nieprawidłowe cięcia czy nierównomierne zużycie narzędzi. Stosowanie poziomnicy jest zatem kluczowe dla zapewnienia dokładności i jakości pracy. Dobrą praktyką jest przeprowadzanie takich pomiarów przed rozpoczęciem produkcji, a także regularne kontrole w trakcie użytkowania maszyny, co pozwala na wczesne wykrywanie ewentualnych odchyleń. Dodatkowo, poziomnica jest często stosowana w połączeniu z innymi narzędziami, takimi jak kątowniki, aby jeszcze dokładniej ocenić kąt nachylenia czy prostoliniowość ustawienia tokarki. Wprowadzenie systematycznych kontroli poziomu ustawienia maszyn jest zgodne z normami jakościowymi ISO 9001, co podkreśla znaczenie precyzyjnego pomiaru w procesach produkcyjnych.

Pytanie 16

Ulepszanie cieplne to proces obróbki termicznej, który składa się z operacji

A. nawęglania i hartowania

B. hartowania i odprężania

C. hartowania i odpuszczania

D. przesycania i starzenia

Przesycanie i starzenie jako odpowiedzi są związane z innymi aspektami obróbki cieplnej, ale nie dotyczą bezpośrednio ulepszania cieplnego stali. Przesycanie to proces, który polega na schłodzeniu materiału z temperatury, w której można rozpuścić węgiel lub inne pierwiastki, do temperatury, w której uzyskuje się strukturę jednofazową. Celem przesycenia jest uzyskanie stanu nasycenia, który później można wykorzystać w dalszych procesach. Starzenie natomiast odnosi się do procesów, w których materiały, zwłaszcza stopy aluminium, są poddawane obróbce w celu osiągnięcia optymalnych właściwości mechanicznych poprzez kontrolowane krystalizacje. Nawęglanie to proces polegający na wprowadzeniu węgla do powierzchni stali, co zwiększa twardość zewnętrznej warstwy, ale nie jest to proces ulepszania cieplnego w sensie hartowania i odpuszczania. Hartowanie i odprężanie także nie są terminami, które wspólnie definiują proces ulepszania cieplnego. Hartowanie ma na celu twardnienie materiału, podczas gdy odprężanie odnosi się do eliminacji naprężeń, ale nie jest to proces o tej samej naturze co odpuszczanie. Typowe błędy w rozumieniu tego zagadnienia wynikają z mylenia terminów i ich zastosowań, co prowadzi do nieporozumień w kontekście obróbki cieplnej.

Pytanie 17

Element odpowiedzialny za realizację ruchów posuwowych na łożu tokarki, to

A. nawrotnica

B. suport

C. wrzeciennik

D. konik

Suport jest kluczowym elementem tokarki, który odpowiada za prowadzenie narzędzi skrawających w ruchu posuwowym podczas obróbki materiału. Jego główną funkcją jest stabilizacja i precyzyjne ustawienie narzędzia skrawającego w odpowiedniej pozycji względem obrabianego przedmiotu. Suport umożliwia regulację głębokości skrawania oraz ustawienie kątów, co jest niezbędne do uzyskania dokładnych wymiarów i zapewnienia wysokiej jakości powierzchni obrabianej. W praktyce, dobrze skonstruowany suport pozwala na wykonywanie zarówno prostych, jak i skomplikowanych operacji tokarskich, takich jak toczenie, gwintowanie czy też frezowanie. Zgodnie z normami ISO dotyczącymi obrabiarek, prawidłowe ustawienie suportu ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu skrawania, co z kolei przekłada się na wydajność produkcji i minimalizację odpadów materiałowych. Współczesne tokarki często są wyposażone w cyfrowe systemy sterowania, które umożliwiają precyzyjne ustawienie suportu, co dodatkowo zwiększa możliwości obróbcze i elastyczność produkcji.

Pytanie 18

Przed zamontowaniem gumowych pierścieni uszczelniających tłok siłownika, należy

A. odtłuścić poprzez umycie w benzynie ekstrakcyjnej

B. rozciągnąć na wałku do uzyskania odpowiedniej średnicy

C. zwilżyć poprzez zanurzenie w oleju

D. podgrzać do temperatury około 80°C

Podgrzewanie gumowych pierścieni uszczelniających do temperatury około 80°C może wydawać się rozsądne w kontekście ich elastyczności, ale w rzeczywistości jest to praktyka ryzykowna. Guma, pod wpływem wysokiej temperatury, może stracić swoje właściwości elastomerowe, co prowadzi do kruchości i nieodwracalnych uszkodzeń. Wiele rodzajów gumy, szczególnie tych używanych w uszczelnieniach, ma określony zakres temperatur roboczych, a ich przekroczenie może skutkować całkowitym utratą funkcji uszczelniającej. Odtłuszczanie pierścieni poprzez mycie w benzynie ekstrakcyjnej również jest niewłaściwe, ponieważ może prowadzić do ich chemicznej degradacji i zmiany właściwości fizykochemicznych. Guma jest materiałem wrażliwym na różne chemikalia, a stosowanie substancji, które mogą z nią reagować, jest niebezpieczne i może skutkować nieszczelnością. Rozciąganie pierścieni na wałku w celu uzyskania odpowiedniej średnicy jest kolejnym błędnym podejściem, które może prowadzić do ich trwałego uszkodzenia. W praktyce uszczelki powinny być dobierane z odpowiednią tolerancją, by zapewnić prawidłowe dopasowanie do elementów konstrukcyjnych. Właściwe postępowanie z gumowymi uszczelkami jest kluczowe dla zapewnienia ich długotrwałej wydajności i niezawodności w zastosowaniach hydraulicznych.

Pytanie 19

Renowacja lekko zużytych czopów wałków stalowych osadzonych na łożyskach ślizgowych polega na

A. pokryciu czopów warstwą smaru

B. spęczaniu czopów na prasach

C. walcowaniu czopów

D. szlifowaniu czopów na mniejszy wymiar

Szlifowanie czopów na mniejszy wymiar jest uznaną metodą regeneracji elementów ułożyskowanych, szczególnie w kontekście wałków stalowych. Proces ten polega na usunięciu warstwy materiału z powierzchni czopów, co pozwala na wyeliminowanie zużycia oraz ewentualnych uszkodzeń powierzchniowych, takich jak rysy czy ślady korozji. Szlifowanie zapewnia uzyskanie wysokiej jakości powierzchni, co przekłada się na lepsze parametry pracy łożysk oraz wydłużenie żywotności całego zespołu. W praktyce, po szlifowaniu czopów, istotne jest również zastosowanie odpowiednich środków smarnych, aby zmniejszyć tarcie i zminimalizować ryzyko ponownego zużycia. Standardy przemysłowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie utrzymania wysokiej jakości procesów regeneracyjnych, co jest kluczowe dla niezawodności maszyn. Przykłady zastosowania tego procesu można zaobserwować w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie regeneracja wałów korbowych jest powszechnie stosowaną praktyką.

Pytanie 20

Który z poniższych pierwiastków, dodany w ilości kilku procent do stali, sprawia, że staje się ona odporna na korozję?

A. Aluminium

B. Wolfram

C. Miedź

D. Chrom

Chrom jest kluczowym pierwiastkiem dodawanym do stali, który znacznie poprawia jej właściwości odporności na korozję. Jego obecność w stali nierdzewnej wynika z faktu, że tworzy na powierzchni stali cienką warstwę tlenku chromu, która działa jako bariera ochronna przed szkodliwymi substancjami, takimi jak woda i tlen. W praktyce, stal nierdzewna, która zawiera co najmniej 10,5% chromu, zyskuje na odporności na rdzewienie i utlenianie, co czyni ją idealnym materiałem do zastosowań w przemyśle spożywczym, chemicznym, a także w budownictwie. Dzięki tym właściwościom, stal nierdzewna znajduje szerokie zastosowanie w produkcji narzędzi, urządzeń kuchennych, a także w konstrukcjach narażonych na działanie wilgoci. W standardach branżowych jak ASTM (American Society for Testing and Materials) oraz EN (normy europejskie) jasno określono wymagania dotyczące zawartości chromu w stalach nierdzewnych, co podkreśla jego fundamentalne znaczenie w technologii materiałowej.

Pytanie 21

Jakie z podanych czynności nie są częścią przeglądu technicznego?

A. Wymiana całych zespołów, które uległy zużyciu

B. Weryfikacja i ustalenie stopnia zużycia części

C. Regulacja zespołów i mechanizmów

D. Kontrola układu smarowania

Przegląd techniczny pojazdu jest procesem, który ma na celu ocenę jego stanu technicznego i bezpieczeństwa na drodze. W ramach tego procesu przeprowadza się różnorodne kontrole, jednak wymiana całych zespołów nie jest jedną z nich. Regulacja zespołów i mechanizmów, kontrola układu smarowania oraz weryfikacja i ustalenie stopnia zużycia części są kluczowymi elementami przeglądu technicznego. Obejmują one dokładną analizę oraz dostosowanie poszczególnych komponentów do norm bezpieczeństwa i sprawności, co jest niezbędne do zapewnienia prawidłowego funkcjonowania pojazdu. Wiele osób może błędnie zakładać, że przegląd techniczny to również czas na wymianę zużytych części, co prowadzi do mylnych wniosków. Takie podejście może skutkować niedoszacowaniem znaczenia procedur serwisowych, które są oddzielne od przeglądów. Brak zrozumienia tego rozróżnienia może prowadzić do nieprawidłowego użytkowania pojazdów, co z kolei wpływa na ich bezpieczeństwo oraz niezawodność. Osoby zarządzające pojazdami powinny być świadome, że przegląd nie zastępuje rutynowych napraw oraz że przewidziane są oddzielne działania serwisowe, które powinny być wykonywane regularnie w celu zapewnienia optymalnej wydajności i bezpieczeństwa pojazdu.

Pytanie 22

Jakim typem ruchu charakteryzuje się działanie łopatek w pompie łopatkowej?

A. obrotowy

B. wahadłowy

C. posuwisto-zwrotny

D. posuwisty

Ruch roboczy łopatek w pompie łopatkowej jest ruchem obrotowym, co oznacza, że łopatki obracają się wokół osi, co generuje ciśnienie i przepływ cieczy. Pompy łopatkowe wykorzystują ten ruch do efektywnego transportowania cieczy, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak chłodzenie, nawadnianie, czy procesy chemiczne. W praktyce, ruch obrotowy łopatek pozwala na stały i kontrolowany przepływ cieczy, co jest niezbędne w systemach wymagających precyzyjnego zarządzania przepływem. Zastosowanie pomp łopatkowych jest powszechne w branży motoryzacyjnej, energetycznej oraz budowlanej, a ich efektywność jest zgodna z normami ISO 9906, które określają metody badań wydajności pomp. Dzięki swojemu projektowi, pompy te są w stanie pracować w szerokim zakresie warunków, co czyni je niezastąpionym narzędziem w wielu procesach przemysłowych.

Pytanie 23

Ilość narzędzi skrawających niezbędnych do precyzyjnego wykonania otworu 10H7 w stali wynosi

A. 5

B. 3

C. 4

D. 2

Liczba trzech narzędzi skrawających do wykonania otworu 10H7 w stali wynika z wymagań dotyczących precyzji oraz jakości obróbki. Standard H7 oznacza, że tolerancja wymiarowa otworu jest ściśle określona, co wymaga zastosowania odpowiednich narzędzi skrawających. Zazwyczaj stosuje się narzędzie wstępne, takie jak wiertło o odpowiedniej średnicy, które przygotowuje otwór do dalszej obróbki, następnie narzędzie do pogłębiania, które dokładnie formuje otwór do wymaganych wymiarów, a na końcu narzędzie do wykańczania, które zapewnia gładkość i dokładność powierzchni. Zastosowanie trzech różnych narzędzi skrawających pozwala na osiągnięcie wymaganej tolerancji oraz poprawę jakości końcowego produktu, co jest kluczowe w aplikacjach przemysłowych, gdzie precyzja ma zasadnicze znaczenie. Takie podejście jest zgodne z zasadami inżynierii produkcji oraz standardami ISO, które podkreślają znaczenie dokładności w procesach obróbczych.

Pytanie 24

Jaką wartość ma wskaźnik odporności na zginanie dla belki o kwadratowym przekroju i boku 6 cm?

A. 216 cm3

B. 36 cm3

C. 12 cm3

D. 108 cm3

Wskaźnik wytrzymałości na zginanie belki o przekroju kwadratowym oblicza się na podstawie wzoru: M = (b^3)/12, gdzie M to moment bezwładności, a b to długość boku przekroju. W przypadku belki o boku 6 cm, moment bezwładności wynosi: M = (6^3)/12 = 36 cm3. W praktyce, wytrzymałość na zginanie jest kluczowym parametrem w inżynierii budowlanej, ponieważ pozwala na określenie maksymalnego obciążenia, jakie belka może znieść bez ryzyka zniszczenia. Przy projektowaniu konstrukcji nośnych, należy uwzględnić ten wskaźnik, aby zapewnić bezpieczeństwo i stabilność budynku. Przykłady zastosowania obejmują projektowanie belek w mostach, stropach czy innych elementach konstrukcyjnych. Zgodnie z normami Eurokod, należy także analizować wpływ zmiennych obciążeń, co czyni ten wskaźnik kluczowym elementem w obliczeniach inżynieryjnych oraz w procesie projektowym.

Pytanie 25

W zbiorniku o pojemności 3 m3 znajduje się 6 kg gazu. Jaką wartość ma gęstość tego gazu?

A. 3,0 kg/m3

B. 2,0 kg/m3

C. 0,5 kg/m3

D. 6,0 kg/m3

Gęstość gazu można obliczyć, dzieląc masę gazu przez objętość, w której się znajduje. W tym przypadku mamy 6 kg gazu w zbiorniku o objętości 3 m3. Zatem, gęstość gazu wynosi: ρ = m/V = 6 kg / 3 m3 = 2 kg/m3. Gęstość jest istotnym parametrem w wielu dziedzinach, takich jak inżynieria chemiczna, procesy technologiczne czy aerodynamika. Przykładowo, znajomość gęstości gazu jest kluczowa w analizach i projektach związanych z transportem gazów, ich magazynowaniem oraz obliczeniami dotyczącymi ciśnienia i temperatury gazów w różnych warunkach. Warto również zauważyć, że gęstość gazu może zmieniać się w zależności od temperatury i ciśnienia, co jest kluczowe w praktycznych zastosowaniach, takich jak projektowanie systemów HVAC czy silników spalinowych. Na mocy ogólnych zasad fizyki gazów, znajomość gęstości pozwala na przewidywanie zachowania gazów w różnych układach, co jest fundamentem wielu zastosowań inżynieryjnych.

Pytanie 26

Spawacz wykorzystuje 3 elektrody do połączenia dwóch elementów, co zajmuje mu 45 minut. Jaki będzie całkowity koszt tej operacji, jeżeli paczka 30 elektrod kosztuje 25 zł, a stawka godzinowa spawacza wynosi 20 zł?

A. 17,5 zł

B. 12,5 zł

C. 15,5 zł

D. 20,5 zł

Aby obliczyć całkowity koszt połączenia dwóch elementów przez spawacza, należy uwzględnić zarówno koszt zużytych elektrod, jak i wynagrodzenie spawacza. W tym przypadku spawacz wykorzystuje 3 elektrody. Paczka zawierająca 30 elektrod kosztuje 25 zł, co daje jednostkowy koszt jednej elektrody równy 25 zł / 30 = 0,833 zł. Koszt trzech elektrod wynosi więc 3 * 0,833 zł = 2,5 zł. Ponadto spawacz pracuje przez 45 minut, co stanowi 0,75 godziny. Przy stawce 20 zł za godzinę, koszt pracy spawacza wynosi 20 zł * 0,75 = 15 zł. Całkowity koszt połączenia wynosi zatem 2,5 zł (koszt elektrod) + 15 zł (wynagrodzenie spawacza) = 17,5 zł. W praktyce, znajomość kosztów materiałów oraz wynagrodzenia pracowników jest kluczowa dla efektywnego zarządzania budżetem projektu i zapewnienia opłacalności działań w branży budowlanej i przemysłowej.

Pytanie 27

Podaj metodę obróbcza, która musi być użyta do wytworzenia obudowy żeliwnej z żeberkami?

A. Kucie

B. Tłoczenie

C. Walcowanie

D. Odlewanie

Obróbka odlewnicza jest najczęściej stosowaną metodą do produkcji żeliwnych obudów, zwłaszcza tych z użebrowaniem. Odlewanie pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów, które są trudne do wyprodukowania innymi metodami. Dzięki zastosowaniu formy odlewniczej, można precyzyjnie odwzorować szczegóły konstrukcyjne, co ma kluczowe znaczenie w przypadku elementów wymagających wysokiej dokładności. Żeliwo odlewane charakteryzuje się dobrymi właściwościami mechanicznymi i odpornością na korozję, co czyni je idealnym materiałem na obudowy do różnych zastosowań przemysłowych, takich jak maszyny, silniki czy urządzenia hydrauliczne. Ponadto, proces odlewania umożliwia produkcję dużych partii elementów, co sprzyja efektywności kosztowej. W praktyce, standardy takie jak ISO 8062 dotyczące tolerancji odlewów oraz normy dotyczące jakości materiałów żeliwnych są kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produktów. Wiedza o odlewaniu oraz umiejętność interpretacji rysunków technicznych i specyfikacji materiałowych są niezbędne dla inżynierów i techników w branży mechanicznej.

Pytanie 28

Stop odlewniczy określany jako silumin składa się z

A. magnezu z dodatkiem cynku

B. magnezu z dodatkiem aluminium

C. aluminium z dodatkiem krzemu

D. aluminium z dodatkiem cynku

Odpowiedzi, które wskazują na magnez z aluminium czy cynkiem, nie są dobre. Magnez z aluminium nie tworzy typowych stopów odlewniczych, a ich właściwości są zupełnie inne niż w przypadku siluminu. Magnez jako główny składnik to rzadkość i raczej nie daje dobrych właściwości mechanicznych, a to w odlewnictwie jest kluczowe. Z kolei aluminium z cynkiem, mimo że dość popularne, nie zawiera krzemu, który w siluminie jest mega istotny dla płynności i odporności na korozję. A propozycja z magnezem i cynkiem też nie ma sensu w kontekście klasycznych stopów. W praktyce, nie zrozumienie roli krzemu i jego wpływu na strukturę stopów prowadzi do błędnych wniosków. W inżynierii ważne jest, żeby wiedzieć, że dodatki do aluminium, takie jak krzem, to przemyślane posunięcie, które poprawia wydajność materiału w konkretnych zastosowaniach. To pokazuje, że silumin to świetne rozwiązanie w wielu inżynieryjnych projektach.

Pytanie 29

Aby osiągnąć wysoką precyzję wymiarowania otworu, konieczne jest użycie

A. nawiertaka

B. rozwiertaka

C. pogłębiacza

D. wiertła

Rozwiertak jest narzędziem skrawającym, które służy do precyzyjnego powiększania średnicy już istniejących otworów w materiałach, co jest kluczowe w procesach wymagających dużej dokładności wymiarowej. Dzięki zastosowaniu rozwiertaka można uzyskać tolerancje wymiarowe na poziomie IT6-IT7, co czyni go idealnym do prac w przemyśle maszynowym i budowlanym, gdzie precyzja ma ogromne znaczenie. Przykładem zastosowania rozwiertaka może być przygotowanie otworów do montażu łożysk, gdzie nie tylko wymagana jest odpowiednia średnica, ale także gładkość i jakość powierzchni wewnętrznej. Warto również zauważyć, że rozwiertaki mogą być stosowane w różnych materiałach, w tym w stalach, aluminium czy tworzywach sztucznych, co czyni je wszechstronnym narzędziem w wielu zastosowaniach produkcyjnych. Dobre praktyki obejmują stosowanie odpowiednich prędkości obrotowych i posuwów, które są dostosowane do specyfiki materiału oraz geometrii narzędzia, co przekłada się na zwiększenie efektywności i wydajności procesów obróbczych.

Pytanie 30

Zastosowanie wieloetapowego dokręcania pokrywy z uszczelką ma na celu

A. uzyskanie właściwego napięcia wstępnego gwintów śrub

B. uniknięcie zapiekaniu się śrub

C. osiągnięcie odpowiedniej sztywności pokrywy

D. prawidłowe 'ułożenie się' uszczelki

Wielu techników i inżynierów może mylnie sądzić, że wieloetapowe dokręcanie pokrywy z uszczelką jest przede wszystkim związane z uzyskaniem odpowiedniej sztywności pokrywy. Chociaż sztywność jest ważna, to kluczowym celem tego procesu jest właściwe 'ułożenie się' uszczelki, co pozwala na uzyskanie hermetyczności. Przesadne koncentrowanie się na sztywności może prowadzić do nadmiernego dokręcania, które może uszkodzić zarówno pokrywę, jak i uszczelkę, co w rezultacie skutkuje nieszczelnościami i koniecznością wymiany komponentów. Także zapobieganie zapiekaniu się śrub podczas wieloetapowego dokręcania nie jest głównym celem tej procedury. Oczywiście, odpowiednie przygotowanie gwintów i stosowanie smarów mogą pomóc w uniknięciu tego problemu, ale nie jest to bezpośredni efekt dokręcania w wielu etapach. Kolejnym błędnym podejściem jest przekonanie, że celem jest uzyskanie właściwego napięcia wstępnego gwintów. Chociaż napięcie wstępne jest istotne, to nie powinno ono być celem nadrzędnym, lecz wynikiem prawidłowego ułożenia uszczelki. W praktyce, brak zrozumienia tych koncepcji może prowadzić do poważnych problemów z integralnością mechaniczną układów, zwłaszcza w aplikacjach, gdzie uszczelki są kluczowe dla funkcjonowania systemu, jak w silnikach spalinowych czy hydraulicznych.

Pytanie 31

Galwaniczne miedziowanie wykorzystuje się do odnawiania

A. łożysk ślizgowych

B. tulei cylindrów

C. wielowypustów

D. zaworów

Miedziowanie galwaniczne nie jest procesem typowo stosowanym do regeneracji zaworów, tulei cylindrów ani wielowypustów, co jest błędnym podejściem do tematu. Zawory, które pełnią kluczową rolę w kontrolowaniu przepływu płynów w silnikach, wymagają precyzyjnego wykonania, a ich regeneracja zazwyczaj polega na wymianie lub szlifowaniu ich powierzchni roboczych, a nie na nakładaniu warstwy miedzi. Tuleje cylindrów, które są odpowiedzialne za prowadzenie tłoków, również nie korzystają z miedziowania galwanicznego, ponieważ ich regeneracja opiera się na procesach takich jak honowanie czy powlekanie ceramiką, by zapewnić odpowiednią twardość i odporność na zużycie. Natomiast wielowypusty, będące kluczowymi elementami mocującymi różne komponenty, nie są poddawane miedziowaniu, gdyż ich regeneracja koncentruje się na precyzyjnym dopasowaniu i wymianie uszkodzonych elementów. Typowym błędem myślowym jest mylenie procesów regeneracyjnych w różnych komponentach mechanicznymi z miedziowaniem, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków odnośnie do zastosowania tej technologii. Zrozumienie specyfiki działania i potrzeb poszczególnych elementów mechanicznych jest kluczowe dla właściwego ich utrzymania oraz regeneracji.

Pytanie 32

W wyniku awarii chłodnicy w systemie hydraulicznym temperatura płynu hydraulicznego znacznie wzrosła. Praca w takich warunkach może w pierwszej kolejności prowadzić do zniszczenia

A. zaworów kulowych

B. połączeń gwintowych

C. uszczelnień

D. tłoczysk siłowników

Analiza uszkodzeń w instalacjach hydraulicznych wskazuje, że wiele osób może błędnie oceniać priorytety w kontekście uszkodzeń poszczególnych elementów systemu. Połączenia gwintowe są w zasadzie mniej wrażliwe na wzrost temperatury płynu hydraulicznego, ponieważ ich integralność mechaniczna jest bardziej związana z momentem dokręcenia oraz właściwym zastosowaniem materiałów uszczelniających. Zawory kulowe, z kolei, charakteryzują się dużą odpornością na zmiany temperatury, a ich ewentualne uszkodzenia są zazwyczaj związane z zanieczyszczeniami lub niewłaściwą eksploatacją, a nie bezpośrednio z temperaturą płynu. Tłoczyska siłowników są projektowane tak, aby wytrzymywały skrajne warunki, w tym wysokie ciśnienie oraz temperaturę, a ich uszkodzenia najczęściej wynikają z mechanicznych przeciążeń lub niewłaściwego smarowania, a nie z samego wzrostu temperatury płynu. Niepoprawne wnioski mogą wynikać z braku zrozumienia mechanizmów działania systemów hydraulicznych oraz ich elementów. Dlatego kluczowe jest kształtowanie wiedzy technicznej poprzez praktyczne doświadczenia oraz odniesienia do norm i standardów branżowych, co pozwala uniknąć nieporozumień dotyczących awarii i ich przyczyn w hydraulice.

Pytanie 33

Wskaż element, który ma wpływ na szybkość wypływu cieczy z otworu umiejscowionego w dnie zbiornika.

A. Kształt zbiornika.

B. Wysokość słupa cieczy.

C. Powierzchnia cieczy.

D. Objętość cieczy.

Przy ocenie czynników wpływających na prędkość wypływu cieczy, ważne jest zrozumienie, że objętość cieczy, kształt zbiornika oraz pole powierzchni cieczy nie mają bezpośredniego wpływu na tę prędkość w kontekście zasady Bernoulliego. Objętość cieczy w zbiorniku wpływa jedynie na to, jak długo ciecz będzie wypływać, ale nie na szybkość samego wypływu. W przypadku otworów o stałej średnicy, szybkość wypływu zależy przede wszystkim od wysokości słupa cieczy, a nie od jej objętości. Kształt zbiornika może mieć wpływ na rozkład ciśnienia, ale nie zmienia fundamentalnych zależności związanych z wypływem cieczy. Podobnie, pole powierzchni cieczy nie wpływa na prędkość wypływu w sposób, który byłby zgodny z teorią hydrauliki. W istocie, przy większym polu powierzchni można jedynie oczekiwać, że objętość cieczy będzie się zmieniać w czasie, co w kontekście prędkości wypływu nie jest istotne. Typowym błędem myślowym jest odnoszenie się do pierwszego wrażenia, które sugeruje, że więcej cieczy lub inny kształt zbiornika może prowadzić do szybszego wypływu, podczas gdy kluczowym czynnikiem pozostaje wysokość słupa cieczy, działająca jako miara ciśnienia hydrostatycznego.

Pytanie 34

Konserwacja zainstalowanego pasa klinowego obejmuje jego demontaż, ponowny montaż oraz

A. oczyszczenie pasa w benzynie ekstrakcyjnej oraz pomiar jego sprężystości

B. umycie pasa w wodzie z łagodnym detergentem oraz weryfikacja pod kątem występowania uszkodzeń

C. umycie pasa w rozpuszczalniku organicznym oraz sprawdzenie pasa pod kątem potencjalnych uszkodzeń

D. wyczyszczenie pasa łagodną pastą ścierną oraz pomiar siły zrywającej

Czyszczenie pasa klinowego w sposób opisany w niepoprawnych odpowiedziach może prowadzić do poważnych problemów w jego wydajności oraz trwałości. Umycie pasa w benzynie ekstrakcyjnej lub rozpuszczalniku organicznym może powodować degradację materiału, co skutkuje osłabieniem struktury pasa. Te substancje chemiczne są zbyt agresywne i mogą uszkodzić gumowe lub tekstylne elementy, z których wykonane są pasy klinowe. W przypadku użycia pasty ściernej, istnieje ryzyko usunięcia nie tylko zanieczyszczeń, ale także części materiału pasa, co może prowadzić do jego przedwczesnego zużycia. Pomiar sprężystości lub siły zrywającej nie jest typowym zabiegiem konserwacyjnym, a bardziej specjalistycznym badaniem, które powinno być wykonywane w sytuacjach awaryjnych lub w warunkach laboratoryjnych. Właściwe podejście do konserwacji polega na regularnym czyszczeniu i inspekcji, a nie na stosowaniu agresywnych metod, które mogą wprowadzić dodatkowe ryzyko. Zrozumienie właściwych technik konserwacyjnych oraz ich zastosowanie jest kluczowe dla zachowania efektywności i niezawodności pasów klinowych w długim okresie eksploatacji.

Pytanie 35

Planowanie miejsca pracy spawacza powinno przede wszystkim brać pod uwagę

A. tłumienie hałasu

B. niską wilgotność

C. dobrą wentylację

D. optymalną temperaturę

Dobra wentylacja na stanowisku pracy spawacza jest kluczowym elementem zapewniającym bezpieczeństwo i zdrowie pracowników. Spawanie generuje szkodliwe opary, dymy i gazy, które mogą prowadzić do problemów zdrowotnych, takich jak choroby układu oddechowego. Dlatego istotne jest, aby przestrzeń robocza była odpowiednio wentylowana, co pozwala na skuteczne usuwanie tych zanieczyszczeń. Przykładem zastosowania dobrej wentylacji może być montaż systemów wyciągowych, które usuwają zanieczyszczenia bezpośrednio z miejsca spawania. Dodatkowo, zgodnie z normą PN-EN ISO 15012, należy zapewnić odpowiednią cyrkulację powietrza w pomieszczeniu, by zredukować stężenie szkodliwych substancji. Implementacja wentylacji nie tylko poprawia komfort pracy, ale także minimalizuje ryzyko pożaru oraz zwiększa ogólne bezpieczeństwo w miejscu pracy, co jest fundamentem dobrych praktyk w branży metalowej i budowlanej.

Pytanie 36

Aby przeprowadzić obróbkę rowka wpustowego w kole pasowym, należy je odpowiednio zamocować

A. w imadle ślusarskim

B. bezpośrednio na stole obrabiarki

C. w uchwycie trój szczękowym samocentrującym

D. w imadle maszynowym

Użycie uchwytu trój szczękowego samocentrującego do mocowania koła pasowego jest najlepszym wyborem w przypadku obróbki rowka wpustowego. Tego rodzaju uchwyt zapewnia równomierne i stabilne mocowanie obrabianego elementu, co jest kluczowe dla uzyskania precyzyjnych wymiarów i jakości wykonania. Samocentrujący mechanizm uchwytu automatycznie dostosowuje się do kształtu przedmiotu, co minimalizuje ryzyko błędów w centrowaniu. W praktyce, takie uchwyty są szeroko stosowane w obróbce metali, szczególnie w obróbce CNC, gdzie precyzja i powtarzalność są kluczowe. Dodatkowo, uchwyty trój szczękowe są przystosowane do różnorodnych kształtów i rozmiarów elementów, co czyni je uniwersalnym narzędziem w warsztatach mechanicznych. Korzystając z uchwytu tego typu, można również łatwiej zamocować elementy, które wymagają dokładnych ustawień podczas obróbki, co w przypadku rowków wpustowych jest szczególnie istotne. Warto pamiętać, że zgodność z normami, takimi jak ISO 2768, odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu jakości i trwałości obrabianych części.

Pytanie 37

Aby podzielić obwód obrabianego materiału na sześć równych segmentów, jakie urządzenie należy użyć?

A. imadło obrotowe

B. podzielnicę uniwersalną tarczkową

C. imadło maszynowe

D. uchwyt tokarski 3 szczękowy

Podzielnica uniwersalna tarczkowa to urządzenie, które umożliwia dokładne dzielenie obwodu przedmiotu obrabianego na określoną liczbę równych części, co w tym przypadku dotyczy sześciu części. Dzięki zastosowaniu podzielnicy można precyzyjnie ustawić kąt obrotu, co jest kluczowe w procesach obróbczych, zwłaszcza gdy zachowanie wysokiej dokładności jest wymagane. Przykładem zastosowania podzielnicy jest produkcja tarcz, kół zębatych czy innych elementów, które muszą mieć identyczne segmenty. Użycie podzielnicy uniwersalnej jest standardem w wielu zakładach obróbczych, zwłaszcza tam, gdzie liczy się powtarzalność i precyzja wykonania. Ponadto, w przeciwieństwie do innych narzędzi, podzielnice pozwalają na łatwe dostosowanie podziału i są niezwykle wszechstronne, co czyni je nieocenionym narzędziem w warsztatach mechanicznych.

Pytanie 38

Szczelność pomiędzy gniazdami i zaworami silnika spalinowego osiąga się w wyniku przeprowadzenia operacji

A. polerowania

B. frezowania

C. szlifowania

D. docierania

Docieranie jest procesem, który ma na celu uzyskanie odpowiedniej szczelności pomiędzy gniazdami a zaworami silnika spalinowego. W trakcie tego procesu wykorzystuje się odpowiednie materiały ścierne, aby precyzyjnie dopasować powierzchnie kontaktowe. Docieranie polega na wprowadzeniu pomiędzy te powierzchnie pasty ściernej, co pozwala na usunięcie mikroskopijnych nierówności oraz osiągnięcie idealnego dopasowania. Przykładowo, w silnikach o wysokich osiągach, gdzie precyzja i szczelność są kluczowe, docieranie jest standardowym procesem, który pozwala minimalizować straty ciśnienia i poprawiać efektywność pracy silnika. Dobrze przeprowadzony proces docierania zapewnia nie tylko lepsze szczelniki, ale także zwiększa trwałość i żywotność komponentów silnika. Praktyki branżowe zalecają korzystanie z docierania jako integralnej części remontów silników, co jest zgodne z normami, które kładą nacisk na jakość i efektywność w produkcji i serwisie silników spalinowych.

Pytanie 39

Montaż dwustronnego siłownika pneumatycznego składa się z operacji wymienionych w tabeli. Wybierz poprawną kolejność montażu.

Lp.	Opis wykonywanej operacji	Oznaczenie operacji
1	Wprowadzenie pokrywy w tłoczysko	X
2	Wkręcenie zaworów zwrotnych i dławików	Y
3	Osadzenie tłoka na tłoczysku	Z
4	Montaż cylindra pneumatycznego	Q

A. XYZQ

B. ZQXY

C. QZYX

D. YXQZ

Poprawna odpowiedź ZQXY jasno odzwierciedla właściwą sekwencję montażu dwustronnego siłownika pneumatycznego. Rozpoczęcie od osadzenia tłoka na tłoczysku (Z) jest kluczowe, ponieważ zapewnia to odpowiednią bazę dla dalszych działań. Następnie montaż cylindra pneumatycznego (Q) jest niezbędny, gdyż to on tworzy przestrzeń roboczą dla tłoka. Wprowadzenie pokrywy w tłoczysko (X) zabezpiecza mechanizm przed zanieczyszczeniami oraz umożliwia prawidłowe funkcjonowanie siłownika. Na koniec, wkręcenie zaworów zwrotnych i dławików (Y) jest istotne dla regulacji przepływu powietrza oraz zabezpieczenia układu przed nadmiernym ciśnieniem, co może prowadzić do uszkodzenia komponentów. Ta sekwencja operacji jest zgodna z najlepszymi praktykami w dziedzinie pneumatyki, co potwierdzają liczne standardy branżowe. Wiedza na temat właściwego montażu siłowników pneumatycznych jest kluczowa w wielu zastosowaniach przemysłowych, od automatyzacji procesów po systemy robotyczne, gdzie niezawodność i precyzja działania są priorytetem.

Pytanie 40

Przed zamontowaniem gumowych uszczelek, powinny być one pokryte smarem lub olejem

A. molibdenowym

B. silikonowym

C. litowym

D. miedziowym

Smarowanie gumowych elementów uszczelniających smarem silikonowym jest kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania oraz długotrwałej wydajności. Smar silikonowy jest dostosowany do współpracy z elastomerami, co zapobiega ich degradacji i starzeniu się materiału. Ponadto, smar silikonowy charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie wysokich temperatur oraz substancji chemicznych, co czyni go idealnym rozwiązaniem w aplikacjach przemysłowych, gdzie uszczelnienia mogą być narażone na ekstremalne warunki. W praktyce, smar silikonowy jest powszechnie stosowany w przemyśle motoryzacyjnym, budowlanym oraz przy produkcji sprzętu AGD. Zastosowanie smaru silikonowego pozwala na łatwiejszy montaż uszczelnień, gdyż zmniejsza tarcie pomiędzy powierzchniami. Zgodnie z aktualnymi standardami branżowymi, jak ISO 16232, smar silikonowy powinien być używany w aplikacjach, gdzie spełnienie norm dotyczących czystości i bezpieczeństwa jest kluczowe, co czyni go preferowanym wyborem w wielu zastosowaniach.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej