Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 20 maja 2025 09:37
Data zakończenia: 20 maja 2025 09:49

Egzamin zdany!

Wynik: 23/40 punktów (57,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie urządzenie powinno być wykorzystane do gaszenia sprzętu, który jest pod napięciem elektrycznym?

A. gaśnicę pianową

B. gaśnicę proszkową

C. hydronetkę pianową

D. hydronetkę wodną

Gaśnica proszkowa jest najskuteczniejszym środkiem do gaszenia pożarów urządzeń elektrycznych, które są pod napięciem. Działa ona na zasadzie mechanicznego odcięcia dopływu tlenu do płonącego materiału oraz obniżenia temperatury. W przypadku urządzeń elektrycznych, które mogą być pod napięciem do 1000 V, należy stosować gaśnice proszkowe, które są oznaczone odpowiednim symbolem (symbol 'E'). Proszki gaśnicze, takie jak wodorowęglan sodu czy inne chemikalia klasy D, skutecznie neutralizują ogień bez przewodzenia prądu, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa gaszenia. W sytuacjach praktycznych, gaśnice proszkowe często wykorzystuje się w biurach, serwisach komputerowych i instalacjach elektrycznych, gdzie ryzyko pożaru związane z urządzeniami elektrycznymi jest znaczące. Zgodnie z obowiązującymi normami, gaśnice proszkowe powinny być regularnie serwisowane i umieszczane w miejscach łatwo dostępnych, co zwiększa ich efektywność w sytuacjach kryzysowych.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Głównym czynnikiem stwarzającym ryzyko dla wzroku spawacza podczas spawania łukiem elektrycznym jest

A. promieniowanie ultrafioletowe

B. wibracje spawarki

C. pylenie w pomieszczeniu

D. hałas maszyn

Promieniowanie UV to spory problem dla spawaczy, zwłaszcza gdy używają łuku elektrycznego. W trakcie spawania staje się naprawdę intensywnie, a to światło może być niebezpieczne dla oczu. Długotrwała ekspozycja na UV może skutkować poważnymi kłopotami, takimi jak 'spawaczowe zapalenie spojówki', a nawet problemy z siatkówką na dłuższą metę. Dlatego warto nosić odpowiednie okulary ochronne czy przyłbice, które mają filtr UV. Przykładowo, normy, jak te z ANSI Z87.1, mówią o tym, jak powinno się dbać o wzrok w miejscu pracy. Ważne jest, żeby spawacze mieli świadomość tego ryzyka i stosowali środki ochrony, a także żeby uczyli się dobrych praktyk w spawaniu. To pomoże im zadbać o zdrowie i bezpieczeństwo w pracy.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

Jaką wartość ma wskaźnik odporności na zginanie dla belki o kwadratowym przekroju i boku 6 cm?

A. 108 cm3

B. 12 cm3

C. 36 cm3

D. 216 cm3

Wskaźnik wytrzymałości na zginanie belki o przekroju kwadratowym jest kluczowym parametrem inżynierskim, ale odpowiedzi, które nie przyjmują wartości 36 cm3, bazują na niewłaściwych założeniach, co prowadzi do błędnych obliczeń. Na przykład, wartość 12 cm3 mogłaby sugerować, że ktoś źle obliczył moment bezwładności, pomijając kluczowy czynnik, jakim jest długość boku przekroju. W przypadku odpowiedzi 108 cm3 oraz 216 cm3, można zauważyć, że te liczby wynikają z pomyłki w obliczeniach. Często zdarza się, że studenci mnożą bądź dodają błędne wartości bądź też nieprawidłowo interpretują wzory, co prowadzi do znacznego przeszacowania momentu bezwładności. Ważne jest, aby przy analizie tematów związanych z wytrzymałością materiałów, zrozumieć, że każdy wymiar ma krytyczne znaczenie i jego zmiana wpływa na wynik. Należy również pamiętać o podstawowych zasadach statyki i dynamiki, które wspierają podstawowe obliczenia inżynieryjne, a także analizować wpływ różnych obciążeń na konstrukcje, co podkreśla znaczenie poprawnych obliczeń i ich zastosowań w praktyce inżynierskiej. Dlatego kluczowe jest, aby podczas pracy nad projektami budowlanymi, inżynierowie stosowali się do standardów i dobrych praktyk branżowych, aby uniknąć poważnych konsekwencji związanych z błędnymi obliczeniami.

Pytanie 6

W systemach hydraulicznych wykorzystuje się uszczelki

A. uszczelki gumowo-korkowe

B. uszczelki gumowe odporne na olej

C. uszczelki gumowe standardowe

D. uszczelki lateksowe

Gumowe uszczelnienia olejoodporne są mega ważne w układach hydraulicznych, bo potrafią dobrze znosić różne cieczy hidráuliczne, które często mają w sobie oleje i inne chemikalia. W odróżnieniu od zwykłych gumowych uszczeleń, które mogą się szybko psuć, gdy mają kontakt z olejem, uszczelnienia olejoodporne są stworzone tak, żeby służyć długo, nawet w trudnych warunkach. Można je spotkać w siłownikach hydraulicznych czy pompach, gdzie ich odporność na ścieranie i deformacje jest kluczowa, żeby system działał bez zarzutu. W branży hydraulicznej ważne jest, żeby trzymać się standardów, jak ISO 9001, bo to zapewnia jakość materiałów i ich trwałość. Dobrze jest też regularnie sprawdzać i wymieniać uszczelnienia, co zwiększa efektywność i bezpieczeństwo całego układu hydraulicznego.

Pytanie 7

Oblicz maksymalny moment zginający dla belki, której wskaźnik wytrzymałości na zginanie wynosi 20 cm3, przy dopuszczalnych naprężeniach zginających na poziomie 150 MPa.

A. 300 N m

B. 750 N m

C. 7 500 N m

D. 3 000 N m

Złe odpowiedzi mogą wynikać z różnych nieporozumień przy obliczaniu momentu zginającego. Na przykład, wybór 750 N m czy 300 N m to za niskie wartości, co może pokazywać, że nie uwzględniono poprawnie wskaźnika wytrzymałości na zginanie oraz naprężenia. Jeśli ktoś zaznaczył 7 500 N m, to pewnie gdzieś się pomylił z jednostkami miary albo z wartością wskaźnika. Często się zdarza, że mylenie cm³ z mm³ wprowadza spore różnice w wynikach. Czasem ludzie też nie dostrzegają, jak ważne są zastosowane parametry w inżynierii. Nie zrozumienie relacji między naprężeniami a momentami zginającymi może prowadzić do pomijania kluczowych kroków w projektowaniu i analizie konstrukcji. Warto więc dobrze opanować zasady obliczeń i umieć je zastosować w realnych projektach budowlanych.

Pytanie 8

Spawanie elementów z stopów aluminium powinno być przeprowadzone

A. elektrodą leżącą

B. w osłonie argonu

C. elektrodą nietopliwą

D. elektrodą otuloną

Wybór nieodpowiedniej metody spawania aluminium może prowadzić do nieosiągnięcia pożądanej jakości spoin i zwiększenia ryzyka wystąpienia defektów. Spawanie elektrodą nietopliwą, chociaż może być stosowane do niektórych materiałów, nie zapewnia efektywnej ochrony przed utlenianiem aluminium, co jest kluczowe w przypadku stopów aluminiowych. Utlenianie prowadzi do powstawania tlenków, które w efekcie osłabiają jakość spoiny, mogą powodować pęknięcia i obniżać ogólną trwałość konstrukcji. Wybór elektrod otulonych, które są bardziej stosowane w spawaniu stali, także jest błędny, gdyż ich osłona nie jest wystarczająco skuteczna w kontekście chronienia aluminium przed szkodliwym działaniem tlenków. Spawanie w osłonie argonu, które stanowi standardową metodę w przemyśle, nie tylko minimalizuje ryzyko utlenienia, ale także sprzyja uzyskaniu lepszej jakości wykończenia spoin. Niekiedy zdarza się, że praktycy spawania mogą mylnie sądzić, że spawanie w innych warunkach osłonowych, jak na przykład w powietrzu, jest wystarczające, co jest poważnym błędem. Tego typu niepoprawne założenia mogą prowadzić do niebezpiecznych defektów oraz wysokich kosztów napraw, dlatego tak ważne jest przestrzeganie sprawdzonych metod i standardów. Zrozumienie, jak odpowiednio dobrać metodę spawania do rodzaju materiału, jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości i bezpieczeństwa w konstrukcjach wykonanych ze stopów aluminiowych.

Pytanie 9

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 10

Jaką wartość będzie miała teoretyczna sprawność n=deltaT/T1 obiegu Carnota, jeśli temperatura źródła ciepła wynosi T1=500 K, a czynnik w trakcie przemiany schładza się do T2=200 K?

A. 20%

B. 80%

C. 40%

D. 60%

Sprawność teoretyczna obiegu Carnota, definiowana jako n = (T1 - T2) / T1, jest kluczowym parametrem w termodynamice, który określa maksymalną możliwą sprawność dowolnego cyklu cieplnego pracującego między dwoma źródłami ciepła. W tym przypadku, mając T1 = 500 K i T2 = 200 K, możemy obliczyć sprawność jako n = (500 K - 200 K) / 500 K = 0.6, czyli 60%. Taki obieg jest idealnym modelem, od którego większość rzeczywistych cykli cieplnych odchyla się z powodu strat energii, takich jak tarcie czy nieodwracalność procesów. Praktycznym przykładem zastosowania obiegu Carnota jest projektowanie silników cieplnych oraz systemów chłodzenia, gdzie zrozumienie sprawności teoretycznej pozwala inżynierom na optymalizację wydajności i minimalizowanie strat. Zgodnie z zasadami inżynierii cieplnej, dążenie do osiągnięcia sprawności zbliżonej do tej teoretycznej jest kluczowe w rozwoju technologii energetycznych i ekologicznych, co podkreśla znaczenie efektywności energetycznej w dzisiejszym świecie.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Podczas aranżacji miejsca pracy dla obrabiarki CNC ważne jest, aby operator znajdował się w najlepszej pozycji, która jest

A. siedząca

B. klęcząca

C. stojąca

D. leżąca

Wybór pozycji leżącej jako miejsca pracy dla operatora obrabiarki CNC jest niewłaściwy, ponieważ nie zapewnia ona odpowiedniego wsparcia dla precyzyjnego wykonywania zadań. Leżenie w trakcie pracy może prowadzić do braku kontroli nad narzędziem oraz obniżenia poziomu koncentracji, co jest niezbędne w przypadku obsługi skomplikowanych i precyzyjnych maszyn. Dodatkowo, taka pozycja stwarza ryzyko kontuzji, ponieważ operator ma ograniczony dostęp do panelu sterującego i nie może swobodnie reagować na zmiany zachodzące w procesie obróbki. Pozycja klęcząca jest również niewłaściwa, ponieważ może prowadzić do dyskomfortu oraz bólów stawów, co jest niekorzystne w kontekście zdrowia operatora. W przypadku pozycji stojącej, choć może się wydawać, że jest to bardziej aktywne podejście, to przy długotrwałej pracy prowadzi do zmęczenia nóg i ogólnego dyskomfortu. Zgodnie z zasadami ergonomii, długotrwałe przyjmowanie pozycji stojącej lub klęczącej może prowadzić do schorzeń kręgosłupa oraz innych problemów zdrowotnych. Dlatego, dla zapewnienia optymalnych warunków pracy oraz komfortu, najlepszą pozycją jest siedząca, co jest zgodne z normami BHP oraz zasadami ergonomii w miejscu pracy.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

Jakie zagrożenie mogą stwarzać stalowe wałki podczas toczenia dla oczu człowieka?

A. wióry odpryskowe oddzielające się od obrabianej powierzchni

B. wysoka temperatura podczas obróbki

C. skaleczenia wynikające z kontaktu z nożem tokarskim

D. pył unoszący się z obrabianej powierzchni

Dobra decyzja, wybrałeś wióry odpryskowe jako zagrożenie dla oczu przy toczeniu stalowych wałków. Te małe, ostre kawałki metalu mogą łatwo latać w powietrzu i naprawdę stwarzają duże ryzyko dla wzroku. Pamiętaj, że w miejscu pracy warto zadbać o odpowiednie zabezpieczenia, jak gogle ochronne, które spełniają normy PN-EN 166. Fajne jest też, że wiele firm stawia na osłony na maszynach, co naprawdę pomaga zminimalizować ryzyko kontaktu z odpryskami. A tak na marginesie, nie tylko wióry są niebezpieczne - różne zanieczyszczenia też mogą wyrządzić krzywdę. Dlatego przestrzeganie zasad BHP i regularne szkolenia dla pracowników są mega ważne. W toczeniu istotne jest też, żeby dobrze dobierać narzędzia i parametry obróbcze, to może pomóc w redukcji odprysków, co w końcu wpływa na nasze bezpieczeństwo.

Pytanie 16

Osoba, która na co dzień pracuje z narzędziami pneumatycznymi, powinna posiadać

A. buty ochronne z grubą podeszwą

B. kask ochronny

C. kombinezon roboczy z komfortową wyściółką

D. rękawice z warstwą ochronną od strony wewnętrznej dłoni

Rękawice, które mają warstwę ochronną od spodu, są mega ważne, gdy pracujesz z narzędziami pneumatycznymi. Praca z tymi sprzętami może być niebezpieczna – są ryzyka, że zrobisz sobie krzywdę, takie jak przecięcia czy uderzenia. Dobre rękawice nie tylko chronią dłonie, ale też pozwalają na lepszy chwyt, co jest kluczowe, bo narzędzia pneumatyczne potrafią generować sporą siłę. Zgodnie z normami, takimi jak EN 388, rękawice muszą mieć odpowiednią klasę ochrony, żeby były odporne na różne zagrożenia. Fajnie, jak mają dodatkowe wzmocnienia w newralgicznych miejscach – to wydłuża ich żywotność i komfort noszenia. Takie rękawice są zgodne z bezpieczeństwem pracy i najlepszymi praktykami w naszej branży. Pamiętaj też, żeby regularnie sprawdzać ich stan i wymieniać, gdy coś zacznie się dziać.

Pytanie 17

Zasada montażu przy indywidualnym dopasowaniu polega na

A. użyciu dodatkowego elementu, takiego jak podkładka, w procesie montażu

B. przeprowadzeniu selekcji elementów na wąskie grupy wymiarowe przed montażem

C. uzyskaniu odpowiedniej dokładności dzięki dopasowaniu jednej z części

D. łączaniu komponentów o bardzo dużej precyzji wykonania

Selekcja części na wąskie grupy wymiarowe, wykorzystywanie dodatkowych elementów montażowych oraz łączenie części o bardzo dużej dokładności są podejściami, które mogą wydawać się sensowne na pierwszy rzut oka, jednak nie odpowiadają one zasadzie indywidualnego dopasowania. W przypadku selekcji części, proces ten może prowadzić do ograniczenia różnorodności używanych komponentów, co w efekcie może skutkować zmniejszeniem elastyczności produkcji i wzrostem kosztów. Dodatkowe elementy montażowe, takie jak podkładki, są stosowane w sytuacjach, gdy tolerancje nie są wystarczająco restrykcyjne, a ich użycie staje się konieczne w celu osiągnięcia stabilności i bezpieczeństwa połączeń. Z kolei łączenie części wykonanych z bardzo dużą dokładnością nie zawsze jest wystarczające dla zapewnienia optymalnego montażu, ponieważ sama precyzja wymiarowa nie gwarantuje jeszcze, że części będą odpowiednio ze sobą współpracować. W praktyce, dobrym rozwiązaniem jest łączenie elementów o różnych tolerancjach, co pozwala na uzyskanie lepszej funkcjonalności i dłuższej żywotności. Kluczowym błędem myślowym jest zatem mylenie precyzji wykonania z odpowiednim dopasowaniem, które powinno być dostosowane do specyficznych warunków montażowych i wymagań funkcjonalnych.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

Jak bardzo wzrośnie temperatura 2 kg gazu o cieple właściwym 800 J/kgK, jeżeli dostarczymy do niego 6400 J energii cieplnej?

A. 16 K

B. 32 K

C. 8 K

D. 4 K

Wielu uczniów może pomylić się w obliczeniach związanych ze wzrostem temperatury gazu, zwłaszcza gdy nie uwzględniają właściwych jednostek lub nie przekształcają równania zgodnie z rzeczywistymi wartościami. Na przykład, odpowiedzi sugerujące 8 K, 16 K lub 32 K mogą wynikać z błędnej interpretacji ilości ciepła lub ciepła właściwego. Niektórzy mogą przyjąć, że zwiększenie ciepła o 6400 J powinno prowadzić do większej zmiany temperatury, nie biorąc pod uwagę masy gazu ani jego ciepła właściwego. To prowadzi do typowego błędu, w którym niektórzy zakładają, że ilość ciepła jest bezpośrednio proporcjonalna do zmiany temperatury bez uwzględnienia mocy cieplnej. Gdyby na przykład przyjęto, że przy tej samej ilości ciepła 2 kg gazu ma mieć różną zmianę temperatury, zignorowano by fakt, że ciepło właściwe i masa są kluczowe dla obliczenia wzrostu temperatury. Takie podejście jest sprzeczne z podstawowymi zasadami termodynamiki i może prowadzić do nieprawidłowych wyników oraz niewłaściwych decyzji inżynieryjnych. Ważne jest, aby przy obliczeniach ciepła stosować odpowiednie jednostki i zrozumieć, jak różne czynniki wpływają na wzrost temperatury, co jest niezbędne w pracy inżynierskiej oraz w zastosowaniach naukowych.

Pytanie 22

Ostatecznym procesem realizacji otworu fi 8H6 będzie

A. dłutowanie

B. docieranie

C. pogłębianie

D. rozwiercanie

Odpowiedź 'rozwiercanie' jest jak najbardziej trafna. To właśnie ten proces pozwala na uzyskanie otworu o średnicy fi 8H6 z odpowiednią tolerancją. Rozwiercanie to krok, który następuje po wstępnym wierceniu i ma na celu idealne dopasowanie otworu do wymagań tolerancyjnych. Jeśli mamy do czynienia z otworami tej średnicy, kluczowe jest, żeby wszystko było dokładnie wymierzone i powierzchnia była odpowiedniej jakości. Przykładem, gdzie rozwiercanie ma znaczenie, są różne elementy maszyn, gdzie otwory muszą być super precyzyjne, żeby można było zamontować łożyska lub inne istotne komponenty. Z normami ISO się nie żartuje, bo tolerancje dla otworów powinny być ściśle przestrzegane. A rozwiercanie to jeden z najważniejszych procesów, który pomaga w osiągnięciu tych norm. Dodatkowo, dzięki rozwiercaniu, powierzchnia otworu staje się lepsza, co jest ważne przy montażu i funkcjonowaniu elementów w układach mechanicznych.

Pytanie 23

Montaż koła pasowego na wale (połączenie wpustowe) po przeprowadzeniu naprawy powinien być realizowany zgodnie z zasadą

A. częściowej zamienności

B. pełnej zamienności

C. kompensacji

D. dopasowania części

Montaż koła pasowego na wale z użyciem połączenia wpustowego powinien być dokładnie dopasowany. To znaczy, że elementy muszą się dobrze zgrywać, żeby skutecznie przenosić moment obrotowy i zmniejszyć luz. W praktyce oznacza to, że wał i koło pasowe muszą być odpowiednio wykonane, żeby ich wymiary pasowały do wymagań technicznych. Gdy mamy kołki wpustowe, ważne jest, by otwór w kole pasowym miał właściwą średnicę i głębokość, co pozwala na dobre osadzenie elementu. Warto też korzystać z odpowiednich materiałów i technologii, jak obróbka skrawaniem czy hartowanie, bo to zwiększa trwałość połączenia. Dobre dopasowanie nie tylko wpływa na trwałość, ale też na bezpieczeństwo całego układu napędowego, co jest bardzo istotne w przemyśle.

Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

Rzut siły na oś wynosi 0, gdy siła z osią tworzy kąt

A. 180 stopni

B. 45 stopni

C. 90 stopni

D. 0 stopni

Kiedy mówimy o rzucie siły na oś, mamy na myśli projektowanie siły wzdłuż danej linii odniesienia. W kontekście kątów, odpowiedzi, które sugerują kąty 0, 45 czy 180 stopni, prowadzą do błędnych wniosków o charakterze siły i jej wpływie na oś. Ustalając kąt 0 stopni, zakładamy, że cała siła działa wzdłuż osi, co oznacza, że nie ma 'rzutu' w kierunku prostopadłym. Taki przypadek jest jednak sprzeczny z definicją rzutu, ponieważ rzut na oś oznacza de facto rozdzielenie wektora siły na komponenty wzdłuż i prostopadło- do osi. Z kolei kąt 180 stopni oznacza, że siła działa w przeciwnym kierunku, co również nie skutkuje rzutem na oś równym zeru, gdyż wciąż mamy do czynienia z siłą działającą w kierunku odwrotnym. Kąt 45 stopni sugeruje, że część siły działa zarówno wzdłuż, jak i prostopadłe do osi, co również nie prowadzi do zerowego rzutu. Zrozumienie tych koncepcji jest kluczowe dla inżynierów, którzy muszą być w stanie analizować różne konfiguracje sił w układach mechanicznych. Praktyczne zastosowania tej wiedzy można znaleźć w projektowaniu maszyn, gdzie dokładne określenie kierunku i wielkości sił działających na elementy maszyny jest kluczowe dla ich prawidłowego funkcjonowania i bezpieczeństwa.

Pytanie 27

Aby dostarczyć urządzenie na miejsce jego montażu, gdy jego waga przekracza maksymalną nośność dźwigu, należy zastosować

A. podnośnik platformowy

B. linę o większej wytrzymałości

C. przenośnik cięgnowy

D. wózek transportowy

Przenośnik cięgnowy, lina o większej wytrzymałości oraz podnośnik platformowy to rozwiązania, które wprowadzałyby szereg zagrożeń i nieefektywności w kontekście transportu ciężkich maszyn. Przenośniki cięgnowe są stosowane głównie w procesach transportu materiałów w poziomie, co nie jest odpowiednie dla podnoszenia i przemieszczania dużych maszyn. Ich konstrukcja i zasada działania nie są przystosowane do transportu ładunków o dużych gabarytach, co prowadziłoby do potencjalnych uszkodzeń zarówno transportowanego sprzętu, jak i samego przenośnika. Lina o większej wytrzymałości, choć teoretycznie może pomóc w podnoszeniu ciężarów, w praktyce nie jest wystarczająco stabilnym ani bezpiecznym rozwiązaniem do transportu maszyny: ryzyko związane z wahaniami oraz nieprawidłowym ułożeniem ładunku mogłoby prowadzić do wypadków. Podnośnik platformowy, z kolei, jest przystosowany do podnoszenia ładunków w górę, a nie ich transportowania na większe odległości, co czyni go nieodpowiednim wyborem w tej sytuacji. Wybór niewłaściwego sprzętu podczas transportu maszyn, zwłaszcza o dużych wymiarach i masie, może prowadzić do poważnych incydentów, co podkreśla konieczność stosowania sprawdzonych metod oraz technologii odpowiednich dla danego zadania.

Pytanie 28

Unieruchomienie części w sposób wzajemny poprzez wtłoczenie występuje w połączeniu

A. nitowanym

B. gwintowym

C. wciskowym

D. wielowypustowym

Połączenia wielowypustowe, nitowane i gwintowe, mimo że mają swoje zastosowania, nie odpowiadają na pytanie dotyczące wzajemnego unieruchomienia części poprzez wtłoczenie. W przypadku połączeń wielowypustowych, elementy mają wzajemne wypusty, które mogą nie zapewniać pełnego unieruchomienia w sytuacjach wymagających dużych sił. Tego rodzaju połączenia są często stosowane w mechanizmach, które nie wymagają stałej i pełnej stabilności, co ogranicza ich użyteczność w kontekście długoterminowej wydajności i niezawodności. Połączenia nitowane opierają się na zastosowaniu nitów do łączenia części, co wymaga precyzyjnego procesu montażu i może być mniej efektywne w kontekście unieruchomienia, ponieważ nity mogą ulegać luzom w wyniku drgań czy zmiany temperatury. Z kolei połączenia gwintowe, pomimo swojej elastyczności i możliwości demontażu, są uzależnione od siły dokręcenia, co w niektórych aplikacjach może prowadzić do luzów i niestabilności połączenia. Typowe błędne myślenie w tego typu odpowiedziach polega na założeniu, że wszystkie metody łączenia mogą być stosowane zamiennie bez uwzględnienia ich specyficznych właściwości i ograniczeń. W przypadku potrzeby trwałego unieruchomienia, kluczowe jest dobranie odpowiedniego typu połączenia, co czyni połączenie wciskowe najbardziej odpowiednim rozwiązaniem w tym kontekście.

Pytanie 29

Która z podkładek nie chroni połączenia śrubowego przed samoczynnym poluzowaniem?

A. Płaska

B. Odgięta

C. Sprężynowa

D. Zębatka

Podkładka płaska nie zabezpiecza połączenia śrubowego przed samoodkręceniem, ponieważ jej głównym zadaniem jest rozłożenie nacisku na powierzchni materiału, co minimalizuje ryzyko uszkodzenia. W praktyce, gdy stosujemy podkładki płaskie, nie zapewniają one dodatkowego oporu, który mógłby zapobiec luzowaniu się śruby podczas eksploatacji. Z tego powodu w zastosowaniach, w których występują dynamiczne obciążenia lub wibracje, zaleca się użycie podkładek sprężynujących, zębatych lub odginanych, które są zaprojektowane specjalnie do tego celu. Podkładka sprężynująca, na przykład, elastycznie reaguje na siły działające na połączenie, co przyczynia się do utrzymania stałej siły docisku. W budownictwie oraz inżynierii mechanicznej stosowanie odpowiednich podkładek jest kluczowe dla zapewnienia trwałości i bezpieczeństwa konstrukcji. Warto przy tym zapoznać się z normami takimi jak ISO 7089 czy DIN 125, które określają parametry i zastosowanie różnych typów podkładek.

Pytanie 30

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

Jaką wartość siły należy zastosować na pręt o przekroju 20 mm2, aby wytworzyć w nim naprężenia wynoszące 20 MPa?

A. 800 N

B. 1000 N

C. 400 N

D. 100 N

Wszystkie błędne odpowiedzi dotyczą niewłaściwego zrozumienia relacji pomiędzy siłą, polem przekroju i naprężeniem. Stosując wzór \( \sigma = \frac{F}{A} \), można zauważyć, że aby uzyskać naprężenie równe 20 MPa, pole przekroju musi być uwzględnione w jednostkach metrycznych. Mylne podejście do obliczeń może prowadzić do zastosowania niewłaściwych jednostek, co jest częstym błędem w analizie inżynieryjnej. Na przykład, jeśli ktoś pomyśli, że wystarczy przeliczać jednostki bez uwzględnienia ich wpływu na wynik, może dojść do wniosku, że wystarczy użyć siły w kiloneutonach, co może skutkować błędnymi obliczeniami. Dodatkowo, pomijając proces konwersji jednostek, można uzyskać wartości, które nie są zgodne z rzeczywistością, co jest typowe dla błędnych odpowiedzi. Inżynierowie często muszą brać pod uwagę nie tylko siłę, ale także właściwości materiałowe oraz ich zastosowanie w rzeczywistych warunkach eksploatacyjnych. Niezrozumienie sił działających na materiały oraz ich zdolności do przenoszenia obciążeń jest kluczowe dla projektowania bezpiecznych konstrukcji. Dlatego każde obliczenie powinno być przeprowadzane z uwagą na jednostki oraz kontekst praktyczny, którego wymaga dany projekt.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

Nie jest możliwe dokonanie pomiaru prostopadłości czołowej powierzchni oporowej wału

A. kątownikiem

B. czujnikiem zegarowym

C. mikrometrem

D. sprawdzianem

Mikrometr jest narzędziem pomiarowym o bardzo wysokiej precyzji, które jest szczególnie użyteczne w pomiarach wymiarów liniowych z dokładnością do setnych lub tysięcznych części milimetra. W kontekście sprawdzania prostopadłości czołowej powierzchni oporowej wału, mikrometr umożliwia dokładne zmierzenie odległości między dwoma punktami, co pozwala na ocenę, czy powierzchnia jest prostopadła do osi wału. Dzięki możliwości precyzyjnego pomiaru, mikrometr jest wykorzystany w procesach jakościowych w przemyśle maszynowym i motoryzacyjnym, gdzie dokładność jest kluczowa. Stosowanie mikrometru w tym kontekście jest zgodne z normami ISO 9001, które kładą duży nacisk na kontrolę jakości procesów produkcyjnych, w tym na sprawdzanie geometrii elementów. Na przykład, w przypadku produkcji wałów napędowych, precyzyjne pomiary prostopadłości są istotne dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania układów przeniesienia napędu, co bezpośrednio przekłada się na bezpieczeństwo i wydajność działania pojazdów.

Pytanie 35

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 36

Czym w spalinach można rozpoznać obecność spalania niepełnego?

A. dwutlenek siarki

B. tlenek węgla

C. dwutlenek węgla

D. para wodna

Woda, dwutlenek siarki oraz dwutlenek węgla to składniki, które mogą występować w spalinach, lecz ich obecność nie wskazuje na spalanie niezupełne. Woda powstaje jako produkt uboczny spalania węgla, a jej obecność nie jest wskaźnikiem jakości spalania. Przy pełnym procesie spalania węgla, woda powstaje z pary wodnej, natomiast w procesie niepełnym nie wpływa ona na generowanie tlenku węgla. Dwutlenek siarki (SO2) jest efektem spalania siarki, która znajduje się w paliwach, a jego obecność nie jest związana z poziomem tlenku węgla. Dwutlenek węgla natomiast powstaje przy pełnym spalaniu, dlatego jego obecność w spalinach jest dowodem na skuteczne wykorzystanie paliwa w procesie. Typowy błąd myślowy polegający na przypisywaniu wskaźników jakości spalania do tych substancji wynika z niepełnego zrozumienia procesu chemicznego zachodzącego podczas spalania. Dla odpowiedniego monitorowania efektywności spalania, istotne jest skupienie się na pomiarze tlenku węgla, a nie na innych produktach reakcji chemicznych, które mogą powstawać w związku z różnymi parametrami spalania.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

Na kołach zębatych obróbkami uzębienia nie zajmujemy się w procesie

A. dłutowania

B. szlifowania

C. frezowania

D. toczenia

Toczenie jako proces obróbczy jest techniką, która polega na obracaniu przedmiotu w celu usunięcia materiału z jego powierzchni. Jest to operacja, która nie jest stosowana w obróbce uzębienia kół zębatych, ponieważ zęby kół zębatych wymagają specyficznego kształtu i precyzyjnego wykończenia, których nie można uzyskać tradycyjnymi metodami toczenia. Typowe metody obróbcze kół zębatych to dłutowanie, szlifowanie czy frezowanie. Dłutowanie pozwala na wycinanie zębów w materiale, co jest kluczowe w procesie produkcji kół zębatych. Szlifowanie z kolei umożliwia uzyskanie wysokiej dokładności wymiarowej oraz gładkości powierzchni, co jest niezbędne dla prawidłowego funkcjonowania w mechanizmach. Frezowanie również znajduje zastosowanie w obróbce kół zębatych, ponieważ pozwala na tworzenie skomplikowanych kształtów zębów. Z tego powodu toczenie nie jest odpowiednią techniką obróbcza dla uzębienia kół zębatych, co potwierdzają standardy branżowe i najlepsze praktyki w dziedzinie mechaniki.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej