Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 19 maja 2025 22:22
  • Data zakończenia: 19 maja 2025 22:37

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Siła F=100 N rzucona na oś równoległą do niej, ma wartość

A. 100 N
B. 0 N
C. 50 N
D. 200 N
Odpowiedzi 50 N, 0 N oraz 200 N są niepoprawne z różnych powodów. Odpowiedź 50 N sugeruje, że siła została podzielona na dwie części, co jest błędne w kontekście rzutowania na oś równoległą. Rzut siły na oś równoległą do jej kierunku nie zmienia jej wartości, a jedynie kierunek, w jakim jest analizowana. Odpowiedź 0 N zupełnie pomija istnienie siły i sugeruje, że jej rzut na oś równoległą eliminuje całkowicie oddziaływanie, co jest błędnym zrozumieniem podstawowych zasad dynamiki. Siła o wartości 100 N wciąż działa, niezależnie od tego, czy jest rzucana na inną oś. Z kolei odpowiedź 200 N jest myląca, ponieważ sugeruje, że siła może być w jakiś sposób wzmocniona czy podwojona w procesie rzutowania, co również jest niezgodne z zasadami fizyki. Obliczenia w inżynierii muszą opierać się na dokładnych zasadach fizyki, takich jak zasady równowagi sił oraz wektoryzacja sił, które pozwalają na precyzyjne modelowanie zachowania obiektów w różnych warunkach. Dlatego kluczowe jest, aby każda analiza sił była przeprowadzana z uwzględnieniem ich rzeczywistych wartości oraz kierunków działania, aby uniknąć błędnych interpretacji i niebezpiecznych sytuacji w praktycznych zastosowaniach.
Pytanie 2

Podczas codziennej konserwacji maszyn należy przeprowadzić działanie

A. sprawdzania stanu technicznego
B. wymiany komponentów
C. wymiany zespołów
D. smarowania prowadnic
W kontekście konserwacji maszyn, istnieje szereg działań, które są niezbędne, ale nie każde z nich powinno być klasyfikowane jako codzienna konserwacja. Wymiana podzespołów oraz zespołów to czynności, które zazwyczaj wykonywane są w ramach konserwacji planowanej lub naprawczej, a nie codziennej. Takie podejście może wywołać mylne przekonanie, że każda usterka powinna być natychmiast naprawiana, co nie jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu utrzymaniem ruchu. W rzeczywistości, wymiana podzespołów i zespołów wymaga dokładnej analizy stanu technicznego maszyny oraz zaplanowania przestojów produkcyjnych, co stoi w sprzeczności z ideą codziennej konserwacji. Kontrola stanu technicznego, choć ważna, nie jest czynnością, która samodzielnie zapewni odpowiednią wydajność maszyny. To bardziej rutynowe monitorowanie, które należy przeprowadzać w regularnych odstępach, ale niekoniecznie każdego dnia. Odpowiednie podejście zakłada, że codzienna konserwacja koncentruje się na działaniach, które można wykonać szybko i efektywnie, jak smarowanie, czyszczenie czy inspekcja wizualna. W przeciwnym razie, koncentrowanie się na bardziej złożonych czynnościach serwisowych może prowadzić do nadmiernego obciążenia personelu technicznego oraz nieefektywnego zarządzania zasobami.
Pytanie 3

Aby szybko zidentyfikować na stanowisku montażowym skok oraz profil gwintu śruby, należy zastosować

A. mikroskop warsztatowy
B. wzornik do gwintów
C. suwmiarkę modułową
D. sprawdzian dwugraniczny
Wzornik do gwintów jest narzędziem służącym do szybkiego i precyzyjnego rozpoznania charakterystyki gwintów, w tym ich skoku oraz zarysu. Umożliwia on identyfikację typu gwintu poprzez porównanie z odpowiednimi wzorcami. Użycie wzornika pozwala na znaczne przyspieszenie procesu montażu, ponieważ operator może w łatwy sposób dobrać odpowiednią śrubę do gwintu, co jest szczególnie istotne w sytuacjach, gdzie precyzja i bezpieczeństwo są kluczowe, jak w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym. W praktyce, zastosowanie wzornika do gwintów pomaga unikać pomyłek podczas doboru komponentów, co może prowadzić do awarii mechanicznych. Zgodnie z normami ISO, weryfikacja gwintów przy użyciu wzorników jest częścią procedur zapewnienia jakości. Dlatego wzornik do gwintów stanowi standardowe narzędzie w warsztatach oraz na liniach produkcyjnych, co podkreśla jego znaczenie w procesach kontrolnych i montażowych.
Pytanie 4

?20s6 jest to zapis tolerancji wymiaru

A. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego
B. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego
C. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego
D. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od wymiaru nominalnego
Wydaje mi się, że twoja odpowiedź nie do końca trafiła. Jak mówisz, że wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego, to już źle. Takie coś może prowadzić do kłopotów w inżynierii mechanicznej. Wiesz, że wymiar rzeczywisty mniejszy od nominalnego to tak jakby zmniejszenie grubości materiału, co z kolei jest całkowitym przeciwieństwem dopasowań. Tego typu błędy mogą skutkować luzami podczas montażu, co wpływa na działanie całego systemu. Zwróć też uwagę, że otwory o mniejszym wymiarze mogą sprawić, że elementy się zaciągną lub nie będą się trzymać tak, jak powinny. Często spotyka się takie błędy, które mogą podnieść koszty, więc pamiętaj, żeby zawsze trzymać się standardów ISO i dobrych praktyk w projektowaniu.
Pytanie 5

Produkcja, która nie wymaga przygotowania dokumentacji technologicznej montażu, to?

A. masowa
B. jednostkowa
C. seryjna
D. wielkoseryjna
Produkcja jednostkowa charakteryzuje się wytwarzaniem pojedynczych egzemplarzy lub małych serii produktów, co często wiąże się z unikalnymi wymaganiami klienta czy specyfiką projektu. W tym kontekście opracowanie dokumentacji technologicznej montażu nie jest wymagane, ponieważ każdy produkt może mieć różną konstrukcję czy użyte materiały, co sprawia, że standardowa dokumentacja nie znajduje zastosowania. Przykładem mogą być prototypy maszyn lub unikalne instalacje, które są dostosowywane do indywidualnych potrzeb. W produkcji jednostkowej kluczowe jest elastyczne podejście oraz umiejętność dostosowania się do zmieniających się wymagań, co często przekłada się na mniejsze zapotrzebowanie na formalną dokumentację technologiczną. Zgodnie z zasadami inżynierii produkcji, projekty jednostkowe skupiają się na jakości i dostosowaniu produktu, a nie na powtarzalności procesu, co ogranicza potrzebę szczegółowego planowania montażu.
Pytanie 6

Który z podanych środków ochrony osobistej nie powinien być używany podczas pracy na szlifierce?

A. Rękawice ochronne
B. Maska przeciwpyłowa
C. Okulary ochronne
D. Nauszniki przeciwhałasowe
Zaznaczenie odpowiedzi "Rękawice ochronne" to dobry wybór, bo noszenie ich przy szlifierce nie jest najlepszym pomysłem. Główny powód? Otóż, może się zdarzyć, że rękawice zostaną wciągnięte przez wirujące części maszyny, co niestety stwarza spore ryzyko urazu. W standardach BHP, takich jak normy ISO 7010, mówi się, że przy pracy z narzędziami, które obracają się, lepiej nie nosić luźnych rzeczy, w tym właśnie rękawic. Wyobraź sobie, że niechcący podchodzisz dłońmi zbyt blisko wirującej tarczy szlifierki - to może skończyć się naprawdę źle. Zamiast rękawic, warto pomyśleć o innych sposobach ochrony, jak okulary ochronne, nauszniki przeciwhałasowe czy maski przeciwpyłowe. Te rzeczy skutecznie chronią nas przed pyłem, hałasem i różnymi odłamkami. Trzymanie się tych zasad BHP jest mega ważne, żeby czuć się bezpiecznie w pracy.
Pytanie 7

Czynność polegająca na czyszczeniu, smarowaniu, kontrolowaniu stanu technicznego oraz zapewnieniu odpowiedniego zabezpieczenia dla maszyn i urządzeń to

A. naprawa maszyn i urządzeń
B. remont maszyn i urządzeń
C. odnowa maszyn i urządzeń
D. konserwacja maszyn i urządzeń
Odpowiedź "konserwacja maszyn i urządzeń" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do systematycznego podejścia do utrzymania w należytym stanie technicznym urządzeń oraz maszyn. Konserwacja obejmuje szereg czynności, takich jak czyszczenie, smarowanie, kontrola stanu technicznego oraz zabezpieczanie maszyn przed uszkodzeniami. Przykładowo, w branży produkcyjnej regularne przeglądy oraz konserwacja maszyn CNC pozwala na wykrycie ewentualnych usterek zanim przerodzą się one w poważne awarie, co może prowadzić do przestojów w produkcji. Zgodnie z normami ISO 9001, odpowiednia konserwacja jest kluczowa dla zapewnienia jakości i efektywności procesów produkcyjnych. Dobry plan konserwacji powinien być oparty na harmonogramie, który uwzględnia czas pracy maszyn oraz ich specyfikę, co pozwala na optymalne zarządzanie zasobami i minimalizację ryzyka awarii. Ponadto, stosowanie właściwych środków smarnych oraz czyszczących zgodnych z zaleceniami producentów maszyn jest równie istotne dla wydłużenia ich żywotności.
Pytanie 8

Jaką ilość cieczy przetłoczy pompa tłokowa o sprawności objętościowej 80% w ciągu 5 godzin, jeśli jej teoretyczna wydajność wynosi 500 m3/h?

A. 2000 m3
B. 2500 m3
C. 400 m3
D. 500 m3
Pompa tłokowa o sprawności objętościowej wynoszącej 80% oznacza, że tylko 80% teoretycznej wydajności będzie wykorzystywane do przetłaczania cieczy. Teoretyczna wydajność pompy wynosi 500 m3/h. Aby obliczyć rzeczywistą wydajność, należy pomnożyć teoretyczną wydajność przez sprawność. Wzór wygląda następująco: Rzeczywista wydajność = Teoretyczna wydajność x Sprawność. Zatem: 500 m3/h x 0,8 = 400 m3/h. Następnie, aby znaleźć objętość cieczy przetłoczonej w ciągu 5 godzin, mnożymy rzeczywistą wydajność przez czas: 400 m3/h x 5 h = 2000 m3. Rzeczywista wydajność jest kluczowym parametrem w zastosowaniach przemysłowych, gdzie pompy są wykorzystywane do transportu cieczy w różnych procesach, takich jak produkcja chemiczna, systemy nawadniające czy instalacje HVAC. Wybór odpowiedniej pompy i zrozumienie jej wydajności jest istotne dla efektywności operacyjnej oraz minimalizacji kosztów eksploatacji.
Pytanie 9

Jakie urządzenie powinno być wykorzystane do gaszenia sprzętu, który jest pod napięciem elektrycznym?

A. hydronetkę wodną
B. gaśnicę pianową
C. hydronetkę pianową
D. gaśnicę proszkową
Gaśnica proszkowa jest najskuteczniejszym środkiem do gaszenia pożarów urządzeń elektrycznych, które są pod napięciem. Działa ona na zasadzie mechanicznego odcięcia dopływu tlenu do płonącego materiału oraz obniżenia temperatury. W przypadku urządzeń elektrycznych, które mogą być pod napięciem do 1000 V, należy stosować gaśnice proszkowe, które są oznaczone odpowiednim symbolem (symbol 'E'). Proszki gaśnicze, takie jak wodorowęglan sodu czy inne chemikalia klasy D, skutecznie neutralizują ogień bez przewodzenia prądu, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa gaszenia. W sytuacjach praktycznych, gaśnice proszkowe często wykorzystuje się w biurach, serwisach komputerowych i instalacjach elektrycznych, gdzie ryzyko pożaru związane z urządzeniami elektrycznymi jest znaczące. Zgodnie z obowiązującymi normami, gaśnice proszkowe powinny być regularnie serwisowane i umieszczane w miejscach łatwo dostępnych, co zwiększa ich efektywność w sytuacjach kryzysowych.
Pytanie 10

Aby przeprowadzić lutowanie miękkie, konieczne jest zastosowanie spoiwa będącego stopem

A. cyny
B. żelaza
C. aluminium
D. miedzi
Lutowanie miękkie to taka fajna technika, która pozwala połączyć różne metalowe elementy z użyciem spoiwa. Tutaj mówimy głównie o cynie, bo to jest najpopularniejszy materiał do lutowania miękkiego. Cyna ma niską temperaturę topnienia, co czyni ją idealną do prac z delikatnymi częściami elektronicznymi, jak na przykład płytki PCB. W praktyce często używa się różnych stopów cyny, mieszając ją z innymi metalami, co poprawia ich właściwości mechaniczne i odporność na korozję. Nie zapominaj, że lutowanie z cyną jest zgodne z normami IPC, które regulują standardy w branży elektronicznej. Dzięki tym normom możemy mieć pewność, że nasze lutowania są na wysokim poziomie, co jest mega istotne przy produkcji sprzętu elektronicznego czy medycznego, gdzie niezawodne połączenia są koniecznością.
Pytanie 11

W przypadku połączeń przesuwnych, wpust powinien być umiejscowiony w rowku wałka z

A. niewielkim luzem
B. niewielkim wciskiem
C. dużym luzem
D. dużym wciskiem
Jak wybierzesz duży luz przy osadzaniu wpustu, to mogą być tego różne złe konsekwencje. Luz w połączeniach przesuwnych oznacza, że elementy nie trzymają się mocno, a to może skutkować problemami z wibracjami i szybszym zużyciem. Przy dużym luzie nie ma sztywności, a to prowadzi do deformacji i błędów w precyzji. Wydaje się, że mniejszy luz pozwoli na łatwiejszy montaż, ale w praktyce to tylko niestabilność i ryzyko uszkodzenia. No i te małe wciśnięcia nie dają wsparcia dla mechanizmów w dynamicznych zastosowaniach, gdzie każda zmiana w geometrii może naprawdę namieszać. Dlatego inżynierowie mówią, żeby trzymać się standardów i odpowiednich wymiarów wpustów, bo to zapewnia trwałość połączeń. Na dłuższą metę, kiepskie podejście do projektowania może być kosztowne, a to chyba nikt nie chce.
Pytanie 12

Elementem konstrukcyjnym, który umożliwia przenoszenie energii ruchu obrotowego pomiędzy wałami, bez zamierzonej modyfikacji jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot, jest

A. sprzęgło mechaniczne
B. hamulec
C. przekładnia pasowa
D. przekładnia zębata
Wybór przekładni zębatej, przekładni pasowej lub hamulca jako odpowiedzi na pytanie o podzespół przekazujący energię ruchu obrotowego bez zmiany jej parametrów jest nieprawidłowy z kilku powodów. Przekładnia zębata służy przede wszystkim do zmiany parametrów obrotowych, takich jak moment obrotowy oraz prędkość przez zastosowanie różnych przełożeń. W praktyce, jeśli zmieniamy wielkości zębate, zmienia się tym samym prędkość i moment obrotowy, co jest w sprzeczności z wymaganiem pytania o brak zmiany parametrów. Z kolei przekładnie pasowe również funkcjonują na zasadzie zmiany przekładni, co wpływa na prędkość obrotową i moment, zwłaszcza w zastosowaniach, gdzie regulacja prędkości jest kluczowa. Hamulce natomiast mają na celu spowolnienie lub zatrzymanie ruchu, co zupełnie odbiega od funkcji przekazywania energii bez zmiany jej parametrów. Problemy z rozpoznawaniem funkcji tych elementów mechanicznych często wynikają z braku zrozumienia ich podstawowych zasad działania, a także zamienności terminologii w literaturze technicznej. Kluczowe jest zatem, aby inżynierowie i technicy mieli jasne pojęcie na temat specyfiki poszczególnych komponentów, aby uniknąć błędnych wyborów w projektowaniu systemów mechanicznych.
Pytanie 13

Proces kadmowania, który prowadzi do utworzenia powłoki zabezpieczającej metal przed korozją, odbywa się w ramach

A. zanurzenia obiektu w ciekłym metalu
B. metalizacji przez natrysk
C. galwanizacji
D. reakcji chemicznych zachodzących na powierzchni przedmiotu
Choć odpowiedzi sugerujące zanurzenie przedmiotu w ciekłym metalu, metalizację natryskową oraz reakcje chemiczne w warstwie wierzchniej mogą wydawać się logiczne, są one błędne w kontekście kadmowania. Zanurzenie przedmiotu w ciekłym metalu to technika często stosowana w procesie odlewania, jednak nie zapewnia pożądanego efektu ochrony przed korozją, jak to ma miejsce w przypadku galwanizacji. Metalizacja natryskowa, z drugiej strony, jest procesem, który polega na osadzaniu cząstek metalu na powierzchni innego metalu, ale nie jest to kadmowanie, które precyzyjnie odnosi się do elektrochemicznego osadzania kadmu. Reakcje chemiczne zachodzące w warstwie wierzchniej mogą prowadzić do częściowego wzmocnienia powierzchni, ale nie tworzą one stabilnej, ochronnej powłoki, jaką otrzymujemy w procesie galwanizacji. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie różnych technik obróbczych metalami, co może prowadzić do dezorientacji. Niezrozumienie różnic pomiędzy tymi metodami może skutkować niewłaściwym doborem technologii, co w praktyce prowadzi do osłabienia materiałów oraz przyspieszenia ich degradacji. Warto zwrócić uwagę na to, że kadmowanie, jako specyficzny proces galwanizacji, ma swoje unikalne właściwości, które muszą być rozumiane w kontekście zastosowania w różnych branżach przemysłu.
Pytanie 14

Aby zapewnić bezpieczeństwo połączenia sworzniowego, pierścień osadczy jest instalowany

A. w kołnierzu sworznia
B. w rowku pierścieniowym
C. w gwincie naciętym na sworzniu
D. w otworze sworznia
Odpowiedzi sugerujące montaż pierścienia osadczego w kołnierzu sworznia, w otworze sworznia lub w gwincie naciętym na sworzniu są nieprawidłowe z wielu ważnych powodów. Kołnierz sworznia, choć może wydawać się logiczną lokalizacją, nie zapewnia odpowiedniego mechanizmu trzymającego, który zabezpieczyłby sworzeń przed wypadnięciem. Kołnierz pełni inną funkcję, a jego zastosowanie w kontekście montażu pierścienia osadczego może prowadzić do osłabienia połączenia, gdyż nie jest on dostosowany do tego celu. Montaż w otworze sworznia również nie jest właściwy, gdyż może prowadzić do osłabienia strukturalnego sworznia i nie zapewnia wystarczającej stabilności. Gwint nacięty na sworzniu jest przeznaczony do mocowania elementów takich jak nakrętki, a nie do osadzania pierścieni, co może doprowadzić do niewłaściwego montażu i potencjalnych awarii. Prawidłowe trzymajcie się standardów i praktyk związanych z projektowaniem i montażem, które jasno wskazują na użycie rowka pierścieniowego, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo montażu. Stosowanie nieodpowiednich lokalizacji dla pierścienia osadczego może prowadzić do błędów konstrukcyjnych oraz niebezpiecznych sytuacji eksploatacyjnych, dlatego tak ważne jest przestrzeganie zaleceń inżynieryjnych.
Pytanie 15

Jaką moc powinien mieć silnik, który napędza żuraw, aby zrealizować pracę 180 kJ w ciągu 1 minuty?

A. 2 kW
B. 5 kW
C. 3 kW
D. 6 kW
W przypadku błędnych odpowiedzi na to pytanie, często pojawia się nieporozumienie dotyczące interpretacji jednostek miary związanych z mocą i pracą. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że moc jest miarą pracy wykonanej w jednostce czasu. Wybierając odpowiedzi takie jak 2 kW, 5 kW czy 6 kW, można popełnić błąd w obliczeniach związanych z przeliczeniem jednostek. Na przykład, odpowiedź 2 kW sugeruje, że w ciągu jednej minuty silnik mógłby wykonać 120 kJ pracy (2 kW * 60 s), co jest niższe od wymaganego 180 kJ, co skutkuje niedostateczną mocą. Z kolei odpowiedzi 5 kW i 6 kW oznaczają, że silnik wykonuje odpowiednio 300 kJ i 360 kJ pracy w tym samym czasie, co jest zbyt dużo, co wskazuje na nadmiar mocy, który może prowadzić do nieefektywności lub nadmiernego zużycia energii. Zrozumienie tych podstawowych koncepcji jest kluczowe, ponieważ niewłaściwe wyliczenia mogą prowadzić do wyboru silników, które nie są odpowiednio dopasowane do wymagań pracy, co w praktyce może skutkować pojawieniem się problemów technicznych oraz zwiększeniem kosztów eksploatacji. Dobrą praktyką jest zawsze weryfikować obliczenia i analizować wszystkie aspekty związane z projektem, co pozwoli uniknąć typowych błędów myślowych.
Pytanie 16

Oznaczenie M30x2, wskazuje na rodzaj gwintu

A. metryczny zwykły
B. trapezowy niesymetryczny
C. trapezowy symetryczny
D. metryczny drobnozwojny
Oznaczenie M30x2 odnosi się do gwintu metrycznego drobnozwojnego, w którym 'M' oznacza gwint metryczny, '30' to średnica nominalna gwintu w milimetrach, a '2' to skok gwintu, który w tym przypadku wynosi 2 mm. Gwinty drobnozwojne są powszechnie stosowane tam, gdzie wymagane jest wyższe napięcie w połączeniach, co przekłada się na lepsze właściwości mechaniczne i większą odporność na wibracje. Przykładem zastosowania mogą być elementy konstrukcyjne w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie niezawodność połączeń jest kluczowa. W standardzie ISO 261 i ISO 965 określono parametry gwintów metrycznych, co zapewnia ich uniwersalność i wymienność. Wiedza na temat gwintów metrycznych drobnozwojnych jest niezbędna dla inżynierów, projektantów oraz techników zajmujących się obróbką mechaniczną, ponieważ niewłaściwy dobór gwintu może prowadzić do awarii konstrukcji.
Pytanie 17

Najlepszym sposobem na ochronę przed korozją elementów stalowych konstrukcji, które nie muszą być estetyczne, jest

A. nanoszenie proszkowych powłok malarskich
B. platerowanie
C. metalizacja natryskowa
D. cynkowanie ogniowe
Platerowanie, metalizacja natryskowa oraz nanoszenie proszkowych powłok malarskich to różne techniki, które są stosowane w ochronie elementów stalowych, ale każda z nich ma swoje ograniczenia, które nie czynią ich najlepszym rozwiązaniem w kontekście trwałego zabezpieczenia przed korozją. Platerowanie polega na nałożeniu cienkiej warstwy metalu na powierzchnię stali, co może prowadzić do problemów z adhezją oraz niewystarczającą ochroną w przypadku uszkodzenia powłoki. Metalizacja natryskowa, chociaż oferuje lepsze pokrycie, często nie zapewnia takiej trwałości i odporności na korozję jak cynkowanie ogniowe. Powłokowe malowanie proszkowe jest bardziej estetyczne, ale również nie jest tak odporne na ekstremalne warunki atmosferyczne oraz chemiczne jak powłoka cynkowa. Ponadto, każda z tych metod wymaga regularnej konserwacji i może nie wytrzymać długotrwałego kontaktu z wilgocią, co czyni je mniej efektywnymi w porównaniu do cynkowania ogniowego. W praktyce, wybór odpowiedniej metody zabezpieczania stali powinien opierać się na analizie specyficznych warunków środowiskowych oraz wymagań dotyczących trwałości i kosztów eksploatacji, co często prowadzi do błędnych wyborów w projektowaniu zabezpieczeń przed korozją.
Pytanie 18

Co należy zrobić w przypadku oparzenia dłoni, udzielając pomocy przedlekarskiej?

A. posmarować oparzone miejsce tłuszczem
B. posypać oparzone miejsce talkiem
C. nałożyć opatrunek z waty na oparzone miejsce
D. ochłodzić oparzone miejsce zimną wodą
Odpowiedź polegająca na ochłodzeniu poparzonego miejsca zimną wodą jest zgodna z zaleceniami wielu organizacji zdrowotnych, w tym Światowej Organizacji Zdrowia, która podkreśla znaczenie natychmiastowego działania w przypadku oparzeń. Zmniejszenie temperatury poparzonej skóry poprzez przepływ zimnej wody pozwala na ograniczenie uszkodzenia tkanek oraz bólu. Ważne jest, aby woda była chłodna, ale nie lodowata, ponieważ zbyt niska temperatura może prowadzić do dalszych uszkodzeń. Czas trwania tego procesu powinien wynosić od 10 do 20 minut, a zabieg ten można powtarzać do momentu ustąpienia bólu. Działanie to nie tylko przynosi ulgę, ale także zmniejsza ryzyko powikłań, takich jak infekcje czy powstawanie blizn. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy może być sytuacja w domowej kuchni, gdzie łatwo o oparzenie podczas gotowania. W takich przypadkach szybkie schłodzenie poparzonej dłoni pod zimną wodą powinno być pierwszym krokiem, zanim zostanie wezwane profesjonalne wsparcie medyczne.
Pytanie 19

Przed zamontowaniem gumowych uszczelek na wałku należy

A. posypać uszczelki kredą
B. skręcić uszczelnienie
C. nasmarować uszczelki olejem
D. wykonać próbę szczelności
Zwilżenie uszczelek gumowych olejem przed montażem jest kluczowym krokiem mającym na celu zapewnienie ich prawidłowego funkcjonowania oraz wydłużenie żywotności. Olej działa jako środek smarujący, który zmniejsza tarcie pomiędzy uszczelką a wałkiem, co jest szczególnie istotne w aplikacjach, gdzie uszczelki są narażone na ruch obrotowy. Dobrą praktyką jest stosowanie olejów, które są zgodne z materiałem uszczelki oraz przeznaczeniem aplikacji, aby uniknąć degradacji gumy. W branży automotive oraz przemysłowej, przed montażem uszczelek hydraulicznych czy pneumatycznych, często zaleca się stosowanie specjalnych smarów silikonowych, które dodatkowo chronią gumę przed działaniem wysokich temperatur oraz chemikaliów. Przykładami zastosowań mogą być układy hamulcowe, gdzie poprawne smarowanie uszczelek zapewnia ich szczelność oraz bezpieczeństwo w codziennym użytkowaniu. Ponadto, stosowanie oleju przyczynia się do szybszego i łatwiejszego montażu, minimalizując ryzyko uszkodzenia uszczelek podczas ich zakupu.
Pytanie 20

Imak narzędziowy na tokarce jest wykorzystywany do

A. zmiany kierunku obrotu wrzeciona
B. zamocowania obrabianych przedmiotów
C. mocowania noży tokarskich
D. regulacji prędkości obrotowej wrzeciona
Imak narzędziowy na tokarce jest kluczowym elementem, który służy do mocowania noży tokarskich. Jego właściwe użycie jest niezbędne do zapewnienia stabilności i precyzji w procesie obróbczych. W praktyce, imak pozwala na łatwą wymianę narzędzi skrawających, co jest istotne w produkcji, gdzie różnorodność obrabianych materiałów i kształtów wymaga elastyczności. Wysokiej jakości imaki umożliwiają także precyzyjne ustawienie kątów skrawania, co wpływa na jakość powierzchni obrabianych przedmiotów. W nowoczesnych tokarkach CNC imaki są zintegrowane z systemami automatycznego mocowania narzędzi, co zwiększa efektywność produkcji oraz redukuje czas przestojów. Standardy branżowe, takie jak ISO 2940, określają wymagania dotyczące mocowania narzędzi, podkreślając znaczenie właściwego doboru i eksploatacji imaków dla bezpieczeństwa i jakości procesów obróbczych.
Pytanie 21

Oblicz całkowity wydatek na wymianę łożysk w przekładni, zakładając, że czas pracy wynosi 5 godzin, cena roboczogodziny to 40 zł, a koszty materiałów wynoszą 80 zł?

A. 280 zł
B. 400 zł
C. 480 zł
D. 200 zł
Całkowity koszt wymiany łożysk w przekładni obliczamy, sumując koszty pracy oraz materiały. W tym przypadku czas pracy wynosi 5 godzin, a koszt roboczogodziny to 40 zł, co daje 5 godzin x 40 zł = 200 zł za robociznę. Dodatkowo, koszt materiałów wynosi 80 zł. Łącząc te dwa wydatki, otrzymujemy 200 zł (robocizna) + 80 zł (materiały) = 280 zł. To podejście jest zgodne z praktykami używanymi w branży, które zalecają dokładne uwzględnienie wszystkich kosztów związanych z danym zadaniem. Zrozumienie tych zależności jest kluczowe dla efektywnego zarządzania kosztami w projektach serwisowych oraz produkcyjnych, co pozwala na lepsze planowanie budżetu i minimalizację nieprzewidzianych wydatków. Dodatkowo, znajomość takich obliczeń może być przydatna w negocjacjach z klientami, gdzie precyzyjna kalkulacja kosztów zwiększa transparentność i zaufanie.
Pytanie 22

Zastosowanie cienkiej warstwy metalu ochronnego w celu wytworzenia powłoki zabezpieczającej przed korozją, to

A. platerowanie
B. eloksalacja
C. emaliowanie
D. aluminiowanie
Platerowanie to proces, w którym na powierzchnię metalu nakłada się cienką warstwę innego metalu, aby poprawić jego właściwości, a w szczególności odporność na korozję. Ta technika jest szeroko stosowana w przemyśle, zwłaszcza w produkcji elementów, które muszą wytrzymać trudne warunki atmosferyczne lub kontakt z agresywnymi substancjami chemicznymi. Przykładem zastosowania platerowania jest produkcja elementów elektronicznych, gdzie na miedź często nakłada się złoto, co zapobiega utlenieniu i poprawia przewodnictwo elektryczne. Platerowanie metalami szlachetnymi, takimi jak srebro czy złoto, znajduje także zastosowanie w jubilerstwie, gdzie estetyka oraz odporność na działanie środowiska mają kluczowe znaczenie. W przemyśle motoryzacyjnym platerowanie elementów stalowych materiałami odpornymi na korozję, takimi jak nikiel czy chrom, jest standardem, który wydłuża żywotność i poprawia wygląd pojazdów. Ważne jest, aby proces platerowania był przeprowadzany zgodnie z normami, takimi jak ISO 12645, które zapewniają odpowiednią jakość i zgodność wyrobu z wymaganiami branżowymi.
Pytanie 23

Niewielkie wymiary zewnętrzne w porównaniu do długości skoku są typowe dla siłownika

A. z ruchomym cylindrem
B. teleskopowego
C. wahliwego
D. z tłoczyskiem dwustronnym
Siłowniki z tłoczyskiem dwustronnym są często mylnie interpretowane jako podobne do teleskopowych. Rzeczywiście, tłoczysko dwustronne działa w oparciu o podwójny skok, co pozwala na generowanie większej siły w obie strony. Działają one na zasadzie wciągania lub wypychania tłoczyska, co nie sprzyja jednak minimalizacji wymiarów zewnętrznych w porównaniu z długością skoku. W praktyce, siłowniki takie zajmują więcej miejsca, co może być istotnym ograniczeniem w konstrukcjach o ograniczonej przestrzeni. Siłowniki wahliwe, z drugiej strony, są projektowane do pracy w jednym kierunku, co również nie przekłada się na efektywność przestrzenną, ponieważ wymagają dużej przestrzeni do obrotu. Siłowniki z ruchomym cylindrem mają swoje zastosowanie, jednak ich konstrukcja również nie pozwala na uzyskanie dużych skoków przy małych wymiarach zewnętrznych. Typowym błędem myślowym w tym kontekście jest mylenie funkcjonalności siłowników z ich wymiarami, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków o możliwościach ich zastosowania. Zrozumienie różnic w budowie i zastosowaniu tych siłowników jest kluczowe dla efektywnego projektowania i implementacji rozwiązań w automatyce i mechanice. Warto zwrócić uwagę na specyfikacje techniczne i normy branżowe, które wpływają na dobór odpowiedniego siłownika do konkretnego zastosowania.
Pytanie 24

W celu zapewnienia odpowiedniego tłumienia drgań, jaki materiał najlepiej zastosować do odlewanego korpusu obrabiarki?

A. z siluminu
B. ze staliwa konstrukcyjnego
C. z mosiądzu
D. z żeliwa szarego
Wybór materiału do odlewanego korpusu obrabiarki jest kluczowy dla jej funkcjonalności i trwałości. Silumin, będący stopem aluminium z krzemem, ma niską gęstość i dobrą odporność na korozję, ale jego właściwości mechaniczne są niewystarczające do skutecznego tłumienia drgań, co jest istotne w kontekście obróbczych procesów precyzyjnych. Mosiądz, chociaż doskonały do zastosowań w elementach wymagających odporności na zużycie, nie sprawdzi się w kontekście korpusów obrabiarek, ponieważ jest materiałem za lekkim i zbyt elastycznym, co prowadzi do wibracji i obniżenia precyzji obróbczej. Stal konstrukcyjna, z kolei, oferuje wysoką wytrzymałość, ale posiada gorsze właściwości tłumienia drgań w porównaniu do żeliwa szarego. Często popełnianym błędem jest założenie, że materiały o wysokiej wytrzymałości mogą zastąpić te o lepszym tłumieniu drgań. Przykłady takich błędów można znaleźć w projektach, gdzie zastosowano stal zamiast żeliwa, co skutkowało obniżoną jakością produkcji. W rezultacie, dobór materiału oparty na zrozumieniu właściwości fizycznych i mechanicznych jest kluczowy w inżynierii maszynowej, a stosowanie żeliwa szarego jako materiału do odlewów korpusów obrabiarek jest zgodne z najlepszymi praktykami i standardami branżowymi.
Pytanie 25

Wskaż rodzaj materiału, z którego powinien być wykonany wał o dużym obciążeniu?

A. St3
B. Zl200
C. N9
D. 45H
Wybór symboli materiałów, takich jak N9, Zl200 czy St3, jest niewłaściwy w kontekście projektowania silnie obciążonych wałów. N9 to stal narzędziowa, która jest bardziej odpowiednia do produkcji narzędzi skrawających niż elementów konstrukcyjnych narażonych na duże obciążenia. Jej właściwości mechaniczne oraz odporność na zmęczenie nie są optymalne dla aplikacji, gdzie występują duże momenty obrotowe i siły. Z kolei Zl200 to stop aluminium, który mimo że ma swoje zastosowania w lekkich konstrukcjach, nie jest w stanie sprostać wymaganiom wytrzymałościowym silnych wałów, które muszą przenosić znaczne obciążenia. Aluminium, ze względu na swoją niską gęstość i mniejszą wytrzymałość na rozciąganie w porównaniu do stali, nie jest zalecane w takich zastosowaniach. Natomiast St3, będąca stalą węglową, choć może być używana w różnych konstrukcjach, nie zapewnia dostatecznej wytrzymałości i odporności na zmęczenie w porównaniu do stali 45H. Wybór niewłaściwego materiału może prowadzić do awarii wałów, co w konsekwencji skutkuje kosztownymi przestojami w produkcji oraz potencjalnie niebezpiecznymi sytuacjami w pracy. Dlatego kluczowe jest zrozumienie właściwości materiałów oraz ich zastosowania w kontekście specyficznych wymagań inżynieryjnych.
Pytanie 26

Największe tarcie na powierzchni kontaktu współpracujących elementów wystąpi przy zastosowaniu smarowania

A. półpłynnym.
B. półsuchym.
C. płynnym.
D. suchym.
Smary suche, takie jak smary stałe (np. grafit, molibden) lub smary proszkowe, charakteryzują się właściwościami, które umożliwiają minimalizację tarcia pomiędzy stykającymi się powierzchniami. W przypadku smarowania suchego, brak substancji płynnych eliminuje ryzyko powstawania filmu smarowego, który mógłby zmieniać charakterystykę tarcia. W rezultacie, tarcie jest wyższe, co przeciwdziała wszelkim formom przesuwania się lub poślizgu pomiędzy częściami. W praktyce oznacza to, że smary suche znajdują zastosowanie w warunkach ekstremalnych, takich jak wysoka temperatura czy obecność substancji chemicznych, które mogą degradują smary płynne. Standardy branżowe, takie jak ISO 6743, definiują różne klasyfikacje smarów, a odpowiedni dobór smarów jest kluczowy dla wydajności mechanizmów, szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie precyzyjne działanie jest niezbędne.
Pytanie 27

Największe ryzyko uszkodzenia wzroku występuje podczas

A. spawania łukiem elektrycznym
B. nitowania na gorąco
C. zgrzewania garbowego
D. lutowania lutem twardym
Spawanie łukiem elektrycznym to poważna sprawa. Generuje intensywne światło i promieniowanie UV, które mogą naprawdę uszkodzić wzrok. Ten jasny łuk elektryczny, który powstaje, to nie tylko efekt wow – niestety, może prowadzić do oparzeń siatkówki, znanych jako 'zapalenie siatkówki spawalniczej'. Dlatego każdy, kto spawa, powinien nosić dobre okulary ochronne, najlepiej te, które spełniają normy EN 175. To standardy dotyczące ochrony oczu podczas pracy w spawalnictwie. Dodatkowo, warto postawić na osłony kabinowe i ograniczyć dostęp dla osób, które nie powinny się kręcić w okolicy spawania. Wydaje mi się, że zrozumienie tych zagrożeń i odpowiednie zabezpieczenie to klucz do bezpiecznej pracy. W końcu zdrowie wzroku jest najważniejsze!
Pytanie 28

Tworzywa sztuczne, które po podgrzaniu stają się plastyczne, a po ochłodzeniu zyskują sztywność i ten proces może być wielokrotnie powtarzany, to które z tworzyw?

A. termoutwardzalne
B. termoplastyczne
C. chemoplastyczne
D. chemoutwardzalne
Odpowiedź "termoplastyczne" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do grupy tworzyw sztucznych, które charakteryzują się możliwością wielokrotnego podgrzewania i formowania. Termoplastyki, takie jak polietylen, polipropylen czy PVC, po podgrzaniu stają się miękkie i plastyczne, co umożliwia ich przeciąganie, wytłaczanie lub formowanie. Po schłodzeniu uzyskują stałą strukturę, co pozwala na ich użytkowanie w różnych aplikacjach, od opakowań po komponenty samochodowe. Dobrą praktyką w przemyśle jest recykling takich materiałów, ponieważ można je wielokrotnie przetwarzać, co przyczynia się do zmniejszenia odpadów. Zastosowanie termoplastów w produkcji elementów meblowych, zabawek czy części elektronicznych pokazuje ich wszechstronność oraz znaczenie w nowoczesnym przemyśle. Ponadto, zgodność z normami ISO dotyczącymi jakości materiałów zapewnia ich trwałość oraz odpowiednie właściwości mechaniczne.
Pytanie 29

Na podstawie informacji w przedstawionej tabeli określ przyczynę niesprawności wiertarki, polegającej na zatrzymywaniu się wiertła w materiale podczas wiercenia.

Usterki pracy wiertarki stołowej
Symptom niesprawnościPrzyczyna niesprawnościSposób naprawy
Silnik wiertarki nie działa po załączeniu włącznikaUszkodzony włącznikWymienić wyłącznik
Przepalony bezpiecznikBezpiecznik wymienić
Łożyska wrzeciona rozgrzewają się nadmiernieNiedostateczne smarowanieNasmarować
Łożyska skręcone zbyt mocnoPoprawnie zmontować łożyska
Zbyt długa praca z wysoką prędkością obrotowąZmniejszyć prędkość obrotową
Zbyt mały moment obrotowy wrzeciona (np. zatrzymywanie się wiertła w materiale)Niewłaściwy naciąg paska klinowegoWyregulować naciąg paska klinowego

A. Zbyt intensywne chłodzenie wiertła.
B. Niedostateczne smarowanie łożysk.
C. Uszkodzony włącznik wiertarki.
D. Niewłaściwy naciąg paska klinowego.
Odpowiedź "Niewłaściwy naciąg paska klinowego" jest na pewno trafna. Regulacja tego naciągu to kluczowa sprawa, jeśli chcemy, żeby wiertarka działała jak należy. Naciąg paska ma ogromny wpływ na moment obrotowy wrzeciona, który jest niezbędny do skutecznego wiercenia. Jak pasek jest za luźny, to może się ślizgać, a to prowadzi do tego, że wiertło zatrzymuje się w materiale. Spotkałem się z sytuacjami w pracy, gdzie regularne sprawdzanie naciągu paska znacznie poprawiło efektywność wiertarki. Zwiększa to też jej żywotność. W standardach branżowych, jak ISO 9001, mówi się wręcz, jak ważna jest konserwacja maszyn, co też obejmuje kontrolowanie naciągu pasów. Dobrze wykonana regulacja naciągu pozwala zapobiegać niepotrzebnym przestojom, co przekłada się na lepszą wydajność i mniejsze straty materiałowe.
Pytanie 30

Proces obróbczy, w którym element obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie porusza się w kierunku posuwowym, to

A. frezowanie
B. wiercenie
C. dłutowanie
D. toczenie
Toczenie to super ważny proces w obróbce, bo tu przedmiot obrabiany kręci się wokół swojej osi, a narzędzie skrawające pracuje wzdłuż ustalonej trasy. Dzięki temu można uzyskać odpowiednią geometrię i wymiary detalu. To jedna z tych podstawowych technologii w obróbce metali, zwłaszcza w przemyśle mechanicznym. Wykorzystuje się je przy produkcji różnych elementów, jak wały czy tuleje, które muszą być cylindryczne. Podczas toczenia dobiera się różne narzędzia skrawające, w zależności od materiału i tego, jak dokładnie ma być wykonany detal. Widzisz, toczenie pozwala osiągnąć naprawdę wysoką precyzję oraz ładną powierzchnię, co jest ważne w wielu zastosowaniach. Standardy jakości, jak ISO 9001, mówią o tym, jak powinny być ustawione warunki technologiczne, np. prędkość obrotowa, posuw czy rodzaj narzędzi, co się przekłada na efektywność i żywotność narzędzi. Dlatego toczenie to kluczowy proces nie tylko w produkcji maszyn, ale i w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo czy energetyka.
Pytanie 31

Wytworzenie powłoki zabezpieczającej przed korozją poprzez nawalcowanie cienkiej warstwy metalu odpornego na korozję to

A. oksydowanie
B. platerowanie
C. metalizowanie
D. emaliowanie
Platerowanie to proces, w którym na powierzchnię materiału nakłada się cienką warstwę metalu o wysokiej odporności na korozję. Ten proces jest często wykorzystywany w branży metalowej, aby znacznie zwiększyć trwałość komponentów narażonych na działanie czynników atmosferycznych i chemicznych. Przykładem zastosowania platerowania jest produkcja elementów w przemyśle motoryzacyjnym, takich jak złącza elektryczne, które muszą być odporne na korozję, aby zapewnić niezawodność i długowieczność. Zgodnie z normą ISO 1456, platerowanie może obejmować różne metody, takie jak platerowanie galwaniczne, które polega na osadzaniu metalu z roztworu elektrolitycznego. Dobre praktyki w zakresie platerowania obejmują staranne przygotowanie podłoża, aby zapewnić silne wiązanie między warstwą płaterowaną a bazą, co jest kluczowe dla zapewnienia właściwości ochronnych oraz estetycznych. Platerowanie jest zatem efektywną metodą ochrony przed korozją, która znajduje szerokie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu.
Pytanie 32

Aby uzyskać wysoką precyzję wykonania otworu oraz gładkość jego powierzchni, należy użyć

A. wiertło
B. rozwiertak
C. równiak
D. pogłębiacz
Rozwiertak to naprawdę fajne narzędzie skrawające. Używają go do precyzyjnej obróbki otworów. Wiesz, jego główne zadanie to powiększenie średnicy otworu, który już wierciliśmy i uzyskanie ładnej, gładkiej powierzchni. Dzięki temu, że jest tak dobrze zaprojektowany, pozwala na idealne dopasowanie wymiarów, co jest bardzo ważne w różnych zbiorach mechanicznych czy inżynieryjnych. W pracy często korzysta się z rozwiertaka, zwłaszcza tam, gdzie trzeba trzymać się konkretnych tolerancji wymiarowych. Można go spotkać w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym czy w produkcji maszyn, bo precyzyjne otwory są kluczowe dla wszystkiego, co jest montowane. Zresztą, rozwiertaki są dostępne w różnych wersjach, co sprawia, że można je świetnie dopasować do materiału, który obrabiamy. Użycie rozwiertaka ma ogromny wpływ na jakość finalnego produktu i to, jak efektywnie przebiega cały proces.
Pytanie 33

Przed pierwszym użyciem urządzenia pneumatycznego konieczne jest zweryfikowanie jego

A. wymiarów
B. sztywności
C. masy
D. szczelności
Zanim uruchomisz urządzenie pneumatyczne, bardzo ważne jest, żeby sprawdzić jego szczelność. Jakiekolwiek nieszczelności mogą powodować utratę ciśnienia, co obniża wydajność systemu i może doprowadzić do uszkodzenia komponentów. Kiedy wystąpi nieszczelność, może być to niebezpieczne i prowadzić do problemów, jak wybuchy czy awarie maszyn. Dlatego przed pierwszym uruchomieniem upewnij się, że wszystkie połączenia, uszczelki i rury są w dobrym stanie. Dobrze jest też przeprowadzać testy ciśnieniowe, żeby sprawdzić, czy wszystko działa jak trzeba. W branży pneumatycznej mamy różne standardy, jak ISO 8573, które mówią o regularnych przeglądach i testach w zakresie szczelności. Tego typu kontrole są super ważne, bo pomagają wykrywać potencjalne problemy zanim się pojawią. Z mojego doświadczenia regularne kontrole mogą naprawdę uratować sytuację, zanim stanie się coś poważnego.
Pytanie 34

Maksymalne naprężenie na ściskanie dla konkretnego rodzaju drewna wynosi 10 MPa. Z jaką największą siłą można obciążyć drewniany słup o kwadratowym przekroju z bokiem długości 5 cm?

A. 400 kN
B. 25 kN
C. 40 kN
D. 50 kN
Patrząc na błędne odpowiedzi, można zobaczyć, że sporo z nich wynika z nieprawidłowych założeń dotyczących obliczeń sił i naprężeń. Odpowiedzi 50 kN i 40 kN mogą sugerować, że pomylono się, myśląc, że dopuszczalne naprężenie jest wyższe niż 10 MPa. Może to być efektem tego, że nie każdy rozumie, jak przelicza się jednostki i jak oblicza pole powierzchni. Często się zdarza, że ludzie mylą jednostki, co prowadzi do błędów w wynikach. Inny typowy błąd to zignorowanie faktu, że drewno nie działa jednorodnie, a jego wytrzymałość różni się w zależności od kierunku obciążenia i gatunku drewna. Odpowiedź 400 kN jest jeszcze bardziej nie na miejscu, co sugeruje, że ktoś całkowicie zignorował obliczenia oparte na rzeczywistych właściwościach materiału. W praktyce, żeby uniknąć takich pomyłek, inżynierowie muszą korzystać z odpowiednich norm i bibliotek materiałowych, które dają dokładne informacje o wytrzymałości różnych typów drewna. Zrozumienie mechaniki materiałów i ich zachowania pod obciążeniem jest kluczowe, żeby podejmować dobre decyzje przy projektowaniu.
Pytanie 35

Jakie metody stosuje się w celu ochrony powierzchni prowadnic maszyn przed korozją?

A. umycie wodą i pomalowanie
B. przesmarowanie ich olejem maszynowym
C. nałożenie nafty i wysuszenie gorącym powietrzem
D. czyszczenie za pomocą szczotki drucianej
Przesmarowanie powierzchni prowadnic maszyn olejem maszynowym to skuteczna metoda zabezpieczania ich przed korozją. Olej maszynowy tworzy na powierzchni cienką warstwę ochronną, która zapobiega kontaktowi metalu z wilgocią i zanieczyszczeniami, które mogą prowadzić do utleniania i korozji. Ponadto olej maszynowy zmniejsza tarcie między ruchomymi elementami, co wydłuża żywotność maszyn. W praktyce stosowanie oleju powinno być zgodne z wytycznymi producenta maszyny oraz z normami branżowymi, takimi jak ISO 6743 dotyczące klasyfikacji smarów. Warto również regularnie kontrolować stan smarowania, aby utrzymać optymalne warunki pracy. Użytkownicy powinni być świadomi, że odpowiednia konserwacja maszyn, w tym smarowanie, jest kluczowa dla efektywności operacyjnej oraz minimalizacji kosztów napraw i przestojów.
Pytanie 36

Podaj właściwą sekwencję użycia narzędzi do wykonania otworu z gwintem M10?

A. Wiertło, nawiertak, rozwiertak, zestaw gwintowników, pogłębiacz
B. Wiertło, zestaw gwintowników, pogłębiacz stożkowy, nawiertak
C. Nawiertak, wiertło, pogłębiacz stożkowy, zestaw gwintowników
D. Nawiertak, wiertło, zestaw gwintowników, pogłębiacz walcowy
Odpowiedź 'Nawiertak, wiertło, pogłębiacz stożkowy, komplet gwintowników' jest poprawna, ponieważ przedstawia właściwą kolejność narzędzi niezbędnych do wykonania otworu z gwintem M10. Proces rozpoczynamy od nawiertaka, który służy do precyzyjnego wyznaczenia i przygotowania miejsca na otwór. Następnie używamy wiertła, które wykonuje otwór o odpowiedniej średnicy, zgodnej z wymogami gwintowania. Po nawierceniu i wywierceniu otworu konieczne jest użycie pogłębiacza stożkowego, który gwarantuje, że otwór będzie miał odpowiedni kształt oraz umożliwi łatwiejsze prowadzenie narzędzia gwintującego. Na końcu stosujemy zestaw gwintowników, które wykonują gwint wewnętrzny w otworze. Prawidłowa kolejność tych operacji jest kluczowa dla uzyskania precyzyjnego gwintu oraz zapewnienia odpowiedniej jakości i trwałości wykonanej pracy. Standardy branżowe zalecają stosowanie tego typu sekwencji, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia uszkodzeń materiału oraz błędów w wymiarach otworów.
Pytanie 37

Od czego zależy prędkość wypływu cieczy przez niewielki otwór w dnie zbiornika o cienkich ściankach?

A. wysokości napełnienia zbiornika
B. kształtu otworu, przez który następuje wypływ
C. powierzchni dolnej części zbiornika
D. objętości cieczy zgromadzonej w zbiorniku
Wysokość napełnienia zbiornika jest kluczowym czynnikiem wpływającym na prędkość wypływu cieczy przez otwór w dnie zbiornika. Zgodnie z prawem Bernoulliego, prędkość wypływu cieczy jest proporcjonalna do pierwiastka kwadratowego z różnicy ciśnień, która z kolei jest uzależniona od wysokości słupa cieczy. W miarę jak wysokość napełnienia zbiornika rośnie, zwiększa się ciśnienie hydrostatyczne w dnie zbiornika, co prowadzi do większej prędkości wypływu. W praktyce, w obliczeniach hydraulicznych, takie zjawisko jest wykorzystywane w projektowaniu systemów nawadniania czy zbiorników retencyjnych. W przypadku analizy przepływu w cieczy, często stosuje się wzory takie jak równanie Torricellego, które jasno pokazuje związek między głębokością cieczy a prędkością wypływu. Dobrą praktyką inżynieryjną jest uwzględnianie tych parametrów podczas projektowania, co pozwala na optymalizację systemów i unikanie nieefektywności.
Pytanie 38

Przed nałożeniem farby na korpusy maszyn ich powierzchnie powinny być

A. szpachlowane
B. natłuszczane
C. matowane
D. odtłuszczane
Odpowiedź 'natłuszczać' jest prawidłowa, ponieważ przed malowaniem korpusów maszyn ich powierzchni nie należy pokrywać żadnym tłuszczem ani smarem. Tłuszcze i oleje mogą prowadzić do problemów z przyczepnością farby, co skutkuje nieprawidłowym pokryciem oraz może powodować łuszczenie się i odpadanie powłoki malarskiej w przyszłości. Praktyka ta jest zgodna z obowiązującymi standardami branżowymi, które nakazują, aby powierzchnie były czyste i odpowiednio przygotowane przed nałożeniem farby. Dobrym przykładem jest proces przygotowania powierzchni metalowych, gdzie nie tylko odtłuszczanie, ale również matowanie jest kluczowe, aby stworzyć odpowiednią strukturę dla adhezji farby. Właściwe przygotowanie powierzchni przed malowaniem zapewnia trwałość powłok malarskich oraz ich estetyczny wygląd. Warto również zaznaczyć, że niektóre farby wymagają konkretnego rodzaju przygotowania powierzchni, co powinno być uwzględnione w procesie malowania.
Pytanie 39

W zakładzie funkcjonującym w systemie dwuzmianowym na każdej zmianie pracuje 6 osób. Norma zmianowa dla pojedynczego pracownika wynosi 12 sztuk części. Ile arkuszy blachy jest wykorzystywanych tygodniowo (5 dni), jeśli z jednego arkusza produkuje się 8 części?

A. 90 arkuszy
B. 120 arkuszy
C. 100 arkuszy
D. 80 arkuszy
Aby obliczyć ilość arkuszy blachy zużywanych tygodniowo, musimy najpierw ustalić, ile części produkują pracownicy w ciągu tygodnia. W zakładzie pracującym w systemie dwuzmianowym, na każdej zmianie pracuje 6 pracowników, co razem daje 12 pracowników w ciągu dnia. Każdy z nich ma normę 12 sztuk, więc łącznie dziennie produkcja wynosi 12 pracowników x 12 sztuk = 144 sztuki. Pracując przez 5 dni w tygodniu, całkowita produkcja wyniesie 144 sztuk x 5 dni = 720 sztuk. Ponieważ z jednego arkusza blachy wykonuje się 8 części, potrzebujemy obliczyć, ile arkuszy jest potrzebnych do wyprodukowania 720 części. Dzielimy 720 przez 8, co daje nam 90 arkuszy. W praktyce, takie obliczenia są niezwykle ważne dla planowania produkcji i zarządzania zapasami. Pozwalają one na optymalizację kosztów i minimalizację odpadów, co jest zgodne z dobrą praktyką w zarządzaniu produkcją.
Pytanie 40

Jakie narzędzia stosuje się do pomiaru płaskości powierzchni?

A. kątownik oraz czujnik zegarowy
B. kątownik oraz szczelinomierz
C. liniał krawędziowy oraz głębokościomierz
D. liniał krawędziowy oraz szczelinomierz
Wybór narzędzi do kontroli płaskości powierzchni jest kluczowy dla zapewnienia wysokiej jakości procesów produkcyjnych. Kątownik i czujnik zegarowy, choć użyteczne w niektórych kontekstach, nie są optymalnymi narzędziami do oceny płaskości. Kątownik służy przede wszystkim do sprawdzania kątów prostych, co nie bezpośrednio odnosi się do płaskości powierzchni. Z kolei czujnik zegarowy, mimo że może mierzyć odchylenia, nie jest wystarczająco precyzyjny, gdy chodzi o ogólną ocenę płaskości. Również połączenie kątownika i szczelinomierza nie spełnia wymogów, ponieważ szczelinomierz jest bardziej skoncentrowany na pomiarach odstępów a nie na ocenie samej płaskości. Zastosowanie liniału krawędziowego w połączeniu ze szczelinomierzem jest bardziej praktyczne, ponieważ pozwala na łatwe i dokładne sprawdzenie płaskich powierzchni, co jest zgodne z normami jakości. Źle dobrane narzędzia mogą prowadzić do błędów w pomiarach, co w konsekwencji wpływa na jakość produktów końcowych. Typowym błędem myślowym jest założenie, że jedno narzędzie może zastąpić inne, co w praktyce prowadzi do niedokładności i błędów w procesach produkcyjnych.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej