Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 3 maja 2025 16:20
Data zakończenia: 3 maja 2025 16:24

Egzamin niezdany

Wynik: 1/40 punktów (2,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie warunki podczas przeprowadzania procesu absorpcji mogą przyczynić się do zwiększenia jego efektywności?

A. Zwiększenie temperatury oraz obniżenie ciśnienia procesu

B. Zmniejszenie temperatury oraz zwiększenie ciśnienia procesu

C. Zmniejszenie temperatury oraz obniżenie ciśnienia procesu

D. Zwiększenie temperatury oraz zwiększenie ciśnienia procesu

Próby zwiększenia wydajności procesu absorpcji przez podwyższenie temperatury, przy jednoczesnym obniżeniu ciśnienia, mogą prowadzić do mylnych przekonań. Wysoka temperatura zwiększa energię kinetyczną cząsteczek, co może początkowo wydawać się korzystne, jednakże w kontekście rozpuszczania gazów w cieczy, wyższa temperatura zwykle obniża ich rozpuszczalność. Może to prowadzić do sytuacji, w której więcej cząsteczek gazu pozostaje w stanie wolnym, zamiast przechodzić do roztworu. Obniżenie ciśnienia w tym samym czasie jest jeszcze bardziej destrukcyjne, ponieważ zgodnie z prawem Henry’ego, zmniejszenie ciśnienia powoduje, że rozpuszczony gaz ma tendencję do wydobywania się z roztworu, co znacznie ogranicza efektywność absorpcji. Podobnie, próby obniżenia temperatury przy jednoczesnym zwiększaniu ciśnienia mogą wydawać się korzystne na pierwszy rzut oka, jednak nie uwzględniają one złożoności interakcji gaz-ciecz, które są istotne w praktycznych zastosowaniach przemysłowych. W rzeczywistości, zarówno procesy gazowe, jak i cieczowe wymagają starannego dostosowania warunków, aby zoptymalizować wydajność i uniknąć problemów związanych z nieefektywnym rozpuszczaniem. Dlatego kluczowe jest zrozumienie podstawowych zasad fizyki i chemii absorpcji, aby uniknąć podejmowania decyzji bazujących na błędnych założeniach.

Pytanie 2

Jedną z operacji technologicznych realizowanych na etapie wstępnego przetwarzania rud miedzi jest

A. rafinacja

B. flotacja

C. ekstrakcja

D. wypalanie

Ekstrakcja to tak naprawdę ogólny termin, który można używać do różnych metod pozyskiwania substancji. W kontekście rud miedzi to jednak może być mylące, bo nie odnosi się bezpośrednio do ich wstępnego przygotowania. Wyciąganie rozpuszczalnikami, o którym mówisz, to raczej coś, co dzieje się później, gdy już mamy koncentrat. Rafinacja, jak sama nazwa wskazuje, to proces oczyszczania metali, więc to też nie jest pierwszy krok. Wypalanie to natomiast technika, która pasuje bardziej do branży ceramicznej lub budowlanej. Wygląda na to, że mylenie tych pojęć wynika z braku wiedzy o etapach w przemyśle mineralnym. Z mojego doświadczenia, zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla dobrej pracy z surowcami i trzymania kosztów w ryzach, co teraz jest naprawdę ważne na rynku.

Pytanie 3

Aby przygotować 1 dm³ roztworu o stężeniu 0,1 mol/dm³, potrzeba 6,31 cm³ 44% roztworu NaOH. Jaką ilość 44% roztworu NaOH należy zastosować, aby uzyskać 250 cm³ 0,1-molowego roztworu?

A. 2,16 cm3

B. 1,58 cm3

C. 25,24 cm3

D. 6,31 cm3

Wybór objętości roztworu NaOH, która nie odpowiada wymaganym parametrom, wskazuje na nieprawidłowe zrozumienie koncepcji stężenia i objętości roztworów. Zastosowanie niewłaściwej objętości roztworu może wynikać z błędnego przeliczenia stężenia, nieprawidłowego przekształcenia jednostek lub mylnego założenia o zawartości moli w roztworze. Na przykład, objętości 25,24 cm³ oraz 6,31 cm³ są znacznie większe niż wymagana ilość, co prowadzi do nadmiaru NaOH w końcowym roztworze i może skutkować jego niebezpiecznym stężeniem. Z kolei 2,16 cm³ to liczba, która może wydawać się bliska, jednak jest to również niewłaściwe wyliczenie, które może wynikać z błędnego przeliczenia masy NaOH potrzebnej do osiągnięcia pożądanego stężenia. Kluczowe w takich obliczeniach jest zrozumienie, jak przelicza się ilości moli do masy i potem do objętości danego roztworu. To zrozumienie jest istotne dla uniknięcia błędów w przygotowywaniu roztworów, które są fundamentem pracy w laboratoriach chemicznych. Prawidłowe obliczenia są nie tylko ważne dla uzyskania potrzebnych reakcji chemicznych, ale również dla zapewnienia bezpieczeństwa w pracy z substancjami chemicznymi, dlatego tak istotne jest stosowanie się do standardów i praktyk laboratoryjnych.

Pytanie 4

Jednym ze sposobów na oszacowanie zużycia komponentów maszynowych jest metoda liniowa, która polega na

A. przeprowadzaniu badań dotykowych elementu po jego użyciu

B. ustaleniu zmian objętości części przed oraz po użytkowaniu

C. ważeniu części przed i po określonym czasie eksploatacji

D. ustaleniu zmian wymiarów liniowych składnika

Metoda liniowa jest bardzo ważna przy monitorowaniu zużycia części maszyn. Chodzi o to, żeby regularnie sprawdzać wymiary różnych elementów, co pomaga w ocenie ich stanu. Z mojego doświadczenia, zmiany wymiarów mogą wynikać z takich rzeczy jak ścieranie, deformacje czy zmiany temperatury, co powoduje, że maszyna może przestać działać dokładnie. Jak się dba o te pomiary, to można szybko wyłapać problemy i zaplanować konserwację lub wymianę części zanim dojdzie do awarii. W przemyśle motoryzacyjnym na przykład, pomiary wymiarów rzeczy jak wały korbowe czy części zawieszenia są na porządku dziennym, bo to pomaga utrzymać pojazdy w świetnej formie i zapewnia bezpieczeństwo na drodze. No i nie zapomnijmy o normach ISO 9001, które podkreślają, jak ważne są precyzyjne pomiary dla wydajności maszyn.

Pytanie 5

Jakie funkcje pełnią gniotowniki obiegowe z misą ogrzewaną płaszczem parowym w branży chemicznej?

A. Mieszanie pigmentów w masach ceramicznych

B. Mieszanie smoły, asfaltu w trybie okresowym

C. Ciągłe rozdrabnianie materiałów wybuchowych

D. Rozdrabnianie surowców do pieców koksowniczych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Gniotowniki obiegowe z misą ogrzewaną płaszczem parowym są istotnym narzędziem w przemyśle chemicznym, szczególnie w procesach związanych z obróbką bitumów, smoły oraz asfaltu. Ich działanie polega na ciągłym mieszaniu materiału w podwyższonej temperaturze, co sprzyja równomiernemu podgrzewaniu i homogenizacji mieszaniny. Tego rodzaju urządzenia pozwalają na efektywne usuwanie lotnych związków oraz zapewniają optymalne warunki dla reakcji chemicznych zachodzących w trakcie przetwarzania tych substancji. W praktyce, gniotowniki te są wykorzystywane do produkcji emulsji asfaltowych, które są kluczowe w budownictwie drogowym. Dzięki zastosowaniu płaszcza parowego można precyzyjnie kontrolować temperaturę, co wpływa na jakość końcowego produktu. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich urządzeń w procesach produkcyjnych, co zwiększa efektywność oraz bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 6

Proces wymiany ciepła w wymienniku płaszczowo-rurowym jest najbardziej efektywny, gdy:

A. przepływy są laminarnie

B. przepływy są przeciwprądowe

C. przepływy są turbulentne

D. przepływy są równoległe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przepływ przeciwprądowy w wymienniku ciepła charakteryzuje się tym, że gorący czynnik płynie w przeciwnym kierunku niż zimny. Dzięki temu różnica temperatur pomiędzy tymi czynnikami jest utrzymywana na wyższym poziomie na całej długości wymiennika niż w układach równoległych. W efekcie, zgodnie z zasadami termodynamiki, wymiana ciepła jest bardziej intensywna i efektywna. Tego typu układ pozwala na osiągnięcie większej różnicy temperatur końcowych, co jest pożądane w wielu procesach przemysłowych, gdzie wymagane jest maksymalne wykorzystanie energii cieplnej. Z mojego doświadczenia, w przemyśle chemicznym takie rozwiązania są kluczowe, zwłaszcza w procesach wymagających precyzyjnej kontroli temperatury, jak w reaktorach czy chłodnicach. Praktyczne zastosowanie przepływu przeciwprądowego można zauważyć w wymiennikach ciepła w instalacjach petrochemicznych, gdzie optymalizacja wymiany ciepła przekłada się na znaczące oszczędności energetyczne i redukcję kosztów operacyjnych. To sprawia, że przepływy przeciwprądowe są standardem w wielu nowoczesnych instalacjach.

Pytanie 7

Manometr zamontowany na reaktorze do polimeryzacji etylenu pokazuje ciśnienie 3,0 atm. Jakie ciśnienie byłoby odczytywane przez manometr w MPa?

A. Mniej więcej 3 MPa

B. Mniej więcej 0,03 MPa

C. Mniej więcej 0,3 MPa

D. Mniej więcej 30 MPa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'około 0,3 MPa' jest poprawna, ponieważ przeliczenie ciśnienia z atmosfer na megapaskale wymaga znajomości konwersji jednostek. 1 atm odpowiada około 0,101325 MPa. W przypadku podanego ciśnienia 3,0 atm, przeliczenie odbywa się według wzoru: 3,0 atm * 0,101325 MPa/atm = 0,303975 MPa, co w zaokrągleniu daje około 0,3 MPa. Rozumienie tych konwersji jest kluczowe, zwłaszcza w kontekście przemysłowym, gdzie ciśnienie jest często monitorowane i regulowane w procesach chemicznych, takich jak polimeryzacja etylenu. W przemyśle petrochemicznym i chemicznym, gdzie precyzyjne pomiary są niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów, znajomość jednostek ciśnienia oraz ich przeliczeń jest niezbędna. Warto zaznaczyć, że zgodnie z normami ISO i ANSI, właściwe przeliczanie jednostek oraz ich użycie w dokumentacji technicznej są kluczowe dla dokładności i jednoznaczności danych operacyjnych.

Pytanie 8

Jakie urządzenie powinno być użyte do pakowania saletry amonowej przekazywanej do klientów?

A. Podajnik ślimakowy

B. Dozator pojemnościowy

C. Wagę dozującą

D. Dozator rotacyjny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Waga dozująca to naprawdę istotny sprzęt w pakowaniu saletry amonowej. Dzięki niej możemy bardzo dokładnie odmierzć masę tego nawozu, co jest super ważne, aby wszystko było zgodne z normami i miało dobrą jakość. Saletra amonowa jako nawóz w rolnictwie potrzebuje konkretnej ilości do efektywnego działania i bezpieczeństwa. Jak mamy wagę dozującą, to automatyzujemy cały proces pakowania, a to znacząco zmniejsza szansę na błędy ze strony ludzi. Często waga dozująca współpracuje z systemami transportu pneumatycznego lub innymi dozownikami, co sprawia, że pakowanie staje się proste i szybkie, bez obaw o przekroczenie norm. Waga dozująca jest w pełni zgodna z zasadami GMP, co jest istotne dla bezpieczeństwa operatorów i końcowych użytkowników produktu.

Pytanie 9

Na rurociągu o długości 50 m, przeznaczonym do transportu pary wodnej o wysokim ciśnieniu, zainstalowano kilka kolan oraz zaworów. W jaki sposób zmienią się właściwości gazu na końcu rurociągu w porównaniu z jego parametrami na początku rurociągu?

A. Ciśnienie wzrośnie, temperatura spadnie

B. Ciśnienie spadnie, temperatura wzrośnie

C. Ciśnienie i temperatura będą niższe

D. Ciśnienie i temperatura będą wyższe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź, że ciśnienie i temperatura na końcu rurociągu będą niższe, jest poprawna ze względu na zjawiska związane z przepływem cieczy lub gazów w systemach rurociągowych. W miarę przemieszczania się pary wodnej przez rurociąg o długości 50 m, napotyka ona opory, które prowadzą do strat ciśnienia. Kolana i zawory w rurociągu powodują dodatkowe opory, co jeszcze bardziej obniża ciśnienie przy końcu rurociągu. Zgodnie z zasadami hydrauliki, im dłuższy i bardziej złożony rurociąg, tym większe straty ciśnienia. Dodatkowo, w wyniku wymiany ciepła oraz kontaktu z chłodniejszymi powierzchniami zewnętrznymi rurociągu, para wodna może tracić ciepło, a tym samym obniżać swoją temperaturę. Praktycznym przykładem jest zastosowanie takich systemów w przemyśle energetycznym, gdzie muszą być one odpowiednio projektowane, by minimalizować straty i utrzymywać odpowiednie parametry robocze. Zgodnie z normami branżowymi, kluczowe jest także monitorowanie tych parametrów, aby zapewnić efektywność całego systemu.

Pytanie 10

Jakie elementy należy przede wszystkim zweryfikować, przygotowując butle do składowania gazów technicznych pod ciśnieniem do 15 MPa?

A. Wagę butli

B. Ilość rozpuszczalnika w butli

C. Stan powłoki malarskiej butli

D. Aktualność legalizacji butli

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aktualność legalizacji butli jest kluczowym aspektem przy przygotowywaniu butli do magazynowania gazów technicznych pod ciśnieniem. Zgodnie z normami oraz przepisami prawa, każdy zbiornik ciśnieniowy, w tym butle, musi być regularnie poddawany kontroli technicznej oraz legalizacji, aby zapewnić ich bezpieczeństwo i efektywność użytkowania. W Polsce na przykład, zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki, butle muszą być legalizowane co 10 lat. Kontrola legalizacji obejmuje ocenę stanu technicznego butli, a także potwierdzenie, że spełnia ona odpowiednie normy i standardy jakości. Przykładem zastosowania jest kontrola butli w zakładach przemysłowych, gdzie gazy techniczne są niezbędne do procesów produkcyjnych. Regularna legalizacja pozwala uniknąć niebezpieczeństw związanych z wyciekami gazu czy eksplozjami, co czyni ten proces kluczowym dla bezpieczeństwa wszystkich pracowników oraz otoczenia.

Pytanie 11

Jakie działania są następne w procesie renowacji maszyn i urządzeń w przemyśle chemicznym?

A. weryfikacja, naprawa, badania i odbiór, oczyszczanie, demontaż, montaż

B. badania i odbiór, montaż, demontaż, oczyszczanie, weryfikacja, naprawa

C. demontaż, weryfikacja, oczyszczanie, montaż, naprawa, badania i odbiór

D. oczyszczanie, demontaż, weryfikacja, naprawa, montaż, badania i odbiór

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to sekwencja: oczyszczanie, demontaż, weryfikacja, naprawa, montaż, badania i odbiór. Etapy te są kluczowe w procesie remontu maszyn i urządzeń w przemyśle chemicznym. Oczyszczanie stanowi punkt wyjścia, ponieważ usunięcie zanieczyszczeń jest niezbędne do dalszych działań. Następnie demontaż pozwala na dostęp do wszystkich komponentów urządzenia, co jest istotne dla przeprowadzenia weryfikacji stanu technicznego. Weryfikacja polega na ocenie części pod kątem ich funkcjonalności i zużycia, co umożliwia zidentyfikowanie elementów wymagających naprawy. Po wykonaniu napraw, urządzenie jest montowane z powrotem. Ostatnie etapy, czyli badania i odbiór, mają na celu sprawdzenie, czy urządzenie działa zgodnie z wymaganiami i standardami bezpieczeństwa, co jest regulowane przez normy takie jak ISO 9001. Przykładem zastosowania tej procedury może być remont reaktora chemicznego, gdzie każdy z tych etapów wpływa na wydajność oraz bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 12

Jaką obróbkę powinien przejść gaz syntezowy przed wprowadzeniem go do reaktora, aby ochronić katalizator, który w procesie syntezy amoniaku jest narażony na toksyczne działanie związków siarki, arsenu i fosforu?

A. Oziębieniu

B. Utlenieniu

C. Oczyszczeniu

D. Osuszeniu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "Oczyszczeniu" jest prawidłowa, ponieważ proces syntezy amoniaku wykorzystuje katalizatory, które są wrażliwe na zanieczyszczenia chemiczne. Związki siarki, arsenu i fosforu mogą znacznie obniżyć aktywność katalizatora, dlatego kluczowe jest, aby gaz syntezowy był odpowiednio oczyszczony przed jego wprowadzeniem do reaktora. Oczyszczanie gazu może obejmować różne techniki, takie jak adsorpcja na węglu aktywnym lub zastosowanie filtrów, które usuwają toksyczne zanieczyszczenia. Stosowanie takich metod jest zgodne z dobrymi praktykami w przemyśle chemicznym, które nakładają obowiązek minimalizowania wpływu zanieczyszczeń na procesy katalityczne. W praktyce, wynikiem skutecznego oczyszczania jest zwiększona efektywność reakcji, co przekłada się na lepszą wydajność produkcji amoniaku oraz dłuższą żywotność katalizatora, co jest korzystne zarówno ekonomicznie, jak i ekologicznie.

Pytanie 13

Aby przetransportować siarkę w temperaturze 114°C do wieży granulacyjnej, należy zastosować

A. przenośniki taśmowe

B. rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną

C. przenośniki zgarniakowe

D. rurociągi chłodzone przeponowo wodą

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną są najlepszym rozwiązaniem do transportu siarki w wysokiej temperaturze 114°C. Wysoka temperatura siarki oraz jej właściwości chemiczne wymagają zastosowania systemów, które zapewnią odpowiednią izolację termiczną oraz minimalizację ryzyka krystalizacji. Użycie pary wodnej jako medium grzewczego pozwala na utrzymanie stałej temperatury transportowanej substancji, co jest kluczowe w procesie transportu. Tego rodzaju systemy są także zgodne z normami bezpieczeństwa, zapewniając, że siarka nie ulegnie degradacji ani nie zmieni swojego stanu skupienia podczas transportu. Przykłady zastosowania takich rurociągów można znaleźć w rafineriach oraz zakładach chemicznych, gdzie transportuje się substancje wymagające określonych warunków termicznych. Stosowanie rurociągów ogrzewanych parą wodną jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz standardami branżowymi, co czyni je najbezpieczniejszym i najefektywniejszym rozwiązaniem w tej sytuacji.

Pytanie 14

Proces produkcji kwasu octowego odbywa się zgodnie z reakcją przedstawioną równaniem CH₃OH + CO kat. ⇌ CH₃COOH.
Ile ton tlenku węgla(II) należy użyć, aby otrzymać 300 ton kwasu octowego, jeżeli proces przebiega z wydajnością 80%?

M_CO = 28 g / mol

M_CH₃COOH = 60 g / mol

A. 175t

B. 112t

C. 280t

D. 140t

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to 175 ton tlenku węgla(II), co można obliczyć na podstawie wydajności procesu oraz ilości kwasu octowego, który chcemy uzyskać. Teoretyczna ilość CO potrzebna do produkcji 300 ton kwasu octowego wynosi 140 ton, ponieważ stosunek molowy metanolu do tlenku węgla(II) w tej reakcji jest równy 1:1. Jednakże, w praktyce wydajność procesu wynosi 80%, co oznacza, że tylko 80% teoretycznie dostępnych reagentów przekształca się w produkt. Aby uwzględnić tę wydajność, należy obliczyć, ile tlenku węgla(II) jest potrzebne, dzieląc teoretyczną ilość przez 0.8. Taki sposób obliczeń jest zgodny z metodologią stosowaną w przemyśle chemicznym, gdzie zawsze bierze się pod uwagę wydajność procesu. Dobrą praktyką w tego typu obliczeniach jest również monitorowanie i optymalizacja procesów, aby zminimalizować straty reagentów, co wpływa na efektywność ekonomiczną produkcji. Taka analiza ma zastosowanie nie tylko w produkcji kwasu octowego, ale w wielu innych procesach chemicznych, gdzie kontrola wydajności jest kluczowa.

Pytanie 15

Nadzór nad działaniem rurociągu transportującego ciekłą siarkę obejmuje między innymi weryfikację poprawności funkcjonowania

A. systemu grzewczego oraz kontroli szczelności izolacji

B. systemu chłodnic ociekowych

C. systemu chłodzącego oraz kontroli zaworów bezpieczeństwa

D. systemu transportu pneumatycznego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Cały proces monitorowania rurociągów do transportu ciekłej siarki jest mega ważny, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i sprawność działania. Twoja odpowiedź o systemie grzewczym oraz kontroli szczelności izolacji jest na miejscu, bo w przypadku cieczy, a zwłaszcza takiej, jak siarka, która jest gęsta i wrażliwa na temperaturę, trzeba dbać o odpowiednią temperaturę, żeby nie doszło do krystalizacji. System grzewczy trzyma siarkę w płynnej formie, co jest kluczowe przy jej przewożeniu. Kontrola szczelności izolacji też ma ogromne znaczenie, bo żeby utrzymać dobrą temperaturę, izolacja musi być sprawna. Dobrze jest regularnie sprawdzać te systemy, robić inspekcje i testy, żeby nie doszło do jakichś strat energii ani wycieków, co mogłoby być niebezpieczne dla środowiska i ludzi. Trzymanie się takich praktyk idzie w parze z międzynarodowymi normami, jak ISO 14001, które promują odpowiedzialne podejście do ochrony środowiska w przemyśle.

Pytanie 16

Jaką czynność należy wykonać w trakcie pracy ze spektrofotometrem?

A. Określić natężenie przepływu gazu obojętnego

B. Odkreślić maksymalny kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji

C. Sprawdzić intensywność widma w podczerwieni roztworu wzorcowego

D. Ustawić pożądany zakres długości fali

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ustawienie pożądanego zakresu długości fali jest kluczowym krokiem w obsłudze spektrofotometru, ponieważ to właśnie długość fali determinuje, które fotony będą absorbowane przez próbkę. Różne substancje chemiczne mają charakterystyczne długości fal, przy których absorpcja jest największa, co umożliwia ich identyfikację oraz ilościowe oznaczanie. Przykładowo, w analizach chemicznych często wykorzystuje się spektrofotometrię UV-Vis do określenia stężenia substancji w roztworach. Ustalając odpowiednią długość fali, można skupić się na specyficznych absorpcjach, co zwiększa dokładność pomiarów. Dobre praktyki branżowe zalecają również kalibrację spektrofotometru na wzorcach o znanych absorbancjach, co umożliwia uzyskanie precyzyjnych wyników. W związku z tym, umiejętność właściwego ustawienia zakresu długości fali jest fundamentalna w pracy z tym urządzeniem oraz w analizach laboratoryjnych w ogóle.

Pytanie 17

Energia uwalniająca się w wyniku reakcji chemicznych jest zazwyczaj stosowana do wstępnego podgrzewania surowców wprowadzanych do reaktorów lub do wytwarzania pary wodnej w dedykowanych kotłach utylizacyjnych. Jaką zasadą technologiczną uzasadnia się takie podejście?

A. Optymalnego wykorzystania aparatury

B. Optymalnego wykorzystania energii

C. Optymalnego wykorzystania surowców

D. Optymalnego wykorzystania różnic potencjałów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź "Najlepszego wykorzystania energii" odnosi się do zasadności wykorzystania ciepła generowanego w procesach chemicznych do efektywnego zarządzania energią w instalacjach przemysłowych. W procesach reakcyjnych, ciepło to może być odzyskiwane i używane do wstępnego ogrzewania surowców, co zmniejsza zapotrzebowanie na dodatkowe źródła energii, takie jak paliwa kopalne. Przykładem takiego zastosowania jest przemysł petrochemiczny, gdzie ciepło z reakcji krakingu jest wykorzystywane do podgrzewania surowców przed dalszymi procesami. Wykorzystanie energii w sposób efektywny nie tylko obniża koszty operacyjne, ale również przyczynia się do zmniejszenia emisji gazów cieplarnianych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami zrównoważonego rozwoju. Utrzymanie wysokiej efektywności energetycznej jest kluczowe w kontekście globalnych dążeń do ograniczenia zużycia energii oraz zminimalizowania wpływu na środowisko. Ponadto, standardy ISO 50001 dotyczące zarządzania energią podkreślają znaczenie monitorowania i optymalizacji procesów energetycznych, co jest zgodne z omawianą zasadą.

Pytanie 18

Szczęki w urządzeniu do łamania szczęk wytwarza się ze stali

A. chromowo-niklowej

B. wanadowej

C. manganowej

D. niklowo-molibdenowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szczęki łamacza szczękowego wykonuje się ze stali manganowej, ponieważ charakteryzuje się ona wyjątkową odpornością na ścieranie i wysoką wytrzymałością. Stal manganowa, szczególnie w formie stali o podwyższonej zawartości manganu, ma zdolność do zwiększania twardości w obszarze poddawanym deformacji, co czyni ją idealnym materiałem do zastosowań w narzędziach skrawających i łamaczach. Przykładem praktycznym zastosowania stali manganowej jest użycie w przemyśle wydobywczym, gdzie narzędzia muszą wytrzymać ekstremalne warunki pracy. Stal ta jest również stosowana w produkcji elementów maszyn, które wymagają wysokiej odporności na uderzenia i zniszczenie. Dobre praktyki branżowe wskazują, że wybór odpowiednich materiałów, takich jak stal manganowa, jest kluczowy dla zapewnienia długotrwałej żywotności narzędzi i minimalizacji kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 19

Podaj etapy, które należy przeprowadzić, aby pozbyć się przebarwień termicznych, naprężeń międzykrystalicznych oraz rdzawych osadów na powierzchni elementów wykonanych ze stali nierdzewnej?

A. Rozpylić żel lub pianę trawiącą na oczyszczonych powierzchniach, usunąć rdzę, a następnie dokładnie spłukać wodą

B. Spłukać wodą, oczyścić powierzchnie mechanicznie i usunąć rdzę

C. Odtłuścić, na oczyszczone powierzchnie nałożyć żel lub pianę trawiącą i wypolerować

D. Odtłuścić, nałożyć żel lub pianę trawiącą na oczyszczone powierzchnie, a następnie dokładnie spłukać wodą

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na konieczność odtłuszczenia, pokrycia żelem lub pianą trawiącą czyszczone powierzchnie oraz dokładnego spłukania wodą jest prawidłowa, ponieważ opisuje kluczowy proces usuwania przebarwień termicznych oraz naleciałości rdzawych na powierzchni stali nierdzewnej. Odtłuszczenie jest pierwszym krokiem, który pozwala na usunięcie wszelkich zanieczyszczeń organicznych, takich jak oleje i smary, które mogą wpływać na skuteczność dalszych działań. Następnie, zastosowanie żelu lub piany trawiącej, które zawierają kwasy, umożliwia usunięcie rdzy oraz przebarwień dzięki reakcji chemicznej z ich powierzchnią, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w branży konserwacji metali. Właściwe spłukanie wodą usunie pozostałości chemikaliów, co jest istotne dla zachowania trwałości stali nierdzewnej oraz zapobiegania ponownemu osadzaniu się zanieczyszczeń. W praktyce, takie zabiegi są niezbędne w utrzymaniu wysokiej estetyki oraz funkcjonalności urządzeń wykonanych z tego materiału.

Pytanie 20

W trakcie funkcjonowania mieszalnika bębnowego występują nadmierne drgania oraz hałas. Jakie kroki powinna podjąć obsługa, aby zapewnić właściwe działanie maszyny?

A. Zatrzymać mieszalnik i wymienić silnik

B. Schłodzić rolki napędzające wodą

C. Obniżyć prędkość obrotową oraz obciążenie mieszalnika

D. Zatrzymać mieszalnik i wymienić rolki napędzające

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zatrzymanie mieszalnika i wymiana rolek napędzających to kluczowe działania w sytuacji, gdy maszyna wykazuje nadmierne drgania i hałas. Drgania mogą być wynikiem zużycia lub uszkodzenia rolek, co prowadzi do niewłaściwego przenoszenia napędu oraz zwiększonego obciążenia silnika. Wymiana uszkodzonych rolek jest zgodna z zasadami utrzymania ruchu, które nakładają obowiązek regularnej inspekcji i wymiany elementów eksploatacyjnych. W praktyce, po zauważeniu nieprawidłowości, operator powinien niezwłocznie wyłączyć urządzenie, aby zapobiec dalszym uszkodzeniom. Właściwa konserwacja rolek i ich regularna wymiana mogą znacznie wydłużyć żywotność mieszalnika oraz poprawić jego efektywność operacyjną. Ponadto, takie działania są zgodne z zaleceniami producentów sprzętu, którzy często podkreślają znaczenie terminowej wymiany zużytych części dla zapewnienia bezpieczeństwa i wydajności urządzeń.

Pytanie 21

Które podejście jest najbezpieczniejsze w przypadku konieczności czyszczenia zbiornika ciśnieniowego?

A. Dodanie substancji chemicznych bez opróżniania

B. Czyszczenie przy pełnym ciśnieniu pracy

C. Podniesienie ciśnienia, aby ułatwić czyszczenie

D. Opróżnienie zbiornika i odcięcie od źródeł zasilania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przy czyszczeniu zbiornika ciśnieniowego najważniejsze jest bezpieczeństwo. Opróżnienie zbiornika i odcięcie go od źródeł zasilania to podstawowe kroki, które zapewniają minimalizację ryzyka. Przede wszystkim opróżnienie zbiornika eliminuje zagrożenia związane z ciśnieniem wewnętrznym, co jest kluczowe dla ochrony operatorów przed ewentualnymi eksplozjami czy nagłymi wyciekami. Odcięcie źródeł zasilania, takich jak gaz czy ciecz, dodatkowo zabezpiecza przed przypadkowym ponownym ciśnieniem czy dostarczeniem niebezpiecznych substancji do wnętrza zbiornika. Prace konserwacyjne wymagają ścisłego przestrzegania procedur bezpieczeństwa i zgodności z normami, takimi jak normy dotyczące pracy w przestrzeniach zamkniętych i zasad BHP. Dobrą praktyką jest także zapewnienie odpowiedniej wentylacji i użycie odpowiednich narzędzi do czyszczenia, co zwiększa bezpieczeństwo i skuteczność operacji.

Pytanie 22

Które pomieszczenia będą odpowiednie na magazyn styrenu?

Styren (wybrane właściwości)
Ciecz bezbarwna Temperatura zapłonu t_z = 31°C Temperatura samozapłonu t_sz = 490°C Utlenia się pod wpływem tlenu z powietrza tworząc wybuchowe nadtlenki Łatwo polimeryzuje pod wpływem ogrzewania i światła Niekontrolowana polimeryzacja może przebiegać wybuchowo

A. Chłodne i bardzo dobrze oświetlone.

B. Dobrze ogrzewane i zaciemnione.

C. Dobrze ogrzewane i bardzo dobrze oświetlone.

D. Chłodne i zaciemnione.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pomieszczenia chłodne i zaciemnione stanowią optymalne warunki do przechowywania styrenu, ponieważ zapobiegają niekontrolowanej polimeryzacji, która może wystąpić w wyniku podgrzewania i ekspozycji na światło. Styren, jako ciecz łatwopalna o temperaturze zapłonu wynoszącej 31°C, wymaga szczególnych środków ostrożności. Przechowywanie go w chłodnych warunkach ogranicza ryzyko samozapłonu, a zaciemnienie chroni przed działaniem promieniowania UV, które może przyspieszyć reakcje polimeryzacyjne. W branży chemicznej i przemysłowej przestrzeganie zasad przechowywania substancji niebezpiecznych jest kluczowe dla bezpieczeństwa. Zgodnie z normami takimi jak NFPA (National Fire Protection Association), pomieszczenia do składowania substancji chemicznych powinny być dostosowane do specyficznych właściwości fizycznych i chemicznych przechowywanych materiałów. Przykładem praktycznym może być zastosowanie chłodziarek przemysłowych lub magazynów chłodniczych, które spełniają wszystkie wymagania dotyczące bezpieczeństwa. Warto zwrócić uwagę na odpowiednie oznaczenia i systemy wentylacyjne, które dodatkowo zabezpieczają przed gromadzeniem się niebezpiecznych oparów.

Pytanie 23

Ruch materiałów w trybie przeciwprądowym jest najskuteczniejszy podczas suszenia gorącymi gazami, ale w sytuacji, gdy sucha substancja może ulegać rozkładowi, bezpieczniejsze jest zastosowanie ruchu współprądowego. W tym kontekście obowiązuje zasada

A. maksymalnego wykorzystania energii

B. umiarkowania technologicznego

C. maksymalnego wykorzystania sprzętu

D. maksymalnego wykorzystania surowców

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "umiary technologicznego" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do zasadności wyboru metod suszenia w kontekście zachowania jakości materiałów. W przypadku suszenia gorącymi gazami w ruchu przeciwprądowym, proces ten jest wydajny energetycznie, jednak naraża substancję na wysokie temperatury przez dłuższy czas, co może prowadzić do jej rozkładu. Umiar technologiczny wskazuje na konieczność dostosowania procesów technologicznych do specyficznych właściwości materiałów, co jest kluczowe w praktykach przemysłowych. Przykładem może być suszenie ziół, gdzie wysoka temperatura może zniszczyć cenne związki aktywne. W takich przypadkach, zastosowanie ruchu współprądowego, gdzie temperatura gazów wlotowych jest niższa, chroni surowce przed degradacją. W kontekście dobrych praktyk, umiar technologiczny przyczynia się do efektywności procesów produkcyjnych i ochrony środowiska, co znajduje odzwierciedlenie w standardach jakość takich jak ISO 9001, które promują ciągłe doskonalenie procesów.

Pytanie 24

Jak należy zmniejszyć ogólną próbkę świeżej partii fosforytów, aby uzyskać próbkę przeznaczoną do badań?

A. Z wykorzystaniem metody ćwiartkowania

B. Odrzucając największe ziarna fosforytów

C. Wybierając najmniejsze ziarna fosforytów

D. Zagęszczając zbierany materiał podczas flotacji

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "Stosując metodę ćwiartkowania" jest prawidłowa, ponieważ metoda ta jest klasyczną techniką redukcji próbki, szeroko stosowaną w laboratoriach geologicznych i mineralogicznych. Ćwiartkowanie polega na podziale próbki na cztery równe części, z których następnie wybiera się dwie do dalszej analizy. Ta metoda zapewnia, że próbka analizowana jest reprezentatywna dla całej partii, co jest kluczowe w kontekście analizy fosforytów, które mogą wykazywać znaczne zróżnicowanie. Przykładem zastosowania tej metody może być analiza jakości fosforytów w przemyśle nawozowym, gdzie ważne jest, aby próbka oddawała rzeczywisty skład chemiczny całej partii. Zgodnie z normami ISO dotyczącymi prób pobierania, stosowanie metody ćwiartkowania jest rekomendowane, ponieważ minimalizuje ryzyko błędów analitycznych związanych z niejednorodnością próbki. Dodatkowo, metoda ta jest łatwa do wykonania i nie wymaga specjalistycznego sprzętu, co czyni ją dostępną w wielu laboratoriach.

Pytanie 25

Podczas obsługi autoklawu należy pamiętać, aby zawsze

A. jednocześnie dostarczać substraty i gaz obojętny ze stałym natężeniem przepływu

B. załadować urządzenie substratami po napełnieniu zbiornika gazem obojętnym do ciśnienia roboczego

C. doprowadzać gazy wytwarzające podwyższone ciśnienie po zamknięciu przewodu doprowadzającego substraty

D. napełniać zbiornik gazem obojętnym w jak najszybszym czasie, otwierając zawory na maksymalny przepływ

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Twoja odpowiedź dotycząca doprowadzania gazów po zamknięciu przewodu przy wytwarzaniu ciśnienia jest jak najbardziej na miejscu. Kiedy obsługujemy autoklaw, musimy dbać o to, żeby ciśnienie było na odpowiednim poziomie, bo to klucz do bezpiecznego przebiegu całego procesu. Jak przewód jest zamknięty, a gaz pod ciśnieniem jest wprowadzany, to pomaga utrzymać warunki, które są potrzebne do skutecznej sterylizacji. W praktyce, w różnych protokołach, takich jak sterylizacja parą czy gazem, ważne jest, żeby nie doprowadzać do nagłych zmian ciśnienia. To może prowadzić do uszkodzenia materiałów czy sprzętu, co nie jest niczym przyjemnym. Dlatego warto korzystać z systemów monitorowania ciśnienia, żeby na bieżąco kontrolować, co się dzieje. To nie tylko zwiększa efektywność, ale i bezpieczeństwo podczas pracy z autoklawem.

Pytanie 26

Który z wymienionych parametrów procesu destylacji prostej powinien być kontrolowany i odnotowywany w dokumentacji przebiegu tego procesu?

A. Temperatura wody chłodzącej na wyjściu z chłodnicy

B. Czas trwania procesu

C. Masa surowca w kotle do destylacji

D. Temperatura roztworu oraz oparów nad roztworem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Temperatura roztworu i oparów nad roztworem jest kluczowym parametrem w procesie destylacji prostej, ponieważ bezpośrednio wpływa na efektywność separacji składników mieszaniny. Kontrola tej temperatury pozwala na określenie momentu przejścia od frakcji o wyższej temperaturze wrzenia do frakcji o niższej temperaturze wrzenia, co jest istotne dla uzyskania czystych produktów. W praktyce, stosując termometry umieszczone w odpowiednich miejscach kolumny destylacyjnej, operatorzy mogą na bieżąco monitorować proces, co zgodne jest z najlepszymi praktykami w branży chemicznej i farmaceutycznej. Przykładowo, w procesach przemysłowych takich jak destylacja etanolu, dokładne pomiary temperatury umożliwiają optymalizację procesu, co prowadzi do zwiększenia wydajności i jakości otrzymywanych produktów. Jest to zgodne z normami ISO oraz wytycznymi Good Manufacturing Practice (GMP), które podkreślają znaczenie dokumentacji i kontroli kluczowych parametrów w procesach technologicznych.

Pytanie 27

Który z materiałów jest wykorzystywany jako wykładzina aparatów pracujących w wysokich temperaturach i w kontakcie z agresywnymi środkami chemicznymi?

	Temperatura mięknienia [°C]	Temperatura degradacji [°C]	Odporność chemiczna	Właściwości mechaniczne
polichlorek winylu	80	180	odporny na działanie kwasu solnego, siarkowego i rozcieńczonego HNO₃, rozpuszcza się w ketonach, estrach i węglowodorach aromatycznych	sztywny termoplast
polistyren	100	300	odporny na działanie alkalików i kwasów, rozpuszcza się w ketonach i węglowodorach aromatycznych	półsztywny termoplast
polietylen	150	300	w temperaturze < 60°C odporny na działanie rozpuszczalników, utleniaczy i kwasów, w temperaturze > 70°C rozpuszcza się w ksylenie	półsztywny termoplast
politetrafluoro-etylen	260	400	praktycznie nie reaguje on z niczym ani w niczym się nie rozpuszcza	nietopliwy plastomer

A. Politetrafluoroetylen

B. Polietylen

C. Polichlorek winylu

D. Polistyren

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Politetrafluoroetylen, znany również jako Teflon, jest materiałem o wyjątkowych właściwościach, co czyni go idealnym wyborem do stosowania jako wykładzina w aparatach narażonych na wysokie temperatury oraz agresywne substancje chemiczne. Jego temperatura mięknięcia wynosi około 260°C, a temperatura degradacji osiąga aż 400°C, co wskazuje na jego stabilność termiczną. Teflon charakteryzuje się również niską reaktywnością chemiczną, co oznacza, że nie reaguje z większością substancji, co czyni go idealnym materiałem do kontaktu z silnymi kwasami i zasadami. Przykładami zastosowań politetrafluoroetylenu są uszczelnienia w aparatach chemicznych, elementy w piecach przemysłowych oraz powłoki na naczyniach do gotowania, które wymagają odporności na wysoką temperaturę i korozję. W branży chemicznej i materiałowej Teflon stał się standardem w wielu zastosowaniach ze względu na swoje unikalne właściwości, które umożliwiają bezpieczną i efektywną pracę w ekstremalnych warunkach.

Pytanie 28

Rodzajem materiału ceramicznego, który wykazuje cechy umożliwiające jego wykorzystanie jako wykładziny wewnętrznej szybowego pieca wapiennego, gdzie temperatura osiąga do 1000°C, jest cegła

A. biała wapienna

B. szamotowa

C. dziurawka

D. klinkierowa porowata

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Cegła szamotowa jest specjalnie zaprojektowanym materiałem ceramicznym, który wykazuje wysoką odporność na ekstremalne temperatury, sięgające do 1000°C i więcej. Szamot, będący głównym składnikiem tych cegieł, to materiał otrzymywany z wypalanej gliny, który po zmieleniu i ponownym formowaniu daje cegły o niskiej przewodności cieplnej oraz wysokiej stabilności mechanicznej. Wykładziny szamotowe stosowane są w piecach wapiennych, gdzie nie tylko izolują ciepło, ale także chronią strukturę pieca przed szkodliwymi działaniami wysokiej temperatury oraz chemicznymi reakcjami. Przykładowo, w przemyśle stalowym lub cementowym, cegły szamotowe są powszechnie używane w piecach do wypalania, co zapewnia trwałość i efektywność energetyczną procesu. Wybór cegły szamotowej jako materiału na wykładziny pieca wapiennego jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży, ponieważ gwarantuje bezpieczeństwo i efektywność pracy urządzeń. Dobrze zaprojektowane i wykonane wykładziny szamotowe minimalizują straty cieplne, co przekłada się na oszczędności w procesach przemysłowych, a także wydłużają żywotność pieca.

Pytanie 29

Jaki parametr technologiczny powinien być utrzymywany na stałym poziomie w absorberze amoniaku w systemie stosowanym do wytwarzania sody metodą Solvaya?

A. Stężenie NaHCO3 w solance

B. Stężenie CO2 w solance

C. Stężenie NH4CO3 w solance

D. Stężenie NH3 w solance

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stężenie NH3 w solance jest naprawdę ważne w produkcji sody metodą Solvaya. To amoniak ma kluczową rolę, bo reaguje z CO2 i solą, żeby powstał wodorowęglan sodu (NaHCO3). Jak chcemy, żeby wszystko działało optymalnie, musimy trzymać stężenie NH3 na stałym poziomie. Jak jest za mało amoniaku, to produkcja NaHCO3 nie będzie wystarczająca. Z drugiej strony, jak amoniaku będzie za dużo, mogą się pojawić niepożądane reakcje. W branży przypominają nam, żeby kontrolować te parametry, według norm ISO 9001, co wpływa na jakość produktów i ma na celu minimalizację wpływu na środowisko. Dlatego regularne sprawdzanie stężenia NH3 i dostosowywanie go, to dobra praktyka w przemyśle chemicznym.

Pytanie 30

Jakie odczynniki są potrzebne do oznaczenia twardości ogólnej wody kotłowej?

A. Mianowany roztwór wersenianu sodu, bufor amoniakalny, czerń eriochromową

B. Mianowany roztwór NaOH, bufor octanowy, czerń eriochromową

C. Mianowany roztwór H2SO4, bufor amoniakalny, oranż metylowy

D. Mianowany roztwór wersenianu sodu, bufor octanowy, fenoloftaleinę

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź dotycząca mianowanego roztworu wersenianu sodu, buforu amoniakalnego oraz czerwi eriochromowej jest prawidłowa, ponieważ te odczynniki są kluczowe dla wykonania oznaczenia twardości ogólnej wody kotłowej. Wersenian sodu działa jako kompleksujący reagent, który skutecznie wiąże jony wapnia i magnezu, co jest istotne w procesie analizy twardości wody. Bufor amoniakalny stabilizuje pH roztworu, co jest niezbędne do uzyskania dokładnych wyników analizy. Czerń eriochromowa służy jako wskaźnik, zmieniający barwę w momencie, gdy wszystkie jony wapnia i magnezu zostały skompleksowane, co sygnalizuje zakończenie titracji. W praktyce, taka analiza jest kluczowa w branży energetycznej, gdzie kontrola jakości wody kotłowej ma bezpośredni wpływ na wydajność systemów oraz unikanie korozji i osadów w kotłach. Przykładem może być monitoring wody w elektrowniach, gdzie twardość musi być ściśle kontrolowana, aby zapewnić długotrwałą i bezpieczną pracę urządzeń.

Pytanie 31

Aby precyzyjnie określić temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów, powinno się użyć

A. pirometru optycznego

B. kriometru

C. ebuliometru

D. bomby kalorymetrycznej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kriometr jest narzędziem specjalistycznym, które służy do precyzyjnego pomiaru temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów. Działa na zasadzie analizy zmiany temperatury, gdy substancja przechodzi ze stanu ciekłego w stały (topnienie) lub odwrotnie (krzepnięcie). W praktyce kriometr wykorzystuje się w chemii analitycznej, w procesach badań materiałowych oraz w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości produktów. Dzięki zastosowaniu kriometru, można uzyskać dokładne wyniki, co jest niezbędne do oceny czystości chemikaliów oraz do określenia właściwości fizykochemicznych substancji. W branży chemicznej standardy, takie jak ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych pomiarów w badaniach laboratoryjnych, co czyni kriometr narzędziem o wysokiej wartości. Przykładem zastosowania kriometru jest analiza roztworów soli, gdzie znajomość temperatury krzepnięcia jest kluczowa dla uzyskania informacji o stężeniu roztworu i jego właściwościach. Współczesne kriometry są zautomatyzowane, co zwiększa dokładność i powtarzalność pomiarów.

Pytanie 32

Aby wyodrębnić olejki eteryczne z roślin, powinno się zastosować

A. destylację prostą

B. rektyfikację

C. destylację pod zmniejszonym ciśnieniem

D. destylację z parą wodną

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Destylacja z parą wodną jest jedną z kluczowych metod wyizolowania olejków eterycznych z roślin, szczególnie tych, które są wrażliwe na wysoką temperaturę. Proces ten polega na wprowadzeniu pary wodnej do materiału roślinnego, co powoduje, że olejki eteryczne zostają wypychane z komórek roślinnych. Następnie para wodna wraz z olejkiem przechodzi przez skraplacz, gdzie następuje kondensacja. Dzięki temu uzyskuje się czysty olejek eteryczny, który można łatwo oddzielić od wody. Przykładem zastosowania destylacji z parą wodną jest produkcja olejku lawendowego, gdzie olejek jest wydobywany z kwiatów lawendy. W branży kosmetycznej i aromaterapeutycznej destylacja z parą wodną jest standardem, który pozwala na uzyskanie wysokiej jakości olejków, które są bezpieczne i skuteczne w stosowaniu. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, proces ten powinien być przeprowadzany w kontrolowanych warunkach, aby zminimalizować straty substancji aktywnych oraz zapewnić powtarzalność wyników.

Pytanie 33

W jaki sposób pracownicy obsługi dozownika talerzowego mogą modyfikować ilość materiału dozowanego przez to urządzenie?

A. Poprzez zmianę ilości materiału dostarczanego do leja zasypowego

B. Poprzez zmianę częstości ruchu popychacza

C. Poprzez zmianę ustawienia wibromotoru

D. Poprzez zmianę częstości obrotów talerza

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zmiana częstości obrotów talerza dozatora talerzowego jest kluczowym elementem regulacji ilości dozowanego materiału. Talerz, który obraca się z określoną prędkością, wpływa na tempo dostarczania substancji do miejsca przeznaczenia. W praktyce oznacza to, że zwiększając prędkość obrotów talerza, można efektywnie zwiększyć ilość dozowanego materiału w jednostce czasu, co jest niezwykle istotne w procesach produkcyjnych, gdzie precyzyjne dozowanie ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu. Ponadto, właściwe ustawienie obrotów talerza jest zgodne z zasadami dobrych praktyk inżynieryjnych i standardami branżowymi, które zalecają, aby procesy dozowania były nie tylko efektywne, ale także powtarzalne i kontrolowane. Użytkownik powinien również pamiętać, że regulacja ta wymaga odpowiedniej kalibracji systemu, aby uniknąć nadmiernego dozowania, które może prowadzić do strat materiałowych oraz niespójności w produkcie końcowym. To podejście jest zgodne z aktualnymi normami jakości w przemyśle, takimi jak ISO 9001, które kładą nacisk na monitorowanie i regulację procesów produkcyjnych.

Pytanie 34

Gdzie należy rejestrować wyniki analiz poszczególnych partii surowców dostarczanych do przerobu w zakładzie chemicznym?

A. W dokumentacji głównego energetyka

B. W dokumentacji głównego technologa zakładu

C. W notesie analityka wykonującego oznaczenia

D. W dzienniku uwzględniającym przychód i rozchód

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dokumentowanie wyników analiz partii surowców w dzienniku uwzględniającym przychód i rozchód jest kluczowym elementem zarządzania procesami produkcyjnymi w zakładzie chemicznym. Taki dziennik pozwala na bieżące monitorowanie jakości surowców, co jest niezbędne dla zapewnienia ciągłości produkcji oraz utrzymania wysokiej jakości finalnych produktów. Przykładem może być stosowanie systemów zarządzania jakością, takich jak ISO 9001, które wymagają od firm ścisłego rejestrowania wszystkich etapów produkcji oraz analiz. Dziennik ten nie tylko ułatwia śledzenie partii surowców, ale również w przypadku audytów pozwala na szybkie odnalezienie informacji dotyczących użytych materiałów i ich jakości. Ponadto, w sytuacjach reklamacyjnych lub kontrolnych, posiadanie dokładnych zapisów w dzienniku pozwala na efektywne ustalanie przyczyn problemów i wprowadzenie odpowiednich działań naprawczych, co jest niezbędne dla utrzymania standardów branżowych i reputacji zakładu.

Pytanie 35

Ultradźwiękowe przepływomierze są wykorzystywane do pomiaru intensywności przepływu w rurociągach

A. tylko gazu pod podwyższonym ciśnieniem

B. jedynie gazu

C. wyłącznie cieczy

D. cieczy lub gazu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przepływomierze ultradźwiękowe to naprawdę ciekawe urządzenia, które można używać do pomiaru przepływu zarówno cieczy, jak i gazów. Działają one na zasadzie pomiaru czasu, w jakim fale ultradźwiękowe przelatują między nadajnikiem a odbiornikiem. To pozwala na dokładne określenie prędkości przepływu medium. Dzięki temu, takie przepływomierze można stosować w różnych branżach, na przykład w systemach ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji, albo w instalacjach wodociągowych. W przemyśle chemicznym czy naftowym też się sprawdzają. Co jest fajne, to że są wykorzystywane także do pomiaru różnych gazów, co pomaga w zarządzaniu procesami produkcyjnymi. Dodatkowo, mają niską stratę ciśnienia i nie mają ruchomych części, więc są bardziej niezawodne i tańsze w utrzymaniu. Stosowanie ich zgodnie z międzynarodowymi standardami, jak ISO 5167, mówi samo za siebie – można na nie liczyć w różnych zastosowaniach. Dlatego wybór odpowiedniego przepływomierza ultradźwiękowego jest naprawdę ważny, żeby pomiary były dobre w różnych branżach.

Pytanie 36

Jaką substancję należy dodać do roztworu solanki, używanego w procesie uzyskiwania sody metodą Solvaya, aby zapobiec powstawaniu niepożądanych osadów w rurociągach i urządzeniach?

A. Ca(OH)2

B. Mg(OH)2

C. Mg(HCO3)2

D. CaCO3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź Ca(OH)2, czyli wodorotlenek wapnia, jest prawidłowa, ponieważ jego zastosowanie w procesie Solvaya ma kluczowe znaczenie dla kontroli pH w solance. Wprowadzenie Ca(OH)2 do roztworu pomoże utrzymać pH na odpowiednim poziomie, co minimalizuje ryzyko wytrącania się osadów niepożądanych, takich jak węglan wapnia (CaCO3) w rurociągach i aparaturze. W praktyce, zarządzanie pH jest istotne, aby uniknąć korozji urządzeń oraz zapewnić efektywność procesów chemicznych. Zastosowanie wodorotlenku wapnia jest zgodne z dobrymi praktykami przemysłowymi, które zalecają kontrolę chemiczną w systemach produkcyjnych. Na przykład, w branży chemicznej, gdzie procesy są wrażliwe na zmiany pH, regularne monitorowanie i regulacja za pomocą środków, takich jak Ca(OH)2, jest niezbędne dla zapewnienia stabilności procesów oraz jakości produktów końcowych.

Pytanie 37

Aby usunąć zanieczyszczenia z zewnętrznych elementów maszyn i urządzeń, które są spowodowane przez kurz i pył, należy je spłukać

A. ciepłą wodą

B. roztworem etanolu

C. mlekiem wapiennym

D. rozpuszczalnikiem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź ciepłą wodą jest poprawna, ponieważ woda w temperaturze pokojowej lub lekko podgrzana skutecznie usuwa zanieczyszczenia, takie jak kurz i pył, z zewnętrznych części maszyn i urządzeń. Ciepła woda zwiększa aktywność molekularną, co sprzyja rozpuszczaniu zanieczyszczeń i ich łatwiejszemu usunięciu. W praktyce, wiele branż, w tym przemysł spożywczy i produkcyjny, korzysta z mycia na gorąco w celu zapewnienia czystości i higieny. Oprócz skuteczności, stosowanie wody jest zgodne z zasadami ochrony środowiska, gdyż nie wprowadza do obiegu substancji chemicznych. Do mycia można dodatkowo stosować środki zwilżające, które poprawiają efektywność czyszczenia, jednak sam proces spłukiwania ciepłą wodą pozostaje najbardziej efektywny. Warto również zwrócić uwagę na standardy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie czystości w procesach produkcyjnych.

Pytanie 38

Jakim parametrem dawkowanego materiału powinno się zarządzać podczas obsługi podajnika talerzowego?

A. Granulację.

B. Skład.

C. Wilgotność.

D. Temperaturę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Granulacja materiału jest kluczowym parametrem w obsłudze podajnika talerzowego, ponieważ wpływa na efektywność dozowania oraz jednorodność mieszanki. Granulacja odnosi się do wielkości cząstek materiału, co ma bezpośredni wpływ na przepływ materiału przez podajnik. Zbyt duże cząstki mogą powodować zatykanie się urządzenia, podczas gdy zbyt małe mogą prowadzić do nieprzewidywalnych wahań w dozowaniu. W praktyce, kontrola granulacji pozwala na optymalne dostosowanie parametrów procesu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. W wielu zakładach produkcyjnych standardem jest regularne monitorowanie granulacji za pomocą analizy sitowej lub sprzętu do pomiaru rozkładu wielkości cząstek. Właściwa granulacja jest także kluczowa w kontekście jakości końcowego produktu, ponieważ wpływa na jego właściwości fizyczne i chemiczne. Na przykład, w przemyśle farmaceutycznym, granulat o odpowiedniej wielkości zapewnia równomierne rozkładanie substancji czynnych w tabletach, co jest niezbędne dla zachowania ich skuteczności.

Pytanie 39

Podczas kalibracji przepływomierza rotacyjnego w instalacji chemicznej, należy

A. Zwiększyć ciśnienie w instalacji

B. Odłączyć wszystkie zawory

C. Ustawić przepływ referencyjny i skorygować wskazania miernika

D. Zmniejszyć temperaturę cieczy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kalibracja przepływomierza rotacyjnego jest kluczowa dla dokładnego pomiaru przepływu cieczy w instalacji chemicznej. Poprawna odpowiedź wskazuje na potrzebę ustawienia przepływu referencyjnego i korektę wskazań miernika. Zastosowanie przepływu referencyjnego pozwala na porównanie rzeczywistych wyników z wartościami wzorcowymi, co umożliwia precyzyjne dostrojenie urządzenia. W praktyce często używa się płynu kalibracyjnego o znanych właściwościach, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi. Tego typu kalibracja nie tylko zwiększa dokładność, ale także poprawia bezpieczeństwo i efektywność procesu produkcyjnego, co jest niezwykle istotne w przemyśle chemicznym. Kalibracja zgodna z normami ISO również zapewnia zgodność z międzynarodowymi standardami jakości, co może być kluczowe dla firm działających na rynkach globalnych. Z mojego doświadczenia, regularne kalibracje znacznie zmniejszają ryzyko awarii i zapewniają długotrwałe, stabilne działanie urządzeń.

Pytanie 40

Po włączeniu mieszadła śmigłowego przyciskiem ON, urządzenie nie rozpoczęło pracy. Jakie czynności należy wykonać w pierwszej kolejności?

A. połączenie urządzenia z gniazdkiem sieciowym

B. sprawdzenie poziomu urządzenia

C. termin ostatniego serwisu

D. ocena stanu urządzenia pod kątem korozji

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kiedy próbujesz uruchomić mieszadło śmigłowe i nic się nie dzieje po naciśnięciu przycisku ON, pierwsze co powinieneś sprawdzić, to czy maszyna jest podpięta do gniazdka. To dosyć podstawowa sprawa, ale naprawdę ważna. Zanim zaczniesz grzebać w bardziej skomplikowanych rzeczach, jak sprawdzanie stanu technicznego czy poziomowania, upewnij się, że urządzenie ma prąd. Jeśli nie jest podłączone, to nie ruszy, a wtedy zaczynasz myśleć o poważniejszych problemach, które wcale nie muszą istnieć. Z mojego doświadczenia, zawsze najlepiej zacząć od najprostszych rzeczy, bo to często one są przyczyną problemu. No i nie zapomnij o regularnych przeglądach instalacji elektrycznej – to naprawdę pomoże uniknąć kłopotów. Zgodnie z normami IEC 60204-1, bezpieczne podłączenie do prądu to absolutna podstawa przed używaniem jakiejkolwiek maszyny.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej