Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 17 maja 2025 21:35
Data zakończenia: 17 maja 2025 21:39

Egzamin niezdany

Wynik: 9/40 punktów (22,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaki parametr technologiczny powinien być utrzymywany na stałym poziomie w absorberze amoniaku w systemie stosowanym do wytwarzania sody metodą Solvaya?

A. Stężenie NH4CO3 w solance

B. Stężenie CO2 w solance

C. Stężenie NaHCO3 w solance

D. Stężenie NH3 w solance

Stężenie CO2 w solance też jest ważne w produkcji sody, ale nie powinno się go trzymać na stałym poziomie, bo to może zniszczyć równowagę reakcji chemicznych. W rzeczywistości to stężenie zmienia się podczas reakcji, bo CO2 reaguje z amoniakiem i solą, produkując wodorowęglan sodu. Jakbyśmy próbowali trzymać je cały czas na jednym poziomie, to cały proces mógłby być mniej efektywny. Podobnie stężenie NaHCO3, które jest ostatecznym produktem, rośnie w miarę reakcji, więc musimy patrzeć na to z perspektywy wydajności, a nie na stały poziom. I jeszcze stężenie NH4CO3, które jest ubocznym produktem reakcji z amoniakiem, nie jest tym, na czym musimy się koncentrować. Skupianie się na tym, żeby wszystko było na stałym poziomie, może poprowadzić do problemów z dynamiką reakcji i obniżyć efektywność produkcji. Lepiej zrozumieć, jak cały proces działa, i dostosowywać parametry w zależności od zmieniających się warunków.

Pytanie 2

Jaką temperaturę powinien mieć szczyt kolumny rektyfikacyjnej działającej pod stałym ciśnieniem?

A. podobną do temperatury w podgrzewaczu surowca

B. podobną do temperatury w wyparce kolumny

C. najwyższą w kolumnie i bliską temperaturze wrzenia cieczy wyczerpanej

D. najniższą w kolumnie i zbliżoną do temperatury wrzenia destylatu

Zrozumienie temperatury w kolumnie rektyfikacyjnej wymaga znajomości zasad termodynamiki oraz procesów separacji. Zgłaszane odpowiedzi, które sugerują, że temperatura na szczycie kolumny powinna być zbliżona do temperatury w wyparce, są niepoprawne, ponieważ temperatura w wyparce jest zazwyczaj wyższa, co może prowadzić do nieefektywnego rozdziału komponentów. Kolejna koncepcja, według której temperatura na szczycie miałaby być najwyższa i zbliżona do temperatury wrzenia cieczy wyczerpanej, jest błędna, ponieważ wysoka temperatura sprzyjałaby ucieczce cięższych frakcji zamiast ich kondensacji. Ponadto, zbliżenie do temperatury w podgrzewaczu surowca nie ma sensu, gdyż to nie odzwierciedla dynamicznych warunków panujących w kolumnie, gdzie temperatura na szczycie powinna być kontrolowana jako część integralnej strategii zarządzania procesem. Praktyczne błędy myślowe mogą wynikać z mylenia temperatury pary z temperaturą cieczy, co prowadzi do niewłaściwych założeń dotyczących efektywności separacji. W kontekście standardów, efektywna rektyfikacja opiera się na precyzyjnych regulacjach temperatury oraz na dobrym zrozumieniu relacji między temperaturą a ciśnieniem, co pozwala na optymalizację procesów przemysłowych oraz minimalizację strat materiałowych.

Pytanie 3

Jakiego typu zawór powinno się zastosować, aby natychmiastowo zatrzymać przepływ cieczy?

A. Membranowego

B. Grzybkowego

C. Redukcyjnego

D. Zwrotnego

Wybór niewłaściwego zaworu w sytuacji nagłego przerwania przepływu cieczy może prowadzić do poważnych konsekwencji. Zawór redukcyjny, mimo że jest istotnym elementem w systemach hydraulicznych, ma na celu jedynie kontrolę ciśnienia w instalacji, a nie natychmiastowe zatrzymanie przepływu. Jego działanie opiera się na utrzymaniu stałego ciśnienia w systemie, co jest przydatne w wielu zastosowaniach, ale nie w sytuacjach awaryjnych, gdzie błyskawiczne odcięcie przepływu jest kluczowe. Zawór zwrotny również nie nadaje się do tego celu, ponieważ jego główną funkcją jest zapobieganie cofaniu się cieczy, a nie zatrzymanie jej przepływu. Zawory membranowe, z kolei, są stosowane w aplikacjach wymagających precyzyjnego sterowania przepływem, ale ich konstrukcja nie jest przystosowana do nagłego zamknięcia przepływu. W sytuacjach awaryjnych, takie jak wycieki czy wzrost ciśnienia, ich działanie może być niewystarczające. Kluczowym błędem myślowym jest skupienie się na funkcji kontrolnej zamiast na natychmiastowym działaniu w sytuacjach kryzysowych. W kontekście systemów inżynieryjnych, zrozumienie specyficznych ról poszczególnych typów zaworów jest niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej, a także do spełnienia norm branżowych.

Pytanie 4

Jakie będzie ostateczne stężenie roztworu kwasu siarkowego(VI) o masie 500 kg i początkowym stężeniu 80%, gdy po wchłonięciu tlenku siarki(VI) masa roztworu zwiększyła się o 50 kg?
M_SO₃ = 80 g/mol M_H₂SO₄ = 98 g/mol?

A. W przybliżeniu 84%

B. W przybliżeniu 90%

C. W przybliżeniu 73%

D. W przybliżeniu 61%

W przypadku błędnych odpowiedzi można dostrzec typowe nieporozumienia związane z obliczeniami stężenia roztworu. Wiele osób może błędnie zakładać, że dodanie masy tlenku siarki(VI) zmienia masę kwasu siarkowego, co prowadzi do błędnych wyników. Kiedy obliczamy stężenie, istotne jest, aby zrozumieć, że stężenie odnosi się do proporcji masy substancji rozpuszczonej do całkowitej masy roztworu. Zwiększenie masy roztworu przy dodawaniu reagentów powinno być analizowane w kontekście masy substancji, która została rozpuszczona. Innym częstym błędem jest nieuwzględnienie niewłaściwych wartości molowych, co prowadzi do nieprawidłowych przeliczeń masy i stężenia. Należy również pamiętać, że różne substancje mogą przechodzić reakcje chemiczne, które zmieniają nie tylko ich masę, ale także objętość, co może wpłynąć na ostateczne stężenie. W przypadku tlenku siarki(VI), może on reagować z wodą, tworząc kwas siarkowy, co zwiększa całkowitą masę kwasu w roztworze. Dlatego kluczowe jest nie tylko obliczanie masy, ale również zrozumienie reakcji chemicznych oraz ich wpływu na stężenia. Zastosowanie odpowiednich danych i dokładnych obliczeń jest niezbędne, aby uniknąć błędów w analizach chemicznych, które mogą mieć wpływ na wyniki badań eksperymentalnych oraz produkcyjnych.

Pytanie 5

Materiał, w którym proces odparowywania wilgoci zachodzi z całej objętości, opuszczający suszarkę taśmową, wykazuje zbyt dużą wilgotność. Który z parametrów powinien zostać zmieniony, aby uzyskać odpowiednio niską wilgotność suszonego materiału?

A. Zwiększyć prędkość przesuwu taśmy

B. Podnieść temperaturę powietrza

C. Skrócić czas, w jakim materiał znajduje się w suszarce

D. Wprowadzić powietrze we współprądzie z materiałem w trakcie suszenia

Zwiększenie szybkości przesuwu taśm może wydawać się korzystne, jednak w praktyce może prowadzić do nieefektywnego procesu suszenia. Gdy materiał porusza się zbyt szybko, czas przebywania w strefie podgrzewania jest niewystarczający, co skutkuje niewłaściwym usunięciem wilgoci. To może prowadzić do sytuacji, w której materiał nie osiągnie pożądanej wilgotności, a także do nierównomiernego suszenia. Podobnie, skrócenie czasu przebywania materiału w suszarce, chociaż może wydawać się logicznym rozwiązaniem, w rzeczywistości prowadzi do zbyt krótkiego kontaktu materiału z ciepłym powietrzem, co uniemożliwia efektywne odparowanie wilgoci. Warto również zauważyć, że wprowadzenie powietrza we współprądzie z suszonym materiałem może być korzystne tylko w określonych warunkach, ale w wielu przypadkach, szczególnie przy dużej wilgotności początkowej materiału, może to prowadzić do gromadzenia się wilgotnego powietrza w strefie suszenia, co obniża efektywność procesu. W obliczu tych faktów, kluczowym parametrem pozostaje temperatura powietrza, gdyż to ona wywiera bezpośredni wpływ na dynamikę parowania.

Pytanie 6

Które podejście jest najbezpieczniejsze w przypadku konieczności czyszczenia zbiornika ciśnieniowego?

A. Dodanie substancji chemicznych bez opróżniania

B. Czyszczenie przy pełnym ciśnieniu pracy

C. Podniesienie ciśnienia, aby ułatwić czyszczenie

D. Opróżnienie zbiornika i odcięcie od źródeł zasilania

Nieprawidłowe podejścia do czyszczenia zbiornika ciśnieniowego mogą prowadzić do poważnych zagrożeń. Próba czyszczenia przy pełnym ciśnieniu pracy jest wyjątkowo ryzykowna, ponieważ niekontrolowane uwolnienie energii zgromadzonej w cieczy czy gazie pod ciśnieniem może doprowadzić do eksplozji, co stanowi zagrożenie dla zdrowia i życia pracowników oraz integralności instalacji. Podobnie, podnoszenie ciśnienia w celu rzekomego ułatwienia czyszczenia jest niebezpieczne i nieefektywne. Tego typu działanie może zwiększyć ryzyko pęknięcia zbiornika lub niekontrolowanego wycieku. Dodanie substancji chemicznych bez uprzedniego opróżnienia zbiornika stwarza ryzyko reakcji chemicznych, które mogą być niebezpieczne lub trudne do kontrolowania w zamkniętym środowisku zbiornika. Ponadto, brak opróżnienia i odcięcia zasilania uniemożliwia kontrolę nad procesem czyszczenia i może prowadzić do nieprzewidzianych reakcji lub zagrożeń dla pracowników. Dlatego dobrze przemyślana i bezpieczna procedura czyszczenia obejmuje zawsze opróżnienie zbiornika i jego odcięcie od źródeł zasilania, co minimalizuje ryzyko i zwiększa bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 7

Ile gramów azotanu(V) potasu należy zmieszać z drugą solą i 150 g lodu, aby otrzymać mieszaninę oziębiającą do co najmniej -19°C?

Sole i ich masa (w gramach) przypadająca na 100 g lodu	Temperatura minimalna otrzymana w wyniku zmieszania soli w °C
24,5 g KCl + 4,5 g KNO₃	-11,8
55,3 g NaNO₃ + 48,0 g KH₂Cl	-17,7
62,0 g NaNO₃ + 10,7 g KNO₃	-19,4
18,8 g NH₄Cl + 44,0 g NH₄NO₃	-22,1

A. 16,05 g

B. 6,75 g

C. 13,50 g

D. 9,20 g

Aby uzyskać mieszaninę oziębiającą do co najmniej -19°C, kluczowe jest zrozumienie, jak działają reakcje endotermiczne zachodzące podczas rozpuszczania soli. W przypadku azotanu(V) potasu, zgodnie z badaniami, stosunek masy soli do masy lodu wynosi 10,7 g soli na 100 g lodu. Przy 150 g lodu, potrzebna masa soli wynosi 16,05 g, co odpowiada odpowiedzi czwartej. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy może być przygotowanie chłodzących mieszanin w laboratoriach chemicznych, gdzie precyzyjne temperatury są kluczowe dla wielu eksperymentów. Warto również pamiętać, że oparte na fundamentalnych zasadach chemicznych metody przygotowania takich mieszanin są zgodne z podstawowymi normami bezpieczeństwa i efektywności w pracy z substancjami chemicznymi, co podkreśla ich znaczenie w praktyce laboratoryjnej.

Pytanie 8

Jakie kroki należy podjąć, aby przygotować młyn kulowy do serwisowania?

A. Otworzyć bęben i włączyć urządzenie na maksymalne obroty przez 15 minut

B. Odłączyć zasilanie i przemyć wnętrze wodą pod ciśnieniem, obracając bęben ręcznie

C. Otworzyć bęben, napełnić wodą z detergentem oraz włączyć urządzenie na 5 minut

D. Odłączyć zasilanie, usunąć elementy rozdrabniające z bębna oraz pozbyć się resztek materiału rozdrabnianego

Wybór niepoprawnych odpowiedzi wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące właściwych procedur konserwacyjnych młynów kulowych. Pierwsza z tych odpowiedzi sugeruje przemywanie wnętrza wodą pod ciśnieniem, co jest niewłaściwe, ponieważ może prowadzić do uszkodzenia elektroniki oraz innych delikatnych komponentów maszyny. Woda pod ciśnieniem może także być przyczyną korozji części metalowych, co w dłuższej perspektywie wpłynie na wydajność i żywotność młyna. Kolejna odpowiedź sugeruje napełnienie bębna wodą z detergentem i uruchomienie go, co również jest niezgodne z najlepszymi praktykami. Takie podejście może prowadzić do nieodwracalnego uszkodzenia mechanizmów wewnętrznych młyna oraz zanieczyszczeń chemicznych w procesie produkcyjnym. Otwieranie bębna i uruchamianie napędu na maksymalnych obrotach, jak sugeruje inna odpowiedź, to również niebezpieczna praktyka, która może prowadzić do uszkodzenia samego młyna, a także stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa pracowników. Te podejścia nie uwzględniają krytycznej zasady bezpieczeństwa i właściwego zarządzania ryzykiem, co jest kluczowe w każdym procesie przemysłowym. Właściwa konserwacja młynów kulowych powinna opierać się na dobrze zdefiniowanych procedurach, które obejmują odłączenie zasilania, dokładne czyszczenie oraz kontrolę stanu technicznego urządzenia przed jego ponownym uruchomieniem.

Pytanie 9

Szczęki w urządzeniu do łamania szczęk wytwarza się ze stali

A. wanadowej

B. chromowo-niklowej

C. niklowo-molibdenowej

D. manganowej

Szczęki łamacza szczękowego wykonuje się ze stali manganowej, ponieważ charakteryzuje się ona wyjątkową odpornością na ścieranie i wysoką wytrzymałością. Stal manganowa, szczególnie w formie stali o podwyższonej zawartości manganu, ma zdolność do zwiększania twardości w obszarze poddawanym deformacji, co czyni ją idealnym materiałem do zastosowań w narzędziach skrawających i łamaczach. Przykładem praktycznym zastosowania stali manganowej jest użycie w przemyśle wydobywczym, gdzie narzędzia muszą wytrzymać ekstremalne warunki pracy. Stal ta jest również stosowana w produkcji elementów maszyn, które wymagają wysokiej odporności na uderzenia i zniszczenie. Dobre praktyki branżowe wskazują, że wybór odpowiednich materiałów, takich jak stal manganowa, jest kluczowy dla zapewnienia długotrwałej żywotności narzędzi i minimalizacji kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 10

Jakie urządzenie służy do pomiaru gęstości produktów naftowych?

A. spektrofotometrem lub refraktometrem

B. areometrem lub piknometrem

C. refraktometrem lub piknometrem

D. polarymetrem lub areometrem

Wybór instrumentów pomiarowych do określenia gęstości produktów naftowych ma kluczowe znaczenie dla uzyskania wiarygodnych wyników. Polarymetr i refraktometr, choć są użytecznymi narzędziami w analizie chemicznej, nie są przeznaczone do bezpośredniego pomiaru gęstości cieczy. Polarymetr mierzy kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji światła przez substancje optycznie czynne, co jest bardziej związane z charakterystyką substancji niż z jej gęstością. Refraktometr natomiast, służy do określania współczynnika załamania światła w cieczy, co również nie jest bezpośrednio powiązane z gęstością. Zastosowanie tych urządzeń zamiast areometru czy piknometru może prowadzić do błędnych wniosków, ponieważ ich działanie opiera się na zupełnie innych zasadach fizycznych. Typowym błędem myślowym jest mylenie gęstości z innymi właściwościami fizycznymi substancji, co może wyniknąć z niepełnego zrozumienia funkcji poszczególnych narzędzi analitycznych. W kontekście branży naftowej, gdzie precyzja pomiarów jest kluczowa, wykorzystanie niewłaściwych instrumentów może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak niespełnienie norm jakościowych czy niewłaściwe zarządzanie produktami.

Pytanie 11

Jakie jest podstawowe zadanie chłodnicy w procesie chemicznym?

A. Podniesienie ciśnienia roboczego

B. Zwiększenie objętości przepływu

C. Obniżenie temperatury cieczy lub gazu

D. Zmniejszenie lepkości płynu

Chłodnica w procesach chemicznych pełni kluczową rolę w obniżaniu temperatury cieczy lub gazu. Jest to niezbędne z kilku powodów. Przede wszystkim, wiele reakcji chemicznych wymaga kontrolowanej temperatury, aby przebiegały w sposób bezpieczny i efektywny. Obniżenie temperatury może zapobiec niekontrolowanemu wzrostowi ciśnienia w układzie, który mógłby prowadzić do wybuchów lub uszkodzenia aparatury. Ponadto, w przypadku procesów katalitycznych, odpowiednia temperatura jest kluczowa dla aktywności katalizatora. Chłodnice pomagają również w odzyskiwaniu ciepła, które może być następnie wykorzystane w innych częściach procesu produkcyjnego, co jest zgodne z zasadami efektywności energetycznej. W praktyce przemysłowej, chłodnice są często wykorzystywane w systemach, gdzie medium musi być schłodzone przed dalszymi etapami przetwarzania, jak na przykład w destylacji czy kondensacji. Efektywne chłodzenie wpływa również na jakość końcowego produktu, redukując ryzyko niepożądanych reakcji ubocznych.

Pytanie 12

Osoba obsługująca nastawny termometr kontaktowy powinna między innymi

A. ustawić maksymalną dozwoloną temperaturę na dolnej podzielni, a minimalną na górnej

B. ustawić oczekiwaną temperaturę na górnej podzielni

C. ustawić maksymalną dozwoloną temperaturę na górnej podzielni, a minimalną na dolnej

D. ustawić minimalną temperaturę na dolnej podzielni

Ustawienie oczekiwanej temperatury na górnej podzielni termometru kontaktowego jest kluczowym działaniem, które zapewnia precyzyjne i efektywne monitorowanie procesów technologicznych. W praktyce oznacza to, że operator powinien dokładnie zdefiniować temperaturę, która ma być osiągnięta podczas danego procesu, co pozwala na bieżąco kontrolować i regulować parametry. Dobrą praktyką jest stosowanie się do norm, takich jak ISO 9001, które zalecają ustalanie i monitorowanie krytycznych parametrów w celu zapewnienia jakości produktu. Na przykład, w procesie produkcji chemikaliów, ustawienie oczekiwanej temperatury na górnej podzielni pozwala operatorom na szybkie wykrywanie odchyleń od normy oraz podejmowanie odpowiednich działań korygujących, co minimalizuje ryzyko awarii i poprawia efektywność operacyjną. Wiedza na temat odpowiedniego ustawienia termometrów kontaktowych jest zatem niezbędna dla każdego operatora, by zapewnić prawidłowe działanie sprzętu oraz bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Pytanie 13

Zastosowanie transportera pneumatycznego do przewozu zbrylonego, wilgotnego materiału ziarnistego może wywołać

A. obniżenie ciśnienia ssania

B. kruszenie brył materiału

C. podwyższenie ciśnienia w przewodzie ssącym

D. zator w przewodzie oraz awarię ssawy

Zgadza się, wilgotny materiał ziarnisty w transporcie pneumatycznym może sprawić różne kłopoty, ale niektóre rzeczy, które podałeś, są nie do końca trafne. Kiedy materiał się zatyka, zazwyczaj nie ma mowy o wzroście ciśnienia, bo to spadnie. Ograniczenie przepływu powietrza zwykle prowadzi do tego, że ciśnienie leci w dół, a nie w górę. Co do ciśnienia ssania, to też nie jest tak, że sama blokada spowoduje jego spadek. Właśnie wtedy ssawa może się przegrzać i uszkodzić. Zresztą, rozbijanie brył to nie jest zadanie transportera pneumatycznego, ale raczej efekt złej konstrukcji systemu lub braku odpowiednich urządzeń do pomocy. Pamiętaj, że kluczową sprawą w zaprojektowaniu systemu transportu pneumatycznego jest dobre oddzielenie materiału od źródła powietrza oraz kontrolowanie wilgotności przed transportem, co pozwala uniknąć zatorów.

Pytanie 14

Roztwór do zasilania elektrolizera przeponowego powinien mieć stężenie 24%. Do elektrolizera wprowadza się jednorazowo 2 m³ roztworu o gęstości 1180 kg/m³. Jakie składniki należy przygotować do jednorazowego załadunku elektrolizera?

A. 480 kg NaCl i 1520 m3 H2O

B. 480 kg NaCl i 1880 m3 H2O

C. 566 kg NaCl i 1794 m3 H2O

D. 566 kg NaCl i 1434 m3 H2O

Wybór błędnych odpowiedzi kryje w sobie często wynik niedostatecznego zrozumienia obliczeń, które są kluczowe przy przygotowywaniu solanki. Przykładowo, jeśli ktoś zaznaczył 480 kg NaCl, to prawdopodobnie myślał, że tak mała ilość wystarczy, ale po obliczeniach wychodzi, że stężenie byłoby tylko 20,3%, a to zdecydowanie za mało. Z kolei odpowiedź 1880 m3 H2O także pokazuje, że ktoś nie ogarnął podstaw elektrolizera. Przy stężeniu 24% nie chodzi o dodawanie losowych ilości wody, ale o dokładne obliczenia, które muszą być zgodne z całkowitą masą roztworu. Ważne jest, żeby mieć na uwadze, że odpowiednie stężenie jest kluczowe do uzyskania dobrego produktu. Z mojego doświadczenia, w elektrolizie soli kuchennej, zbyt mała ilość NaCl może po prostu sprawić, że roztwór będzie mieć niską przewodność, co w konsekwencji obniża efektywność całego procesu i może prowadzić do różnych niepożądanych efektów. Dlatego tak istotne jest, żeby wszystkie obliczenia były robione zgodnie z normami przemysłowymi, które zapewniają efektywność i bezpieczeństwo podczas pracy z chemikaliami.

Pytanie 15

W jakich warunkach powinny być przechowywane oryginalne i właściwie oznakowane pojemniki z nitrobenzenem?

Nitrobenzen

wybrane informacje z karty charakterystyki substancji niebezpiecznej

działa toksycznie przez drogi oddechowe

substancja palna

pary cięższe od powietrza

tworzy z powietrzem mieszaniny wybuchowe

trzymać z dala od źródeł ognia i substancji łatwopalnych

zapobiegać wyładowaniom elektrostatycznym w trakcie magazynowania

A. Na utwardzonym i ogrodzonym składowisku na wolnym powietrzu.

B. W bardzo przeszklonych magazynach wyposażonych w instalację odgromową.

C. Na składowisku w naturalnym zagłębieniu terenu, przykryte folią.

D. W dobrze wentylowanych magazynach, w możliwie niskiej temperaturze.

Przechowywanie nitrobenzenów w dołku w ziemi, tak przykrytych folią, to trochę ryzykowne podejście. Takie rozwiązanie nie zapewnia odpowiedniego wentylowania, co jest naprawdę ważne dla substancji, które mogą mieszać się z powietrzem i być wybuchowe. Dodatkowo, naturalne zagłębienie nie chroni przed różnymi warunkami pogodowymi, co może zanieczyścić substancję i stworzyć jeszcze większe zagrożenie. Magazynowanie na utwardzonym składowisku na wolnym powietrzu też nie jest najlepszym pomysłem, bo nie ochrania przed słońcem i zmiennymi temperaturami, które mogą destabilizować substancję. I jeszcze w przeszklonych magazynach, gdzie jest instalacja odgromowa, ryzyko wyładowań elektrostatycznych i zapłonów rośnie. Dobrze jest trzymać się standardów, typu NFPA, które mówią o tym, jak przechowywać substancje chemiczne, żeby uniknąć niebezpieczeństw. W praktyce, wiele problemów bierze się z braku zrozumienia właściwości chemikaliów i ich interakcji z otoczeniem, co prowadzi do złych decyzji w kwestii składowania.

Pytanie 16

Podczas pracy z pompą wirową, wzrost poziomu hałasu może wskazywać na:

A. prawidłowe działanie pompy

B. zwiększenie ciśnienia wejściowego

C. zużycie łożysk lub kawitację

D. zmniejszenie wydajności pompy

Często można spotkać się z błędnym przekonaniem, że wzrost poziomu hałasu w pompie wirowej świadczy o jej prawidłowym działaniu. To nieporozumienie wynika z mylnego przeświadczenia, że większy hałas może oznaczać intensywniejszą pracę urządzenia. W rzeczywistości prawidłowo działająca pompa powinna pracować cicho i wydajnie. Zwiększenie poziomu hałasu jest zazwyczaj wynikiem problemów mechanicznych, takich jak zużycie łożysk czy kawitacja. Kolejnym błędem jest przypisywanie hałasu zmniejszonej wydajności pompy. Choć problemy mechaniczne mogą prowadzić do spadku wydajności, to sam hałas nie jest bezpośrednim wskaźnikiem zmniejszenia wydajności. Zmiany w wydajności najlepiej monitorować poprzez kontrolę parametrów przepływowych. Ostatnie błędne założenie dotyczy zwiększenia ciśnienia wejściowego. Wyższe ciśnienie może wprawdzie wpływać na pracę pompy, ale samo w sobie nie jest powodem wzrostu hałasu. Czynniki takie jak kawitacja, które mogą być skutkiem nieodpowiednich warunków pracy, są bardziej prawdopodobnymi przyczynami hałasu. Zrozumienie tych niuansów jest kluczowe dla skutecznego zarządzania sprzętem w przemyśle chemicznym.

Pytanie 17

Jakie środki ochrony osobistej powinien nosić pracownik podczas zbierania próbki roztworu z lasownika?

A. Rękawic gumowych, okularów i ubrania ochronnego

B. Rękawic bawełnianych, okularów i maski ochronnej

C. Rękawic gumowych, okularów i maski ochronnej

D. Butów, okularów i ubrania ochronnego

Stosowanie rękawic bawełnianych to nie najlepszy pomysł, bo one tak naprawdę nie chronią przed chemikaliami. Bawełna wchłania płyny, co oznacza, że możesz mieć kontakt z niebezpiecznymi substancjami. Może i okulary ochronne są ważne, ale jeśli nie masz dobrego ubrania ochronnego, to tak naprawdę ich skuteczność spada. Pomijanie gumowych rękawic to duży błąd, bo one są kluczowe dla twojego zdrowia. Powinno się zawsze analizować ryzyko i wiedzieć, z jakimi substancjami masz do czynienia. Ignorowanie tych zasad to prosta droga do wypadków, a tego nikomu nie życzę. Ochrona w laboratoriach musi być na pierwszym miejscu, bo bezpieczeństwo jest najważniejsze.

Pytanie 18

Osoba zajmująca się konserwacją autoklawu powinna w szczególności

A. wymienić uszczelkę pokrywy

B. wymienić manometr

C. dokręcić śruby mocujące urządzenie

D. zabezpieczyć uszczelkę pokrywy smarem

Wymiana manometru, dokręcanie śrub czy nakładanie smaru na uszczelkę to rzeczy, które mogą się wydawać ważne, ale w sumie nie są kluczowe w podstawowej konserwacji autoklawu. Zmiana manometru jest potrzebna, ale jak się zepsuje, to jakoś nie wpływa na samą sterylizację - on tylko pokazuje ciśnienie, a jego awaria nie zatrzymuje urządzenia, chociaż może wprowadzać w błąd. Dokręcanie śrub jest istotne tylko jak zauważysz, że coś się poluzowało, bo luz może wpłynąć na stabilność, ale samo w sobie nie jest podstawowym krokiem konserwacyjnym. A smarowanie uszczelki? To może ją zniszczyć, co jest sprzeczne z tym, co mówią producenci. Uszczelki są zaprojektowane tak, by działały bez dodatkowego smarowania. Często ludzie skupiają się na rzeczach, które nie mają dużego wpływu na bezpieczeństwo i efektywność sterylizacji, co może prowadzić do złego użycia sprzętu i obniżenia jakości usług medycznych. Dobrze przeprowadzona konserwacja powinna się skupić na naprawdę istotnych elementach, a to w tym przypadku oznacza regularną wymianę uszczelki zgodnie z tym, co jest praktykowane w branży.

Pytanie 19

Jakie cechy stali manganowej mają kluczowe znaczenie dla jej wykorzystania przy produkcji okładzin szczęk w łamaczach szczękowych?

A. Niska temperatura topnienia oraz wysoka odporność na zginanie

B. Mały współczynnik rozszerzalności liniowej oraz wysoka odporność na pękanie

C. Zwiększona wytrzymałość mechaniczna oraz wysoka odporność na ścieranie

D. Zwiększona odporność na działanie kwasów oraz łatwość w obróbce mechanicznej

Czasami wybór właściwości stali manganowej do łamaczów szczękowych jest nieco zagmatwany. Nie wszyscy rozumieją, że niska temperatura topnienia czy dużą wytrzymałość na zginanie to niekoniecznie to, co powinno grać pierwsze skrzypce. Stal manganowa jest przede wszystkim stworzona z myślą o wysokiej wytrzymałości na ściskanie i odporności na ścieranie, a nie o zginaniu. Jeśli ktoś skupia się na tych „niewłaściwych” właściwościach, może to prowadzić do kiepskich efektów, bo w wysokich temperaturach i pod dużym obciążeniem, stal musi zachować swoje właściwości bez deformacji. Są też błędne założenia co do odporności na pęknięcia i łatwości obróbki, które tak naprawdę nie są kluczowe w pracy tych maszyn. W praktyce, powinno się skupić na wytrzymałości na ścieranie i trwałości materiału, bo inaczej można szybko doprowadzić do awarii i wysokich kosztów wymiany części.

Pytanie 20

Ruch materiałów w trybie przeciwprądowym jest najskuteczniejszy podczas suszenia gorącymi gazami, ale w sytuacji, gdy sucha substancja może ulegać rozkładowi, bezpieczniejsze jest zastosowanie ruchu współprądowego. W tym kontekście obowiązuje zasada

A. maksymalnego wykorzystania energii

B. umiarkowania technologicznego

C. maksymalnego wykorzystania surowców

D. maksymalnego wykorzystania sprzętu

Wybór odpowiedzi związanej z najlepszym wykorzystaniem energii lub surowców w kontekście suszenia materiałów nie uwzględnia kluczowego aspektu, jakim jest wpływ temperatury na jakość przetwarzanych substancji. Najlepsze wykorzystanie energii odnosi się do efektywności energetycznej procesów, ale nie zawsze przekłada się na ochronę integracji chemicznej materiałów. Zastosowanie gorących gazów w ruchu przeciwprądowym, mimo że optymalizuje zużycie energii, może prowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych w przypadku delikatnych substancji, takich jak enzymy czy witaminy, które łatwo ulegają rozkładowi. Z kolei najlepsze wykorzystanie surowców sugeruje maksymalizację ich wykorzystania bez odniesienia do metod obróbczych, co może prowadzić do strat jakości. W praktyce, ignorowanie umiary technologicznego w dążeniu do oszczędności i efektywności może prowadzić do pogorszenia jakości końcowego produktu oraz zwiększenia odpadów technologicznych, co jest sprzeczne z zasadami zrównoważonego rozwoju i odpowiedzialności społecznej w przemyśle. W kontekście technologii, istotne jest dostosowanie parametrów procesów do właściwości przetwarzanych materiałów, co jest fundamentem współczesnych standardów produkcyjnych.

Pytanie 21

Napawanie to sposób na

A. demontaż

B. montaż

C. czyszczenie

D. regenerację

Napawanie to nie jest to samo co czyszczenie, ani demontaż czy montaż. Czyszczenie to tak naprawdę usuwanie brudu z powierzchni, a to zupełnie coś innego niż napawanie. Choć czyszczenie może być pierwszym krokiem przed napawaniem, to jednak nie można ich mylić. Demontaż polega na rozkładaniu elementów na części, co jest ważne, ale ma się nijak do procesu napawania. Montaż, wiadomo, to składanie różnych części w całość, a to też nie ma nic wspólnego z napawaniem. Jeśli ktoś myśli, że napawanie to to samo co te inne procesy, to może się mocno pomylić w kontekście technologii. Jak ktoś chce regenerować części maszyn, powinien wiedzieć, że napawanie to złożony proces, który wymaga odpowiednich umiejętności i znajomości materiałów. Dlatego warto się trzymać standardów branżowych i nie mylić tych podstawowych rzeczy.

Pytanie 22

Jak powinno się działać według zasad technologicznych podczas mielenia surowca do komór koksowniczych?

A. Mielić aż do momentu, kiedy temperatura węgla osiągnie 50°C

B. Przestrzegać czasu mielenia ustalonego eksperymentalnie

C. Mielić do momentu, gdy 50% materiału zostanie rozdrobnione

D. Przerywać mielenie, gdy węgiel jest wymagany do załadunku

Przestrzeganie ustalonego eksperymentalnie czasu mielenia wsadu do komór koksowniczych jest kluczowym elementem optymalizacji procesu technologicznego. Dokładnie określony czas mielenia jest wynikiem badań, które uwzględniają właściwości fizykochemiczne używanego węgla oraz wymagania dotyczące granulacji. Zbyt długie mielenie może prowadzić do nadmiernego wzrostu temperatury, co z kolei może negatywnie wpływać na jakość produktu końcowego oraz prowadzić do strat materiałowych. Przykładowo, w procesie koksowania, odpowiednia granulacja wsadu zapewnia lepszą porowatość i przepuszczalność, co jest kluczowe dla efektywności samego koksowania. W branży koksowniczej przestrzeganie procedur i standardów, takich jak ISO 9001, pozwala na uzyskanie wysokiej jakości koksu, co ma istotny wpływ na dalsze procesy technologiczne w przemyśle metalurgicznym. W związku z tym, zaleca się regularne przeprowadzanie badań i testów, aby dostosować czas mielenia do zmieniających się warunków i wymagań produkcyjnych.

Pytanie 23

Podczas planowania remontu reaktora chemicznego, należy wziąć pod uwagę:

A. Liczbę operatorów na zmianie

B. Kierunek obrotów mieszadła

C. Kolor powłoki ochronnej

D. Stan korozji i zużycie materiałów

Kolor powłoki ochronnej, choć może mieć znaczenie estetyczne, nie wpływa bezpośrednio na eksploatację czy bezpieczeństwo reaktora chemicznego. W praktyce, kolor może informować o rodzaju zabezpieczenia antykorozyjnego, ale nie jest to kluczowy aspekt podczas planowania remontu. Właściwości ochronne powłoki są znacznie ważniejsze niż jej kolor. Co się tyczy kierunku obrotów mieszadła, jest on istotny podczas codziennej eksploatacji reaktora, ponieważ wpływa na efektywność mieszania, ale rzadko jest czynnikiem wpływającym na decyzje remontowe. Mieszadło może wymagać przeglądu czy kalibracji, ale samo określenie jego kierunku obrotów nie jest częścią typowych działań remontowych. Liczba operatorów na zmianie odnosi się natomiast do zarządzania zasobami ludzkimi, a nie do stanu technicznego urządzenia. Chociaż liczba personelu może być istotna z punktu widzenia operacyjnego, nie wpływa na decyzje dotyczące remontu samej maszyny czy urządzenia. Zatem, podczas planowania remontu, kluczowe jest skupienie się na aspektach technicznych i materiałowych, które mogą wpłynąć na bezpieczeństwo i funkcjonalność reaktora.

Pytanie 24

Wodę stosowaną w przemyśle chemicznym do celów energetycznych, po jej uzdatnieniu, należy poddać badaniom na obecność

A. jonów wapnia, magnezu, sodu i glinu oraz zanieczyszczeń organicznych

B. jonów siarczkowych, siarczanowych, rozpuszczonych gazów i krzemionki

C. jonów wapnia i magnezu, rozpuszczonych gazów oraz substancji koloidalnych

D. jonów chlorkowych, azotanowych, wapniowych oraz substancji koloidalnych

Woda wykorzystywana w przemyśle chemicznym, po uzdatnieniu, wymaga analizy pod kątem zawartości jonów wapnia i magnezu, gazów rozpuszczonych oraz substancji koloidalnych. Jony wapnia i magnezu są istotne, ponieważ ich obecność wpływa na twardość wody, co z kolei ma znaczenie dla procesów technologicznych, takich jak wymiana ciepła czy reakcje chemiczne. Twarda woda może prowadzić do osadzania się kamienia kotłowego, co obniża efektywność systemów grzewczych i może prowadzić do ich uszkodzenia. Praktyczne zastosowanie obejmuje kontrolowanie twardości wody w systemach chłodzenia i grzewczych, co jest kluczowe w zgodności z normami, takimi jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie jakości wody w procesach przemysłowych. Analiza gazów rozpuszczonych, takich jak tlen lub dwutlenek węgla, jest również ważna, ponieważ nadmiar tych gazów może wpływać na korozję instalacji oraz na jakość surowców chemicznych. Substancje koloidalne mogą natomiast wpływać na klarowność wody i jej zdolność do przewodzenia energii, co jest kluczowe w aplikacjach energetycznych. Dlatego regularne monitorowanie tych parametrów jest zgodne z najlepszymi praktykami w przemyśle chemicznym i energetycznym.

Pytanie 25

Jakie dodatki stosowane w stalach podnoszą ich odporność na działanie pary wodnej, roztworów soli oraz węglowodorów?

A. Chrom, molibden, tytan

B. Mangan, miedź, arsen

C. Nikiel, glin, miedź

D. Fosfor, krzem, nikiel

Fosfor, krzem i nikiel to składniki, które mogą wpływać na właściwości stali, ale nie w sposób, który znacząco zwiększyłby jej odporność na działanie pary wodnej, roztworów soli czy węglowodorów. Fosfor, choć może w pewnym stopniu poprawić odporność na zużycie, w większych ilościach obniża plastyczność stali, co czyni materiał bardziej kruchym, a tym samym podatnym na pękanie. Krzem jest często używany do poprawy właściwości mechanicznych stali, ale jego wpływ na odporność na korozję jest ograniczony, co czyni go niewystarczającym w kontekście długotrwałego narażenia na agresywne media. Nikiel, z drugiej strony, zwiększa odporność stali na korozję, ale nie jest tak skuteczny jak chrom w tworzeniu warstwy pasywnej. Zastosowanie tych pierwiastków może prowadzić do mylnych przekonań o ich skuteczności w ochronie przed korozją w warunkach, które wymagają wyższej odporności. W środowiskach przemysłowych, gdzie stal jest narażona na działanie pary wodnej, roztworów soli oraz węglowodorów, istotne jest stosowanie stali z odpowiednimi dodatkami, takimi jak chrom, molibden i tytan, które zapewniają znacznie lepsze właściwości antykorozyjne. Ignorowanie tego faktu może prowadzić do poważnych problemów eksploatacyjnych, takich jak uszkodzenie sprzętu i skrócenie jego żywotności, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i standardami jakości, takimi jak ISO 15156 dotyczącymi materiałów stosowanych w środowiskach korozyjnych.

Pytanie 26

Wydajność finalnych produktów otrzymywanych w procesie pirolizy różnych surowców w % masowych Wskaż surowiec, który należy poddać pirolizie, aby otrzymać możliwie najwyższą ilość propenu (propylenu) przy wydajności butadienu powyżej 4,0% masowych.

Surowiec poddany pirolizie	Wydajność produktów pirolizy
	etylen	propylen	butadien
Etan	81,6	2,0	3,0
Propan	46,9	18,7	2,9
n-Butan	44,5	17,2	4,4
Benzyna lekka	42,3	15,9	4,7
Benzyna ciężka	34,1	16,0	4,9
Lekki olej napędowy	29,4	14,0	10,6

A. n-Butan.

B. Benzyna lekka.

C. Benzyna ciężka.

D. Propan.

Wybór niewłaściwego surowca do pirolizy może prowadzić do znacznego obniżenia wydajności oraz jakości uzyskiwanych produktów. Benzyna lekka, będąca pierwszym z błędnych wyborów, posiada niską wydajność propylenu, co czyni ją mało korzystnym surowcem w kontekście optymalizacji procesów chemicznych. W procesach pirolizy jej wydajność propylenu jest nieadekwatna względem wymagań, co może prowadzić do nieefektywnego wykorzystania surowców oraz zwiększenia kosztów operacyjnych. Propan, choć jest gazem łatwopalnym z przydatnymi właściwościami, również nie osiąga pożądanej wydajności propylenu, co czyni go mało efektywnym wyborem. Podobnie n-Butan, będący optymalnym rozwiązaniem, przewyższa inne składniki pod względem wydajności. Ostatecznie, benzyna ciężka, również nie spełnia wymagań dotyczących wydajności butadienu oraz propylenu. Często błędnym podejściem jest zwracanie uwagi na jeden z aspektów wydajności bez uwzględnienia całościowego obrazu procesu. Wybór surowca powinien być oparty na całościowej analizie efektywności, wydajności oraz kosztów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi w obszarze chemii i inżynierii procesowej.

Pytanie 27

Reaktor przeznaczony do nitrowania benzenu przed jego konserwacją powinien zostać oczyszczony z zawartości, schłodzony oraz

A. przemyty zimnym benzenem

B. wypłukany powietrzem

C. przemyty gorącym benzenem

D. zneutralizowany wapienną zasadą

Odpowiedź 'zneutralizowany zasadą wapienną' jest prawidłowa, ponieważ przed konserwacją reaktora, szczególnie w przypadku procesów chemicznych, w których mogą występować substancje kwasowe, kluczowym krokiem jest neutralizacja pozostałości. Zasada wapienna działa jako skuteczny środek neutralizujący, który umożliwia usunięcie kwasowych pozostałości z wnętrza reaktora. W praktyce, zapewnia to nie tylko bezpieczeństwo, ale także efektywność przyszłych operacji. Często stosowana jest procedura, w której reaktor jest najpierw dokładnie myty, a następnie napełniany roztworem zasady wapiennej. Po odpowiednim czasie kontaktu, roztwór jest usuwany, a wnętrze reaktora ponownie płukane. Dobre praktyki przemysłowe wymagają dokumentacji całego procesu, aby zapewnić, że reaktor jest w odpowiednim stanie przed rozpoczęciem kolejnych reakcji. Ignorowanie tego kroku może prowadzić do niebezpiecznych reakcji chemicznych lub kontaminacji, co podkreśla znaczenie przestrzegania standardów BHP oraz procedur operacyjnych w chemii. Przykład zastosowania to przemysł petrochemiczny, gdzie odpowiednia konserwacja reaktorów wpływa na bezpieczeństwo i jakość produktów.

Pytanie 28

W magnetycie zawartość żelaza wynosi 70% masy. Jaką ilość żelaza teoretycznie można uzyskać z 500 kg rudy magnetytowej, która zawiera magnetyt oraz 20% masowych zanieczyszczeń?

A. 280 kg

B. 350 kg

C. 400 kg

D. 100 kg

Czasami jak wybierasz inną odpowiedź, to może wynikać z tego, że nie do końca rozumiesz, jak liczyć masę surowca i co z tymi zanieczyszczeniami. Przykładowo, jak ktoś zaznacza 100 kg żelaza, to pewnie myśli, że trzeba brać całą masę rudy, a nie liczyć zanieczyszczenia. A to jest duży błąd, bo trzeba najpierw odjąć te zanieczyszczenia. Często też ludzie zapominają, że 70% dotyczy tylko czystego magnetytu, a nie całej rudy, co prowadzi do błędnych wyników. Zrozumienie, że liczymy żelazo tylko z czystej masy magnetytu, jest bardzo istotne, by dobrze podejść do takich zadań. To pokazuje, jak ważne jest precyzyjne rozumieć proporcje w obliczeniach inżynieryjnych i ich zastosowania w praktyce. Wydobycie surowców naturalnych i ich przetwarzanie wymaga znajomości i umiejętności liczenia zanieczyszczeń, bo to pomaga przy optymalizacji produkcji i zwiększa efektywność. Dlatego znajomość podstaw matematyki stosowanej w przemyśle może pomóc unikać typowych błędów w obliczeniach i poprawić wyniki w branży metalurgicznej.

Pytanie 29

Jakie typy materiałów mogą być rozdrabniane przy użyciu młyna młotkowego?

A. Miękkie oraz elastyczne

B. Twarde i zbrylające się

C. Suche i kruche

D. Wilgotne i włókniste

Rozdrabnianie materiałów za pomocą młyna młotkowego wymaga szczególnej uwagi przy doborze odpowiednich surowców. Wybór mokrych i włóknistych materiałów do tego procesu jest niewłaściwy z kilku kluczowych powodów. Po pierwsze, wilgoć w takich materiałach może prowadzić do ich sklejania się, co z kolei powoduje, że młyn nie będzie w stanie efektywnie ich rozdrabniać. Włókna w materiałach włóknistych mają tendencję do rozciągania się, co skutkuje ich przeciąganiem, a nie łamaniem. Ponadto, miękkie i ciągliwe materiały również nie nadają się do mielenia w młynie młotkowym. Ich struktura nie jest wystarczająco krucha, co sprawia, że zamiast łamać się pod wpływem uderzeń, ulegają deformacji lub rozciągnięciu. Z kolei twarde i zbrylające się materiały mogą stwarzać problemy z blokowaniem młyna, co prowadzi do zmniejszenia jego wydajności oraz wydłużenia czasu przestoju. Takie podejście do wyboru materiałów opiera się na błędnym założeniu, że każdy materiał można przetwarzać w ten sam sposób, co nie jest zgodne z zasadami inżynierii procesowej. Zrozumienie właściwości fizycznych i chemicznych materiałów jest kluczowe dla prawidłowego działania młynów młotkowych oraz osiągania zamierzonych efektów w procesie technologicznym.

Pytanie 30

Jaką czynność należy wykonać przed rozpoczęciem przeglądu oraz konserwacji bełkotki?

A. Obniżyć temperaturę cieczy w zbiorniku

B. Wydobyć bełkotkę z aparatu

C. Zwiększyć natężenie przepływu powietrza

D. Odłączyć przepływ powietrza

Przy podejmowaniu decyzji o działaniach związanych z przeglądem bełkotki, wiele osób może pomylić istotę odłączenia przepływu powietrza z innymi, nieprawidłowymi działaniami. Wyjęcie bełkotki z aparatu, mimo że może wydawać się logiczne, nie jest pierwszym krokiem, który powinno się podjąć. To działanie powinno mieć miejsce dopiero po zapewnieniu, że nie ma ryzyka związane z ciśnieniem w systemie. W przeciwnym razie, nieodpowiednie podejście do usuwania urządzenia może prowadzić do niekontrolowanego wydostania się cieczy lub gazów, co stwarza zagrożenie dla operatora oraz otoczenia. Obniżanie temperatury cieczy w zbiorniku, choć może być korzystne w kontekście bezpieczeństwa, nie jest podstawowym krokiem koniecznym przed konserwacją, ani nie rozwiązuje problemu ciśnienia. Zwiększenie natężenia przepływu powietrza jest kompletnie nieodpowiednie, ponieważ wprowadza dodatkowe ryzyko, a także może prowadzić do nadmiernego ciśnienia w systemie, które jest sprzeczne z zasadami bezpieczeństwa. Takie myślenie często opiera się na błędnych założeniach dotyczących funkcjonowania systemów pneumatycznych i ich konserwacji. Właściwe postępowanie wymaga tu znajomości standardów i procedur konserwacyjnych, które podkreślają znaczenie odłączenia źródła zasilania powietrzem jako pierwszego kroku w każdym procesie przeglądu.

Pytanie 31

Jakie urządzenie powinno być użyte do pakowania saletry amonowej przekazywanej do klientów?

A. Wagę dozującą

B. Dozator pojemnościowy

C. Podajnik ślimakowy

D. Dozator rotacyjny

Wybór złego urządzenia do pakowania saletry amonowej to dość spory problem, który może wpłynąć na jakość i bezpieczeństwo produkcji. Dozator rotacyjny może być skuteczny w niektórych sytuacjach, ale nie nadaje się do substancji chemicznych, które potrzebują precyzyjnego odmierzania. Takie urządzenia czasem działają na zasadzie rotacji, a to może prowadzić do niejednorodnego dozowania i kłopotów z uzyskaniem dokładnych mas. Kiedy mówimy o saletrze amonowej, dokładność jest kluczowa, więc używanie dozatora rotacyjnego to spore ryzyko. W przeciwieństwie do niego, waga dozująca daje lepszą precyzję i można ją dostosować do różnych wymagań pakowania. Podobnie, podajnik ślimakowy, który wykorzystujemy do transportu materiałów sypkich, nie jest na pewno wystarczająco dokładny do chemikaliów, bo jego działanie zależy od wielu rzeczy, jak gęstość czy wilgotność. Tak samo dozator pojemnościowy, mimo że może się sprawdzać w innych kontekstach, nie oferuje takiej precyzji jak waga dozująca, co jest kluczowe przy pakowaniu saletry amonowej. Często ludzie popełniają błędy myślowe myśląc, że te urządzenia można używać zamiennie, nie biorąc pod uwagę specyficznych wymagań procesu. W praktyce, niewłaściwe technologie mogą prowadzić do problemów z normami jakościowymi i stwarzać ryzyko dla użytkowników.

Pytanie 32

Przy obsłudze flotownika istotne jest, aby zwracać szczególną uwagę na prawidłowe funkcjonowanie

A. rozdrabniacza oraz bębnów przesiewających

B. sprężarki powietrza oraz mieszadła

C. sita na wylewie z flotownika

D. separatora magnetycznego

Odpowiedź dotycząca sprężarki powietrza oraz mieszadła jest prawidłowa, ponieważ oba te elementy odgrywają kluczową rolę w prawidłowej pracy flotownika. Sprężarka powietrza jest odpowiedzialna za dostarczanie sprężonego powietrza, które jest niezbędne do procesu flotacji, gdzie cząstki minerałów są oddzielane od innych materiałów. Mieszadło z kolei zapewnia odpowiednią dystrybucję i homogenizację mieszanki, co pozwala na efektywne wprowadzenie powietrza do zawiesiny. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest monitorowanie ciśnienia i wydajności sprężarki, co jest standardem w branży górniczej, aby zapewnić optymalną flotację. W przypadku niesprawności tych elementów, efektywność procesu flotacji może znacząco się obniżyć, prowadząc do strat surowców. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, regularne serwisowanie i kontrola tych komponentów są niezbędne do utrzymania wysokiej jakości procesu technologicznego oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 33

Jakie dane powinna zawierać dokumentacja dotycząca produkcji nitrobenzenu metodą okresową?
oraz temperaturę różnych etapów tego procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość HNO₃?

A. Ilość toluenu oraz kwasu azotowego(V) wprowadzanych do reaktora, czas trwania i temperaturę różnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość nitrobenzenu

B. Ilość benzenu wprowadzoną do reaktora, skład oraz ilość mieszaniny nitrującej, czas trwania i temperaturę etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość HNO3

C. Ilość benzenu oraz kwasu siarkowego(VI) wprowadzanych do reaktora, czas trwania

D. Ilość nitrobenzenu oraz mieszaniny nitrującej wprowadzanych do reaktora, czas trwania i temperaturę poszczególnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość H2SO4

Patrząc na błędne odpowiedzi, można zauważyć, że wiele z nich pomija naprawdę ważne elementy, które powinny być w dokumentacji. Na przykład w jednej z odpowiedzi zauważono ilość nitrobenzenu i mieszaniny nitrującej, ale nie wspomniano o składzie tej mieszanki, co jest dużym błędem, bo ogranicza to możliwości analizy chemicznej. Co więcej, w przypadku opcji z kwasem siarkowym, to jest zupełnie nietrafione, bo ta substancja nie jest używana w procesie nitrowania benzenu, co prowadzi do niejasności. Dodatkowo, pomijanie wyniku analizy HNO3 to kolejny duży błąd, bo to podstawowy wskaźnik efektywności reakcji. Bez tych informacji, dokumentacja jest niedokończona i to może poważnie utrudnić monitorowanie i kontrolę jakości. W branży, brak dokładnych danych może prowadzić do dużych strat, zarówno finansowych, jak i wizerunkowych, co pokazuje, jak ważne jest rzetelne dokumentowanie procesów.

Pytanie 34

Wsad do pieca szklarskiego składa się z CaCO₃, Na₂CO₃ i piasku kwarcowego zmieszanych w proporcjach zapewniających stosunek wagowy tlenków CaO : Na₂O : SiO₂ = 15 : 15 : 70. Ile SiO₂ należy odważyć, jeżeli w mieszaninie znajdzie się 53,6 kg CaCO₃?

M_CaO = 56 g / mol

M_CaCO₃ = 100 g / mol

A. 250 kg

B. 51,3 kg

C. 140 kg

D. 53,6 kg

Wybór niewłaściwej odpowiedzi może wynikać z nieporozumień dotyczących podstawowych zasad chemii i obliczeń ilościowych. Na przykład, jeśli ktoś wskazałby 53,6 kg, może to sugerować, że myli przeliczenia mas molowych z masą surowca. Należy zauważyć, że masa CaCO3 nie jest bezpośrednio równoważna masie SiO2. W rzeczywistości, obliczając masę tlenków, ważne jest, aby zastosować poprawne proporcje wagowe. W przypadku błędnych odpowiedzi, takich jak 51,3 kg lub 250 kg, mogą występować problemy z interpretacją stosunków tlenków. Odpowiedź 51,3 kg może wynikać z nieprawidłowego przeliczenia na masę SiO2, z kolei 250 kg wskazuje na znaczące nadmiarowe obliczenia, które nie są zgodne z przedstawionymi proporcjami. W praktyce, aby uniknąć takich błędów, kluczowe jest dobrze zrozumiane, jak masy molowe substancji wpływają na wynik końcowy, oraz umiejętność przeliczeń w kontekście proporcji wagowych. W przemyśle wszelkie nieścisłości mogą prowadzić do nieprawidłowości w produkcie końcowym, dlatego istotne jest stosowanie ścisłych norm i procedur, które zapewniają zgodność z wymaganiami jakościowymi i technologicznymi. Analizując problem, warto także uwzględnić, że związki chemiczne i ich właściwości muszą być zawsze brane pod uwagę przy opracowywaniu receptur materiałów.

Pytanie 35

Stężony kwas azotowy(V) nie powinien być przechowywany

A. w zbiornikach stalowych

B. w szklanych pojemnikach

C. w zbiornikach aluminiowych

D. w silosach betonowych

Stężony kwas azotowy(V) powinien być magazynowany w silosach betonowych, ponieważ materiał ten charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie kwasów. Betoniarskie kompozycje są znane z właściwości chemicznych, które są w stanie zminimalizować ryzyko korozji, co jest kluczowe przy przechowywaniu agresywnych substancji chemicznych, takich jak stężony kwas azotowy. Dodatkowo, silosy betonowe zapewniają odpowiednią stabilność i bezpieczeństwo, minimalizując ryzyko wycieków oraz kontaminacji. W praktyce, przechowywanie kwasów w silosach betonowych jest zgodne z normami branżowymi, takimi jak ISO 14001, które podkreślają znaczenie ochrony środowiska i bezpieczeństwa. Warto również zaznaczyć, że silosy te są często używane w przemyśle chemicznym do magazynowania różnych substancji, co potwierdza ich wszechstronność i efektywność w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 36

Jedną z operacji technologicznych realizowanych na etapie wstępnego przetwarzania rud miedzi jest

A. flotacja

B. wypalanie

C. ekstrakcja

D. rafinacja

Ekstrakcja to tak naprawdę ogólny termin, który można używać do różnych metod pozyskiwania substancji. W kontekście rud miedzi to jednak może być mylące, bo nie odnosi się bezpośrednio do ich wstępnego przygotowania. Wyciąganie rozpuszczalnikami, o którym mówisz, to raczej coś, co dzieje się później, gdy już mamy koncentrat. Rafinacja, jak sama nazwa wskazuje, to proces oczyszczania metali, więc to też nie jest pierwszy krok. Wypalanie to natomiast technika, która pasuje bardziej do branży ceramicznej lub budowlanej. Wygląda na to, że mylenie tych pojęć wynika z braku wiedzy o etapach w przemyśle mineralnym. Z mojego doświadczenia, zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla dobrej pracy z surowcami i trzymania kosztów w ryzach, co teraz jest naprawdę ważne na rynku.

Pytanie 37

Gdzie powinien być zainstalowany czujnik temperatury podczas regularnej kontroli temperatury medium w urządzeniu z wężownicą grzewczą?

A. Na wewnętrznej stronie urządzenia

B. Między zwojami wężownicy

C. Na zewnętrznej stronie wężownicy

D. Między ścianką urządzenia a wężownicą

Umiejscowienie czujnika termometru na zewnętrznej powierzchni wężownicy lub na wewnętrznej powierzchni aparatu prowadzi do poważnych błędów pomiarowych. Zewnętrzna powierzchnia wężownicy nie odzwierciedla rzeczywistej temperatury medium, ponieważ czujnik będzie narażony na wpływ otoczenia oraz strat ciepła, co może zafałszować wyniki. Również umieszczenie czujnika na wewnętrznej powierzchni aparatu nie jest praktyczne, ponieważ takie umiejscowienie nie zapewnia bezpośredniego kontaktu z medium grzewczym, co jest kluczowe dla uzyskania dokładnych odczytów. Ponadto, umieszczenie czujnika pomiędzy zwojami wężownicy również nie jest właściwe, ponieważ może prowadzić do opóźnienia w rejestracji zmian temperatury oraz do wpływu na charakterystykę przepływu medium. Często można spotkać się z błędnym założeniem, że umiejscowienie czujnika w miejscach niebezpośrednio kontaktujących się z medium jest wystarczające, co jest mylne. Takie podejście może wynikać z braku znajomości zasad termodynamiki i właściwego doboru lokalizacji czujników, co prowadzi do nieefektywnego monitorowania procesów. Dlatego zawsze należy kierować się zasadami dobrych praktyk oraz standardami branżowymi, które jednoznacznie wskazują na konieczność umiejscowienia czujników w miejscach zapewniających bezpośredni kontakt z medium, aby uzyskać wiarygodne i dokładne pomiary.

Pytanie 38

Które urządzenie jest używane do precyzyjnego pomiaru przepływu cieczy?

A. Termometr rtęciowy

B. Manometr

C. Ciśnieniomierz

D. Przepływomierz masowy

Termometr rtęciowy, mimo że jest bardzo precyzyjnym narzędziem do pomiaru temperatury, nie ma zastosowania w pomiarze przepływu cieczy. Jest to narzędzie używane do określania temperatury, a nie ilości czy objętości substancji przepływającej przez dany punkt. W przemyśle chemicznym, kontrola temperatury jest również niezwykle ważna, ale jest realizowana za pomocą innych przyrządów. Ciśnieniomierz z kolei służy do pomiaru ciśnienia, co jest istotne dla oceny stanu systemu ciśnieniowego, ale nie mierzy on przepływu cieczy. Używany jest do monitorowania ciśnienia w zbiornikach, rurociągach i innych systemach, gdzie wymagane jest utrzymanie konkretnego poziomu ciśnienia dla bezpieczeństwa i efektywności procesów. Manometr, podobnie jak ciśnieniomierz, jest stosowany do pomiaru ciśnienia. Pomimo że manometry mogą być użyteczne w diagnostyce systemów, nie dostarczają one informacji o przepływie cieczy, co jest kluczowe w zastosowaniach, gdzie dokładne ilościowe dane są niezbędne do kontroli procesu. Wszystkie te urządzenia mają swoje specyficzne zastosowania w przemyśle chemicznym, ale nie mogą być używane zamiennie z przepływomierzem masowym, który jest dedykowanym narzędziem do pomiaru przepływu cieczy. Typowe błędy myślowe mogą wynikać z niewłaściwego zrozumienia funkcji poszczególnych urządzeń lub z założenia, że urządzenia pomiarowe mogą być stosowane zamiennie w różnych kontekstach.

Pytanie 39

Skład wsadu do pieców koksowniczych tworzą wymieszane w odpowiednich ilościach określone gatunki węgla, przy czym węgiel gatunku 31 stanowi 22 ÷ 27% całkowitego składu. Jaką maksymalną ilość wsadu można przygotować, mając do dyspozycji 440 kg węgla gatunku 31 oraz nieograniczoną ilość węgla innych gatunków?

A. 3000 kg

B. 1500 kg

C. 1000 kg

D. 2000 kg

Wybór nieprawidłowych odpowiedzi może wynikać z niepełnego zrozumienia zagadnienia dotyczącego proporcji węgla w wsadzie koksowniczym. W przypadku odpowiedzi, które wskazują na wartości 1500 kg, 1000 kg lub 3000 kg, kluczowym błędem jest zrozumienie udziału procentowego węgla gatunku 31 w całym składzie wsadu. Odpowiedzi te mogą być wynikiem błędnych obliczeń opartych na niepoprawnych założeniach dotyczących procentowego udziału tego gatunku węgla. Na przykład, wybierając 3000 kg, można założyć, że węgiel gatunku 31 stanowi znacząco wyższy procent całkowitego wsadu, co jest niezgodne z danymi. Tego typu błędy mogą wynikać z mylnego założenia, że węgiel ten może być w większej ilości wykorzystywany w wsadzie, co prowadzi do niezgodności z rzeczywistymi wymaganiami technologicznymi. Kluczowym aspektem w produkcji koksu jest również zapewnienie odpowiednich proporcji innych gatunków węgla, które wspierają proces koksowania i wpływają na jego wydajność oraz jakość uzyskanego koksu. Niezrozumienie tych zasad prowadzi do podejmowania błędnych decyzji w procesie przygotowania wsadu, co w konsekwencji może wpływać negatywnie na efektywność produkcji i jakość końcowego produktu.

Pytanie 40

Podczas kalibracji przepływomierza rotacyjnego w instalacji chemicznej, należy

A. Zmniejszyć temperaturę cieczy

B. Ustawić przepływ referencyjny i skorygować wskazania miernika

C. Zwiększyć ciśnienie w instalacji

D. Odłączyć wszystkie zawory

Pozostałe odpowiedzi sugerują działania, które nie poprawią dokładności przepływomierza rotacyjnego, a mogą wręcz doprowadzić do nieprawidłowego działania instalacji chemicznej. Zwiększenie ciśnienia w instalacji nie ma bezpośredniego związku z kalibracją przepływomierza. Tego typu działanie może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, ponieważ nadmierne ciśnienie może uszkodzić instalację lub spowodować nieszczelności. To typowy błąd wynikający z myślenia, że zwiększenie ciśnienia poprawi precyzję pomiaru. Odłączanie wszystkich zaworów również jest błędnym podejściem. Zawory kontrolują przepływ cieczy i ich nieprawidłowe użycie może zaburzyć cały proces kalibracji, a w niektórych przypadkach spowodować wyciek substancji chemicznych. Zmniejszenie temperatury cieczy nie wpłynie na kalibrację przepływomierza, ponieważ jego działanie opiera się na przepływie, a nie temperaturze płynu. To często spotykany błąd, wynikający z mylnego przekonania, że zmiana temperatury może poprawić dokładność pomiaru. Kluczowym jest zrozumienie, że kalibracja opiera się na porównaniu z wartością wzorcową, a zmiany ciśnienia czy temperatury nie wprowadzają pożądanych korekt w działaniu samego przepływomierza. Dlatego tak ważne jest stosowanie się do wytycznych producentów i standardów branżowych przy kalibracji urządzeń.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej