Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 21:31
Data zakończenia: 22 maja 2025 21:40

Egzamin zdany!

Wynik: 27/40 punktów (67,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Przed malowaniem odnawianej osłony tokarki, co należy usunąć z jej powierzchni?

A. starą powłokę oraz wygładzić powierzchnię

B. starą powłokę i nasmarować naftą

C. tłuste plamy

D. starą powłokę, odtłuścić i zmatowić powierzchnię

Aby przygotować powierzchnię odnawianej osłony tokarki do malowania, kluczowe jest usunięcie starej powłoki, odtłuszczenie oraz zmatowienie powierzchni. Usunięcie starej powłoki jest istotne, ponieważ zapewnia lepszą przyczepność nowej farby. Powłoka, która jest w złym stanie, może prowadzić do łuszczenia się nowej warstwy, co skróci żywotność malowania. Odtłuszczenie powierzchni eliminuje resztki olejów, smarów i innych zanieczyszczeń, które mogą wpływać na adhezję farby. Zmatowienie, za pomocą papieru ściernego lub innych narzędzi, pozwala na stworzenie mikroporowatej struktury, co dodatkowo zwiększa przyczepność nowej powłoki. Dobrą praktyką jest stosowanie odpowiednich środków chemicznych do czyszczenia, które są zgodne z normami bezpieczeństwa oraz środowiskowymi. Tak przygotowane powierzchnie są bardziej odporne na działanie czynników atmosferycznych oraz mechanicznych, co znacząco wpływa na ich trwałość i estetykę. Przykładem standardu, który można zastosować, jest norma ISO 12944, dotycząca ochrony przed korozją.

Pytanie 2

Na kołach zębatych obróbkami uzębienia nie zajmujemy się w procesie

A. toczenia

B. frezowania

C. szlifowania

D. dłutowania

Toczenie jako proces obróbczy jest techniką, która polega na obracaniu przedmiotu w celu usunięcia materiału z jego powierzchni. Jest to operacja, która nie jest stosowana w obróbce uzębienia kół zębatych, ponieważ zęby kół zębatych wymagają specyficznego kształtu i precyzyjnego wykończenia, których nie można uzyskać tradycyjnymi metodami toczenia. Typowe metody obróbcze kół zębatych to dłutowanie, szlifowanie czy frezowanie. Dłutowanie pozwala na wycinanie zębów w materiale, co jest kluczowe w procesie produkcji kół zębatych. Szlifowanie z kolei umożliwia uzyskanie wysokiej dokładności wymiarowej oraz gładkości powierzchni, co jest niezbędne dla prawidłowego funkcjonowania w mechanizmach. Frezowanie również znajduje zastosowanie w obróbce kół zębatych, ponieważ pozwala na tworzenie skomplikowanych kształtów zębów. Z tego powodu toczenie nie jest odpowiednią techniką obróbcza dla uzębienia kół zębatych, co potwierdzają standardy branżowe i najlepsze praktyki w dziedzinie mechaniki.

Pytanie 3

Na proces zużywania różnych elementów urządzenia podczas jego użytkowania największy wpływ ma ich

A. trwałość

B. niezawodność

C. wydajność

D. sztywność

Sztywność, niezawodność i wydajność to trzy istotne aspekty eksploatacji maszyn, ale nie są one kluczowymi determinantami procesu zużycia części urządzenia. Sztywność odnosi się do zdolności materiału do opierania się deformacjom pod wpływem sił zewnętrznych. Choć może mieć wpływ na stabilność konstrukcji, nie determinująca zużycia komponentów w dłuższej perspektywie. Części o dużej sztywności mogą ulegać uszkodzeniom w wyniku nadmiernych obciążeń, co niekoniecznie przekłada się na ich trwałość. Niezawodność, która definiuje zdolność urządzenia do prawidłowego funkcjonowania przez określony czas, również nie jest bezpośrednio związana z procesem zużywania się elementów. Urządzenie może być niezawodne, ale jego części mogą być wykonane z materiałów o niskiej trwałości, co prowadzi do szybkiego zużycia. Wydajność dotyczy efektywności działania urządzenia, a więc jego zdolności do wykonywania pracy w sposób optymalny. Wysoka wydajność nie oznacza jednak, że komponenty nie ulegają zużyciu. W rzeczywistości, dążenie do maksymalizacji wydajności często wiąże się z większymi obciążeniami, co może przyspieszać proces zużycia. Koncentrując się na trwałości jako kluczowym czynniku, możemy lepiej zrozumieć, jak poprawić długowieczność i efektywność urządzeń w praktyce, co jest zgodne z zasadami inżynierii i najlepszymi praktykami w projektowaniu produktów.

Pytanie 4

Jaką ilość ciepła przekształcono w silniku o mocy 15 kW w ciągu 1 minuty na pracę użyteczną (straty pomijając)?

A. 900 kJ

B. 15 kJ

C. 90 kJ

D. 150 kJ

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z nieprawidłowego zrozumienia pojęcia mocy oraz związku między mocą, pracą a czasem. Niektóre odpowiedzi, takie jak 90 kJ czy 15 kJ, mogą sugerować zbyt niską wartość energii. Przykładowo, 90 kJ oznaczałoby, że silnik pracowałby z mocą znacznie poniżej 1 kW przez całą minutę, co jest niezgodne z podanymi parametrami. Możliwe, że taka odpowiedź wynika z błędnych kalkulacji lub mylnych założeń dotyczących jednostek energii. Z kolei odpowiedź 150 kJ także nie oddaje rzeczywistego potencjału silnika, ponieważ 15 kW oznacza, że silnik jest w stanie wytworzyć znacznie więcej energii w ciągu minuty. W przypadku silników, ważne jest zrozumienie, że moc jest miarą zdolności do wykonywania pracy w określonym czasie i że energia produkowana przez silnik w tym okresie jest znacznie większa, jeśli weźmiemy pod uwagę podaną moc. To typowe błędy myślowe, które prowadzą do niewłaściwych decyzji w projektowaniu procesów inżynieryjnych. Aby uniknąć nieporozumień, warto przyjrzeć się podstawowym definicjom oraz praktycznym aplikacjom mocy i energii, a także zwrócić uwagę na jednostki miary, które są kluczowe w analizie wydajności urządzeń mechanicznych. Zrozumienie tych zasad jest niezbędne dla prawidłowego obliczania wydajności i projektowania efektywnych systemów energetycznych.

Pytanie 5

W trakcie korzystania z dźwignika hydraulicznego dozwolone jest

A. podnoszenie przedmiotów o wadze przekraczającej nośność dźwignika

B. podnoszenie przedmiotów o wadze niższej niż nośność dźwignika

C. unoszenie maszyny z osobą znajdującą się na jej powierzchni

D. pozostawienie uniesionego przedmiotu na dźwigniku bez żadnego nadzoru

Podnoszenie elementów o masie mniejszej niż nośność dźwignika hydraulicznego jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa oraz standardami operacyjnymi w zakresie eksploatacji tego typu urządzeń. Dźwigniki hydrauliczne są projektowane z określoną nośnością, co oznacza, że ich konstrukcja i materiały użyte do budowy gwarantują bezpieczne podnoszenie ładunków o masie nieprzekraczającej tej wartości. Przykładowo, jeśli dźwignik ma nośność 1000 kg, to podnoszenie elementów o masie mniejszej niż ta wartość zapewnia stabilność oraz minimalizuje ryzyko uszkodzenia sprzętu lub niebezpieczeństwa wypadku. Zastosowanie dźwigników w zgodzie z ich specyfikacją jest kluczowe w branżach takich jak budownictwo czy przemysł, gdzie dźwigniki hydrauliczne są powszechnie używane do podnoszenia ciężkich ładunków. Przestrzeganie zasad eksploatacji nie tylko zapewnia bezpieczeństwo, ale również wpływa na wydajność pracy oraz długowieczność urządzenia.

Pytanie 6

Jakie kluczowe kryteria wybierania materiałów konstrukcyjnych stosuje się w procesie projektowania elementów maszyn?

A. Własności materiału i koszty wytwarzania

B. Koszty materiału oraz projektowania

C. Zdolność materiału do obróbki skrawaniem

D. Koszty materiału i produkcji

Podczas projektowania części maszyn, kluczowym elementem jest nie tylko koszt materiału czy jego obróbki, ale przede wszystkim właściwości mechaniczne i fizyczne materiałów. Koszty materiału i wytwarzania, choć ważne, nie mogą być jedynymi kryteriami wyboru. Często zdarza się, że tańsze materiały mogą prowadzić do obniżenia jakości i żywotności części, co z kolei może skutkować wyższymi kosztami eksploatacji i napraw. W przypadku odpowiedzi koncentrujących się jedynie na kosztach, brakuje zrozumienia specyfiki zastosowania materiałów, co jest istotne w kontekście ich późniejszej wydajności. Podatność materiału do obróbki skrawaniem również jest ważna, ale nie powinna być jedynym kryterium. W praktyce inżynieryjnej użycie materiałów o dobrych właściwościach mechanicznych, które są jednocześnie dostosowane do technologii obróbczej, jest kluczowe dla osiągnięcia pożądanych rezultatów. Typowe błędy, które mogą prowadzić do niepoprawnych wniosków, obejmują pomijanie analizy właściwości materiałowych oraz nadmierne skupienie się na kosztach, co w dłuższej perspektywie może przekładać się na problemy techniczne i ekonomiczne.

Pytanie 7

Aby zapewnić bezpieczeństwo połączenia sworzniowego, pierścień osadczy jest instalowany

A. w gwincie naciętym na sworzniu

B. w kołnierzu sworznia

C. w rowku pierścieniowym

D. w otworze sworznia

Odpowiedzi sugerujące montaż pierścienia osadczego w kołnierzu sworznia, w otworze sworznia lub w gwincie naciętym na sworzniu są nieprawidłowe z wielu ważnych powodów. Kołnierz sworznia, choć może wydawać się logiczną lokalizacją, nie zapewnia odpowiedniego mechanizmu trzymającego, który zabezpieczyłby sworzeń przed wypadnięciem. Kołnierz pełni inną funkcję, a jego zastosowanie w kontekście montażu pierścienia osadczego może prowadzić do osłabienia połączenia, gdyż nie jest on dostosowany do tego celu. Montaż w otworze sworznia również nie jest właściwy, gdyż może prowadzić do osłabienia strukturalnego sworznia i nie zapewnia wystarczającej stabilności. Gwint nacięty na sworzniu jest przeznaczony do mocowania elementów takich jak nakrętki, a nie do osadzania pierścieni, co może doprowadzić do niewłaściwego montażu i potencjalnych awarii. Prawidłowe trzymajcie się standardów i praktyk związanych z projektowaniem i montażem, które jasno wskazują na użycie rowka pierścieniowego, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo montażu. Stosowanie nieodpowiednich lokalizacji dla pierścienia osadczego może prowadzić do błędów konstrukcyjnych oraz niebezpiecznych sytuacji eksploatacyjnych, dlatego tak ważne jest przestrzeganie zaleceń inżynieryjnych.

Pytanie 8

Do produkcji resorów wykorzystuje się stal

A. niestopową podstawową

B. stopową jakościową

C. stopową specjalną

D. niestopową konstrukcyjną

Wybór stali niestopowej podstawowej do wytwarzania resorów jest nieodpowiedni z kilku powodów. Stale te nie mają dodatków stopowych, co ogranicza ich właściwości mechaniczne, czyniąc je mniej odpornymi na obciążenia dynamiczne oraz zmęczeniowe. W praktyce, resory muszą być w stanie wytrzymać ogromne siły, które są generowane podczas pracy zawieszenia pojazdu, co w przypadku stali niestopowej podstawowej może prowadzić do ich szybszego zużycia i awarii. Stale niestopowe konstrukcyjne również nie spełniają wymagań, ponieważ ich właściwości mechaniczne są zbyt ogólne i nie dostosowane do specyficznych obciążeń. Wybór stali stopowej jakościowej, choć z pozoru uzasadniony, nie jest wystarczający, jeśli nie zawiera odpowiednich dodatków, które zapewniają długowieczność i odporność na warunki eksploatacyjne. Dlatego istotne jest, aby projektanci i inżynierowie wybierali stale w oparciu o konkretne parametry i wymagania techniczne, kierując się standardami branżowymi, co pomoże uniknąć typowych błędów myślowych, związanych z nieadekwatnym doborem materiałów do aplikacji. Właściwy dobór materiału jest kluczowym elementem procesu projektowego, a jego zaniedbanie może prowadzić do poważnych konsekwencji w zakresie bezpieczeństwa i niezawodności systemu zawieszenia.

Pytanie 9

Łuszczenie (spalling) to proces zużycia, który zachodzi podczas

A. normalnej eksploatacji urządzenia

B. korozji mechanicznej

C. tarcia przy zbyt dużej ilości smaru

D. tarcia w warunkach braku smarowania

Łuszczenie (spalling) to proces uszkodzenia materiału, który występuje w wyniku niewystarczającego smarowania podczas tarcia. Brak odpowiedniego smarowania zwiększa tarcie między powierzchniami, co prowadzi do nadmiernego zużycia i odrywania się małych fragmentów materiału. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko łuszczenia, stosuje się różne techniki smarowania, takie jak smarowanie olejowe lub smarami stałymi, odpowiednio dostosowane do warunków pracy maszyn i sprzętu. W kontekście branżowym, standardy takie jak ISO 6743 definiują klasy smarów, które są dostosowane do specyficznych zastosowań w przemyśle, co pozwala na efektywne zarządzanie procesem smarowania. Zrozumienie mechanizmu łuszczenia oraz właściwego doboru smarów ma kluczowe znaczenie dla przedłużenia żywotności maszyn oraz zapewnienia ich niezawodności, co jest istotnym aspektem w obszarze utrzymania ruchu.

Pytanie 10

Do czego wykorzystuje się klucz dynamometryczny?

A. do pomiaru siły zrywającej gwint

B. do szybkiego dokręcania nakrętek i śrub metrycznych

C. do dokręcania śrub oraz nakrętek pod odpowiednim kątem obrotu

D. do osiągnięcia właściwej wartości momentu dokręcania śrub oraz nakrętek

Klucz dynamometryczny jest narzędziem, które służy do precyzyjnego dokręcania śrub i nakrętek z odpowiednim momentem obrotowym, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i motoryzacyjnych. Moment dokręcania, mierzony w niutonometrach (Nm), zapewnia, że połączenia są wystarczająco mocne, ale nie przeciążone, co mogłoby prowadzić do uszkodzenia gwintów lub materiałów. Przykładem zastosowania klucza dynamometrycznego może być montaż kół w samochodzie, gdzie niewłaściwy moment dokręcania może prowadzić do niewłaściwego działania układu jezdnego. W przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym oraz w pracach budowlanych, przestrzeganie wartości momentu dokręcania zgodnie z zaleceniami producentów jest niezwykle istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz trwałości konstrukcji. Używanie klucza dynamometrycznego jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, a jego niewłaściwe użycie może mieć poważne konsekwencje dla jakości wykonania oraz bezpieczeństwa operacji.

Pytanie 11

Dźwignice, które obracają się wokół własnej pionowej osi, mające przestrzeń roboczą w kształcie walca, gdzie wysokość walca jest równa wysokości podnoszenia, a promień podstawy odpowiada wysięgowi ramienia, nazywamy

A. żurawiami

B. dźwignikami

C. cięgnikami

D. suwnicami

Żurawie to urządzenia dźwigowe, które charakteryzują się obrotowym ruchem wokół własnej osi pionowej. Ich konstrukcja umożliwia podnoszenie i przenoszenie ciężarów w przestrzeni roboczej o kształcie walca, co oznacza, że całe ramię żurawia może obracać się w promieniu odpowiadającym jego wysięgowi. Wysokość robocza żurawiów jest zazwyczaj równa wysokości ich podnoszenia, co sprawia, że są niezwykle wszechstronne w różnych zastosowaniach, od budownictwa po przemysł. Przykłady zastosowania żurawi obejmują budowę wysokich budynków, gdzie umożliwiają transport ciężkich materiałów budowlanych na dużą wysokość, a także w portach, gdzie służą do załadunku i rozładunku kontenerów. W branży budowlanej żurawie są nieocenione, ponieważ pozwalają na efektywne i bezpieczne manipulowanie dużymi obiektami, co potwierdzają standardy BHP oraz normy dotyczące pracy z urządzeniami dźwigowymi, takie jak PN-EN 13000. Przestrzeganie tych norm zapewnia bezpieczeństwo pracy i minimalizuje ryzyko wypadków.

Pytanie 12

Proces obróbki skrawaniem, w którym narzędzie obraca się, a obrabiany element porusza się w linii prostej, określa się mianem

A. toczeniem

B. struganiem

C. wierceniem

D. frezowaniem

Frezowanie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające wykonuje ruch obrotowy, a obrabiany przedmiot przesuwa się wzdłuż prostoliniowej trajektorii. Proces ten jest wykorzystywany do tworzenia płaskich powierzchni, rowków, kształtów i konturów w materiałach takich jak metal, drewno czy tworzywa sztuczne. Frezy mogą mieć różne kształty, co pozwala na dostosowanie ich do specyfiki obrabianego elementu. Ważnym aspektem frezowania jest dobór odpowiednich parametrów skrawania, takich jak prędkość obrotowa narzędzia i posuw, co ma kluczowe znaczenie dla wydajności i jakości obróbki. W kontekście standardów branżowych, frezowanie jest szeroko stosowane w produkcji maszyn i elementów konstrukcyjnych, a jego efektywność można ocenić za pomocą wskaźników takich jak czas cyklu, jakość powierzchni oraz wymagana precyzja. Dobrze zaplanowany proces frezowania z uwzględnieniem tych parametrów przekłada się na optymalizację kosztów i poprawę jakości finalnych produktów.

Pytanie 13

Jakie narzędzia stosuje się do pomiaru płaskości powierzchni?

A. kątownik oraz szczelinomierz

B. liniał krawędziowy oraz głębokościomierz

C. kątownik oraz czujnik zegarowy

D. liniał krawędziowy oraz szczelinomierz

Wybór narzędzi do kontroli płaskości powierzchni jest kluczowy dla zapewnienia wysokiej jakości procesów produkcyjnych. Kątownik i czujnik zegarowy, choć użyteczne w niektórych kontekstach, nie są optymalnymi narzędziami do oceny płaskości. Kątownik służy przede wszystkim do sprawdzania kątów prostych, co nie bezpośrednio odnosi się do płaskości powierzchni. Z kolei czujnik zegarowy, mimo że może mierzyć odchylenia, nie jest wystarczająco precyzyjny, gdy chodzi o ogólną ocenę płaskości. Również połączenie kątownika i szczelinomierza nie spełnia wymogów, ponieważ szczelinomierz jest bardziej skoncentrowany na pomiarach odstępów a nie na ocenie samej płaskości. Zastosowanie liniału krawędziowego w połączeniu ze szczelinomierzem jest bardziej praktyczne, ponieważ pozwala na łatwe i dokładne sprawdzenie płaskich powierzchni, co jest zgodne z normami jakości. Źle dobrane narzędzia mogą prowadzić do błędów w pomiarach, co w konsekwencji wpływa na jakość produktów końcowych. Typowym błędem myślowym jest założenie, że jedno narzędzie może zastąpić inne, co w praktyce prowadzi do niedokładności i błędów w procesach produkcyjnych.

Pytanie 14

Jakie urządzenie podlega nadzorowi Urzędu Dozoru Technicznego?

A. hydrauliczna prasa

B. zbiornik ciśnieniowy

C. stołowa wiertarka

D. urządzenie do spawania

Spawarka, wiertarka stołowa oraz prasa hydrauliczna, mimo że są to urządzenia wykorzystywane w różnych dziedzinach przemysłu, nie podlegają regulacjom UDT w takim samym zakresie jak zbiorniki ciśnieniowe. Spawarki służą do łączenia materiałów metalowych, a ich użytkowanie, choć wymaga znajomości zasad bezpieczeństwa, nie wiąże się z ryzykiem, które występuje przy pracy ze zbiornikami ciśnieniowymi. Wiertarki stołowe, z kolei, są narzędziami ręcznymi używanymi do wykonywania otworów w różnych materiałach, a ich kontrola techniczna nie jest objęta przepisami UDT. Prasy hydrauliczne są maszynami wykorzystywanymi do formowania i kształtowania materiałów pod wpływem ciśnienia, ale w większości przypadków również nie podlegają tak restrykcyjnym regulacjom jak zbiorniki ciśnieniowe. Głównym błędem w zrozumieniu tego zagadnienia jest niedocenienie różnic w zakresie potencjalnego niebezpieczeństwa, jakie wiąże się z różnymi urządzeniami. Zbiorniki ciśnieniowe, w przeciwieństwie do wymienionych urządzeń, mogą prowadzić do poważnych wypadków w przypadku ich uszkodzenia lub niewłaściwej eksploatacji, co czyni nadzór techniczny i regulacje w tym zakresie kluczowymi dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 15

Wskaż metodę obróbczo, która umożliwi osiągnięcie chropowatości powierzchni Ra=0,16 mikrometra?

A. Struganie

B. Szlifowanie

C. Toczenie

D. Frezowanie

Szlifowanie jest procesem obróbczy, który umożliwia osiągnięcie bardzo niskiej chropowatości powierzchni, takiej jak Ra=0,16 mikrometra. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu odpowiednich narzędzi ściernych, które pracują z wysokimi prędkościami obrotowymi. W procesie tym materiał jest usuwany poprzez ścieranie, co pozwala na uzyskanie gładkiej i równomiernej powierzchni. Szlifowanie jest powszechnie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji precyzyjnych komponentów, gdzie wymagania dotyczące chropowatości są szczególnie restrykcyjne. Minimalizacja chropowatości poprawia właściwości tribologiczne powierzchni, co jest kluczowe dla zmniejszenia tarcia i zużycia elementów maszyn. Przy odpowiednim doborze parametrów obróbczych, takich jak prędkość posuwu oraz rodzaj zastosowanego materiału ściernego, można uzyskać pożądane parametry powierzchniowe, zgodne z normami ISO 1302. Warto również zauważyć, że szlifowanie jest często stosowane jako końcowy etap obróbki, mający na celu poprawę jakości i precyzji wyrobów.

Pytanie 16

Zdarzenie losowe, które sprawia, że obiekt przestaje być w pełni sprawny na czas określony lub na stałe, a jego stan zmienia się na częściowo sprawny lub całkowicie niesprawny, określane jest jako

A. niewydolność obiektu

B. zużycie obiektu

C. uszkodzenie obiektu

D. starzenie obiektu

Uszkodzenie obiektu to termin odnoszący się do zdarzenia losowego, które wpływa na funkcjonalność i stan techniczny obiektu eksploatacji. Gdy obiekt ulega uszkodzeniu, jego zdolność do dalszej pracy jest ograniczona, co może prowadzić do przejścia w stan częściowej lub całkowitej niezdatności. Przykłady uszkodzeń obejmują wady materiałowe, awarie mechaniczne, czy też uszkodzenia spowodowane warunkami atmosferycznymi. W praktyce, zarządzanie ryzykiem w eksploatacji obiektów wymaga identyfikacji potencjalnych źródeł uszkodzeń oraz wdrożenia odpowiednich procedur konserwacyjnych. Standardy branżowe, takie jak ISO 55000 dotyczące zarządzania aktywami, podkreślają znaczenie monitorowania stanu technicznego oraz przeprowadzania regularnych przeglądów w celu minimalizacji ryzyka uszkodzeń. Dzięki tym praktykom można zredukować koszty napraw oraz przedłużyć żywotność obiektów.

Pytanie 17

Po zakończeniu montażu systemu hydraulicznego należy przeprowadzić test szczelności przy ciśnieniu wyższym od roboczego o

A. 100%

B. 50%

C. 75%

D. 25%

Wykonywanie próby szczelności urządzeń hydraulicznych po montażu jest kluczowym procesem, który zapewnia ich bezpieczne i efektywne działanie. Przyjęta norma, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, zaleca, aby próba szczelności była przeprowadzana pod ciśnieniem wyższym o 50% od ciśnienia roboczego. Taki margines bezpieczeństwa pozwala na wykrycie potencjalnych nieszczelności, które mogą nie ujawniać się przy normalnym ciśnieniu roboczym. Przykładowo, jeśli ciśnienie robocze urządzenia wynosi 100 barów, to podczas próby szczelności powinno wynosić 150 barów. Takie podejście jest zgodne z normami, takimi jak ISO 1167 czy EN 12266, które podkreślają znaczenie testowania podwyższonym ciśnieniem w celu zapewnienia integralności systemów hydraulicznych. Regularne stosowanie tej praktyki pomaga zminimalizować ryzyko awarii oraz zwiększa bezpieczeństwo użytkowników i operatorów, a także obniża koszty związane z ewentualnymi naprawami. W przypadku wykrycia nieszczelności, ważne jest, aby zidentyfikować źródło problemu i podjąć odpowiednie kroki naprawcze, zanim urządzenie zostanie wprowadzone do eksploatacji.

Pytanie 18

Między dwoma współdziałającymi elementami, które nie zmieniają swojej pozycji względem siebie, występuje tarcie

A. statyczne

B. toczne

C. graniczne

D. kinetyczne

Odpowiedź "statyczne" jest poprawna, ponieważ tarcie statyczne występuje pomiędzy dwoma elementami, które pozostają w spoczynku względem siebie. Jest to siła, która zapobiega rozpoczęciu ruchu jednego ciała względem drugiego, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i technicznych. Na przykład, w systemach transportowych, takich jak taśmy przenośnikowe, tarcie statyczne jest niezbędne do utrzymania ładunku w miejscu. Działa to na korzyść stabilności systemu, a odpowiednie obliczenia tarcia statycznego są istotne przy projektowaniu takich urządzeń. Warto również zauważyć, że maksymalna wartość tarcia statycznego (determiniowana przez współczynnik tarcia statycznego oraz siłę normalną) przekracza wartość tarcia kinetycznego, co jest kluczowe przy projektowaniu mechanizmów, gdzie wymagana jest duża siła początkowa do uruchomienia ruchu. Zrozumienie tarcia statycznego jest zatem kluczowe dla inżynierów mechaników oraz projektantów maszyn.

Pytanie 19

Do ustalenia wewnętrznego pierścienia łożyska na wale można zastosować

A. pierścienia z sprężyną

B. nakrętki łożyskowej

C. uszczelnienia

D. zawleczki

Nakrętka łożyskowa jest kluczowym elementem w ustalaniu pierścienia wewnętrznego łożyska na wale. Działa jako element mocujący, który zabezpiecza łożysko przed przesunięciem oraz zapewnia odpowiednią precyzję w jego działaniu. Stosując nakrętkę łożyskową, można uzyskać właściwy docisk łożyska do wału, co jest istotne dla minimalizacji luzów i wibracji, a tym samym zwiększa trwałość całego zespołu. Nakrętki te są często stosowane w konstrukcjach maszyn, gdzie zapewniają stabilność elementów wirujących. W praktyce, podczas montażu łożysk, zaleca się stosowanie narzędzi do momentu dokręcania, aby osiągnąć zdefiniowane w dokumentacji technicznej wartości, co jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi. Dodatkowo, odpowiedni dobór nakrętek zgodnych z normami DIN lub ISO zapewnia, że zastosowane rozwiązania są odpowiednie do danego zastosowania, co wpływa na bezpieczeństwo i efektywność operacyjną maszyn.

Pytanie 20

Renowacja lekko zużytych czopów wałków stalowych osadzonych na łożyskach ślizgowych polega na

A. spęczaniu czopów na prasach

B. walcowaniu czopów

C. pokryciu czopów warstwą smaru

D. szlifowaniu czopów na mniejszy wymiar

Szlifowanie czopów na mniejszy wymiar jest uznaną metodą regeneracji elementów ułożyskowanych, szczególnie w kontekście wałków stalowych. Proces ten polega na usunięciu warstwy materiału z powierzchni czopów, co pozwala na wyeliminowanie zużycia oraz ewentualnych uszkodzeń powierzchniowych, takich jak rysy czy ślady korozji. Szlifowanie zapewnia uzyskanie wysokiej jakości powierzchni, co przekłada się na lepsze parametry pracy łożysk oraz wydłużenie żywotności całego zespołu. W praktyce, po szlifowaniu czopów, istotne jest również zastosowanie odpowiednich środków smarnych, aby zmniejszyć tarcie i zminimalizować ryzyko ponownego zużycia. Standardy przemysłowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie utrzymania wysokiej jakości procesów regeneracyjnych, co jest kluczowe dla niezawodności maszyn. Przykłady zastosowania tego procesu można zaobserwować w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie regeneracja wałów korbowych jest powszechnie stosowaną praktyką.

Pytanie 21

Do smarowania urządzeń i maszyn nie wykorzystuje się

A. olejów maszynowych

B. grafitu

C. smarów stałych

D. nafty

Nafta jest substancją ropopochodną, która nie jest stosowana do smarowania maszyn i urządzeń ze względu na swoje właściwości chemiczne i fizyczne. Nie jest ona odpowiednia do tego celu, ponieważ ma niską lepkość oraz może powodować szybsze zużycie i korozję części maszynowych. W przeciwieństwie do olejów maszynowych, które posiadają odpowiednią lepkość i dodatki antykorozyjne, nafta nie zapewnia skutecznego smarowania. W praktyce, do smarowania maszyn używa się olejów mineralnych lub syntetycznych, które są zaprojektowane tak, aby minimalizować tarcie oraz chronić przed zużyciem. Przykładami właściwych substancji smarnych są oleje silnikowe, stosowane w silnikach samochodowych, lub smary stałe, używane w łożyskach. Zgodnie z normami branżowymi, na przykład ISO 6743, rodzaje olejów i smarów powinny być dobierane w zależności od warunków pracy oraz specyfiki urządzenia, aby zapewnić optymalne działanie i przedłużyć żywotność komponentów.

Pytanie 22

Czas wykonania jednej części na stanowisku ślusarsko-spawalniczym wynosi 20 minut, a do jej wykonania pracownik zużywa 2 elektrody. Na podstawie tabeli kosztów oblicz koszt wyprodukowania jednej części.

Wyszczególnienie kosztów	Kwota w zł
Materiał do wykonania 10 części	40,00
Paczka (50 sztuk) elektrod	150,00
Amortyzacja narzędzi wyliczona na 100 części	100,00
Stawka za godzinę pracy pracownika	90,00

A. 34,00 zł

B. 53,00 zł

C. 56,00 zł

D. 41,00 zł

Poprawna odpowiedź na pytanie o koszt wyprodukowania jednej części wynosi 41,00 zł. Aby uzyskać tę wartość, należy uwzględnić wszystkie koszty związane z produkcją. W pierwszej kolejności, czas wykonania jednej części wynosi 20 minut, co można przeliczyć na koszt pracy pracownika. Przyjęjąc stawkę godzinową, można obliczyć, iż koszt pracy na tę część wynosi 1/3 stawki godzinowej (20 minut to 1/3 godziny). Następnie, uwzględniamy koszt materiałów, a w tym koszt dwóch elektrod. Po zsumowaniu wszystkich kosztów, które mogą obejmować również amortyzację narzędzi oraz inne wydatki eksploatacyjne, uzyskujemy całkowity koszt wynoszący 41,00 zł. Tego typu kalkulacje są kluczowe w każdej produkcji, aby zapewnić rentowność oraz efektywność finansową przedsiębiorstwa. W praktyce wiele firm stosuje podobne metody kalkulacyjne, aby dokładnie śledzić koszty i podejmować decyzje finansowe zgodnie z właściwymi standardami zarządzania finansami.

Pytanie 23

Na zużycie poszczególnych komponentów urządzenia w trakcie jego użytkowania największy wpływ ma ich

A. sztywność

B. niezawodność

C. trwałość

D. wydajność

Tak naprawdę wybieranie niezawodności, sztywności albo wydajności jako najważniejszych czynników wpływających na zużycie może być mylące. Niezawodność, choć ważna, to tylko zdolność urządzenia do pracy bez awarii przez jakiś czas. Nawet najlepsze urządzenie może się psuć, jeśli jego części nie są wystarczająco trwałe. Sztywność to też tylko cecha materiałów, która mówi, jak dobrze radzą sobie z obciążeniem. Moim zdaniem, nie ma to bezpośredniego wpływu na długość życia elementu. Wydajność z kolei to jak skutecznie działa urządzenie, ale też nie odnosi się bezpośrednio do zużycia. W praktyce zdarza się, że rzeczy, które działają świetnie, ale nie są trwałe, szybko się psują, co potem generuje dodatkowe koszty. Dlatego warto w analizie zwrócić większą uwagę na trwałość, bo to klucz do długofalowej eksploatacji i efektywności urządzeń.

Pytanie 24

Podczas zakupu łożysk tocznych nie wykorzystuje się pras

A. hydraulicznych

B. ręcznych

C. kuźniczych

D. pneumatycznych

Odpowiedź 'kuźniczych' jest ok, bo w czasie montażu łożysk tocznych nie używa się pras kuźniczych. Te prasy głównie służą do kucia, gdzie trzeba mieć dużą siłę, żeby nadać materiałowi odpowiedni kształt. Lepiej korzystać z pras pneumatycznych, hydraulicznych czy ręcznych, bo dają większą kontrolę nad siłą, jaką przykładamy do łożysk. Na przykład prasy hydrauliczne świetnie sprawdzają się przy wciśnięciu łożysk w otwory w częściach maszyn, co zmniejsza ryzyko ich uszkodzenia i zapewnia, że są dobrze osadzone. Z moich doświadczeń wynika, że warto przestrzegać norm ISO oraz dobrych praktyk, bo to wpływa na trwałość i niezawodność łożysk. Dobrze dobrane narzędzia to klucz do sukcesu.

Pytanie 25

Elementy o określonych wymiarach i kształtach wykonane z materiałów trudnych do obróbki, jak np. łożyska porowate samosmarujące, produkuje się metodą

A. metalurgii proszków

B. odlewania kokilowego

C. kucia maszynowego

D. walcowania na zimno

Metalurgia proszków to nowoczesna technologia, która umożliwia produkcję części o skomplikowanych kształtach i wymiarach z materiałów trudno obrabialnych, takich jak łożyska porowate samosmarujące. Proces ten polega na tworzeniu komponentów poprzez sprasowanie i spiekanie proszków metalowych, co pozwala na uzyskanie materiałów o wysokiej gęstości i pożądanych właściwościach mechanicznych. W przeciwieństwie do tradycyjnych metod, metalurgia proszków umożliwia kontrolowanie mikrostruktury materiału i zachowanie dokładnych wymiarów. Przykładami zastosowań tej technologii są łożyska, narzędzia skrawające oraz elementy w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym. Stosując tę metodę, producenci mogą również obniżyć koszty materiałowe oraz zmniejszyć ilość odpadów, co jest zgodne z aktualnymi standardami zrównoważonego rozwoju. Warto zaznaczyć, że w przypadku trudno obrabialnych materiałów, takich jak stopy tytanu czy niektóre stopy żelaza, metalurgia proszków staje się jedną z najbardziej efektywnych technologii wytwarzania.

Pytanie 26

Dźwignice nie obejmują

A. dźwigników

B. suwnic

C. żurawi

D. przenośników

Przenośniki nie są klasyfikowane jako dźwignice, ponieważ pełnią inną funkcję w procesie transportu materiałów. Dźwignice, takie jak żurawie, dźwigniki i suwnice, są urządzeniami przeznaczonymi do podnoszenia i przenoszenia ciężkich ładunków w pionie, wykorzystując mechanizmy dźwigniowe. Przenośniki natomiast służą do transportu materiałów w poziomie i mogą być używane w różnych środowiskach przemysłowych, na przykład w magazynach, fabrykach i na placach budowy. W standardach dotyczących bezpieczeństwa, takich jak normy EN 15011 dla dźwignic, jasno określono różnice w konstrukcji, zastosowaniu i wymaganiach dotyczących bezpieczeństwa dla tych grup urządzeń. Przykładem zastosowania przenośników mogą być taśmy transportowe, które są wykorzystywane w liniach produkcyjnych do przesuwania produktów między różnymi etapami produkcji. Zrozumienie funkcji i różnic między tymi urządzeniami jest kluczowe dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa w miejscach pracy.

Pytanie 27

Przed przetestowaniem działania maszyny po naprawie należy

A. zdjąć warstwę ochronną ze wszystkich zakonserwowanych elementów

B. wymienić olej w mechanizmie posuwowym

C. pomalować na nowo zarysowany korpus maszyny

D. dezaktywować pompę smarowania obiegowego

Przemalowanie farbą porysowanego korpusu maszyny przed próbnym uruchomieniem nie jest uzasadnione, ponieważ nie wpływa na funkcjonalność maszyny ani na bezpieczeństwo jej pracy. W kontekście eksploatacji maszyn, estetyka odgrywa drugorzędną rolę w porównaniu z wydajnością techniczną. Właściwe przygotowanie maszyny do uruchomienia wymaga skupienia się na aspektach technicznych, takich jak smarowanie, czyszczenie oraz inspekcja. Wyłączenie pompy smarowania obiegowego jest również błędnym podejściem, gdyż prawidłowe smarowanie jest kluczowe dla eliminacji tarcia i zapewnienia efektywności operacyjnej. Pompa smarowania powinna działać, aby przygotować system do pracy i zminimalizować ryzyko uszkodzeń mechanicznych. Wymiana oleju w skrzynce posuwowej, mimo że jest ważnym krokiem w konserwacji maszyny, nie jest bezpośrednio związana z przygotowaniem do uruchomienia po remoncie. Możliwe, że użytkownik błędnie uznaje te działania za priorytetowe, nie rozumiejąc, że pierwszym krokiem powinno być usunięcie warstwy ochronnej, aby uniknąć problemów z wydajnością maszyny. Ignorowanie tych zaleceń może prowadzić do poważnych awarii, co podkreśla znaczenie przestrzegania określonych procedur serwisowych oraz standardów przemysłowych.

Pytanie 28

Aby przeprowadzić obróbkę rowka wpustowego w kole pasowym, należy je odpowiednio zamocować

A. w uchwycie trój szczękowym samocentrującym

B. w imadle ślusarskim

C. w imadle maszynowym

D. bezpośrednio na stole obrabiarki

Mocowanie koła pasowego w imadle maszynowym oraz w imadle ślusarskim może wydawać się odpowiednie, jednak oba te rozwiązania mają swoje ograniczenia. Imadło maszynowe, choć zapewnia pewne stabilne mocowanie, nie zawsze jest dostosowane do precyzyjnych operacji, jak obróbka rowków wpustowych. Ten typ imadła może wprowadzać deformacje w obrabianym elemencie, szczególnie przy większych siłach obróbczych, co jest nieakceptowalne w kontekście wysokiej precyzji. Z kolei imadle ślusarskim, które nie jest zaprojektowane z myślą o obróbce precyzyjnej, może prowadzić do uszkodzeń delikatnych elementów oraz niesymetrycznego mocowania. Takie podejścia do mocowania często wynikają z błędnego myślenia o znaczeniu precyzyjnego centrowania w procesach obróbczych. Brak odpowiedniego mocowania może prowadzić do wibracji narzędzi, co wpływa na jakość obróbki oraz wymaga dodatkowych poprawek. Prawidłowe mocowanie, które zapewnia uchwyt trój szczękowy samocentrujący, jest kluczowe w kontekście standardów jakości, takich jak ISO 9001, które kładą nacisk na kontrolę procesów produkcyjnych i ich parametry. Warto pamiętać, że praktyka obróbcza wymaga nie tylko wiedzy teoretycznej, ale również umiejętności praktycznych, które w przypadku niewłaściwego mocowania mogą być niewystarczające.

Pytanie 29

Podczas montażu przekładni łańcuchowej do zakotwienia kół łańcuchowych na wałach wykorzystuje się połączenia

A. wpustowe

B. kołkowe

C. klinowe

D. spawane

Osadzanie kół łańcuchowych na wałkach za pomocą połączeń wpustowych jest powszechną praktyką w inżynierii mechanicznej, która pozwala na uzyskanie solidnego i precyzyjnego montażu. Wpusty to specjalnie wycięte rowki w wałku, które umożliwiają pewne osadzenie elementów, takich jak koła zębate czy koła łańcuchowe. Tego rodzaju połączenie charakteryzuje się wysoką odpornością na siły boczne, co jest istotne w przypadku pracy przekładni łańcuchowych, które są narażone na takie obciążenia podczas eksploatacji. Zastosowanie wpustów pozwala również na łatwy demontaż i ponowny montaż elementów bez konieczności ich uszkadzania, co jest korzystne w kontekście konserwacji i napraw. W praktyce, wpustowe połączenia są zgodne z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi, co dodatkowo potwierdza ich wysoką jakość i niezawodność. W wielu zastosowaniach, takich jak maszyny przemysłowe, pojazdy czy urządzenia transportowe, wykorzystanie połączeń wpustowych przyczynia się do zwiększenia efektywności i trwałości całego systemu.

Pytanie 30

Jakiej czynności nie należy przeprowadzać przed rozpoczęciem montażu wału w łożyskach ślizgowych?

A. Dokładnego mycia czopów wału

B. Sprawdzenia osadzenia panewek w korpusie

C. Kontroli czopów wału

D. Smarowania smarem panewek łożyska

Smarowanie panewek łożyska nie jest czynnością, którą należy wykonać przed montażem wału. W rzeczywistości, smarowanie powinno być przeprowadzone po zainstalowaniu wału w łożyskach, aby zapewnić równomierne rozprowadzenie smaru i uniknąć nadmiernego gromadzenia się go w niewłaściwych miejscach. Przed montażem należy skupić się na dokładnym myciu czopów wału, co pozwala usunąć wszelkie zanieczyszczenia, które mogłyby wpłynąć na jakość współpracy z łożyskami. Sprawdzenie osadzenia panewek oraz kontrola czopów wału są równie kluczowe, ponieważ zapewniają prawidłowe dopasowanie i eliminują ryzyko uszkodzeń podczas eksploatacji. Przykładowo, nieodpowiednio zamocowane panewki mogą prowadzić do nietypowych wibracji i przedwczesnego zużycia elementów. Dobrą praktyką jest także stosowanie smarów odpowiednich do danego typu łożysk oraz warunków pracy, co dodatkowo wpływa na ich żywotność i efektywność działania.

Pytanie 31

Jakie jest naprężenie normalne w stalowym pręcie (E=200 000 MPa), który doświadczył wydłużenia względnego E=0,04%?

A. 80 MPa

B. 20 MPa

C. 5 MPa

D. 40 MPa

Odpowiedź 80 MPa jest prawidłowa, ponieważ możemy obliczyć naprężenie normalne w pręcie stalowym, korzystając z zależności: sigma = E * epsilon, gdzie sigma to naprężenie, E to moduł Younga, a epsilon to wydłużenie względne. W naszym przypadku mamy E = 200000 MPa oraz epsilon = 0,04% = 0,0004. Zatem: sigma = 200000 MPa * 0,0004 = 80 MPa. Takie obliczenia są stosowane w inżynierii materiałowej, aby określić, jak materiały reagują na obciążenia. Przykładem zastosowania może być analiza elementów konstrukcyjnych w budownictwie, gdzie właściwe obliczenie naprężeń jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości budowli. W praktyce inżynierskiej, znajomość takich zależności oraz umiejętność ich zastosowania w projektach ma fundamentalne znaczenie dla prawidłowego doboru materiałów oraz zapobiegania niepożądanym odkształceniom. Dobre praktyki w branży zakładają także regularne testowanie materiałów oraz stosowanie odpowiednich norm i standardów, takich jak PN-EN 1993, które regulują kwestie związane z obliczeniami konstrukcji stalowych.

Pytanie 32

Który z poniższych metali ma najwyższy współczynnik przewodzenia ciepła?

A. Stal.

B. Chrom.

C. Miedź.

D. Wolfram.

Miedź charakteryzuje się najwyższym współczynnikiem przewodzenia ciepła spośród wymienionych metali, co czyni ją jednym z najważniejszych materiałów w zastosowaniach inżynieryjnych i elektrotechnicznych. Współczynnik przewodzenia ciepła miedzi wynosi około 401 W/(m·K), co sprawia, że jest niezwykle efektywna w transportowaniu ciepła. Ze względu na swoje właściwości, miedź jest powszechnie stosowana w produkcji przewodów elektrycznych, gdzie efektywność przewodzenia ciepła jest kluczowa dla zapobiegania przegrzewaniu się i utraty energii. Dodatkowo, miedź wykorzystuje się w systemach grzewczych oraz chłodniczych, gdzie jej zdolność do szybkiego przewodzenia ciepła zwiększa efektywność całego systemu. Przykładem zastosowania miedzi w praktyce jest budowa wymienników ciepła, w których miedź jest preferowanym materiałem ze względu na swoje właściwości termiczne oraz odporność na korozję. W branży elektronicznej miedź znajduje zastosowanie w produkcji płytek drukowanych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, które zalecają stosowanie materiałów o wysokiej przewodności dla poprawy wydajności urządzeń.

Pytanie 33

Wskaż ryzyko dla zdrowia pracownika przy obsłudze szlifierek.

A. Ściernica, która w trakcie działania może się złamać

B. Pyły unoszące się z szlifowanej powierzchni

C. Zranienie spowodowane dotykiem ze ściernicą

D. Zwiększona temperatura szlifowanego składnika

Ściernica, która w czasie pracy może ulec rozerwaniu, jest poważnym zagrożeniem dla życia pracownika, ponieważ w wyniku rozerwania materiały ścierne mogą zostać wyrzucone z dużą prędkością, co stwarza ryzyko poważnych obrażeń ciała. W sytuacjach, gdy szlifierka nie jest odpowiednio konserwowana lub gdy ściernica jest niewłaściwie dobrana do parametrów maszyny, ryzyko to znacznie wzrasta. Aby zminimalizować to zagrożenie, ważne jest przestrzeganie zasad użytkowania oraz regularne kontrole stanu technicznego narzędzi. W branżach, gdzie wykorzystuje się szlifierki, należy stosować materiały o wysokiej jakości, które spełniają normy bezpieczeństwa, takie jak normy EN 12413 dotyczące bezpieczeństwa narzędzi ściernych. Pracownicy powinni być także przeszkoleni w zakresie identyfikacji uszkodzeń ściernic i natychmiastowego ich wycofywania z użytku.

Pytanie 34

Jaki stopowy dodatek, wprowadzony do stali w ilości przekraczającej 11%, chroni ją przed korozją?

A. Aluminium

B. Miedź

C. Chrom

D. Wolfram

Chrom jest kluczowym dodatkiem stopowym, który w ilości powyżej 11% znacząco poprawia odporność stali na korozję. Działa on poprzez tworzenie na powierzchni stali warstwy pasywnej, która chroni przed działaniem agresywnych substancji chemicznych, takich jak kwasy czy sole. Dzięki obecności chromu, stal staje się bardziej odporna na rdzy, co jest szczególnie istotne w zastosowaniach przemysłowych i budowlanych, gdzie materiały są narażone na trudne warunki atmosferyczne. Przykładem stali z wysoką zawartością chromu jest stal nierdzewna, szeroko stosowana w kuchniach komercyjnych oraz w budownictwie, gdzie trwałość i estetyka są kluczowe. W standardach takich jak EN 10088-1 określa się rodzaje stali nierdzewnej, z których wiele ma ponad 11% chromu, co czyni je odpornymi na korozję. Zastosowanie stali nierdzewnej minimalizuje koszty konserwacji i wymiany materiałów, co czyni ją bardziej ekonomiczną w dłuższym okresie czasu.

Pytanie 35

Do jakiego rodzaju badań wykorzystywany jest młot Charpy'ego?

A. twardości materiału

B. wytrzymałości materiału

C. tłoczności materiału

D. uderzeniowych właściwości materiału

Młot Charpy'ego to naprawdę ważne narzędzie, które pomaga ocenić, jak dobrze materiał znosi uderzenia, a to jest super istotne w wielu branżach, jak budownictwo czy motoryzacja. Jak wiadomo, udarność to zdolność materiału do pochłaniania energii, zwłaszcza przy nagłych obciążeniach. Poza tym, testy Charpy'ego polegają na tym, że wahadło uderza w materiał umieszczony w specjalnym miejscu. Wynik tego testu mówi nam, ile energii potrzeba, żeby złamać próbkę, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa konstrukcji w różnych warunkach, na przykład przy niskich temperaturach czy w trakcie uderzeń. Inżynierowie korzystają z tych wyników, żeby lepiej dobierać materiały, które spełniają normy, jak ASTM E23, co jest bardzo ważne. Na przykład w budowie mostów udarność materiału jest kluczowa, żeby mogły wytrzymać zmienne obciążenia.

Pytanie 36

Zgodnie z informacjami w tabeli naprężenia dopuszczalne materiału na ściskanie wynoszą

Materiał	Naprężenia dopuszczalne w MPa
Materiał	k_r	k_s	k_g	k_c
ZI 150	45	55	70	145

A. 45 MPa

B. 145 MPa

C. 70 MPa

D. 55 MPa

Wybór innych wartości naprężenia dopuszczalnego na ściskanie może prowadzić do błędnych wniosków dotyczących wytrzymałości materiałów. Na przykład, odpowiedzi 55 MPa, 70 MPa oraz 45 MPa są znacznie niższe od rzeczywistego limitu wytrzymałości materiału Zl 150, co może skutkować niewłaściwym doborem materiałów w projektach budowlanych. Niezrozumienie, że wartości te są oparte na specyfikacjach materiałowych, może prowadzić do nadmiernego obciążenia konstrukcji, co grozi ich uszkodzeniem lub nawet katastrofą budowlaną. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że materiały o podobnych nazwach lub kategoriach mają zbliżone właściwości, co w rzeczywistości nie musi być prawdą. Każdy materiał ma swoje unikalne charakterystyki mechanicznymi, które powinny być dokładnie analizowane w kontekście specyficznych aplikacji. Ponadto, niewłaściwe odczytywanie tabel i norm może skutkować używaniem materiałów, które nie spełniają wymogów wytrzymałościowych dla danej aplikacji, co jest wysoce niebezpieczne w inżynierii. Dlatego tak ważne jest, aby szczegółowo zapoznać się z dokumentacją techniczną oraz standardami branżowymi, aby podejmować świadome decyzje projektowe.

Pytanie 37

Czynności realizowane w regularnych odstępach czasu, według ustalonego planu, po upływie określonej ilości godzin pracy maszyny lub po osiągnięciu innej wskazanej miary wykorzystania to obsługa

A. sezonowa

B. okresowa

C. gwarancyjna

D. diagnostyczna

Odpowiedź 'okresowa' jest poprawna, ponieważ odnosi się do regularnie zaplanowanych działań serwisowych, które są wykonywane po określonym czasie pracy maszyny lub po osiągnięciu wyznaczonej innej miary użytkowania. Takie praktyki są zgodne z zasadami zarządzania utrzymaniem ruchu i przewidują systematyczne kontrole, które zwiększają niezawodność oraz żywotność urządzeń. Przykładem mogą być regularne przeglądy techniczne, które odbywają się co kilka miesięcy lub po przepracowaniu określonej liczby godzin. Standard ISO 55000, dotyczący zarządzania aktywami, kładzie nacisk na znaczenie planowania i realizacji działań konserwacyjnych w celu minimalizacji ryzyka awarii. Dzięki okresowym zabiegom, przedsiębiorstwa mogą przewidywać potencjalne problemy, co prowadzi do zmniejszenia przestojów i niższych kosztów operacyjnych. Regularna konserwacja jest kluczowa w wielu branżach, takich jak przemysł produkcyjny, gdzie niezawodność maszyn ma bezpośredni wpływ na wydajność produkcji.

Pytanie 38

Napawanie można wykorzystać do regeneracji

A. wałeczków w łożyskach tocznych

B. skrzywionych wałów korbowych

C. uszkodzonych wielowypustów na wałku

D. pękniętego korpusu żeliwnego

Uszkodzone wielowypusty na wałku wymagają specyficznego podejścia naprawczego, które nie jest odpowiednie dla wszystkich rodzajów uszkodzeń. W przypadku skrzywionych wałów korbowych, napawanie nie jest najskuteczniejszą metodą, ponieważ tego rodzaju uszkodzenia wymagają precyzyjnej obróbki mechanicznej. Skrzywienia mogą prowadzić do nieprawidłowego działania silnika, dlatego w takich sytuacjach zaleca się użycie technologii prostowania oraz dalszej obróbki, aby zapewnić idealne dopasowanie. Podobnie, pęknięte korpusy żeliwne powinny być naprawiane z wykorzystaniem metod takich jak lutowanie lub stosowanie odpowiednich materiałów kompozytowych, które lepiej przylegają do struktury żeliwnej i nie wprowadzają dodatkowych sił, które mogłyby prowadzić do dalszych uszkodzeń. Napawanie wałeczków w łożyskach tocznych również nie jest zalecane, ponieważ może zaburzyć precyzyjne tolerancje, co może prowadzić do uszkodzeń innych podzespołów. Często takie błędne podejścia wynikają z niepełnego zrozumienia specyfiki uszkodzeń i ich wpływu na całość systemu mechanicznego. Właściwe rozpoznanie rodzaju uszkodzenia oraz zastosowanie odpowiedniej technologii naprawy jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałego i niezawodnego działania elementów maszyn.

Pytanie 39

Tuleja działająca jako łożysko ślizgowe, po umieszczeniu w otworze w obudowie maszyny, powinna być

A. powiercana

B. rozwiercana

C. zahartowana

D. wyżarzana

Odpowiedzi takie jak 'wyżarzać', 'powiercić' oraz 'zahartować' są nieprawidłowe w kontekście obróbki tulei pełniącej rolę łożyska ślizgowego. Wyżarzanie to proces, który polega na podgrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie stopniowym chłodzeniu. Jego głównym celem jest zmiękczenie materiału i poprawa jego plastyczności, co nie jest wymagane ani korzystne w przypadku tulei przystosowanej do pracy jako łożysko. Powiercanie natomiast odnosi się do procesu wytwarzania otworów cylindrycznych w materiałach, ale w tym przypadku nie jest wystarczające, ponieważ nie dostarcza odpowiedniego luzu ani nie zapewnia pożądanego dopasowania. Z kolei hartowanie, które ma na celu zwiększenie twardości materiału przez szybkie chłodzenie, również nie jest praktyczne w kontekście tulei łożyskowych, ponieważ może prowadzić do kruchości i zmniejszenia odporności na zużycie. Wybór odpowiedniej metody obróbczej zależy od zastosowania elementów mechanicznych, a błędne założenia dotyczące tych procesów mogą prowadzić do nieprawidłowego funkcjonowania maszyn. Kluczową zasadą jest, aby proces obróbczy odpowiadał specyfikacji elementu oraz warunkom pracy, co w przypadku tulei łożyskowych najlepiej osiąga się poprzez rozwiercanie.

Pytanie 40

Reduktor to rodzaj przekładni, w której następuje

A. zwiększenie prędkości obrotowej i momentu obrotowego

B. zmniejszenie prędkości obrotowej i zwiększenie momentu obrotowego

C. zmniejszenie prędkości obrotowej i momentu obrotowego

D. zwiększenie prędkości obrotowej i zmniejszenie momentu obrotowego

Reduktor to urządzenie mechaniczne, którego podstawowym zadaniem jest zmniejszenie prędkości obrotowej napędzającego silnika, jednocześnie zwiększając moment obrotowy przekazywany na elementy robocze systemu. W praktyce oznacza to, że na przykład w przypadku silnika elektrycznego, stosując reduktor, możemy uzyskać większą siłę obrotową do napędu cięższych maszyn, przy jednoczesnym zmniejszeniu prędkości. Tego typu rozwiązania są powszechnie stosowane w przemyśle, np. w systemach transportowych, gdzie konieczne jest zwiększenie siły w celu podnoszenia obciążonych przenośników. Zgodnie z normami branżowymi, dobór odpowiedniego reduktora jest kluczowy dla zapewnienia efektywności energetycznej i niezawodności systemu. Zastosowanie reduktorów przyczynia się także do wydłużenia żywotności mechanizmów, redukując zużycie elementów roboczych przez optymalizację pracy urządzeń.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej