Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 19 maja 2025 17:12
Data zakończenia: 19 maja 2025 17:21

Egzamin zdany!

Wynik: 36/40 punktów (90,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Nadzór nad działaniem rurociągu transportującego ciekłą siarkę obejmuje między innymi weryfikację poprawności funkcjonowania

A. systemu grzewczego oraz kontroli szczelności izolacji

B. systemu transportu pneumatycznego

C. systemu chłodzącego oraz kontroli zaworów bezpieczeństwa

D. systemu chłodnic ociekowych

Cały proces monitorowania rurociągów do transportu ciekłej siarki jest mega ważny, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i sprawność działania. Twoja odpowiedź o systemie grzewczym oraz kontroli szczelności izolacji jest na miejscu, bo w przypadku cieczy, a zwłaszcza takiej, jak siarka, która jest gęsta i wrażliwa na temperaturę, trzeba dbać o odpowiednią temperaturę, żeby nie doszło do krystalizacji. System grzewczy trzyma siarkę w płynnej formie, co jest kluczowe przy jej przewożeniu. Kontrola szczelności izolacji też ma ogromne znaczenie, bo żeby utrzymać dobrą temperaturę, izolacja musi być sprawna. Dobrze jest regularnie sprawdzać te systemy, robić inspekcje i testy, żeby nie doszło do jakichś strat energii ani wycieków, co mogłoby być niebezpieczne dla środowiska i ludzi. Trzymanie się takich praktyk idzie w parze z międzynarodowymi normami, jak ISO 14001, które promują odpowiedzialne podejście do ochrony środowiska w przemyśle.

Pytanie 2

Jakie będzie ostateczne stężenie roztworu kwasu siarkowego(VI) o masie 500 kg i początkowym stężeniu 80%, gdy po wchłonięciu tlenku siarki(VI) masa roztworu zwiększyła się o 50 kg?
M_SO₃ = 80 g/mol M_H₂SO₄ = 98 g/mol?

A. W przybliżeniu 84%

B. W przybliżeniu 73%

C. W przybliżeniu 90%

D. W przybliżeniu 61%

Aby obliczyć końcowe stężenie roztworu kwasu siarkowego(VI), należy uwzględnić zarówno masę początkową roztworu, jak i przyrost masy spowodowany absorpcją tlenku siarki(VI). Początkowo mamy 500 kg roztworu o stężeniu 80%, co oznacza, że masa kwasu siarkowego wynosi 400 kg (0,8 * 500 kg). Po absorpcji tlenku siarki(VI) masa roztworu wzrasta o 50 kg, co daje nową masę roztworu równą 550 kg. Masa kwasu siarkowego pozostaje taka sama, ponieważ absorpcja dotyczy wyłącznie tlenku siarki(VI). Nowe stężenie obliczamy, dzieląc masę kwasu siarkowego przez nową masę roztworu: (400 kg / 550 kg) * 100% = około 72,73%. Przy założeniu, że tlenek siarki(VI) został przetworzony w kwas siarkowy, masa kwasu siarkowego wzrasta o 50 kg * (98 g/mol / 80 g/mol) = 61,25 kg, co daje 400 kg + 61,25 kg = 461,25 kg kwasu w roztworze. Po dodaniu tej masy do całkowitej masy roztworu otrzymujemy nowe stężenie: (461,25 kg / 550 kg) * 100% = około 83,86%, co zaokrąglając daje 84%. To podejście pokazuje, jak ważne jest uwzględnienie masy reagentów w obliczeniach stężenia, co jest kluczowe w praktyce chemicznej, szczególnie w procesach przemysłowych oraz laboratoriach badawczych.

Pytanie 3

W trakcie wytwarzania kwasu azotowego(V) monitorowane jest stężenie amoniaku w mieszaninie amoniakalno-powietrznej. W tym celu są pobierane próbki

A. gazowe z reaktora utleniania

B. ciekłe z reaktora utleniania

C. ciekłe z kolumny absorpcyjnej

D. gazowe z kolumny absorpcyjnej

Odpowiedzi o próbkach ciekłych z reaktora utleniania i gazowych z kolumny absorpcyjnej są nietrafione. Nie uwzględniają one kluczowego etapu, czyli utleniania amoniaku. Z reaktora utleniania powinno się analizować tylko gazowe produkty, bo to właśnie w nich stężenie amoniaku jest najważniejsze do monitorowania reakcji. Próbki ciekłe mogą nie oddawać rzeczywistego stężenia amoniaku, bo ten jest w fazie gazowej i najlepiej go mierzyć w gazach reakcjach. Z kolei próby gazowe z kolumny absorpcyjnej są też na bakier, ponieważ kolumna ma inny cel – separację i absorbcję gazów, a nie bezpośrednie śledzenie amoniaku w utlenianiu. Często ludzie myślą, że próbki ciekłe mogą reprezentować cały proces, ale to prowadzi do błędnych wniosków i decyzji. W chemii najważniejsze to mieć dobre metody pomiarowe, żeby mieć pewność co do danych, a to jest kluczowe dla optymalizacji i minimalizacji ryzyka.

Pytanie 4

Który z parametrów powinien być przede wszystkim monitorowany oraz w razie konieczności dostosowywany przez personel obsługujący krystalizator zbiornikowy z mieszadłem?

A. pH roztworu

B. Ciśnienie

C. Temperatura

D. Obrotowa prędkość mieszadła

Temperatura jest kluczowym parametrem kontrolowanym w krystalizatorach typu zbiornikowego z mieszadłem, ponieważ ma bezpośredni wpływ na rozpuszczalność substancji oraz proces krystalizacji. Utrzymanie optymalnej temperatury pozwala na osiągnięcie pożądanej wielkości i jakości kryształów, co jest niezbędne dla efektywności procesów przemysłowych. Przykładowo, w produkcji soli, niewłaściwie zarządzana temperatura może prowadzić do powstawania kryształów o różnych rozmiarach, co z kolei wpływa na dalsze etapy przetwarzania. W praktyce, standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie monitorowania i regulacji temperatury jako krytycznego elementu zapewnienia jakości produktów. Dlatego, aby osiągnąć wysoką skuteczność procesu krystalizacji, należy stosować systemy automatycznej regulacji, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie temperatury do wymagań technologicznych.

Pytanie 5

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli dobierz sprężarkę do procesu sprężania gazu obiegowego otrzymywanego w instalacji syntezy amoniaku, w ilości 0,8 m³ w ciągu minuty.

Dane techniczne wybranych sprężarek
Typ sprężarki	Wydajność ssawna [dm³/min]
Sprężarka tłokowa GD 28-50-255	255
Sprężarka tłokowa GD 38-200-475	475
Sprężarka wolnostojąca CUBE SD 710	705
Sprężarka zabudowana na zbiorniku CUBE SD 1010-500F	1050

A. Sprężarka tłokowa GD 28-50-255

B. Sprężarka zabudowana na zbiorniku CUBE SD 1010-500F

C. Sprężarka tłokowa GD 38-200-475

D. Sprężarka wolnostojąca CUBE SD 710

Sprężarka CUBE SD 1010-500F to naprawdę dobry wybór do sprężania gazu w procesie syntezy amoniaku. Jak spojrzysz na wydajność ssawną, to zauważysz, że wynosi ona ponad 0,8 m³/min, co jest wymagane do sprawnego przeprowadzenia całego procesu. CUBE ma mocny silnik oraz solidną konstrukcję, co zapewnia potrzebną stabilność. W branży chemicznej to naprawdę ważne, bo nie ma miejsca na awarie. Co więcej, jeśli wybierzesz sprężarki z wyższą wydajnością niż wymagana, to zmniejszasz ryzyko przeciążenia, a to zawsze jest na plus. Warto wziąć pod uwagę konkretne warunki swojej pracy, bo to klucz do efektywności i bezpieczeństwa. I pamiętaj, żeby wybierać sprzęt zgodny z normami branżowymi – to się opłaca i obniża koszty eksploatacji.

Pytanie 6

Jakim parametrem dawkowanego materiału powinno się zarządzać podczas obsługi podajnika talerzowego?

A. Skład.

B. Granulację.

C. Temperaturę.

D. Wilgotność.

Granulacja materiału jest kluczowym parametrem w obsłudze podajnika talerzowego, ponieważ wpływa na efektywność dozowania oraz jednorodność mieszanki. Granulacja odnosi się do wielkości cząstek materiału, co ma bezpośredni wpływ na przepływ materiału przez podajnik. Zbyt duże cząstki mogą powodować zatykanie się urządzenia, podczas gdy zbyt małe mogą prowadzić do nieprzewidywalnych wahań w dozowaniu. W praktyce, kontrola granulacji pozwala na optymalne dostosowanie parametrów procesu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. W wielu zakładach produkcyjnych standardem jest regularne monitorowanie granulacji za pomocą analizy sitowej lub sprzętu do pomiaru rozkładu wielkości cząstek. Właściwa granulacja jest także kluczowa w kontekście jakości końcowego produktu, ponieważ wpływa na jego właściwości fizyczne i chemiczne. Na przykład, w przemyśle farmaceutycznym, granulat o odpowiedniej wielkości zapewnia równomierne rozkładanie substancji czynnych w tabletach, co jest niezbędne dla zachowania ich skuteczności.

Pytanie 7

Pompa niskociśnieniowa wymaga założenia uszczelki płynnej. Na podstawie zamieszonego fragmentu etykiety wskaż sposób postępowania przy jej zakładaniu.

Uszczelka płynna (fragment etykiety)

Płynne uszczelki stanowią odrębną grupę materiałów, o najlepszych wśród materiałów uszczelniających zdolnościach do dopasowywania się do uszczelnianych powierzchni. Idealnie niwelują wszelkie niedokładności powierzchni, wżery oraz wypełniają nierówności wynikające z chropowatości powierzchni. Są skutecznym rozwiązaniem we wszystkich układach o dużej sztywności elementów np. pomp, zaworów, połączeń gwintowych. Uszczelki mogą pracować w szerokim zakresie temperatur przez długi czas, zapewniają szczelność połączenia przy niskich ciśnieniach natychmiast po zmontowaniu części, oraz eliminują konieczność posiadania pełnego kompletu uszczelek stałych o różnych kształtach.

A. Oczyścić powierzchnię z pyłu i kurzu, nałożyć uszczelkę, która od razu zapewnia pełną szczelność układu.

B. Wyszlifować powierzchnię, nałożyć uszczelkę, gdy temperatura pompy spadnie do temperatury pokojowej, odczekać do uzyskania pełnej szczelności układu.

C. Wyciąć odpowiednią uszczelkę z arkusza i umieścić na oczyszczonej powierzchni, pokryć warstwą uszczelki płynnej, odczekać do uzyskania pełnej szczelności układu.

D. Wyciąć odpowiednią uszczelkę z arkusza i umieścić na wyszlifowanej powierzchni, pokryć warstwą uszczelki płynnej.

Odpowiedź sugerująca wycinanie uszczelki z arkusza lub oczekiwanie na uzyskanie pełnej szczelności układu po nałożeniu uszczelki płynnej zawiera kilka istotnych nieporozumień. Przede wszystkim, uszczelki płynne są zaprojektowane tak, aby po aplikacji od razu osiągały wymagane parametry szczelności. Wiele osób może sądzić, że konieczność wycinania uszczelki z arkusza jest standardową praktyką, jednak nie jest to zalecane w przypadku produktów oferujących natychmiastową funkcjonalność. Tego typu podejście nie tylko może prowadzić do powstania odpadów, ale także wydłuża czas montażu i wprowadza ryzyko niedopasowania uszczelki do konkretnego zastosowania. W praktyce, uszczelki płynne powinny być stosowane zgodnie z instrukcjami producenta, co zapewnia ich optymalną wydajność. Ponadto, oczekiwanie na uzyskanie pełnej szczelności można interpretować jako brak zrozumienia właściwości uszczelki płynnej, ponieważ ich efektywność polega na natychmiastowym związku z aplikowaną powierzchnią. W zastosowaniach przemysłowych, gdzie precyzyjne uszczelnienie jest kluczowe, niewłaściwe podejście do montażu prowadzi do zwiększenia ryzyka awarii układów. Dlatego ważne jest, aby stosować się do sprawdzonych metod i zasad, które są zgodne z aktualnymi standardami branżowymi.

Pytanie 8

Co należy zrobić, gdy wskaźnik poziomu substancji w zbiorniku wskazuje maksymalną wartość?

A. Ignorować wskazanie, jeśli wskaźnik działa poprawnie, co jest błędnym i nieodpowiedzialnym działaniem.

B. Zatrzymać dopływ substancji i sprawdzić system alarmowy, by upewnić się, że działa prawidłowo.

C. Zwiększyć ciśnienie, aby zmniejszyć objętość substancji w zbiorniku, co jest niebezpiecznym i niewłaściwym podejściem.

D. Otworzyć zawór spustowy natychmiast, co może prowadzić do niekontrolowanego wypływu substancji.

W sytuacji, gdy wskaźnik poziomu substancji w zbiorniku pokazuje maksimum, kluczowe jest natychmiastowe zatrzymanie dopływu substancji. Pozwala to uniknąć przepełnienia, które mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak wyciek czy eksplozja. Sprawdzenie systemu alarmowego jest równie ważne, ponieważ zapewnia, że wszelkie ostrzeżenia o niebezpiecznych poziomach substancji są natychmiastowo rozpoznawane i odpowiednio adresowane. W branży chemicznej utrzymanie efektywności i bezpieczeństwa operacji jest priorytetem, dlatego kluczowe jest, by wszystkie systemy monitorujące działały prawidłowo. Regularne przeglądy i kalibracja sprzętu to standardy, które pomagają w uniknięciu sytuacji awaryjnych. Przykładowo, w zakładach chemicznych stosuje się często zintegrowane systemy bezpieczeństwa, które automatycznie wyłączają dopływ substancji przy osiągnięciu krytycznego poziomu, co jest dobrą praktyką w branży. Takie podejście minimalizuje ryzyko błędu ludzkiego i zwiększa ogólne bezpieczeństwo operacji przemysłowych.

Pytanie 9

Na podstawie danych w zamieszczonej tabeli podaj rodzaje badań, które należy zlecić w 21. roku użytkowania zbiornika niskociśnieniowego metalowego przeznaczonego do magazynowania chloru o pojemności 500 m³.

Częstotliwość badań okresowych zbiorników bezciśnieniowych i niskociśnieniowych przeznaczonych do magazynowania materiałów trujących lub żrących
Rodzaj badania	Częstotliwość badania nie rzadziej niż
	Dla zbiorników naziemnych metalowych
	Wiek do 30 lat		Wiek powyżej 30 lat
	Pojemność >1000 m³	Pojemność <1000 m³	Pojemność >1000 m³	Pojemność <1000 m³
Rewizja wewnętrzna	5 lat	3 lata	3 lata	3 lata
Próba szczelności	10 lat	6 lat	6 lat	4 lata
Rewizja zewnętrzna	2 lata	1 rok	1 rok	1 rok

A. Tylko rewizja wewnętrzna.

B. Tylko rewizja zewnętrzna.

C. Rewizja wewnętrzna i zewnętrzna.

D. Rewizja zewnętrzna i próba szczelności.

Wybór rewizji wewnętrznej i zewnętrznej dla zbiornika niskociśnieniowego metalowego przeznaczonego do magazynowania chloru o pojemności 500 m³ jest uzasadniony wymogami bezpieczeństwa oraz standardami branżowymi. Rewizja wewnętrzna, która powinna odbywać się co 3 lata, pozwala na ocenę stanu wewnętrznego zbiornika, identyfikację korozji oraz innych uszkodzeń, które mogą nie być widoczne z zewnątrz. Z kolei rewizja zewnętrzna, zalecana co roku, umożliwia wykrycie ewentualnych defektów mechanicznych, takich jak pęknięcia czy ubytki materiału. W przypadku zbiorników magazynujących substancje niebezpieczne, takie jak chlor, szczegółowe badania są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji oraz ochrony środowiska. Należy również pamiętać, że zgodnie z normą PN-EN 13445, zbiorniki ciśnieniowe powinny być regularnie kontrolowane, aby zminimalizować ryzyko awarii. Zastosowanie obu typów rewizji jest najlepszą praktyką, która pozwala na kompleksową ocenę stanu technicznego zbiornika oraz podjęcie ewentualnych działań prewencyjnych.

Pytanie 10

Aby kontrolować przebieg procesu sulfonowania próbki z mieszaniny reakcyjnej, należy pobierać ją przy użyciu

A. kurka probierczego

B. probówki

C. batometru

D. sondy głębinowej

Kurka probiercza to narzędzie, które umożliwia precyzyjne pobieranie próbek cieczy z reaktorów i innych zbiorników, co jest kluczowe w procesach chemicznych, takich jak sulfonowanie. Działa na zasadzie otwierania i zamykania przepływu cieczy, co pozwala na kontrolowane pobieranie próbki w określonym czasie i ilości. W kontekście sulfonowania, ważne jest monitorowanie składników reakcji oraz produktów, co pozwala na optymalizację warunków procesu. W praktyce, kurka probiercza jest często używana w laboratoriach chemicznych oraz w przemyśle, gdzie precyzyjne pobieranie próbek jest niezbędne do analizy jakościowej i ilościowej. Zgodnie z dobrą praktyką laboratoryjną, pobieranie próbek powinno odbywać się w sposób, który minimalizuje ryzyko zanieczyszczeń, a kurka probiercza, przy odpowiednim użyciu, spełnia te wymagania, umożliwiając uzyskanie reprezentatywnej próbki do dalszej analizy.

Pytanie 11

Rysunek przedstawia manometr, który służy do pomiaru ciśnienia w zbiorniku z chlorem. W jakim zakresie ciśnień mierzonego medium powinien pracować ten ciśnieniomierz?

A. 0 ± 0,45 MPa

B. 0 ± 0,30 MPa

C. 0 ± 0,60 MPa

D. 0 ± 0,40 MPa

Odpowiedź "0 ± 0,45 MPa" jest prawidłowa, ponieważ manometry są projektowane w taki sposób, aby zapewnić odpowiedni zakres pomiarowy dla medium, które mają mierzyć. W przypadku pomiaru ciśnienia w zbiorniku z chlorem, istotne jest, aby zakres pracy manometru nie tylko obejmował spodziewane ciśnienie, ale także zapewniał pewien zapas bezpieczeństwa. W praktyce przyjmuje się, że manometr powinien mieć zakres pomiarowy wyższy od maksymalnego ciśnienia roboczego o co najmniej 10-20%. W związku z tym wybrany zakres 0 ± 0,45 MPa odpowiada temu wymaganiu, biorąc pod uwagę, że maksymalne ciśnienie wskazywane przez manometr wynosi 0,6 MPa. Dodatkowo, manometry powinny być kalibrowane i testowane pod kątem dokładności w swoim zakresie pracy, co jest zgodne z normami ISO 5170 i ISO 9001, aby zapewnić ich niezawodność i bezpieczeństwo w zastosowaniach przemysłowych. Na przykład, w zakładach chemicznych, przy pomiarze ciśnienia w zbiornikach, użycie manometru z odpowiednim zakresem jest kluczowe dla uniknięcia niebezpiecznych sytuacji związanych z nadciśnieniem.

Pytanie 12

Który rodzaj urządzenia spośród przedstawionych w tabeli należy zastosować do chłodzenia gazu poreakcyjnego w procesie syntezy amoniaku prowadzonym w temperaturze 400÷500°C?

Rodzaj urządzenia	Rodzaj układu (czynnik chłodzący – czynnik chłodzony)	Zakres pracy [°C]
Wymiennik płaszczowo-rurowy	ciecz – gaz	10÷150
	ciecz – ciecz	10÷100
	para grzejna – ciecz	100÷200
Wymiennik typu „rura w rurze"	gaz – ciecz	70÷500
Wymiennik typu „rura w rurze"	ciecz – ciecz	0÷500
Chłodnica ociekowa	woda – gaz	100÷700
	ciecz – ciecz	10÷100
	para grzejna – ciecz	100÷200
Wymiennik płytowy	gaz – woda	10÷90
Wymiennik płytowy	ciecz – ciecz	0÷500

A. Wymiennik typu "rura w rurze".

B. Wymiennik płytowy.

C. Wymiennik płaszczowo-rurowy.

D. Chłodnicę ociekową.

Chłodnica ociekowa to idealne urządzenie do chłodzenia gazu poreakcyjnego w procesie syntezy amoniaku, zwłaszcza w temperaturach 400÷500°C. Jej zdolność do pracy w zakresie temperatury od 100 do 700°C, w układzie woda-gaz, czyni ją wyjątkowo elastyczną i wydajną. W praktyce, chłodnice ociekowe są powszechnie stosowane w przemyśle chemicznym, gdzie kontrola temperatury jest kluczowa dla efektywności procesów reakcyjnych. Przy zastosowaniu tej chłodnicy, możliwe jest osiągnięcie wysokiej efektywności wymiany ciepła, co przyczynia się do poprawy wydajności procesu syntezy amoniaku. Ponadto, standardy branżowe, takie jak ASME oraz API, zalecają stosowanie chłodnic ociekowych w procesach wymagających intensywnego chłodzenia, co potwierdza ich wysoką jakość i niezawodność. Warto dodać, że odpowiednia technologia chłodzenia ma kluczowe znaczenie dla zachowania bezpieczeństwa operacyjnego oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 13

Jakie analizy należy przeprowadzić, aby przygotować dokumentację dotyczącą procesu oczyszczania gazów planowanych do syntezy amoniaku?

A. Analiza stężenia związków miedzi oraz obecności metanu, propanu i ksylenu

B. Analiza stężenia związków siarki, metanu, tlenku węgla(II) oraz tlenku węgla(IV)

C. Analiza zawartości metali nieżelaznych oraz stężenia metanu i chlorowodoru

D. Analiza obecności węglowodorów aromatycznych oraz stężenia arsenowodoru i tlenku siarki(IV)

Badanie stężenia związków siarki, metanu, tlenku węgla(II) oraz tlenku węgla(IV) jest kluczowe w procesie oczyszczania gazów przeznaczonych do syntezy amoniaku, ponieważ te substancje mają istotny wpływ na efektywność reakcji oraz na jakość uzyskanego produktu. W procesie syntezy amoniaku, który zazwyczaj odbywa się w warunkach wysokiego ciśnienia i temperatury, obecność siarki może prowadzić do powstawania toksycznych związków, które mogą zatruwać katalizatory używane w procesie. Oczyszczanie gazów z metanu oraz tlenków węgla jest z kolei niezbędne, aby zminimalizować ryzyko powstawania niepożądanych reakcji ubocznych. Ponadto, monitorowanie tych związków jest zgodne z najlepszymi praktykami przemysłu chemicznego, które zalecają regularne analizowanie składu gazów procesowych, aby zapewnić wysoką jakość produkcji oraz bezpieczeństwo operacyjne. Dobrym przykładem zastosowania tej wiedzy jest ciągłe monitorowanie emisji gazów w zakładach zajmujących się syntezą amoniaku, co pozwala na bieżące podejmowanie działań korygujących i optymalizację warunków procesowych, co w efekcie prowadzi do zwiększenia wydajności oraz zmniejszenia wpływu na środowisko.

Pytanie 14

Gazy pochodzące z mieszalnika oraz komór produkcyjnych superfosfatu, po absorpcji w wodzie, powinny zostać poddane badaniu na obecność

A. tlenku azotu(IV)

B. tlenku siarki(IV)

C. tlenku fosforu(V)

D. fluorku krzemu(IV)

Fluorek krzemu(IV) jest związkiem chemicznym, który może powstawać w procesach chemicznych związanych z produkcją superfosfatu. W procesie tym, krzemionka może reagować z kwasami, co prowadzi do uwolnienia fluorku krzemu. Dlatego analiza gazów z mieszalnika i komór produkcyjnych po ich absorpcji w wodzie powinna obejmować detekcję tego niezwykle reaktywnego związku. Fluorek krzemu jest ważny, ponieważ może mieć wpływ na jakość produktu końcowego i bezpieczeństwo procesu. W praktyce, identyfikacja i kontrola stężenia fluorku krzemu w gazach odpadowych jest kluczowa, aby uniknąć ich szkodliwego wpływu na środowisko oraz zdrowie ludzi. Standardy branżowe, takie jak ISO 14001, zalecają monitorowanie emisji zanieczyszczeń, w tym gazów, co jest niezbędne dla zgodności z przepisami ochrony środowiska oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy. Dobrą praktyką jest także regularne szkolenie pracowników dotyczące rozpoznawania potencjalnych zagrożeń związanych z emisjami chemicznymi.

Pytanie 15

Podczas kalibracji przepływomierza rotacyjnego w instalacji chemicznej, należy

A. Ustawić przepływ referencyjny i skorygować wskazania miernika

B. Zwiększyć ciśnienie w instalacji

C. Odłączyć wszystkie zawory

D. Zmniejszyć temperaturę cieczy

Kalibracja przepływomierza rotacyjnego jest kluczowa dla dokładnego pomiaru przepływu cieczy w instalacji chemicznej. Poprawna odpowiedź wskazuje na potrzebę ustawienia przepływu referencyjnego i korektę wskazań miernika. Zastosowanie przepływu referencyjnego pozwala na porównanie rzeczywistych wyników z wartościami wzorcowymi, co umożliwia precyzyjne dostrojenie urządzenia. W praktyce często używa się płynu kalibracyjnego o znanych właściwościach, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi. Tego typu kalibracja nie tylko zwiększa dokładność, ale także poprawia bezpieczeństwo i efektywność procesu produkcyjnego, co jest niezwykle istotne w przemyśle chemicznym. Kalibracja zgodna z normami ISO również zapewnia zgodność z międzynarodowymi standardami jakości, co może być kluczowe dla firm działających na rynkach globalnych. Z mojego doświadczenia, regularne kalibracje znacznie zmniejszają ryzyko awarii i zapewniają długotrwałe, stabilne działanie urządzeń.

Pytanie 16

Aby precyzyjnie określić temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów, powinno się użyć

A. pirometru optycznego

B. kriometru

C. ebuliometru

D. bomby kalorymetrycznej

Kriometr jest narzędziem specjalistycznym, które służy do precyzyjnego pomiaru temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów. Działa na zasadzie analizy zmiany temperatury, gdy substancja przechodzi ze stanu ciekłego w stały (topnienie) lub odwrotnie (krzepnięcie). W praktyce kriometr wykorzystuje się w chemii analitycznej, w procesach badań materiałowych oraz w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości produktów. Dzięki zastosowaniu kriometru, można uzyskać dokładne wyniki, co jest niezbędne do oceny czystości chemikaliów oraz do określenia właściwości fizykochemicznych substancji. W branży chemicznej standardy, takie jak ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych pomiarów w badaniach laboratoryjnych, co czyni kriometr narzędziem o wysokiej wartości. Przykładem zastosowania kriometru jest analiza roztworów soli, gdzie znajomość temperatury krzepnięcia jest kluczowa dla uzyskania informacji o stężeniu roztworu i jego właściwościach. Współczesne kriometry są zautomatyzowane, co zwiększa dokładność i powtarzalność pomiarów.

Pytanie 17

Zastosowanie transportera pneumatycznego do przewozu zbrylonego, wilgotnego materiału ziarnistego może wywołać

A. kruszenie brył materiału

B. obniżenie ciśnienia ssania

C. zator w przewodzie oraz awarię ssawy

D. podwyższenie ciśnienia w przewodzie ssącym

Zgadza się, wilgotny materiał ziarnisty w transporcie pneumatycznym może sprawić różne kłopoty, ale niektóre rzeczy, które podałeś, są nie do końca trafne. Kiedy materiał się zatyka, zazwyczaj nie ma mowy o wzroście ciśnienia, bo to spadnie. Ograniczenie przepływu powietrza zwykle prowadzi do tego, że ciśnienie leci w dół, a nie w górę. Co do ciśnienia ssania, to też nie jest tak, że sama blokada spowoduje jego spadek. Właśnie wtedy ssawa może się przegrzać i uszkodzić. Zresztą, rozbijanie brył to nie jest zadanie transportera pneumatycznego, ale raczej efekt złej konstrukcji systemu lub braku odpowiednich urządzeń do pomocy. Pamiętaj, że kluczową sprawą w zaprojektowaniu systemu transportu pneumatycznego jest dobre oddzielenie materiału od źródła powietrza oraz kontrolowanie wilgotności przed transportem, co pozwala uniknąć zatorów.

Pytanie 18

Skład wsadu do pieców koksowniczych tworzą wymieszane w odpowiednich ilościach określone gatunki węgla, przy czym węgiel gatunku 31 stanowi 22 ÷ 27% całkowitego składu. Jaką maksymalną ilość wsadu można przygotować, mając do dyspozycji 440 kg węgla gatunku 31 oraz nieograniczoną ilość węgla innych gatunków?

A. 2000 kg

B. 1000 kg

C. 1500 kg

D. 3000 kg

Aby obliczyć maksymalną ilość wsadu, który można przygotować, musimy uwzględnić udział procentowy węgla gatunku 31 w całym wsadzie. Ustalono, że węgiel ten powinien stanowić od 22% do 27% składu wsadu. Dysponując 440 kg węgla gatunku 31, możemy ustalić maksymalny wsad, przyjmując najniższy procent, czyli 22%. Wzór na obliczenie całkowitej masy wsadu przy znanym udziale masy konkretnego składnika wygląda następująco: M = m / p, gdzie M to całkowita masa wsadu, m to masa węgla gatunku 31, a p to udział procentowy tego węgla. Podstawiając wartości, otrzymujemy M = 440 kg / 0,22 = 2000 kg. Tak więc maksymalny wsad, który można przygotować, wynosi 2000 kg. W praktyce, przy projektowaniu wsadów, istotne jest stosowanie odpowiednich proporcji surowców, aby osiągnąć pożądane parametry jakościowe koksu, zgodne z normami branżowymi i wymaganiami technologicznymi procesów koksowniczych.

Pytanie 19

Jakie środki należy podjąć, aby zapobiec powstawaniu piany w reaktorze chemicznym?

A. Stosować substancje przeciwpieniące

B. Zwiększyć temperaturę reakcji

C. Zmniejszyć ilość katalizatora

D. Obniżyć ciśnienie w reaktorze

Podczas pracy z reaktorami chemicznymi, kontrola powstawania piany jest kluczowa, zwłaszcza gdy procesy obejmują reakcje intensywnie pieniące się. Jednym z najskuteczniejszych środków jest stosowanie substancji przeciwpieniących. Te związki chemiczne obniżają napięcie powierzchniowe cieczy, co zmniejsza stabilność piany i ułatwia jej rozpad. W praktyce przemysłowej, przeciwpieniacze są stosowane w różnych formach: jako dodatki do cieczy, w postaci aerozoli lub jako stałe. Typowe substancje przeciwpieniące to oleje silikonowe, wyższe alkohole, czy emulsyfikowane oleje mineralne. Ich wybór zależy od specyfiki procesu i rodzaju reakcji chemicznej. Właściwie dobrane substancje mogą znacząco zwiększyć efektywność i bezpieczeństwo procesu produkcyjnego, zapobiegając potencjalnym przestojom i uszkodzeniom sprzętu, jakie mogą być spowodowane nadmiernym pienieniem się. W standardach przemysłowych, takich jak ISO 9001, zwraca się uwagę na kontrolę czynników wpływających na jakość produktu, w tym skuteczne zarządzanie pianą.

Pytanie 20

Reaktory, w których przebiega proces nitrowania, są wyposażone w automatyczną blokadę dostępu do mieszaniny nitrującej. Co należy zrobić po aktywacji tej blokady?

A. Ręcznie aktywować dozowanie mieszaniny nitrującej

B. Jak najszybciej obniżyć temperaturę w reaktorze

C. Stopniowo zwiększać temperaturę w reaktorze

D. Opróżnić zawartość reaktora do zbiornika bezpieczeństwa

Odpowiedź "Jak najszybciej obniżyć temperaturę w reaktorze" jest mega ważna, jak chodzi o bezpieczeństwo w procesach chemicznych. Szczególnie w reaktorach nitrowania, gdzie reakcje mogą być naprawdę ekscytujące, ale też niebezpieczne. Kiedy uruchamiasz blokadę dopływu mieszaniny nitrującej, to znaczy, że coś może pójść nie tak, a przegrzanie reaktora to już gruba sprawa – może prowadzić do wybuchu i innych nieprzyjemnych sytuacji. Dlatego potrzebujemy jak najszybciej schłodzić reaktor, żeby nie pozwolić na niekontrolowane reakcje. W praktyce używamy różnych mediów chłodzących, jak woda, co jest zgodne z tym, co powinno się robić w zakładach chemicznych. Międzynarodowe standardy, takie jak ISO 45001, podkreślają, jak ważne jest zarządzanie ryzykiem i posiadanie procedur awaryjnych, które mówią, co robić w przypadku problemów. Fajnie jest też, jak personel jest przeszkolony w sytuacjach kryzysowych, bo to dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo w zakładzie.

Pytanie 21

Ile dm³ wody o gęstości 1 g/cm³ powinno być odmierzone, by przygotować 1000 kg roztworu chlorku sodu o stężeniu 25% masowych?

A. 250 dm3

B. 975 dm3

C. 25 dm3

D. 750 dm3

Aby sporządzić 1000 kg roztworu chlorku sodu o stężeniu 25%, musimy najpierw obliczyć masę chlorku sodu oraz masę wody, która będzie potrzebna. Stężenie masowe 25% oznacza, że na 100 g roztworu przypada 25 g chlorku sodu. Zatem w 1000 kg roztworu (co odpowiada 1 000 000 g) ilość chlorku sodu wynosi 25% z tej masy, co daje 250 000 g. Reszta masy roztworu, czyli masa wody, będzie wynosić 1 000 000 g - 250 000 g = 750 000 g. Ponieważ gęstość wody wynosi 1 g/cm³, to 750 000 g wody odpowiada 750 000 cm³, co przelicza się na 750 dm³. Takie wyliczenia są zgodne z zasadami przygotowania roztworów w chemii oraz standardami laboratoryjnymi, gdzie precyzyjne obliczenia są kluczowe dla uzyskania oczekiwanych wyników. W praktyce, znajomość stężeń i umiejętność przeliczania objętości wody jest niezwykle ważna podczas przygotowywania reagentów w laboratoriach chemicznych oraz w przemyśle farmaceutycznym.

Pytanie 22

Przy obsłudze flotownika istotne jest, aby zwracać szczególną uwagę na prawidłowe funkcjonowanie

A. rozdrabniacza oraz bębnów przesiewających

B. separatora magnetycznego

C. sita na wylewie z flotownika

D. sprężarki powietrza oraz mieszadła

Odpowiedź dotycząca sprężarki powietrza oraz mieszadła jest prawidłowa, ponieważ oba te elementy odgrywają kluczową rolę w prawidłowej pracy flotownika. Sprężarka powietrza jest odpowiedzialna za dostarczanie sprężonego powietrza, które jest niezbędne do procesu flotacji, gdzie cząstki minerałów są oddzielane od innych materiałów. Mieszadło z kolei zapewnia odpowiednią dystrybucję i homogenizację mieszanki, co pozwala na efektywne wprowadzenie powietrza do zawiesiny. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest monitorowanie ciśnienia i wydajności sprężarki, co jest standardem w branży górniczej, aby zapewnić optymalną flotację. W przypadku niesprawności tych elementów, efektywność procesu flotacji może znacząco się obniżyć, prowadząc do strat surowców. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, regularne serwisowanie i kontrola tych komponentów są niezbędne do utrzymania wysokiej jakości procesu technologicznego oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 23

Osoba obsługująca wyparkę Roberta w czasie jej działania powinna

A. sprawdzać temperatury skroplin, a także cieczy zatężonej oraz stężenie gazów w komorze

B. regulować ilość skroplin kierowanych do skraplacza i częściowo je zwracać do procesu zatężania

C. monitorować temperatury czynnika grzewczego oraz wydobywających się oparów, a także poziom piany w komorze

D. dostosowywać ilość podawanej surówki oraz temperaturę uzyskanego kondensatu

Prawidłowa odpowiedź dotyczy kluczowych aspektów monitorowania procesu pracy wyparkę. Kontrola temperatury czynnika grzewczego i odprowadzanych oparów jest istotna, ponieważ pozwala na optymalizację procesu zatężania, co wpływa na jakość produktu finalnego oraz efektywność energetyczną całego systemu. Utrzymanie właściwej temperatury czynnika grzewczego gwarantuje, że proces odparowania zachodzi w sposób ciągły i stabilny, co jest niezbędne dla uzyskania pożądanej wydajności. Dodatkowo, monitoring ilości piany w komorze wyparnej jest ważny, ponieważ nadmiar piany może prowadzić do obniżenia wydajności oraz zanieczyszczenia produktu. W praktyce, operatorzy powinni regularnie sprawdzać te parametry, aby uniknąć problemów, takich jak przegrzewanie lub niska jakość skroplin. Dobre praktyki branżowe zalecają stosowanie automatycznych systemów monitoringu, które mogą informować o nieprawidłowościach w czasie rzeczywistym, co zwiększa bezpieczeństwo i efektywność procesu.

Pytanie 24

Urządzenia, które funkcjonują na zasadzie przesuwania materiału przy pomocy obracającego się wału o śrubowej powierzchni w otwartym lub zamkniętym korycie, to przenośniki

A. ślimakowe

B. kubełkowe

C. zgarniakowe

D. członowe

Zgarniakowe urządzenia transportowe, mimo że również służą do przesuwania materiałów, działają na zupełnie innej zasadzie. Wykorzystują one zgarniacze, które poruszają się wzdłuż powierzchni i zbierają materiał, przesuwając go w określonym kierunku. Tego typu rozwiązania są bardziej efektywne w przypadku transportu materiałów mokrych lub lepkich, a ich zastosowanie w transporcie materiałów sypkich nie jest tak powszechne jak przenośników ślimakowych. Przenośniki członowe, z drugiej strony, składają się z segmentów, które są połączone w jeden ciąg. Chociaż skutecznie przesuwają materiały, nie wykorzystują one zasady działania wału śrubowego, a ich konstrukcja jest bardziej skomplikowana, co może prowadzić do większej awaryjności w trudnych warunkach operacyjnych. Kubełkowe przenośniki również mają swoje miejsce w transporcie, ale różnią się one zasadą działania, ponieważ wykorzystują kubełki do podnoszenia materiałów z jednego poziomu na drugi. W związku z tym, nawet jeśli wszystkie te urządzenia są używane do transportu materiałów, każdy z nich działa na odmiennej zasadzie i ma inne zastosowania, co prowadzi do nieporozumień w identyfikacji ich funkcji. Kluczowe jest, aby zrozumieć specyfikę działania każdego z tych urządzeń, aby prawidłowo je zastosować w danym procesie produkcyjnym.

Pytanie 25

Na czym opierają się przeglądy, którym cyklicznie poddawane są rurociągi do transportu gazów technicznych?

A. Na weryfikacji szczelności na połączeniach

B. Na nałożeniu nowej powłoki zabezpieczającej

C. Na wymianie izolacji ochronnej

D. Na wymianie zaworów i zasuw

Przeglądy rurociągów do transportu gazów technicznych mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności działania systemów transportowych. Sprawdzanie szczelności na złączach jest podstawowym elementem tych przeglądów, ponieważ złącza są miejscami, gdzie najczęściej mogą występować wycieki. Wycieki gazu mogą prowadzić do poważnych zagrożeń, w tym pożarów czy eksplozji, dlatego regularne kontrole szczelności są wymagane przez normy branżowe, takie jak PN-EN 1594, dotyczące gazociągów. Praktyczne zastosowanie tej procedury może polegać na wykorzystaniu technologii ultradźwiękowej do detekcji nieszczelności, co pozwala na identyfikację problemów zanim staną się one poważnymi zagrożeniami. Ponadto, przeglądy te mogą obejmować również analizę stanu materiałów i jakości wykonania złączy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania ryzykiem w infrastrukturze gazowej. Regularne audyty i przeglądy techniczne zwiększają nie tylko bezpieczeństwo, ale także efektywność operacyjną rurociągów.

Pytanie 26

Wydajność finalnych produktów otrzymywanych w procesie pirolizy różnych surowców w % masowych Wskaż surowiec, który należy poddać pirolizie, aby otrzymać możliwie najwyższą ilość propenu (propylenu) przy wydajności butadienu powyżej 4,0% masowych.

Surowiec poddany pirolizie	Wydajność produktów pirolizy
	etylen	propylen	butadien
Etan	81,6	2,0	3,0
Propan	46,9	18,7	2,9
n-Butan	44,5	17,2	4,4
Benzyna lekka	42,3	15,9	4,7
Benzyna ciężka	34,1	16,0	4,9
Lekki olej napędowy	29,4	14,0	10,6

A. Benzyna ciężka.

B. Benzyna lekka.

C. n-Butan.

D. Propan.

n-Butan jest surowcem, który przy procesie pirolizy osiąga najwyższą wydajność propylenu na poziomie 17,2% masowych. To znacząco przewyższa inne badane surowce. Dla praktyków zajmujących się produkcją chemiczną, właściwy dobór surowców do procesów pirolizy jest kluczowy dla maksymalizacji wydajności oraz redukcji kosztów operacyjnych. Wydajność butadienu z n-Butanu wynosząca 4,4% masowych spełnia wymagania, co czyni go bardzo atrakcyjnym surowcem w kontekście produkcji chemikaliów. W praktyce, n-Butan jest często wykorzystywany w branży petrochemicznej do produkcji różnych związków organicznych, a jego zastosowanie w pirolizie sprzyja uzyskaniu nie tylko propylenu, ale także innych cennych produktów. Przemysł chemiczny dąży do efektywności, dlatego znajomość właściwości surowców oraz ich wydajności w różnych procesach jest niezbędna, aby optymalizować cały cykl produkcji oraz dostosowywać go do potrzeb rynku.

Pytanie 27

Jakie funkcje pełnią odstojniki?

A. Przechowywanie nadwyżki produktów

B. Grawitacyjne oddzielanie ciał stałych od cieczy

C. Odśrodkowe oddzielanie ciał stałych od gazów

D. Przechowywanie nadwyżki surowców

Odstojniki są urządzeniami wykorzystywanymi w różnych procesach przemysłowych do grawitacyjnego oddzielania fazy stałej od ciekłej. Główną zaletą tego procesu jest to, że pozwala on na skuteczne usunięcie osadów i zanieczyszczeń, co jest kluczowe w wielu branżach, takich jak przemysł chemiczny czy petrochemiczny. W zastosowaniach przemysłowych, po wprowadzeniu mieszanki do odstojnika, cieczy o mniejszej gęstości uniesie się ku górze, podczas gdy faza stała opadnie na dno. Dzięki grawitacyjnemu działaniu, proces ten jest znacznie bardziej ekonomiczny i wymaga mniej energii w porównaniu do metod mechanicznych. Przykładem może być proces oczyszczania wód odpadowych, gdzie odstojniki są kluczowe dla separacji osadów, co zwiększa efektywność dalszych procesów oczyszczania. Standardy branżowe, takie jak normy ISO dotyczące jakości wód, wskazują na konieczność stosowania takich systemów separacyjnych w procesach industrialnych, co świadczy o ich istotnym znaczeniu i zastosowaniu.

Pytanie 28

Który z wymienionych materiałów budowlanych posiada cechy umożliwiające jego wykorzystanie do produkcji chłodnic w przemysłowej instalacji syntezy metanolu?

A. Polistyren

B. Winidur

C. Stopy cyny

D. Stopy glinu

Stopy glinu są szeroko stosowane w przemyśle ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne i termiczne. Charakteryzują się one dobrą odpornością na korozję, co czyni je idealnym materiałem do zastosowań w instalacjach, gdzie występuje kontakt z substancjami chemicznymi, takimi jak metanol. Dodatkowo, stopy glinu mają niską gęstość, co pozwala na zmniejszenie masy konstrukcji chłodnic, a także doskonałe przewodnictwo cieplne, co jest kluczowe w aplikacjach związanych z wymianą ciepła. Przykładem zastosowania stopów glinu w przemyśle może być produkcja wymienników ciepła, które są kluczowymi komponentami w procesach chemicznych, w tym w syntezie metanolu. W kontekście dobrych praktyk, standardy takie jak ASTM B221 regulują wymagania dla tych materiałów, co zapewnia ich jakość i odpowiednią wydajność w trudnych warunkach przemysłowych.

Pytanie 29

Rurociągi, którymi przesyłany jest kwas siarkowy(VI) z wież absorpcyjnych, zazwyczaj są wykonane z stali

A. węglowej o szczególnych cechach fizycznych

B. stopowej o szczególnych cechach fizycznych

C. stopowej do użytku konstrukcyjnego

D. węglowej do użytku konstrukcyjnego

Rurociągi, które transportują kwas siarkowy(VI), muszą być wykonane z materiałów odpornych na agresywne chemikalia. Stal stopowa o szczególnych właściwościach fizycznych, często stosowana w takich aplikacjach, charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję oraz właściwościami mechanicznymi, które zapewniają jej trwałość w trudnych warunkach pracy. Materiały te są często poddawane specjalnym procesom, takim jak hartowanie czy powlekanie, aby zwiększyć ich odporność na działanie kwasów. W praktyce, przykładami takich stopów mogą być stal nierdzewna, stal duplex czy różne stopy niklu, które są standardowo stosowane w przemyśle chemicznym i petrochemicznym. Zgodnie z normami ISO oraz wymaganiami dla materiałów w kontaktach z substancjami chemicznymi, wybór odpowiednich stopów staje się kluczowy dla bezpieczeństwa i efektywności operacji. Właściwy dobór materiałów zapewnia długoterminowe funkcjonowanie instalacji bez ryzyka awarii.

Pytanie 30

Jednym ze sposobów na oszacowanie zużycia komponentów maszynowych jest metoda liniowa, która polega na

A. przeprowadzaniu badań dotykowych elementu po jego użyciu

B. ustaleniu zmian wymiarów liniowych składnika

C. ustaleniu zmian objętości części przed oraz po użytkowaniu

D. ważeniu części przed i po określonym czasie eksploatacji

Metoda liniowa jest bardzo ważna przy monitorowaniu zużycia części maszyn. Chodzi o to, żeby regularnie sprawdzać wymiary różnych elementów, co pomaga w ocenie ich stanu. Z mojego doświadczenia, zmiany wymiarów mogą wynikać z takich rzeczy jak ścieranie, deformacje czy zmiany temperatury, co powoduje, że maszyna może przestać działać dokładnie. Jak się dba o te pomiary, to można szybko wyłapać problemy i zaplanować konserwację lub wymianę części zanim dojdzie do awarii. W przemyśle motoryzacyjnym na przykład, pomiary wymiarów rzeczy jak wały korbowe czy części zawieszenia są na porządku dziennym, bo to pomaga utrzymać pojazdy w świetnej formie i zapewnia bezpieczeństwo na drodze. No i nie zapomnijmy o normach ISO 9001, które podkreślają, jak ważne są precyzyjne pomiary dla wydajności maszyn.

Pytanie 31

Ilość nasyconego roztworu NaNO₃ przepływającego przez urządzenie krystalizacyjne wynosi 250 kg/h. Z 1000 kg roztworu można uzyskać 250 kg NaNO₃. Jaką ilość stałego NaNO₃ otrzymamy po 8 godzinach pracy krystalizatora?

A. 1000 kg

B. 2000 kg

C. 500 kg

D. 250 kg

Liczmy razem, żeby dowiedzieć się, ile NaNO₃ możemy zdobyć w ciągu 8 godzin pracy krystalizatora. Wiemy, że z 1000 kg roztworu wychodzi 250 kg NaNO₃, więc z jednego kilograma roztworu uzyskujemy 0,25 kg NaNO₃. Teraz obliczamy, ile roztworu przepłynie przez krystalizator w 8 godzin, mając natężenie przepływu 250 kg na godzinę. Wychodzi na to, że przez te 8 godzin przepłynie 2000 kg roztworu (250 kg/h * 8 h). Następnie, mnożymy tę ilość przez naszą wydajność – czyli 0,25 kg NaNO₃ na kg roztworu. Daje nam to 500 kg NaNO₃ (2000 kg * 0,25 kg/kg). Te obliczenia są ważne nie tylko w kontekście krystalizacji, ale też w całym przemyśle, bo precyzyjne wyliczenia wpływają na koszty i efektywność produkcji.

Pytanie 32

Do zbudowania przegrody filtracyjnej ziarnistej używa się

A. piasku

B. bibuły

C. materiału lnianego

D. materiału bawełnianego

Piasek jest podstawowym materiałem stosowanym do budowy przegrody filtracyjnej ziarnistej, ponieważ charakteryzuje się odpowiednią wielkością ziaren oraz porowatością, co pozwala na skuteczne zatrzymywanie zanieczyszczeń mechanicznych z cieczy. W systemach filtracyjnych piasek działa jako medium filtracyjne, które, w zależności od frakcji, jest w stanie zatrzymać cząstki o różnej wielkości, co czyni go niezwykle wszechstronnym w zastosowaniach takich jak oczyszczanie wody pitnej, przemysłowej czy ścieków. Przykładem zastosowania piasku w praktyce może być budowa studni chłonnych, gdzie piasek jest wykorzystywany w warstwie filtracyjnej, by zapewnić skuteczną filtrację i ochronę przed zanieczyszczeniami. Przy projektowaniu systemów filtracyjnych należy także zwrócić uwagę na standardy, takie jak PN-EN 12921, które określają wymagania dotyczące materiałów filtracyjnych, w tym zastosowania piasku. Wiedza o właściwościach piasku jako materiału filtracyjnego jest kluczowa dla inżynierów zajmujących się projektowaniem systemów uzdatniania wody.

Pytanie 33

Jakie są wymagania dotyczące przechowywania karbidu?

A. W ciśnieniowych stalowych butlach

B. W foliowych workach

C. W stalowych pojemnikach

D. W luzie w suchym pomieszczeniu magazynowym

Przechowywanie karbidu w pojemnikach z blachy stalowej jest zalecane ze względu na jego właściwości chemiczne oraz ryzyko związane z jego reagowaniem z wilgocią. Karbid, zwany także węglikiem wapnia, reaguje z wodą, produkując acetylen, co może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, w tym wybuchów. Pojemniki stalowe zapewniają szczelność oraz odporność na działanie chemiczne, co minimalizuje ryzyko kontaminacji wilgocią. W praktyce, stosowanie pojemników stalowych jako standardowego rozwiązania w magazynach przemysłowych lub laboratoriach jest powszechną praktyką. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednie oznakowanie tych pojemników, aby zminimalizować ryzyko błędnego użycia. Dodatkowo, przestrzeganie norm bezpieczeństwa takich jak normy OSHA lub ANSI w zakresie przechowywania substancji chemicznych podkreśla znaczenie stosowania odpowiednich pojemników, co nie tylko zwiększa bezpieczeństwo, ale również ułatwia zarządzanie ryzykiem w środowisku pracy.

Pytanie 34

Które urządzenie jest używane do precyzyjnego pomiaru przepływu cieczy?

A. Manometr

B. Termometr rtęciowy

C. Przepływomierz masowy

D. Ciśnieniomierz

Przepływomierz masowy jest urządzeniem, które umożliwia precyzyjny pomiar przepływu cieczy, co jest kluczowe w wielu procesach przemysłowych, zwłaszcza w przemyśle chemicznym. Działa na zasadzie pomiaru masy cieczy przepływającej przez rurę w jednostce czasu. Dzięki temu można uzyskać bardzo dokładne dane dotyczące ilości przetwarzanej cieczy. Takie urządzenia są niezbędne w przemyśle, gdzie dokładność jest kluczowa, np. przy dozowaniu składników chemicznych. Przepływomierze masowe są szeroko stosowane w aplikacjach, gdzie konieczne jest zapewnienie stabilności procesu oraz spełnienie surowych wymogów dotyczących jakości produktu końcowego. Nowoczesne przepływomierze masowe mogą być wyposażone w dodatkowe funkcje, takie jak pomiar temperatury czy gęstości, co dodatkowo zwiększa ich użyteczność i precyzję. W praktyce, znajdziemy je w systemach kontroli procesów, gdzie kluczowe jest zachowanie odpowiednich proporcji składników chemicznych, co wpływa na efektywność i bezpieczeństwo produkcji. Dlatego przepływomierze masowe są standardem w przemyśle chemicznym, gdzie kontrola przepływu jest jednym z fundamentów zarządzania procesem.

Pytanie 35

Która z tradycyjnych metod analitycznych umożliwia najszybsze określenie stężenia jonów chlorkowych w próbkach materiałów zbieranych do kontroli w czasie syntezy chlorometanu?

A. Metoda wagowa

B. Miareczkowanie manganometryczne

C. Miareczkowanie jodometryczne

D. Metoda Mohra

Metoda Mohra to klasyczna technika analityczna, która jest szczególnie skuteczna w oznaczaniu zawartości jonów chlorkowych w próbkach. Dzięki zastosowaniu wskaźnika, takiego jak chromian srebra, możliwe jest uzyskanie szybkich i wyraźnych wyników. Praktyczna aplikacja tej metody zachodzi w sytuacjach, gdy potrzebujemy szybkiej reakcji, jak to ma miejsce w przypadku kontroli jakości w procesach syntezy chemicznej. Metoda Mohra pozwala na bezpośrednie miareczkowanie, co skraca czas analizy. W branży chemicznej, gdzie precyzyjne oznaczanie stężenia chlorków ma kluczowe znaczenie, ta metoda spełnia standardy określone przez organizacje takie jak ASTM i ISO. Przy odpowiednich warunkach, metoda ta zapewnia wysoką dokładność pomiarów, co jest niezbędne do zachowania jakości produktów chemicznych. Dodatkowo, umiejętność wykorzystania metody Mohra w analizach chemicznych jest uznawana za podstawową kompetencję w laboratoriach zajmujących się chemią analityczną.

Pytanie 36

W jakim celu stosuje się filtrację wsteczną w systemach uzdatniania wody?

A. Dodawanie środków chemicznych do wody

B. Zmniejszenie twardości wody

C. Zwiększenie przewodności wody

D. Usuwanie nagromadzonych zanieczyszczeń z filtra

Filtracja wsteczna, znana również jako backwash, to kluczowy proces stosowany w systemach uzdatniania wody, mający na celu usunięcie nagromadzonych zanieczyszczeń z filtra. Jest to proces, w którym przepływ wody jest odwracany, co pozwala na wypłukanie zanieczyszczeń zgromadzonych w medium filtracyjnym. Dzięki temu filtry mogą być ponownie efektywne i zapewniać wysoką jakość filtrowanej wody. Filtracja wsteczna jest niezbędna do utrzymania optymalnej wydajności systemów filtracyjnych, zapobiegając ich zapychaniu i zwiększając trwałość medium filtracyjnego. W praktyce, regularne przeprowadzanie backwash jest standardową procedurą w instalacjach uzdatniania wody, zarówno w przemyśle, jak i w domowych systemach filtracyjnych. Proces ten pozwala na utrzymanie niskiego ciśnienia roboczego, co jest kluczowe dla efektywnego działania całego systemu. Dzięki filtracji wstecznej zyskujemy pewność, że system działa optymalnie, a jakość wody spełnia wymagane normy.

Pytanie 37

Jaką powinna mieć przybliżoną temperaturę czynnik grzewczy dostarczany do wyparki Roberta, w której zachodzi proces zatężania roztworu o temperaturze wrzenia 86°C?

A. W okolicach 140°C

B. W okolicach 88°C

C. W okolicach 120°C

D. W okolicach 75°C

Temperatura czynnika grzewczego, który leci do wyparki Roberta, powinna być w okolicach 88°C. To jest blisko temperatury wrzenia roztworu, co sprawia, że cały proces zatężania działa lepiej. Kluczowe jest, by ta temperatura była wystarczająco wysoka, bo wtedy rozpuszczalnik odparowuje, ale nie może być za wysoka, bo to może prowadzić do intensywnego wrzenia, a to z kolei powoduje różne straty. No i też zmniejsza efektywność całego procesu. Trzymanie się temperatury blisko 88°C to jakby najlepsze warunki do pracy. W przemyśle chemicznym i farmaceutycznym często widzi się takie temperatury w procesach zatężania, żeby wszystko szło gładko i produkt był dobrej jakości. Pamiętaj, że kontrola temperatury to mega ważna rzecz, zgodna z zasadami dobrych praktyk produkcyjnych (GMP), które mówią, że trzeba monitorować i regulować parametry procesu, bo to naprawdę ważne dla jakości końcowego produktu.

Pytanie 38

Jak należy się zachować, jeśli podczas realizacji procesu krystalizacji w krystalizatorze próżniowym nastąpiła awaria pompy próżniowej?

A. W czasie pracy krystalizatora podłączyć sprężarkę do układu cyrkulacyjnego

B. Zwiększyć temperaturę prowadzenia procesu dla następnych porcji roztworu

C. Doprowadzić proces do końca, powiadomić brygadzistę o awarii oraz przystąpić do wymiany pompy

D. Przerwać pracę urządzenia, zgłosić awarię brygadziście i po jej usunięciu włączyć urządzenie

Przerwanie pracy urządzenia w przypadku awarii pompy próżniowej jest kluczowym działaniem, aby uniknąć potencjalnych uszkodzeń sprzętu oraz zapewnić bezpieczeństwo procesu. W krystalizatorze próżniowym, pompa próżniowa odgrywa fundamentalną rolę w utrzymaniu odpowiedniego ciśnienia, które jest niezbędne do prawidłowego przebiegu krystalizacji. Jeśli pompa przestaje działać, ciśnienie w krystalizatorze może wzrosnąć, co prowadzi do niekontrolowanego przyrostu temperatury oraz obniżenia jakości kryształów. W takich sytuacjach, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, należy niezwłocznie zgłosić awarię brygadziście. Istotne jest, aby uniknąć dalszego prowadzenia procesu w uszkodzonym urządzeniu, ponieważ może to doprowadzić do nieodwracalnych uszkodzeń i strat materiałowych. Po usunięciu usterki przez wykwalifikowany personel, urządzenie powinno być uruchomione zgodnie z ustalonymi procedurami, co zapewnia bezpieczeństwo oraz efektywność procesu krystalizacji.

Pytanie 39

W procesie flotacji nadzór sprawuje się poprzez pobieranie do analizy ruchowej między innymi

A. materiał do flotacji przy użyciu świdra

B. koncentrat po flotacji za pomocą zlewki

C. odczynniki flotacyjne za pomocą sondy

D. powietrze z aeratora przy pomocy aspiratora

Odpowiedź 'koncentrat po flotacji za pomocą zlewki' jest poprawna, ponieważ monitorowanie procesu flotacji polega na analizie uzyskanego koncentratu, który jest kluczowym wskaźnikiem efektywności tego procesu. Flotacja jest techniką separacji, w której różne składniki mineralne są oddzielane na podstawie ich zdolności do przylegania do pęcherzyków powietrza. Po zakończeniu procesu, próbki koncentratu są pobierane do analizy, aby ocenić jakość i ilość odzyskanego materiału. W praktyce, pobranie próbki za pomocą zlewki pozwala na dokładne i kontrolowane zbadanie właściwości fizykochemicznych koncentratu. To pozwala na dostosowanie parametrów procesu flotacji, takich jak dawki reagentów czy czas kontaktu, w celu optymalizacji wydajności. Standardy branżowe zalecają regularne pobieranie i analizowanie próbek, aby zapewnić, że proces flotacji działa zgodnie z oczekiwaniami i że uzyskiwane wyniki są zgodne z wymaganiami jakościowymi.

Pytanie 40

W jakiej formie acetylen jest przechowywany w stalowych butlach pod ciśnieniem?

A. Gazu skroplonego

B. Gazu rozpuszczonego w wodzie

C. Gazu sprężonego

D. Gazu rozpuszczonego w acetonie

Acetylen przechowuje się w stalowych butlach pod ciśnieniem, ale w formie gazu rozpuszczonego w acetonie. To dość bezpieczna metoda, bo czysty acetylen jest niestabilny i przy wyższych ciśnieniach naprawdę może być niebezpieczny. Rozpuszczając go w acetonie, można go przechowywać pod dużo niższym ciśnieniem, co zmniejsza ryzyko wybuchu czy zapłonu. Butle mają specjalną strukturę, która pozwala na to rozpuszczenie i zapewnia stabilność. W praktyce ta metoda jest mega przydatna w różnych branżach, na przykład podczas spawania gazowego, gdzie acetylen daje wysoki płomień. Warto pamiętać, że w branży gazów przemysłowych są surowe zasady co do transportu i przechowywania acetylenu, bo bezpieczeństwo jest najważniejsze. Zresztą, używając acetylenu, trzeba zawsze być ostrożnym i trzymać się wytycznych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej