Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 14 maja 2025 18:19
Data zakończenia: 14 maja 2025 18:54

Egzamin zdany!

Wynik: 23/40 punktów (57,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Obiektem przeznaczonym do składowania luzem ziarna zbóż jest

A. magazyn piętrowy

B. wiata

C. magazyn chłodniczy

D. silos

Wybór magazynu wielokondygnacyjnego może wydawać się odpowiedni ze względu na jego uniwersalność, jednak nie jest on dedykowany do efektywnego przechowywania luzem ziarna zbóż. Tego typu obiekty zazwyczaj nie są przystosowane do zarządzania specyficznymi wymaganiami przechowywania ziarna, takimi jak kontrola wilgotności czy wentylacja. Niewłaściwe przechowywanie ziarna w takich lokalizacjach może prowadzić do zwiększonego ryzyka pleśni, degradacji jakości oraz strat związanych z zepsuciem. W przypadku wiat, choć oferują one osłonę przed warunkami atmosferycznymi, są także niewystarczające do długoterminowego przechowywania luzem ziarna. Brak odpowiedniej izolacji oraz wentylacji sprawia, że ziarno jest narażone na działanie szkodników i wilgoci. Magazyny chłodnie, mimo że idealnie nadają się do przechowywania produktów wymagających niskiej temperatury, takich jak owoce czy warzywa, są nieodpowiednie dla ziarna zbóż, które nie wymaga tak ekstremalnych warunków. Właściwe przechowywanie ziarna zbóż jest kluczowe dla bezpieczeństwa żywności i efektywności operacyjnej, co podkreśla znaczenie silosów jako dedykowanego rozwiązania. Ostatecznie, wybór niewłaściwego typu magazynu może prowadzić do błędów w logistyce oraz nieefektywności ekonomicznych.

Pytanie 2

Określ właściwą sekwencję elementów w strukturze kodu EAN-13.

A. Numer towaru, cyfra kontrolna, prefiks towaru, numer kodujący

B. Prefiks kraju, numer kodujący, numer towaru, cyfra kontrolna

C. Cyfra kontrolna, prefiks kraju, numer kodujący, numer towaru

D. Numer kodujący, numer towaru, cyfra kontrolna, prefiks kraju

Wybierając inne odpowiedzi, można napotkać na kilka istotnych nieporozumień dotyczących struktury kodu EAN-13. Na przykład, umieszczanie cyfry kontrolnej na początku lub w środku kodu nie jest zgodne z obowiązującymi standardami. Cyfra kontrolna ma na celu zapewnienie integralności danych, a jej lokalizacja na końcu kodu jest kluczowa, aby umożliwić algorytmowi rozpoznawania błędów właściwe funkcjonowanie. Ponadto, wprowadzenie prefiksu towaru, który nie jest częścią standardowej struktury EAN-13, wprowadza dodatkowe zamieszanie, gdyż prefiks towaru nie istnieje w tej formie, a zamiast tego powinien być użyty prefiks kraju. Należy zauważyć, że błędne przyporządkowanie numeru jednostki kodującej oraz numeru towaru może prowadzić do zamieszania w systemach zarządzania produktami, co jest krytyczne, zwłaszcza w kontekście automatyzacji procesów w handlu. W praktyce, niepoprawne zrozumienie struktury kodu EAN-13 może prowadzić do problemów z identyfikacją produktów, co z kolei wpływa na efektywność operacyjną firm i może generować straty finansowe. Dlatego tak ważne jest, aby dokładnie przestrzegać ustalonych standardów w zakresie kodów kreskowych.

Pytanie 3

Aby wyprodukować zaplanowane 500 sztuk skrzyń, potrzebne są 250 m2 płyty. Dotychczas wydano 100 m2 płyty, a dodatkowe 100 m2 płyty jest w magazynie. Ile jeszcze płyty należy zamówić, aby zrealizować planowaną produkcję?

A. 50 m2

B. 200 m2

C. 100 m2

D. 25 m2

Poprawna odpowiedź to 50 m2, ponieważ do wytworzenia 500 sztuk skrzyń potrzebne jest 250 m2 płyty. Z tego wynika, że na jedną skrzynkę przypada 0,5 m2 płyty. Po wydaniu 100 m2 płyty pozostało 150 m2 (100 m2 w magazynie + 50 m2 pozostałych po produkcji). W związku z tym, aby osiągnąć planowaną produkcję 500 sztuk, należy zamówić jeszcze 50 m2. W praktyce, przy planowaniu produkcji, dobrze jest uwzględnić rezerwy materiałowe, a także potencjalne straty na etapie produkcji, co może pomóc uniknąć przestojów wynikających z niedoboru materiałów. W branży produkcyjnej standardem jest zawsze analizowanie zapotrzebowania na materiały i ich dostępności, co pozwala na efektywne zarządzanie procesem produkcyjnym. Dobrą praktyką jest także systematyczne monitorowanie stanów magazynowych oraz przewidywanie przyszłego zapotrzebowania na podstawie analizy historycznej. Wiedza ta jest kluczowa dla optymalizacji procesu produkcyjnego i minimalizacji kosztów.

Pytanie 4

Maszyna produkcyjna jest w stanie wyprodukować dziennie 260 000 sztuk. W jakim procencie została wykorzystana jej zdolność produkcji, jeśli w tym dniu wytworzyła 208 000 sztuk?

A. 125%

B. 80%

C. 98%

D. 52%

Odpowiedź 80% jest prawidłowa, ponieważ wykorzystanie zdolności produkcyjnej maszyny oblicza się poprzez podzielenie liczby wytworzonych wyrobów przez maksymalną zdolność produkcyjną i pomnożenie przez 100. W tym przypadku, obliczenia wyglądają następująco: (208 000 / 260 000) * 100 = 80%. To oznacza, że maszyna wykorzystywała 80% swojej maksymalnej wydajności. W praktyce, znajomość wskaźnika wykorzystania zdolności produkcyjnej jest istotna dla zarządzania produkcją, ponieważ pozwala na identyfikację obszarów do poprawy oraz optymalizację procesów. Firmy często stosują różne metody analizy, takie jak analiza wskaźników OEE (Overall Equipment Effectiveness), aby monitorować efektywność wykorzystania maszyn i podejmować decyzje o ewentualnych inwestycjach lub zmianach w procesach produkcyjnych.

Pytanie 5

Cena formowania jednej paletowej jednostki ładunkowej (pjł) wynosi 1,60 zł. Na swoje usługi magazyn nakłada 25% zysku. Oblicz jednostkową cenę brutto formowania 1 pjł, zakładając, że usługa podlega 23% stawce VAT?

A. 2,00 zł

B. 2,46 zł

C. 1,97 zł

D. 1,48 zł

Aby obliczyć jednostkową cenę brutto formowania jednej paletowej jednostki ładunkowej (pjł), musimy wziąć pod uwagę koszty, narzut zysku oraz stawkę podatku VAT. Koszt formowania jednej pjł wynosi 1,60 zł. Do tego kosztu należy dodać 25% narzutu zysku. Obliczając narzut: 1,60 zł * 0,25 = 0,40 zł. Zatem cena netto po dodaniu narzutu wynosi 1,60 zł + 0,40 zł = 2,00 zł. Następnie, aby uzyskać cenę brutto, musimy dodać 23% VAT: 2,00 zł * 0,23 = 0,46 zł. Stąd cena brutto wynosi 2,00 zł + 0,46 zł = 2,46 zł. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy jest istotne w obszarze logistyki i zarządzania magazynem, gdzie prawidłowe ustalanie cen usług jest kluczowe dla rentowności operacji. Utrzymywanie transparentności w kosztach oraz ich prawidłowe kalkulowanie są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, co może mieć wpływ na strategię cenową firmy i jej konkurencyjność na rynku.

Pytanie 6

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli, przedstawiających stan zapasu magazynowego wyrobów gotowych i materiałów w przedsiębiorstwie, oblicz zapotrzebowanie netto tego przedsiębiorstwa na materiały niezbędne do realizacji zamówienia na 2 500 szt. długopisów, składających się z obudowy, sprężynki i wkładu.

Wyszczególnienie	Zapas magazynowy [szt.]
Długopis	100
Obudowa	1 500
Sprężynka	1 200
Wkład	2 000

A. Obudowa - 2 500 szt., sprężynka - 2 500 szt., wkład - 2 500 szt.

B. Obudowa - 2 400 szt., sprężynka - 2 400 szt., wkład - 2 400 szt.

C. Obudowa - 900 szt., sprężynka - 1 200 szt., wkład - 400 szt.

D. Obudowa - 1 000 szt., sprężynka - 1 300 szt., wkład - 500 szt.

Dobra robota! Twoja odpowiedź pokazuje, że zrozumiałeś, jak obliczyć zapotrzebowanie na materiały do produkcji długopisów. Ważne jest, żeby wiedzieć, jak różnią się zapasy w magazynie od tego, co potrzebujemy do zrealizowania zamówienia. Patrząc na dane, mamy 1 500 obudów, 1 200 sprężynek i 2 000 wkładów, a zapotrzebowanie to odpowiednio 900, 1 200 i 400 sztuk. To świetny przykład, jak ważne jest planowanie produkcji i zarządzanie zapasami. Dzięki dobrym obliczeniom możemy lepiej kontrolować łańcuch dostaw i uniknąć przestojów w produkcji. Przy takim podejściu firma ma więcej szans, żeby zaspokoić potrzeby klientów i trzymać odpowiednie stany magazynowe.

Pytanie 7

Celem analizy jest stworzenie modelu pewnego procesu na podstawie zauważonych zmian w czasie odnoszących się do mierzalnych wielkości, które go opisują?

A. układów.

B. szeregów rozdzielczych.

C. natężenia.

D. szeregów czasowych.

Analiza danych to kluczowy element wielu dziedzin, ale jak źle wybierzesz metodę, to mogą wyjść same głupoty. Odpowiedzi, które mówią o strukturze, szeregach rozdzielczych czy natężeniu, w tym kontekście są mylące. Przykładowo, analiza struktury zajmuje się relacjami między danymi, a to nie dotyczy czasu. Z kolei szeregi rozdzielcze dotyczą klasyfikacji i grupowania wartości, a to też nie bierze pod uwagę tego, jak zmieniają się z czasem. Z kolei natężenie to tylko pomiar intensywności, a nie tego, jak coś ewoluuje w czasie. Często ludzie myślą, że analizę danych można robić bez kontekstu czasowego, a to prowadzi do błędnych wniosków. Ważne jest, by pamiętać, że szereg czasowy łączy różne wartości z odpowiednimi znacznikami czasowymi, co daje pełniejszy obraz, jak te procesy się rozwijają i pozwala przewidywać, co stanie się w przyszłości. To podejście jest całkiem zgodne z nowoczesnymi standardami analizy danych i praktykami w branży.

Pytanie 8

Zarządzanie zamówieniami towarów, które korzysta z regularnych inspekcji stanów magazynowych oraz z formuły dotyczącej relacji pomiędzy kosztami przechowywania i utrzymania zapasów, to technika

A. s-S

B. s-C-S

C. ROP

D. ROC

Przy wyborze innych metod, jak s-C-S czy s-S, pojawiają się istotne błędy w zrozumieniu zasadności ich zastosowania. Metoda s-C-S (stany krytyczne i cykle zamówień) skupia się na minimalizacji zapasów poprzez ustalanie cykli zamówień, co może prowadzić do sytuacji, w których zapasy są niedostateczne w momencie nagłego wzrostu popytu. Brak elastyczności tej metody sprawia, że nie jest ona w stanie odpowiednio reagować na zmieniające się warunki rynkowe. Z kolei metodologia ROC (Rate of Consumption) koncentruje się na analizie prędkości zużycia, co może być mylące. Zbytnie skupienie na tempie zużycia bez uwzględnienia stanów magazynowych i czasów dostaw może prowadzić do nieefektywnego zarządzania zapasami i zwiększenia ryzyka przestojów w produkcji lub sprzedaży. Wreszcie, metoda s-S (stany bezpieczeństwa) opiera się na utrzymaniu zapasów na określonym poziomie bezpieczeństwa, co, choć może być użyteczne w niektórych kontekstach, nie uwzględnia dynamiki popytu i nie pozwala na efektywne zarządzanie cyklami zamówień. Typowym błędem myślowym, prowadzącym do wyboru tych nieodpowiednich metod, jest zbytnie uproszczenie analizy zapasów, co skutkuje brakiem zrozumienia złożoności i dynamiki procesów magazynowych. Zrozumienie, że ROP dostarcza kompleksowego rozwiązania, które integruje różne aspekty zarządzania zapasami, jest kluczowe dla skuteczności operacyjnej.

Pytanie 9

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 10

Stawka za godzinę pracy pracownika magazynu wynosi 12,00 zł, a koszt użytkowania wózka to 10,00 zł za 20 minut. Przewidywany czas na wyładunek środka transportu to 6 godzin. Jaki będzie łączny koszt wyładunku?

A. 132,00 zł

B. 252,00 zł

C. 432,00 zł

D. 72,00 zł

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z kilku typowych błędów w obliczeniach i analizy kosztów. Na przykład, niektóre odpowiedzi mogą koncentrować się jedynie na kosztach pracy pracownika, co prowadzi do błędnych wniosków. Koszt pracy wózka, który można obliczyć na podstawie stawek za czas jego użycia, jest kluczowy dla pełnego obrazu kosztów operacyjnych. Ignorowanie tego elementu jest częstym błędem, ponieważ może prowadzić do znacznych niedoszacowań całkowitych wydatków. Dodatkowo, niektóre osoby mogą mylnie obliczyć czas pracy wózka, przyjmując niewłaściwe wymiary czasowe, co skutkuje niskimi kosztami. Ważne jest również zrozumienie, że w operacjach magazynowych, nie tylko stawki wynagrodzenia pracowników mają znaczenie, ale również efektywność wykorzystania sprzętu. Takie aspekty jak czas eksploatacji, wydajność oraz rodzaj wykonywanych zadań również wpływają na całkowity koszt wyładunku. Właściwe podejście do kalkulacji kosztów operacyjnych jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zasobami w logistyce. Użycie dobrych praktyk w obliczaniu kosztów może znacząco poprawić rentowność i konkurencyjność firmy.

Pytanie 11

Firma logistyczna ma dostarczyć ładunek do czterech odbiorców, w kolejności: X, Y, Z, L jednym środkiem transportu. Czas dowozu zamówionego ładunku od dostawcy do odbiorcy X oraz powrót samochodu od odbiorcy L do bazy wynosi po 30 minut. Łączny czas pracy kierowcy wynosi

Trasa	Odległości	Prędkość pojazdu na trasie	Czas rozładunku
Odbiorca X-Y	120 km	60 km/h	20 min.
Odbiorca Y-Z	60 km	60 km/h	20 min.
Odbiorca Z-I	180 km	60 km/h	20 min.

A. 9 godzin.

B. 7 godzin.

C. 6 godzin.

D. 8 godzin.

Aby obliczyć łączny czas pracy kierowcy w kontekście dostawy ładunków, musimy uwzględnić kilka kluczowych elementów, które mają wpływ na efektywność operacyjną w logistyce. W przedstawionym przypadku czas przejazdów wynosi 6 godzin, co obejmuje czasy przejazdu do wszystkich odbiorców. Czas rozładunków jest również istotny i wynosi 1 godzinę, co jest standardem w branży, biorąc pod uwagę czas potrzebny na realizację formalności oraz ewentualne opóźnienia. Czas dowozu ładunku do odbiorcy X i powrót do bazy wynosi dodatkowo 1 godzinę. Sumując te elementy: 6 godzin (przejazdy) + 1 godzina (rozładunki) + 1 godzina (dowóz i powrót), otrzymujemy 8 godzin, co jest zgodne z normami czasu pracy kierowców. Tego typu obliczenia są istotne dla planowania tras i efektywności całego procesu logistycznego. Warto również pamiętać o regulacjach dotyczących maksymalnego czasu pracy kierowców, które w wielu krajach opierają się na przepisach unijnych, mogących wpływać na organizację pracy w firmie transportowej.

Pytanie 12

Ile paletowych jednostek uda się załadować w ciągu pięciu dni, jeżeli magazyn funkcjonuje na trzech zmianach, a podczas jednej zmiany wydawanych i załadowanych na środki transportu jest średnio 320 pjł?

A. 5 120 pjł

B. 4 800 pjł

C. 4 500 pjł

D. 3 840 pjł

Aby obliczyć, ile jednostek paletowych można załadować w ciągu pięciu dni, trzeba uwzględnić, że magazyn pracuje na trzy zmiany. W ciągu jednej zmiany ładujemy średnio 320 jednostek paletowych. W ciągu jednego dnia, przy założeniu trzech zmian, załadujemy 320 pjł x 3 zmiany = 960 pjł. W ciągu pięciu dni magazyn będzie w stanie załadować 960 pjł x 5 dni = 4800 pjł. Taki sposób obliczeń jest zgodny z powszechnie uznawanymi praktykami w zarządzaniu magazynem i logistyką, gdzie dokładne planowanie operacji i wydajności jest kluczowe dla efektywności działania. Przykładem może być planowanie dostaw do sklepów, gdzie ogniwa logistyczne muszą współpracować, aby zrealizować zamówienia na czas. Warto również zaznaczyć, że w praktyce wpływ na wydajność załadunku mogą mieć różne czynniki, takie jak dostępność pracowników, sprawność sprzętu czy organizacja pracy.

Pytanie 13

Na którym rysunku przedstawiono urządzenie odczytujące kody kreskowe?

A. C.

B. D.

C. B.

D. A.

Urządzenie odczytujące kody kreskowe, które znajduje się na rysunku oznaczonym literą C, jest kluczowym elementem w procesach automatyzacji oraz zarządzania zapasami. Skanery kodów kreskowych są stosowane w różnych branżach, w tym w handlu detalicznym, logistyce oraz magazynowaniu, umożliwiając szybkie i dokładne skanowanie produktów. Skanery te działają na zasadzie odczytu wzorów czarnych i białych pasków na etykietach kodów kreskowych, co pozwala na identyfikację produktów oraz automatyczne przesyłanie danych do systemów zarządzania. Zastosowanie tych urządzeń znacznie zwiększa wydajność pracy, minimalizuje błędy ludzkie oraz przyspiesza procesy sprzedażowe. Zgodnie z normami branżowymi, skanery kodów kreskowych powinny być regularnie kalibrowane i serwisowane, aby zapewnić ich prawidłowe funkcjonowanie i precyzyjność odczytów. Wiedza na temat funkcjonowania i zastosowania tych urządzeń jest niezbędna dla profesjonalistów w obszarze logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 14

Materiałem wytworzonym w trakcie procesu produkcyjnego z myślą o sprzedaży jest

A. substancja

B. surowiec

C. wyrób

D. produkt

Odpowiedź 'produkt' jest prawidłowa, ponieważ w kontekście produkcji oznacza dobro materialne, które zostało wytworzone z myślą o sprzedaży. Produkty mogą przybierać różne formy, od dóbr konsumpcyjnych, takich jak elektronika czy ubrania, po dobra inwestycyjne, takie jak maszyny i urządzenia. W procesie wytwarzania, surowce są przetwarzane w produkty, które następnie trafiają na rynek, co jest zgodne z podstawowymi zasadami gospodarki rynkowej. Przykładami produktów są samochody, żywność czy oprogramowanie. W kontekście standardów branżowych, klasyfikacja dóbr jako produktu jest kluczowa dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw oraz marketingu. Na przykład, umiejętne zarządzanie cyklem życia produktu oraz jego pozycjonowaniem na rynku są istotnymi elementami strategii przedsiębiorstwa, co potwierdzają nowoczesne podejścia do zarządzania produktem, takie jak Agile czy Lean Manufacturing.

Pytanie 15

Do zadań wspierających centrum dystrybucji należy

A. rozładunek towarów

B. nadzór nad zapasami

C. wynajem opakowań transportowych

D. serwis techniczny pojazdów

Wielu uczestników testu może pomylić funkcje pomocnicze centrum dystrybucji z procesami, które są bezpośrednio związane z operacjami transportowymi lub magazynowymi. Techniczna obsługa pojazdów, mimo że jest istotna dla sprawnego funkcjonowania logistyki, nie jest funkcją pomocniczą centrum dystrybucji, lecz raczej elementem serwisowym związanym z utrzymaniem floty. Właściwe zarządzanie zapasami jest kluczowe, ale także należy do podstawowych funkcji zarządzania magazynem, co również różni się od funkcji pomocniczych. Wyładunek towarów jest procesem, który następuje na etapie dostawy, co sprawia, że nie można go zaliczyć do funkcji pomocniczych w sensie, w jakim definiuje się wynajem opakowań. Wyjaśniając te błędne odpowiedzi, warto zauważyć, że mylenie funkcji operacyjnych z pomocniczymi prowadzi do nieporozumień w zarządzaniu logistyką. Kluczowe jest zrozumienie, że funkcje pomocnicze powinny wspierać główne procesy, takie jak efektywne zarządzanie zapasami czy transportem, a nie bezpośrednio się z nimi utożsamiać. W praktyce, przedsiębiorstwa, które nie rozróżniają tych funkcji, mogą napotykać trudności w optymalizacji swoich procesów, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do zwiększenia kosztów operacyjnych oraz obniżenia efektywności całego łańcucha dostaw. Dlatego zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla skutecznego zarządzania operacjami w centrum dystrybucji.

Pytanie 16

Zajęcie jednostek ochrony w firmie związane z potrzebami materiałowymi procesu produkcji określamy mianem

A. dystrybucją

B. zbytem

C. zaopatrzeniem

D. sprzedażą

Zaopatrzenie to proces, który obejmuje planowanie, zakup i dostarczanie niezbędnych materiałów oraz zasobów do przedsiębiorstwa, aby zapewnić ciągłość produkcji. W kontekście działalności gospodarczej, odpowiednie zaopatrzenie ma kluczowe znaczenie dla sprawnego funkcjonowania każdego zakładu produkcyjnego. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej, zaopatrzenie obejmuje pozyskiwanie komponentów takich jak silniki, skrzynie biegów oraz inne elementy niezbędne do montażu pojazdów. Utrzymanie odpowiedniego stanu zapasów, zarządzanie dostawami oraz ocena dostawców są integralnymi częściami tego procesu. Warto pamiętać, że efektywne zaopatrzenie wpływa nie tylko na jakość produkcji, ale także na koszty operacyjne oraz czas realizacji zamówień. Dobrym przykładem standardów branżowych związanych z zaopatrzeniem jest system Just-In-Time (JIT), który minimalizuje zapasy i optymalizuje procesy produkcyjne, co pozwala na zwiększenie efektywności i redukcję kosztów.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

Zabieranie materiałów z głównego magazynu na potrzeby produkcji odbywa się na podstawie dokumentu

A. Rw

B. Mm

C. Pz

D. Wz

Odpowiedzi Pz, Wz i Mm nie są odpowiednie w kontekście pobierania materiałów z magazynu na potrzeby produkcji. Dokument Pz, czyli "Przyjęcie zewnętrzne", odnosi się do rejestracji przyjęcia towarów do magazynu, a więc nie dotyczy procesu ich wypuszczania. Wz, czyli "Wydanie zewnętrzne", również nie jest właściwym dokumentem w tym kontekście, ponieważ dotyczy on wydania towarów do klientów zewnętrznych, a nie wewnętrznego zużycia materiałów produkcyjnych. Z kolei Mm, czyli "MM - Materiały i Magazyn", to ogólny termin, który nie odnosi się do konkretnego dokumentu, a więc nie można go stosować w odniesieniu do konkretnych operacji magazynowych. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wyboru tych odpowiedzi, obejmują mylenie funkcji tych dokumentów. Ważne jest, aby podczas zarządzania materiałami w magazynie mieć świadomość, jakie dokumenty pełnią konkretne funkcje, gdyż ich niewłaściwe stosowanie może prowadzić do chaosu w ewidencji, a także problemów z kontrolą stanów magazynowych i obiegu materiałów. Praktyka pokazuje, że niezrozumienie ról dokumentów może prowadzić do błędów w raportowaniu i strat finansowych.

Pytanie 19

System bezpośredniego przesyłania dokumentów handlowych między firmami to metodologia

A. GS1

B. EDI

C. ADC

D. ERP

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z mylnego zrozumienia terminologii oraz funkcji poszczególnych systemów. Chociaż ADC (Automatic Data Capture) odgrywa istotną rolę w automatyzacji procesów zbierania danych, nie jest systemem przeznaczonym do bezpośredniego transferu dokumentów handlowych między przedsiębiorstwami. ADC skupia się na technologii zbierania danych, takiej jak skanery kodów kreskowych czy RFID, a nie na integracji procesów biznesowych. GS1 to organizacja zajmująca się opracowywaniem standardów dla identyfikacji produktów, ale sama w sobie nie jest systemem wymiany dokumentów. Z kolei EDI (Electronic Data Interchange) to technologia służąca do elektronicznej wymiany danych, jednak nie jest ona systemem ERP. Wiele osób myli te terminy, co skutkuje nieprawidłowymi konkluzjami. Kluczowe jest zrozumienie, że ERP to zintegrowany system zarządzania, który łączy różne procesy, podczas gdy EDI i ADC często są jego komponentami, lecz pełnią inne funkcje. Zastosowanie EDI w ramach ERP umożliwia skuteczny transfer danych, ale samo w sobie EDI nie zapewnia pełnej funkcjonalności zarządzania zasobami przedsiębiorstwa. Warto zwrócić uwagę na różnice między tymi pojęciami, aby uniknąć pomyłek w przyszłości.

Pytanie 20

Którą z metod zarządzania wydaniami magazynowymi powinno się wdrożyć w mleczarni, kierując się zasadą 'pierwsze traci ważność, pierwsze opuszcza magazyn'?

A. FEFO

B. HIFO

C. LIFO

D. LOFO

FEFO (First Expired, First Out) to zasada stosowana w obrocie towarami, która zakłada, że najpierw z magazynu usuwane są te produkty, które mają najkrótszy okres przydatności do spożycia. W kontekście mleczarni, gdzie daty ważności produktów są kluczowe, stosowanie metody FEFO jest niezbędne dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa żywności. Przykładowo, w przypadku jogurtów czy serów, które szybko tracą swoje właściwości odżywcze, wycofanie produktów z najbliższą datą ważności minimalizuje ryzyko ich przeterminowania. Przy zastosowaniu tej metody, pracownicy magazynu muszą być świadomi dat ważności i organizować produkty w taki sposób, aby te o krótszym okresie przydatności były łatwo dostępne. Warto również wspomnieć, że stosowanie zasady FEFO współczesne standardy zarządzania magazynem i bezpieczeństwem żywności, takie jak HACCP, nakładają obowiązek monitorowania dat ważności, co dodatkowo podkreśla znaczenie tej metody w branży mleczarskiej.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

Na rysunku przedstawiono

A. ręczny czytnik kodów kreskowych.

B. kolektor danych.

C. sprawdzarkę cen.

D. termiczną drukarkę etykiet.

Kolektor danych to urządzenie, które służy do zbierania, przetwarzania i przesyłania danych z różnych źródeł, w tym kodów kreskowych. Choć posiada możliwość skanowania kodów kreskowych, jego główną funkcją jest gromadzenie informacji o produktach i ich stanach magazynowych, a nie prezentowanie cen. Użytkownicy mogą mylić te urządzenia, ponieważ oba służą do pracy z kodami kreskowymi, jednak kolektor danych nie wyświetla bezpośrednio informacji o cenach, co jest kluczowe w przypadku sprawdzarki cen. W obrocie detalicznym istotne jest, aby klienci mogli szybko i wygodnie uzyskiwać informacje o produktach, a kolektory danych są z reguły używane przez pracowników do zarządzania stanami magazynowymi. Inną pomyłką jest utożsamianie sprawdzarki cen z ręcznym czytnikiem kodów kreskowych, który również skanuje kody, ale nie wyświetla informacji o cenach na własnym wyświetlaczu. Ręczne czytniki są zazwyczaj używane w kasach lub do inwentaryzacji, a ich funkcjonalność jest ograniczona w porównaniu do sprawdzarek cen. Pojawiają się również nieporozumienia dotyczące termicznych drukarek etykiet, które są przeznaczone do drukowania etykiet z kodami kreskowymi i innymi informacjami, ale nie mają funkcji skanowania ani prezentacji cen. Błędne odpowiedzi wynikają z mylenia funkcji i zastosowań różnych urządzeń, co jest powszechnym problemem w nauce o technologii sprzedaży i zarządzaniu zasobami.

Pytanie 23

Przedstawiony harmonogram czasu pracy kierowców ilustruje liczbę kursów realizowanych przez przedsiębiorstwo logistyczne w ciągu dnia. Wyznacz trasę kierowcy IV zakładając, że każdy z kierowców spędza jednakową liczbę godzin za kierownicą.

Trasa -X- 220 km	Trasa -Y- 280 km	Trasa -Z- 160 km	Trasa -L- 340 km	Trasa -K- 440 km	Trasa -M- 440 km	Średnia prędkość pojazdu na trasie w km/h
Kierowca I	———	Kierowca I	Kierowca I	———	———	80
———	Kierowca II	———	———	Kierowca II	———	80
Kierowca III	———	Kierowca III	Kierowca III	———	———	80
———	———	———	———	———	———	Kierowca IV

A. Trasa Y

B. Trasa K

C. Trasa J

D. Trasa Z

Trasa Y jest prawidłowym wyborem, ponieważ aby kierowca IV spędził tyle samo czasu za kierownicą co pozostali kierowcy, musi pokonać łącznie 720 km. Zgodnie z harmonogramem, kierowca IV już pokonał trasę J, która ma długość 440 km. Dlatego pozostało mu do przejechania 280 km, co idealnie odpowiada trasie Y. W praktyce, zarządzanie czasem pracy kierowców w logistyce jest kluczowe dla efektywności operacyjnej. Przestrzeganie norm dotyczących maksymalnego czasu jazdy oraz minimalnych przerw ma na celu nie tylko zwiększenie wydajności, ale przede wszystkim zapewnienie bezpieczeństwa na drogach. Dobrze skonstruowany harmonogram pracy, uwzględniający równą liczbę godzin dla wszystkich kierowców, jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży transportowej. Dzięki temu możliwe jest optymalne wykorzystanie floty oraz zwiększenie satysfakcji klientów poprzez terminowość dostaw.

Pytanie 24

Oznakowanie i pakowanie produktów gotowych to procesy

A. kontrolne w obszarze logistyki zaopatrzenia

B. wykonawcze w obszarze logistyki zaopatrzenia

C. organizacyjne w obszarze logistyki dystrybucji

D. wykonawcze w obszarze logistyki dystrybucji

Pakowanie i oznakowanie gotowych produktów to mega ważne sprawy w logistyce dystrybucji. Dobre przygotowanie towarów do transportu naprawdę ma wpływ na ich bezpieczeństwo i na to, jak sprawnie dotrą do klienta. Jeśli dobrze zapakujemy rzeczy, to unikniemy uszkodzeń, które mogą się zdarzyć w trakcie przewozu, a także ochronimy je przed deszczem czy zanieczyszczeniami. Oznakowanie według norm ISO 780 i różnych kodów kreskowych pomaga łatwo zidentyfikować produkty i śledzić je w łańcuchu dostaw. Na przykład w branży spożywczej musimy być szczególnie ostrożni z pakowaniem, żeby jedzenie było świeże, a etykiety zawierały wszystkie potrzebne informacje, jak skład i datę ważności. Dobre praktyki to także używanie ekologicznych materiałów i optymalizacja rozmiarów paczek, co pomaga zaoszczędzić na transport i mniej szkodzi środowisku.

Pytanie 25

W ostatnim okresie przychody ze sprzedaży towarów wyniosły 200 000 zł. W tym czasie wydano 50 000 zł na magazynowanie, 10 000 zł na sprzedaż oraz 30 000 zł na transport. Jaki rezultat na sprzedaży osiągnęło przedsiębiorstwo handlowe?

A. 290 000 zł

B. 110 000 zł

C. 210 000 zł

D. 200 000 zł

Poprawna odpowiedź to 110 000 zł, co oznacza, że przedsiębiorstwo osiągnęło zysk na sprzedaży po uwzględnieniu poniesionych kosztów. W analizie wyniku sprzedaży należy od przychodów ze sprzedaży towarów (200 000 zł) odjąć wszystkie koszty związane z procesem sprzedaży, które w tym przypadku wynoszą: koszty magazynowania (50 000 zł), koszty sprzedaży (10 000 zł) i koszty transportu (30 000 zł). Suma kosztów wynosi więc 90 000 zł. Przychody pomniejszone o koszty dają wynik 200 000 zł - 90 000 zł = 110 000 zł. W praktyce, zrozumienie tego procesu jest kluczowe dla analizy rentowności działalności handlowej, co pozwala na podejmowanie bardziej świadomych decyzji strategicznych oraz efektywne zarządzanie kosztami. Warto również zaznaczyć, że zarządzanie kosztami jest jednym z fundamentów działu finansowego w każdej firmie, a umiejętność obliczenia wyniku na sprzedaży jest podstawą dla dalszej analizy zyskowności i podejmowania decyzji inwestycyjnych.

Pytanie 26

Głównym celem logistyki jest integrowanie przepływów wszystkich zasobów w czasie i przestrzeni, aby

A. zoptymalizować koszty realizacji tych procesów

B. zdefiniować układ uczestniczący w przekształcaniu dóbr logistycznych

C. zdiagnozować procesy logistyczne tworzące łańcuchy logistyczne

D. ustalić logistyczną infrastrukturę przedsiębiorstwa

Odpowiedź 'zoptymalizować koszty realizacji tych procesów' jest prawidłowa, ponieważ kluczowym celem logistyki jest osiągnięcie maksymalnej efektywności w zarządzaniu przepływem zasobów. Logistyka nie tylko koncentruje się na fizycznym przemieszczaniu towarów, ale także na optymalizacji kosztów związanych z tymi procesami. W praktyce oznacza to, że przedsiębiorstwa muszą analizować różne aspekty, takie jak wybór odpowiednich środków transportu, lokalizacja magazynów oraz zarządzanie zapasami. Na przykład, w branży e-commerce, skuteczna logistyka polega na minimalizowaniu kosztów dostawy przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości obsługi klienta. Dobrym przykładem zastosowania tych zasad jest wykorzystanie systemów WMS (Warehouse Management Systems), które pozwalają na ścisłe monitorowanie stanów magazynowych i automatyzację procesów, co prowadzi do redukcji zbędnych kosztów operacyjnych. Zgodnie z normami ISO 9001, przedsiębiorstwa powinny dążyć do ciągłego doskonalenia procesów, co jest nierozerwalnie związane z optymalizacją kosztów i efektywnością działań logistycznych.

Pytanie 27

Jak długo potrwa proces rozładunku pojazdu, który przywiózł do magazynu 34 paletowe jednostki ładunkowe (pjł), jeżeli cykl pracy wózka widłowego, polegający na pobraniu 1 pjł z pojazdu, przetransportowaniu go do strefy składowania i powrocie do pojazdu, trwa 2,5 minuty?

A. 2 godziny 05 minut

B. 2 godziny 45 minut

C. 1 godzinę 25 minut

D. 1 godzinę 15 minut

Widzę, że wybrałeś 1 godzinę 25 minut, czyli 85 minut. To właściwa odpowiedź! Żeby obliczyć, ile czasu zajmie rozładunek 34 palet, trzeba pomnożyć czas jednego cyklu, który wynosi 2,5 minuty, przez 34. Czyli 34 palety razy 2,5 min = 85 minut, co daje właśnie 1 godzinę i 25 minut. W realnym świecie, dobrze zorganizowany rozładunek ma duże znaczenie, bo wpływa na to, jak szybko wszystko w magazynie działa. Powinieneś również pamiętać, że wózki widłowe trzeba używać efektywnie, a szybkie załadunki i rozładunki to klucz. Szkolenie operatorów jest mega ważne, bo to wpływa na czas cyklu i bezpieczeństwo. No i ważna jest też dobra organizacja strefy składowania, bo odpowiednie ułożenie towarów może naprawdę przyspieszyć wszystko.

Pytanie 28

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 29

Jaką minimalną liczbę stanowisk z owijarką do palet powinno się przewidzieć w magazynie działającym przez 16 godzin dziennie, gdzie planowane jest zabezpieczenie 960 paletowych jednostek ładunkowych (pjł) w ciągu doby, a średni czas obsługi jednej pjł przez owijarkę wynosi 5 minut?

A. 8 owijarek

B. 12 owijarek

C. 5 owijarek

D. 16 owijarek

Aby określić minimalną liczbę stanowisk z owijarką do palet, musimy uwzględnić całkowitą liczbę palet do zabezpieczenia oraz czas potrzebny na obsługę jednej palety. W naszym przypadku, mamy 960 palet do zabezpieczenia dziennie, a średni czas obsługi jednej palety wynosi 5 minut. Całkowity czas potrzebny na owijanie 960 palet wynosi: 960 palet * 5 minut/paleta = 4800 minut. Ponieważ magazyn pracuje 16 godzin na dobę, co odpowiada 960 minutom, musimy podzielić całkowity czas przez czas pracy, aby znaleźć liczbę potrzebnych stanowisk: 4800 minut / 960 minut = 5. Oznacza to, że aby zrealizować planowane operacje w danym czasie, potrzebujemy minimum 5 owijarek. Przykładem zastosowania tej kalkulacji może być projektowanie procesów logistyki w dużych magazynach, gdzie optymalizacja liczby maszyn do owijania może znacząco wpłynąć na efektywność i koszty operacyjne.

Pytanie 30

Przedstawiony na rysunku znak umieszczony na opakowaniu transportowym oznacza, że nie należy

A. chwytać ładunku bezpośrednio.

B. podnosić ładunku wózkiem.

C. przewracać ładunku.

D. piętrzyć ładunku.

Ten symbol, który widzisz na rysunku, to międzynarodowy znak ostrzegawczy. Wskazuje on, że nie wolno piętrzyć ładunków. To bardzo ważna informacja, zwłaszcza w transporcie i logistyce. Oznaczenie to ma na celu ochronę towarów, które mogą być łatwo uszkodzone. Na przykład, jeśli położymy coś delikatnego, jak szkło czy elektronikę, pod sporym ciężarem, to może się to skończyć zniszczeniem. Nawet w transporcie drogowym, morskim czy lotniczym, takie oznaczenia są zgodne z międzynarodowymi normami, jak ISO 780. Dlatego wszyscy, którzy zajmują się załadunkiem i rozładunkiem, muszą znać te znaki i stosować się do nich, żeby uniknąć problemów z towarami.

Pytanie 31

Przedstawiony znak informuje, że towar nadaje się do

A. zagospodarowania.

B. kompostowania.

C. ponownej produkcji.

D. recyklingu.

Znak przedstawiony na zdjęciu jest międzynarodowym symbolem recyklingu, który informuje, że materiał, z którego wykonany jest produkt, nadaje się do przetworzenia w procesie recyklingu. W praktyce oznacza to, że taki produkt może zostać zebrany, przetworzony i ponownie użyty do produkcji nowych wyrobów. Recykling jest kluczowym elementem zrównoważonego rozwoju, który pozwala na zmniejszenie ilości odpadów, oszczędność surowców naturalnych oraz ograniczenie emisji gazów cieplarnianych. Dobre praktyki w zakresie recyklingu obejmują segregację odpadów w gospodarstwach domowych, jak również stosowanie produktów oznaczonych symbolem recyklingu, co ułatwia ich przetwarzanie. Przykładami produktów, które można poddać recyklingowi, są plastikowe butelki, puszki aluminiowe oraz papier. Wiele krajów na całym świecie wprowadza regulacje prawne wspierające recykling, co potwierdza znaczenie tego działania w walce ze zmianami klimatycznymi oraz dbałości o środowisko.

Pytanie 32

W pierwszym kwartale firma logistyczna poniosła wydatki rzędu 120 000 zł związane z zatrudnieniem 100 osób. W drugim kwartale przewiduje się redukcję zatrudnienia o 20%. Jeśli łączny koszt zatrudnienia nie ulegnie obniżeniu, to średni koszt zatrudnienia jednego pracownika w II kwartale wyniesie?

A. 1 000 zł

B. 1 500 zł

C. 1 200 zł

D. 1 900 zł

Wybór innych odpowiedzi wynika z błędnych założeń dotyczących obliczeń kosztów zatrudnienia. W przypadku odpowiedzi wskazujących na 1 900 zł, 1 200 zł lub 1 000 zł, błędnie zakłada się, że koszty zatrudnienia zmniejszą się proporcjonalnie do spadku liczby pracowników. W rzeczywistości, jeżeli całkowite koszty zatrudnienia pozostają na poziomie 120 000 zł, a liczba pracowników maleje, średni koszt na pracownika wzrasta. Odpowiedź 1 900 zł sugeruje, że wydatki rosną w sposób nieproporcjonalny do spadku zatrudnienia, co jest niezgodne z rzeczywistością operacyjną. Podobnie, odpowiedzi 1 200 zł i 1 000 zł błędnie przyjmują, że średni koszt na pracownika pozostaje na poziomie z I kwartału, przez co nie uwzględniają zmniejszonej liczby pracowników. Kluczowym błędem myślowym jest pomijanie wpływu całkowitych kosztów na obliczenia, co jest fundamentalnym błędem w analizie kosztów w logistyce. Dobrym podejściem jest regularne aktualizowanie i weryfikowanie danych dotyczących zatrudnienia oraz kosztów, aby lepiej zrozumieć dynamikę wydatków i móc podejmować oparte na danych decyzje strategiczne.

Pytanie 33

Producent odpadów opakowaniowych ma obowiązek ich rejestrowania oraz składania stosownych raportów za miniony rok kalendarzowy do marszałka województwa. Do którego dnia w miesiącu w bieżącym roku producent jest zobowiązany przekazać roczne sprawozdania w urzędzie marszałkowskim?

A. Do 15 marca

B. Do 31 stycznia

C. Do 30 kwietnia

D. Do 30 czerwca

Odpowiedzi wskazujące na inne terminy, takie jak 'Do 31 stycznia', 'Do 30 czerwca' oraz 'Do 30 kwietnia', są błędne, ponieważ nie odzwierciedlają one aktualnych wymogów prawnych dotyczących ewidencjonowania i raportowania odpadów opakowaniowych. Wybór terminu 31 stycznia mógł wynikać z nieporozumienia, ponieważ jest to termin związany z innymi obowiązkami podatkowymi, ale nie dotyczy sprawozdań rocznych dla marszałka województwa. W przypadku terminu 30 czerwca, wytwórcy odpadów mogą mylnie sądzić, że mają dłuższy czas na składanie raportów, co wprowadza w błąd i stwarza ryzyko nałożenia kar za nieterminowe złożenie dokumentów. Podobnie, odpowiedź wskazująca na 30 kwietnia może wynikać z pomylenia z innymi terminami, co może prowadzić do opóźnień w raportowaniu i problemów z przestrzeganiem przepisów. W kontekście ewidencjonowania odpadów, wytwórcy powinni być świadomi, że każdy błąd w raportowaniu może skutkować nie tylko karami finansowymi, ale także negatywnymi konsekwencjami dla ich działalności, utrudniającymi przestrzeganie przepisów ochrony środowiska oraz odpowiedzialności ekologicznej. Kluczowe jest zrozumienie, że zgodność z terminami składania sprawozdań jest fundamentem odpowiedzialnego zarządzania odpadami i zapewnia, że wytwórcy działają w zgodzie z regulacjami prawnymi.

Pytanie 34

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie na 750 par spodni. Na podstawie struktury wyrobu gotowego ustal zapotrzebowanie netto na materiały, jeżeli w magazynie znajduje się 200 par spodni, 100 opakowań guzików po 10 szt., 100 szpulek nici po 500 mb oraz 500 suwaków.

A. 660 mb tkaniny o szer. 1,5 m; 340 szpulek nici po 500 mb oraz 50 suwaków.

B. 825 mb tkaniny o szer. 1,5 m; 450 guzików; 340 szpulek nici po 500 mb oraz 50 suwaków.

C. 660 mb tkaniny o szer. 1,5 m; 550 guzików oraz 550 suwaków.

D. 900 mb tkaniny o szer. 1,5 m; 750 guzików; 600 szpulek nici po 500 mb oraz 750 suwaków.

Poprawna odpowiedź uwzględnia dokładne obliczenia zapotrzebowania netto na materiały potrzebne do produkcji 750 par spodni. Aby prawidłowo oszacować zapotrzebowanie, należy zidentyfikować całkowite wymagania materiałowe dla planowanej produkcji oraz skorygować je o dostępne zasoby. W przypadku tkaniny, przyjmując standardową normę zużycia wynoszącą 0,88 mb na parę spodni, dla 750 par potrzebujemy 660 mb tkaniny. Co do nici, przy standardowej normie wynoszącej 0,45 szpulek na parę, potrzebujemy 340 szpulek nici, co jest zgodne z dostępną ilością w magazynie. Dodatkowo, zapotrzebowanie na suwaki wynoszące 50 sztuk jest również uzasadnione, biorąc pod uwagę, że w magazynie znajduje się 500 suwków, co jest wystarczające. Ważne jest, aby w procesie ustalania zapotrzebowania na materiały brać pod uwagę zarówno normy produkcyjne, jak i dostępne zasoby, co jest kluczowe w zarządzaniu produkcją.

Pytanie 35

Jakie będzie roczne ratio wydatków na utrzymanie powierzchni magazynowej, jeśli objętość użytkowa magazynu wynosi 2 500 m3, a jego powierzchnia użytkowa sięga 400 m2, przy rocznych kosztach magazynowania równych 280 000,00 zł?

A. 0,89 m3/zł

B. 700,00 zł/m2

C. 0,14 m2/zł

D. 112,00 zł/m3

Wskaźnik kosztów utrzymania powierzchni magazynowej to istotny wskaźnik, który odzwierciedla efektywność wykorzystania przestrzeni w kontekście jej kosztów. W przypadku niepoprawnych odpowiedzi, można zauważyć pewne błędne podejścia do obliczeń oraz zrozumienia samego pojęcia. Przykładowo, odpowiedzi oparte na jednostkach m3/zł czy m2/zł nie są właściwe, ponieważ nie odzwierciedlają one rzeczywistego kosztu na jednostkę powierzchni. Wskaźnik kosztów powinien być zawsze wyrażony w jednostkach finansowych na jednostkę powierzchni, co oznacza, że należy porównywać koszty w odniesieniu do powierzchni magazynowej. Odpowiedzi, które sugerują podział kosztów przez objętość, tj. m3, są mylące, gdyż mogą prowadzić do błędnych wniosków na temat rzeczywistych wydatków związanych z przestrzenią magazynową. Tego rodzaju błędy mogą wynikać z nieprawidłowego zrozumienia, czym jest powierzchnia użytkowa a czym objętość. Z perspektywy praktycznej, ważne jest, aby przy planowaniu operacji magazynowych uwzględniać koszty w odniesieniu do odpowiednich jednostek, aby uniknąć marnotrawstwa zasobów oraz nieefektywności operacyjnej. Użycie niewłaściwych jednostek prowadzi do niepoprawnych analiz kosztowych, co może skutkować złymi decyzjami biznesowymi w kontekście zarządzania magazynem.

Pytanie 36

Jakie mogą być maksymalne wymiary podstawy kartonu umieszczonego na palecie typu EUR, gdy ładunek ma prawo wystawać poza krawędzie palety o 2 cm z każdej strony?

A. 1 200 x 800 mm

B. 1 300 x 900 mm

C. 1 240 x 840 mm

D. 1 240 x 1 140 mm

Odpowiedzi 1 300 x 900 mm oraz 1 200 x 800 mm są błędne z kilku powodów. Pierwsza z nich przekracza maksymalne dozwolone wymiary palety EUR, co narusza podstawowe zasady transportu i logistyki. Wymiary palety EUR to 1200 mm x 800 mm, a zatem rozmiar 1300 mm x 900 mm jest niezgodny z normami, co może prowadzić do problemów podczas transportu, jak również w trakcie składowania. Z kolei w przypadku odpowiedzi 1200 mm x 800 mm, chociaż wymiary te są zgodne z wymiarami samej palety, nie uwzględniają one konieczności wystawania ładunku poza jej obrys, co jest kluczowe w tym kontekście. Odpowiedź 1 240 x 1 140 mm jest również nieprawidłowa, ponieważ szerokość 1140 mm przekracza maksymalne dopuszczalne wymiary palety, co może skutkować nieefektywnym wykorzystaniem przestrzeni. Często w praktyce występują błędne założenia dotyczące wymiarów przy pakowaniu towarów, co prowadzi do problemów z transportem i składowaniem. Użytkownicy powinni pamiętać, że stosowanie się do określonych standardów, takich jak wymiary palet EUR, jest kluczowe dla efektywnego zarządzania ładunkami oraz zapewnienia bezpieczeństwa w transporcie.

Pytanie 37

W magazynach, w celu przesyłania rozmaitych dokumentów w formie elektronicznej, zamiast ręcznego wprowadzania ich do bazy danych, używa się systemu

A. EDI

B. DRP

C. CMR

D. MRP

Odpowiedzi CMR, DRP i MRP są błędne z powodu braku zrozumienia specyfiki i zastosowania tych systemów. CMR (Convention on the Contract for the International Carriage of Goods by Road) to dokument stosowany w międzynarodowym transporcie drogowym, który reguluje zasady przewozu towarów, ale nie dotyczy bezpośrednio elektronicznej wymiany danych między systemami. Z kolei DRP (Distribution Requirements Planning) to system planowania zapasów i dystrybucji, który koncentruje się na zarządzaniu łańcuchem dostaw, a nie na samym przesyłaniu dokumentów. MRP (Material Requirements Planning) jest technologią używaną do zarządzania procesami produkcyjnymi i zaopatrzeniowymi, której celem jest planowanie zapotrzebowania na materiały, ale również nie obejmuje automatycznej wymiany dokumentów. Pojęcia te są często mylone, ponieważ wszystkie dotyczą logistycznych aspektów działalności, ale posiadają różne funkcje i zastosowania. Kluczem do odpowiedniego wyboru systemu jest zrozumienie, że EDI jest dedykowane do efektywnej komunikacji i wymiany danych, podczas gdy CMR, DRP i MRP mają zupełnie inne cele i nie umożliwiają automatyzacji procesów dokumentacyjnych w takim stopniu jak EDI.

Pytanie 38

Podmioty ekonomiczne, które mają na celu zunifikowanie różnych usług logistycznych w jednym miejscu, przejmując część działań realizowanych przez macierzyste jednostki przedsiębiorstw - klientów, to

A. centra logistyczne

B. magazyny branżowe

C. zakłady produkcyjne

D. supermarkety

Centra logistyczne pełnią kluczową rolę w nowoczesnym łańcuchu dostaw, integrując różnorodne usługi logistyczne w jednym miejscu. Działają jako huby, które umożliwiają efektywne zarządzanie przepływem towarów, co przekłada się na optymalizację kosztów i zwiększenie efektywności operacyjnej. Przykładem zastosowania centrów logistycznych może być outsourcing usług magazynowych i transportowych przez firmy produkcyjne, które zamiast zarządzać własnymi magazynami i flotą, korzystają z wyspecjalizowanych operatorów logistycznych. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które sugerują, że koncentracja na rdzeniu działalności oraz zlecanie na zewnątrz zadań logistycznych może prowadzić do lepszego wykorzystania zasobów i obniżenia kosztów operacyjnych. Warto zauważyć, że centra logistyczne często spełniają normy ISO związane z zarządzaniem jakością i bezpieczeństwem, co dodatkowo zwiększa ich wartość dla klientów.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

Dobro naturalne, które ma być poddane obróbce, określamy mianem

A. produktu

B. towaru

C. surowca

D. materiału

Odpowiedzi takie jak 'produkt', 'towar' oraz 'materiał' wskazują na powszechnie występujące nieporozumienia związane z terminologią w dziedzinie zarządzania i produkcji. Produkt to końcowy efekt procesu produkcyjnego, który jest oferowany konsumentom. Oznacza to, że termin ten odnosi się do dóbr, które przeszły transformację i są gotowe do sprzedaży, co stanowi istotne odróżnienie od surowca, który sam w sobie nie jest gotowy do użycia w formie komercyjnej. Towar to z kolei kategoria obejmująca wszelkie dobra, które mogą być przedmiotem wymiany, a więc także produkty oraz surowce. W kontekście handlu, towar może być zarówno surowcem, jak i przetworzonym produktem, co wprowadza dodatkowe zamieszanie. Z kolei materiał to termin ogólny, który odnosi się do wszelkich substancji wykorzystywanych w procesie produkcyjnym, ale niekoniecznie odnosi się bezpośrednio do stanu naturalnego, w jakim surowce się znajdują. Myląc te pojęcia, można wprowadzać nieścisłości w analizie łańcucha dostaw, co może prowadzić do błędnych decyzji operacyjnych i strat finansowych. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla skutecznego zarządzania projektami oraz efektywnego planowania produkcji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej