Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 21 maja 2025 17:38
  • Data zakończenia: 21 maja 2025 17:45

Egzamin zdany!

Wynik: 23/40 punktów (57,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

W wale o wskaźniku wytrzymałości przekroju na skręcanie równym 50-10-6 m3, naprężenia styczne wynoszą 40 MPa. Jaką wartość ma moment skręcający wał?

A. 800 N m
B. 200 N m
C. 1 250 N m
D. 2 000 N m
W kontekście obliczenia momentu skręcającego, nieprawidłowe odpowiedzi najczęściej wynikają z błędnej interpretacji zadania oraz niewłaściwego stosowania wzorów związanych z wytrzymałością materiałów. Moment skręcający w wale obliczamy na podstawie naprężenia stycznego oraz momentu bezwładności przekroju. Niekiedy można się spotkać z przekonaniem, że wystarczy pomnożyć naprężenie przez wskaźnik wytrzymałości bez uwzględnienia wszystkich istotnych parametrów, takich jak przekrój wału. Takie podejście prowadzi do błędnych obliczeń, ponieważ nie uwzględnia istotnej zależności pomiędzy tymi zmiennymi. W praktyce, moment skręcający jest determinowany nie tylko przez siłę działającą na wał, ale także przez jego geometrię, co oznacza, że dla różnych średnic wałów przy tym samym naprężeniu stycznym, momenty będą się różnić. Ponadto, zaniedbanie jednostek i mylące przeliczenia mogą prowadzić do uzyskania wartości odbiegających od rzeczywistych wyników. Warto zatem zwracać uwagę na poprawne stosowanie wzorów oraz na znaczenie jednostek w obliczeniach inżynieryjnych. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe w inżynierii mechanicznej i projektowaniu komponentów maszyn.
Pytanie 2

Który z elementów najsilniej wpływa na przyspieszenie procesu korozji chemicznej?

A. Niska temperatura
B. Niska wilgotność
C. Wysoka temperatura
D. Wysokie ciśnienie
Wysoka temperatura jest czynnikiem, który najsilniej przyspiesza postępowanie korozji chemicznej. Wzrost temperatury zwiększa energię cząsteczek, co prowadzi do szybszych reakcji chemicznych. W przypadku korozji, podwyższona temperatura może przyspieszyć procesy utleniania metali, co skutkuje intensyfikacją degradacji materiałów takich jak stal czy aluminium. Przykładami zastosowania tej wiedzy są procesy przemysłowe, w których kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie dla ochrony konstrukcji przed korozją. W branży chemicznej i petrochemicznej zachodzi wiele reakcji w wysokotemperaturowych warunkach, zatem stosowanie inhibitorów korozji i odpowiednich powłok ochronnych staje się niezbędne. Kluczowe standardy, jak ISO 12944 dotyczące ochrony przed korozją w środowisku atmosferycznym, podkreślają znaczenie monitorowania temperatur w procesach przemysłowych, aby zminimalizować ryzyko korozji. Wnioskując, kontrola wysokiej temperatury jest kluczowym elementem strategii zarządzania korozją.
Pytanie 3

Pracownik obsługujący jest narażony na promieniowanie elektromagnetyczne

A. walcarkę
B. szlifierkę
C. zgrzewarkę
D. tokarkę
Zgrzewarka to urządzenie, które wykorzystuje energię elektryczną do wytwarzania ciepła, które jest niezbędne do zgrzewania materiałów, zazwyczaj metali. W procesie tym generowane jest promieniowanie elektromagnetyczne, które może wpływać na zdrowie pracowników. W związku z tym, osoby obsługujące zgrzewarki powinny przestrzegać norm BHP oraz stosować odpowiednie środki ochrony osobistej. Przykładowo, w produkcji przemysłowej, zgrzewanie stali nierdzewnej za pomocą zgrzewarek punktowych jest powszechnie stosowaną metodą. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie ochrony przed promieniowaniem, a także w zakresie właściwej obsługi urządzeń, aby zminimalizować ryzyko narażenia na promieniowanie elektromagnetyczne. Ważne jest również, aby miejsce pracy było odpowiednio wentylowane oraz aby stosować osłony ochronne, które redukują emisję promieniowania. Przestrzeganie zasad bezpieczeństwa i higieny pracy jest kluczowe, aby zapewnić zdrowie i bezpieczeństwo pracowników w środowisku przemysłowym.
Pytanie 4

Największy wpływ na obniżenie efektywności maszyn i urządzeń technologicznych ma eksploatacja

A. naturalna
B. mechaniczna
C. zmęczeniowa
D. chemiczna
Odpowiedź mechaniczne jest poprawna, ponieważ zużycie mechaniczne jest najważniejszym czynnikiem wpływającym na sprawność maszyn i urządzeń technologicznych. To zużycie może wynikać z tarcia, wibracji, obciążeń dynamicznych oraz zmieniających się warunków pracy. Przykładem jest silnik, który podczas długotrwałej eksploatacji doświadcza naturalnego zużycia elementów takich jak łożyska czy tłoki. W praktyce, aby zminimalizować efekty zużycia mechanicznego, stosuje się regularne przeglądy techniczne, a także programy konserwacji prewencyjnej. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie utrzymania sprawności urządzeń w celu zapewnienia optymalnej wydajności produkcji. Poprawne wdrożenie tych praktyk przekłada się bezpośrednio na wydłużenie żywotności maszyn oraz zwiększenie efektywności operacyjnej w zakładach produkcyjnych.
Pytanie 5

Obróbka cieplna stopów żelaza, która polega na podgrzaniu elementu i szybkim schłodzeniu w celu zmiany struktury na martenzyt (głównie w celu zwiększenia twardości), to

A. przesycanie
B. hartowanie
C. wyżarzanie
D. odpuszczanie
Hartowanie to proces obróbki cieplnej stopów żelaza, który polega na nagrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie szybkim schłodzeniu, najczęściej w wodzie lub oleju. Podczas szybkiego schłodzenia następuje przemiana austenitu w martenzyt, co prowadzi do znacznego wzrostu twardości stopu. Proces ten jest kluczowy w produkcji narzędzi skrawających, w których twardość materiału jest kluczowym parametrem wpływającym na trwałość i wydajność. Hartowane materiały charakteryzują się także wyższą odpornością na zużycie, co jest istotne w zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja elementów maszyn czy narzędzi. Dobre praktyki w hartowaniu obejmują odpowiedni dobór temperatury nagrzewania oraz optymalizację czasu schłodzenia, co pozwala na uzyskanie pożądanych właściwości mechanicznych i minimalizację ryzyka pękania materiału podczas obróbki. W kontekście standardów przemysłowych, proces hartowania jest szeroko opisany w normach takich jak PN-EN 10083, które określają wymagania dotyczące właściwości stali konstrukcyjnej.
Pytanie 6

Rysunek przedstawiający zasadnicze działanie urządzenia z uproszczeniami w sposób symboliczny to rysunek

A. złożeniowy
B. wykonawczy
C. schematyczny
D. montażowy
Rysunki montażowe, złożeniowe i wykonawcze różnią się od schematycznych pod względem celu i szczegółowości. Rysunek montażowy przedstawia sposób, w jaki poszczególne elementy są składane w całość, często z uwzględnieniem sekwencji działań potrzebnych do ich połączenia. Błędem jest myślenie, że rysunek montażowy może zastąpić schematyczny; podczas gdy montażowy koncentruje się na procesie, schematyczny skupia się na funkcjonowaniu i interakcji elementów. Z kolei rysunek złożeniowy ukazuje wszystkie elementy składające się na dany system, ale niekoniecznie pokazuje ich działanie – raczej jest to widok kompletny, a nie analityczny. Rysunki wykonawcze z kolei są najbardziej szczegółowe, dostarczając informacje dotyczące wymiarów oraz materiałów, które mają być użyte. W sytuacjach, gdy wymagana jest analiza działania systemu, schematyczny rysunek jest kluczowy, ponieważ umożliwia zrozumienie zasady działania, co jest fundamentalne dla inżynierów i projektantów. Ignorowanie tej różnicy może prowadzić do nieporozumień w projektowaniu oraz trudności w realizacji projektów.
Pytanie 7

Przed zamontowaniem gumowych uszczelek na wałku należy

A. skręcić uszczelnienie
B. wykonać próbę szczelności
C. nasmarować uszczelki olejem
D. posypać uszczelki kredą
Skręcenie uszczelnienia nie jest poprawnym działaniem przed montażem uszczelek gumowych. Proces skręcania może prowadzić do nadmiernego napinania materiału uszczelki, co skutkuje jej deformacją i utratą właściwości uszczelniających. W praktyce, uszczelki gumowe powinny być montowane w sposób, który pozwala im na swobodne przyleganie do powierzchni, bez nadmiernego nacisku. Ponadto, przeprowadzenie próby szczelności przed montażem uszczelek nie ma sensu, ponieważ sama uszczelka wymaga odpowiedniego założenia, aby móc efektywnie wykonywać swoją funkcję. W przypadku posmarowania uszczelek kredą, użycie tego materiału jest niewskazane, gdyż może ono prowadzić do powstania niepożądanych zanieczyszczeń i zmniejszenia skuteczności uszczelnienia. W praktyce przemysłowej, smarowanie uszczelek powinno być oparte na sprawdzonych materiałach, które nie wpływają negatywnie na ich właściwości fizyczne. Zastosowanie niewłaściwych preparatów, takich jak kreda, może prowadzić do szybszej degradacji gumy i w efekcie do nieszczelności, co jest sprzeczne z podstawowymi zasadami dobrej praktyki inżynieryjnej.
Pytanie 8

W porównaniu do zwykłego żeliwa szarego, żeliwo modyfikowane wyróżnia się

A. większą zdolnością do tłumienia drgań
B. wyższymi właściwościami mechanicznymi
C. lepszą możliwością obróbczości
D. większą odpornością na działanie korozji
Żeliwo modyfikowane, w porównaniu do żeliwa szarego zwykłego, rzeczywiście charakteryzuje się wyższymi właściwościami mechanicznymi. To wynika z zastosowania dodatków takich jak miedź, nikiel czy mangan, które powodują poprawę twardości oraz wytrzymałości na rozciąganie. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja elementów maszyn, które są narażone na dużą siłę i obciążenia, żeliwo modyfikowane sprawdza się znacznie lepiej, zapewniając dłuższą żywotność i niezawodność komponentów. W branży motoryzacyjnej elementy silników, takie jak bloki cylindrów, często wykonane są z żeliwa modyfikowanego, co przekłada się na ich większą odporność na pękanie i deformacje. Warto także zauważyć, że wyższe właściwości mechaniczne są zgodne z wymaganiami norm, takich jak ISO 1083, które definiują klasy jakości żeliwa w zależności od ich zastosowania. W praktyce, wybór żeliwa modyfikowanego prowadzi do oszczędności kosztów związanych z utrzymaniem i serwisowaniem, dlatego jest preferowany w wielu zaawansowanych technologiach.
Pytanie 9

Technika obróbcza wykorzystywana do produkcji gwintów na obrabianych elementach w procesie produkcji seryjnej to

A. tłoczenie
B. kucie
C. ciągnienie
D. walcowanie
Tłoczenie, ciągnienie oraz kucie to różne procesy obróbki plastycznej, które mają swoje specyficzne zastosowania, jednak nie są optymalnymi metodami do produkcji gwintów w kontekście seryjnej produkcji. Tłoczenie polega na formowaniu materiału poprzez jego deformację w formach, co w przypadku gwintów może prowadzić do nieprecyzyjnych wymiarów oraz trudności w uzyskaniu odpowiednich tolerancji. Ciągnienie natomiast jest procesem, w którym materiał jest wciągany przez otwór, co najczęściej stosuje się w produkcji drutów i prętów, ale nie jest to odpowiednia metoda do formowania gwintów. Kucie, z drugiej strony, polega na deformacji materiału pod wpływem wysokiego ciśnienia, co może być skuteczne w produkcji dużych, masywnych elementów, ale nie sprzyja precyzyjnemu kształtowaniu gwintów. Wybór nieodpowiedniej metody obróbczej może prowadzić do zwiększonych kosztów produkcji, gorszej jakości komponentów oraz trudności w ich dalszej obróbce. W przemyśle kluczowe jest dobieranie właściwych technologii do specyficznych wymagań produkcyjnych, a walcowanie stanowi jedną z najlepszych opcji dla seryjnej produkcji gwintów, zapewniając jednocześnie efektywność i jakość procesu.
Pytanie 10

Części maszyn, takie jak wały korbowe oraz wały rozrządu w silnikach spalinowych, są produkowane z żeliwa.

A. sferoidalnego
B. białego
C. szarego
D. ciągliwego
Wybierając inne rodzaje żeliwa, takie jak żeliwo ciągliwe, szare czy białe, można natrafić na poważne ograniczenia, które wpływają na trwałość i funkcjonalność wałów korbowych oraz wałów rozrządu. Żeliwo ciągliwe, znane również jako żeliwo o wysokiej wytrzymałości, charakteryzuje się dobrą plastycznością, jednak nie osiąga takich parametrów wytrzymałościowych jak żeliwo sferoidalne. Użycie tego materiału w aplikacjach silnikowych może prowadzić do zwiększonej podatności na zmęczenie materiału, a tym samym do awarii. Żeliwo szare, z kolei, choć powszechnie stosowane w różnych aplikacjach przemysłowych, ma ograniczoną odporność na naprężenia i może pękać pod wpływem dynamicznych obciążeń. Jest to ważna kwestia w kontekście pracy silnika, gdzie wały korbowe i rozrządu muszą znosić znaczne obciążenia. Żeliwo białe, charakteryzujące się twardością, ma zastosowanie głównie tam, gdzie wymagana jest odporność na ścieranie, ale jego kruchość sprawia, że nie nadaje się do elementów narażonych na cykliczne obciążenia, jak w przypadku wałów. Przy wyborze materiałów do produkcji tych komponentów należy kierować się nie tylko ich wytrzymałością, ale również odpornością na zmęczenie oraz właściwościami mechanicznymi, które są kluczowe dla bezpieczeństwa i niezawodności silników spalinowych. Dlatego użycie żeliwa sferoidalnego w tego typu aplikacjach jest zgodne z najlepszymi praktykami przemysłowymi oraz standardami technicznymi.
Pytanie 11

Jakiego środka użyć do pielęgnacji łożysk tocznych pracujących w wysokich temperaturach?

A. smar wapniowy
B. olej mineralny
C. wazelinę techniczną
D. smar miedziowy
Wysokotemperaturowe łożyska toczne wymagają zastosowania odpowiednich środków smarnych, które utrzymują swoje właściwości w trudnych warunkach pracy. Olej mineralny jest doskonałym wyborem, ponieważ charakteryzuje się dobrą stabilnością termiczną oraz niską tendencją do degradacji w wysokich temperaturach. Jest to smar, który efektywnie redukuje tarcie, co przekłada się na dłuższą żywotność łożysk. W praktyce, oleje mineralne są często stosowane w przemyśle motoryzacyjnym oraz w maszynach przemysłowych, gdzie łożyska pracują w warunkach podwyższonej temperatury. Dodatkowo, olej mineralny może zawierać dodatki poprawiające jego właściwości, takie jak dodatki przeciwutleniające czy antykorozyjne, co zapewnia jeszcze lepszą ochronę przed zużyciem. W standardach branżowych, takich jak ISO 6743, oleje mineralne są rekomendowane do smarowania łożysk w określonych aplikacjach, co podkreśla ich odpowiedniość i skuteczność w wysokotemperaturowych zastosowaniach.
Pytanie 12

Zawór, który umożliwia zmianę kierunku przepływu powietrza w systemach pneumatycznych, to:

A. zawór redukcyjny
B. zawór dławiący
C. zawór bezpieczeństwa
D. zawór zwrotny
Zawór zwrotny to taki element w układach pneumatycznych, który pozwala kontrolować, w którą stronę płynie powietrze. Działa tak, że automatycznie się zamyka, gdy ciśnienie idzie w przeciwną stronę, co zapobiega cofaniu się medium. To jest mega ważne w różnych zastosowaniach, gdzie musimy mieć pewność co do kierunku przepływu, na przykład w systemach siłowników pneumatycznych, które wykorzystują ciśnienie do roboty. Jeśli nastąpi awaria zasilania, to zawór zwrotny pomoże zachować ciśnienie i zmniejsza ryzyko, że urządzenia się uszkodzą. Na rynku mamy różne rodzaje zaworów zwrotnych, jak na przykład kulowe, membranowe czy sprężynowe, co daje możliwość dobrania odpowiedniego do danego zadania. Z tego, co wiem, przestrzeganie norm, takich jak ISO 4414, sprawia, że układy pneumatyczne są bardziej bezpieczne i efektywne.
Pytanie 13

Oznaczenie Φ20F8/h6 odnosi się do typu pasowania

A. luźnego na podstawie zasady stałego otworu
B. luźnego na podstawie zasady stałego wałka
C. ciasnego na podstawie zasady stałego wałka
D. ciasnego na podstawie zasady stałego otworu
Pasowanie luźne według zasady stałego otworu, ciasne według zasady stałego wałka oraz ciasne według zasady stałego otworu to koncepcje, które nie odpowiadają zapisowi Φ20F8/h6. W przypadku pierwszej koncepcji, zastosowanie zasady stałego otworu oznaczałoby, że otwór byłby sztywny, a wałek mógłby mieć różne tolerancje, co wprowadzałoby nieprzewidywalność w montażu i eksploatacji. W praktyce, takie podejście byłoby niewłaściwe, gdyż wymaga precyzyjnego dopasowania, co nie jest celem zapisu luźnego. Ciasne pasowanie według zasady stałego wałka oraz stałego otworu sugeruje, że zarówno wałek, jak i otwór muszą mieć bliskie tolerancje, co prowadziłoby do znacznego tarcia i zużycia, a także potencjalnych problemów z montażem, co w przypadku zastosowań mechanicznych jest niepożądane. Dobre praktyki inżynieryjne opierają się na odpowiednim doborze tolerancji pasowania, by zminimalizować ryzyko nadmiernego zużycia i awarii komponentów. Dlatego istotne jest zrozumienie różnic między różnymi rodzajami pasowań oraz ich wpływu na zachowanie mechanizmów w trakcie pracy.
Pytanie 14

Najczęściej produkty z żeliwa formowane są w procesie

A. odlewania
B. przeciągania
C. kucia
D. walcowania
Poprawna odpowiedź to 'odlewania', ponieważ proces ten jest najczęściej stosowany do produkcji wyrobów z żeliwa. Odlewanie polega na wlewaniu ciekłego metalu do formy, w której następnie staje się on stały. Jest to technika niezwykle efektywna, umożliwiająca uzyskiwanie skomplikowanych kształtów i detali, które byłyby trudne lub niemożliwe do osiągnięcia innymi metodami. W kontekście żeliwa, odlewanie pozwala na wykorzystanie surowców o różnych właściwościach mechanicznych, co czyni je idealnym materiałem do produkcji elementów konstrukcyjnych, takich jak belki, kolumny czy różnego rodzaju obudowy. W przemyśle, standardy dotyczące odlewania, takie jak ISO 8062, określają wymagania dotyczące tolerancji i jakości odlewów, co jest kluczowe dla zapewnienia ich wytrzymałości i funkcjonalności. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują także odpowiedni dobór materiału oraz techniki chłodzenia, co wpływa na ostateczne właściwości mechaniczne odlewów. Przykładem zastosowania odlewania żeliwa jest produkcja rur kanalizacyjnych oraz części maszyn, które muszą wykazywać dużą odporność na zużycie i korozję.
Pytanie 15

Spawanie elementów z stopów aluminium powinno być przeprowadzone

A. elektrodą leżącą
B. elektrodą otuloną
C. w osłonie argonu
D. elektrodą nietopliwą
Spawanie elementów wykonanych ze stopów aluminiowych w osłonie argonu to najlepsza praktyka w branży, ponieważ argon jest gazem obojętnym, który zapobiega utlenianiu metalicznego spoiny podczas procesu spawania. Jest to istotne, gdyż aluminium jest szczególnie podatne na utlenienie, co może prowadzić do powstawania defektów w spoinach, takich jak pęknięcia czy osłabienia strukturalne. W procesie TIG (Tungsten Inert Gas), który najczęściej wykorzystuje się do spawania aluminium, stosuje się elektrodę nietopliwą, a argon jako osłonę. Takie podejście zapewnia nie tylko wysoką jakość spoin, ale również dużą precyzję i kontrolę nad procesem. Przykładem zastosowania spawania aluminium w osłonie argonu mogą być konstrukcje lotnicze, gdzie niezawodność i wytrzymałość spoin są kluczowe dla bezpieczeństwa. Warto również zauważyć, że zgodność z normami takimi jak AWS D1.2 oraz EN 288 jest niezbędna dla zapewnienia wysokich standardów jakości w spawaniu aluminium.
Pytanie 16

Aby zamocować wiertło o chwycie stożkowym w tulei konika, co powinno być użyte?

A. tuleję redukcyjną
B. uchwyt trójszczękowy
C. uchwyt dwuszczękowy
D. tuleję zaciskową
Użycie uchwytu trójszczękowego, tulei zaciskowej czy uchwytu dwuszczękowego do mocowania wiertła z chwytem stożkowym może prowadzić do wielu problemów związanych z stabilnością, precyzją oraz bezpieczeństwem pracy. Uchwyty trójszczękowe są zaprojektowane głównie do mocowania elementów cylindrycznych w tokarkach, co sprawia, że ich zastosowanie w przypadku wierteł z chwytem stożkowym nie jest odpowiednie. Wiertła te wymagają określonego sposobu mocowania, aby zapewnić ich prawidłowe osadzenie i minimalizację drgań, które mogą wpływać na jakość obróbki i prowadzić do zniszczenia narzędzia. Z kolei tuleje zaciskowe, choć są używane do mocowania wierteł, nie zawsze oferują taką samą stabilność jak tuleje redukcyjne, co jest kluczowe dla precyzyjnej obróbki. Uchwyty dwuszczękowe także mają swoje ograniczenia, ponieważ ich konstrukcja nie zapewnia równomiernego rozkładu sił, co może prowadzić do luzów i niestabilności narzędzia. Często wybór niewłaściwego uchwytu wynika z braku wiedzy na temat specyfiki narzędzi i ich zastosowania, co może prowadzić do błędów w procesie produkcyjnym oraz zwiększonego ryzyka uszkodzenia materiałów i narzędzi. Przestrzeganie zasad wyboru odpowiednich akcesoriów jest kluczowe dla jakości i efektywności pracy w każdej branży związanej z obróbką materiałów.
Pytanie 17

Łożyska ślizgowe, w których warstwa oleju jest tworzona wskutek dostarczania oleju pod ciśnieniem przez pompę olejową, określamy jako

A. aerostatyczne
B. hydrostatyczne
C. aerodynamiczne
D. hydrodynamiczne
Odpowiedź hydrostatyczne jest prawidłowa, ponieważ łożyska ślizgowe hydrostatyczne opierają się na zasadzie wytwarzania ciśnienia w warstwie oleju za pomocą pompy olejowej. W odróżnieniu od innych typów łożysk, w łożyskach hydrostatycznych nie ma ruchu względnego pomiędzy elementami roboczymi w momencie dużych obciążeń. Przykładem zastosowania takich łożysk są precyzyjne maszyny CNC, gdzie kluczowa jest stabilność i minimalne tarcie. Standardy takie jak ISO 9001 często uwzględniają wymagania dotyczące jakości układów smarowania, co wyraźnie wskazuje na znaczenie łożysk hydrostatycznych w nowoczesnych aplikacjach przemysłowych. Dodatkowo, w porównaniu do łożysk hydrodynamicznych, hydrostatyczne mogą pracować przy niższych prędkościach, co czyni je idealnymi do zastosowań w warunkach małych prędkości liniowych. W obszarach takich jak lotnictwo czy motoryzacja, łożyska hydrostatyczne znajdują zastosowanie w systemach, gdzie precyzja i niezawodność są kluczowe.
Pytanie 18

Ostatnią czynnością przeprowadzaną podczas serwisowania prowadnic kształtowych obrabiarek skrawających jest

A. skrobanie
B. normalizowanie
C. struganie
D. honowanie
Honowanie to proces, który jest często mylony ze skrobaniem, jednak różni się on znacznie pod względem zastosowania i efektów końcowych. Honowanie stosuje się w celu poprawy wymiarowej powierzchni i uzyskania wysokiej tolerancji, ale jego głównym celem jest wygładzenie i wzmocnienie powierzchni, a nie eliminacja dużych defektów czy usuwanie materiału w takiej skali jak w przypadku skrobania. Ponadto, honowanie jest procesem bardziej związanym z przetwarzaniem otworów i innych elementów cylindrycznych, a nie z prowadnicami. Normalizowanie to proces cieplny, który ma na celu zredukowanie naprężeń wewnętrznych w materiałach metalowych oraz poprawę ich struktury krystalicznej. Jest to proces istotny na wcześniejszych etapach produkcji, jednak nie ma zastosowania w operacjach końcowych przy naprawie prowadnic. Z kolei struganie, podobnie jak honowanie, nie spełnia funkcji końcowej obróbki wymaganej w przypadku prowadnic kształtowych. Struganie jest procesem obróbczo-przygotowawczym, który może być użyty do kształtowania materiału, ale nie gwarantuje precyzji i gładkości wymaganej do uzyskania wysokiej jakości prowadnic. Wnioskując, wybór skrobania jako techniki końcowej jest kluczowy dla trwałości i efektywności działania obrabiarek, a błędne zrozumienie funkcji innych procesów obróbczych może prowadzić do nieefektywnego użytkowania maszyn oraz zwiększenia kosztów naprawy.
Pytanie 19

Aby bezpośrednio zmierzyć średnicę otworu Ø65+0,23, jaki przyrząd należy zastosować?

A. mikrometru zewnętrznego
B. głębokościomierza suwmiarkowego
C. średnicówki mikrometrycznej
D. suwmiarki uniwersalnej
Suwmiarka uniwersalna, mimo że jest solidnym narzędziem, nie jest najlepsza do pomiaru średnic otworów, zwłaszcza jak mamy do czynienia z wymaganiami takimi jak Ø65+0,23 mm. Jej dokładność zazwyczaj wynosi około 0,1 mm, co w takich sytuacjach może być za mało. Mikrometr zewnętrzny, chociaż dokładniejszy, jest głównie do pomiarów zewnętrznych, więc nie sprawdzi się przy otworach wewnętrznych. Jak go użyjesz w takim kontekście, to możesz dostać błędne wyniki, bo nie zmierzysz średnicy na całej długości otworu bez ryzyka pomyłek. Głębokościomierz też nie ma sensu, bo on mierzy głębokość, a nie średnicę. Wybór niewłaściwego narzędzia pokazuje, że brakuje często wiedzy o tym, jakie narzędzia są najlepsze do określonych pomiarów. W praktyce, nieodpowiednie narzędzia mogą prowadzić do złych wyników, co naprawdę może być groźne dla jakości i bezpieczeństwa produktów.
Pytanie 20

Konserwacja zainstalowanego pasa klinowego obejmuje jego demontaż, ponowny montaż oraz

A. umycie pasa w rozpuszczalniku organicznym oraz sprawdzenie pasa pod kątem potencjalnych uszkodzeń
B. wyczyszczenie pasa łagodną pastą ścierną oraz pomiar siły zrywającej
C. umycie pasa w wodzie z łagodnym detergentem oraz weryfikacja pod kątem występowania uszkodzeń
D. oczyszczenie pasa w benzynie ekstrakcyjnej oraz pomiar jego sprężystości
Czyszczenie pasa klinowego w sposób opisany w niepoprawnych odpowiedziach może prowadzić do poważnych problemów w jego wydajności oraz trwałości. Umycie pasa w benzynie ekstrakcyjnej lub rozpuszczalniku organicznym może powodować degradację materiału, co skutkuje osłabieniem struktury pasa. Te substancje chemiczne są zbyt agresywne i mogą uszkodzić gumowe lub tekstylne elementy, z których wykonane są pasy klinowe. W przypadku użycia pasty ściernej, istnieje ryzyko usunięcia nie tylko zanieczyszczeń, ale także części materiału pasa, co może prowadzić do jego przedwczesnego zużycia. Pomiar sprężystości lub siły zrywającej nie jest typowym zabiegiem konserwacyjnym, a bardziej specjalistycznym badaniem, które powinno być wykonywane w sytuacjach awaryjnych lub w warunkach laboratoryjnych. Właściwe podejście do konserwacji polega na regularnym czyszczeniu i inspekcji, a nie na stosowaniu agresywnych metod, które mogą wprowadzić dodatkowe ryzyko. Zrozumienie właściwych technik konserwacyjnych oraz ich zastosowanie jest kluczowe dla zachowania efektywności i niezawodności pasów klinowych w długim okresie eksploatacji.
Pytanie 21

Wczesne zidentyfikowanie zużycia łożysk tocznych pozwala na

A. pomiar luzów
B. ocena wizualna
C. pomiar drgań
D. badanie endoskopowe
Pomiar drgań jest kluczowym narzędziem w diagnostyce stanu łożysk tocznych, ponieważ pozwala na wczesne wykrycie problemów związanych z ich zużyciem. W momencie, gdy łożysko zaczyna się zużywać, generuje dodatkowe drgania, które można mierzyć przy użyciu odpowiednich czujników. Analiza tych drgań umożliwia identyfikację nieprawidłowości, takich jak zużycie elementów tocznych lub uszkodzenia bieżni, zanim dojdzie do poważnych usterek. Pomiar drgań jest zgodny z normami ISO 10816 i ISO 13373, które definiują metody oceny stanu maszyn na podstawie analizy drgań. W praktyce, wiele przedsiębiorstw korzysta z systemów monitorujących drgania w czasie rzeczywistym, co pozwala na bieżąco kontrolować stan maszyn i zapobiegać awariom. Na przykład, w przemyśle wytwórczym, gdzie maszyny działają na wysokich obrotach, regularny monitoring drgań jest niezbędny do zapewnienia ciągłości produkcji i minimalizacji kosztów związanych z awariami.
Pytanie 22

Jakie urządzenie podlega nadzorowi Urzędu Dozoru Technicznego?

A. urządzenie do spawania
B. hydrauliczna prasa
C. stołowa wiertarka
D. zbiornik ciśnieniowy
Spawarka, wiertarka stołowa oraz prasa hydrauliczna, mimo że są to urządzenia wykorzystywane w różnych dziedzinach przemysłu, nie podlegają regulacjom UDT w takim samym zakresie jak zbiorniki ciśnieniowe. Spawarki służą do łączenia materiałów metalowych, a ich użytkowanie, choć wymaga znajomości zasad bezpieczeństwa, nie wiąże się z ryzykiem, które występuje przy pracy ze zbiornikami ciśnieniowymi. Wiertarki stołowe, z kolei, są narzędziami ręcznymi używanymi do wykonywania otworów w różnych materiałach, a ich kontrola techniczna nie jest objęta przepisami UDT. Prasy hydrauliczne są maszynami wykorzystywanymi do formowania i kształtowania materiałów pod wpływem ciśnienia, ale w większości przypadków również nie podlegają tak restrykcyjnym regulacjom jak zbiorniki ciśnieniowe. Głównym błędem w zrozumieniu tego zagadnienia jest niedocenienie różnic w zakresie potencjalnego niebezpieczeństwa, jakie wiąże się z różnymi urządzeniami. Zbiorniki ciśnieniowe, w przeciwieństwie do wymienionych urządzeń, mogą prowadzić do poważnych wypadków w przypadku ich uszkodzenia lub niewłaściwej eksploatacji, co czyni nadzór techniczny i regulacje w tym zakresie kluczowymi dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy.
Pytanie 23

Jak nazywa się proces termodynamiczny, który zachodzi przy stałym ciśnieniu gazu, podczas gdy pozostałe parametry termodynamiczne mogą ulegać zmianie?

A. izochoryczna
B. izobaryczna
C. izotermiczna
D. adiabatyczna
Przemiana izobaryczna to proces termodynamiczny, w którym ciśnienie gazu pozostaje stałe, a inne parametry, takie jak objętość i temperatura, mogą ulegać zmianom. W praktyce oznacza to, że podczas podgrzewania gazu w stałej objętości, jego ciśnienie wzrasta do momentu osiągnięcia równowagi z otoczeniem, co prowadzi do zwiększenia objętości, przy zachowaniu stałego ciśnienia. Przykładem zastosowania przemiany izobarycznej jest gotowanie w garnku na płycie grzewczej, gdzie temperaturę cieczy można podnieść bez zmiany ciśnienia. W przemyśle naftowym i gazowym, procesy izobaryczne są kluczowe przy przetwarzaniu surowców, ponieważ umożliwiają kontrolę nad ciśnieniem podczas różnych etapów produkcji. Zrozumienie tych procesów jest również istotne w kontekście projektowania urządzeń, takich jak silniki spalinowe, gdzie różne cykle termodynamiczne wykorzystują zasady przemiany izobarycznej. Zapewnienie stałego ciśnienia pozwala na optymalizację wydajności energetycznej i minimalizację strat ciepła, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.
Pytanie 24

Oksydacja metalowych elementów jako technika zabezpieczania przed korozją polega na

A. aplikacji niemetalowej powłoki na powierzchnię
B. stworzeniu metalowej powłoki na powierzchni
C. aplikacji metalowej powłoki na powierzchnię
D. stworzeniu niemetalowej powłoki na powierzchni
Oksydowanie części metalowych to proces, w którym na powierzchni metalu wytwarzana jest niemetalowa powłoka, najczęściej z tlenków, co ma na celu ochronę przed korozją. Taki proces może występować naturalnie, jak w przypadku rdzy, ale w kontekście ochrony przed korozją wykorzystuje się go w sposób kontrolowany. Oksydowanie prowadzi do powstania warstwy ochronnej, która uniemożliwia dalsze działanie czynników korozyjnych, takich jak wilgoć i substancje chemiczne. Przykładem może być anodowanie aluminium, które polega na wytworzeniu grubej warstwy tlenku aluminium na powierzchni komponentów, co znacząco poprawia ich odporność na korozję. W branży stosuje się różne normy, takie jak ISO 1461, które regulują procesy ochrony metalowych komponentów. Właściwe stosowanie metod oksydacji jest kluczowe w przemyśle, zapewniając długotrwałą trwałość i niezawodność struktur metalowych.
Pytanie 25

Polipropylen należy do kategorii tworzyw sztucznych

A. chemoutwardzalnych
B. termoutwardzalnych
C. termoplastycznych
D. chemoplastycznych
Wybór odpowiedzi nieprawidłowych może wynikać z niepełnego zrozumienia podziału tworzyw sztucznych. Chemoplastyczne i chemoutwardzalne to terminy, które mogą wprowadzać w błąd. Chemoplastyczne odnoszą się do materiałów, które można przetwarzać w formie plastycznej, jednak nie są to typowe materiały termoplastyczne. Z kolei chemoutwardzalne (takie jak żywice epoksydowe) to materiały, które po utwardzeniu nie mogą być ponownie przetopione, co jest ich kluczową cechą różniącą je od termoplastów. W kontekście polipropylenu jego właściwości fizykochemiczne są ściśle związane z jego zdolnością do bycia termoplastem, co pozwala na łatwe przetwarzanie i formowanie. Wiele osób myli te pojęcia z powodu podobnych zastosowań w przemyśle, jednak zrozumienie fundamentalnych różnic jest kluczowe. Wybór niewłaściwej klasy tworzyw może prowadzić do wad w produktach finalnych, takich jak kruchość, nieadekwatna trwałość czy trudności w recyklingu. W przemyśle produkcyjnym kluczowe jest przestrzeganie norm i standardów, takich jak ISO 11469, które definiują klasyfikację i oznakowanie tworzyw sztucznych, co umożliwia prawidłowy dobór materiałów do konkretnego zastosowania.
Pytanie 26

Po umieszczeniu pierścieni na tłoku (np. silnika spalinowego), należy

A. zablokować pierścienie przy pomocy zawleczek
B. zamek każdego z pierścieni obrócić w ten sam punkt obwodu tłoka
C. zamek każdego z pierścieni obrócić w inny punkt obwodu tłoka
D. przylutować zamki pierścieni do tłoka
Obracanie zamków pierścieni na tłoku w różne punkty obwodu tłoka jest kluczowym etapem w procesie montażu silnika spalinowego. Taka konfiguracja ma na celu minimalizację ryzyka uszkodzenia pierścieni w wyniku ich wzajemnego kontaktu oraz zapewnienie równomiernego rozkładu ciśnienia w cylindrze. Zgodnie z dobrą praktyką inżynieryjną, pierścienie tłokowe są projektowane tak, aby ich zamek znajdował się w różnych miejscach, co zapobiega ich wzajemnemu ścieraniu i zapewnia dłuższą żywotność. Ponadto, umiejscowienie zamków w różnych lokalizacjach przyczynia się do lepszego uszczelnienia oraz efektywności pracy silnika. W praktyce, podczas montażu silnika, warto zwrócić uwagę, aby każdy z pierścieni był ustawiony w odpowiedniej pozycji, co jest zgodne z normami producentów i standardami branżowymi. Dobrze zmontowany silnik, z właściwie umiejscowionymi zamkami pierścieni, będzie działał bardziej efektywnie, co przekłada się na lepszą moc oraz niższe zużycie paliwa.
Pytanie 27

Precyzyjne dopasowanie powierzchni współdziałających elementów maszyn osiąga się poprzez

A. szlifowanie współdziałających powierzchni
B. przycinanie współdziałających powierzchni
C. usuwanie materiału z współdziałających powierzchni
D. docieranie współpracujących powierzchni
Docieranie współpracujących powierzchni to proces, który polega na precyzyjnym dopasowywaniu kształtów części maszyn poprzez ich mechaniczną obróbkę. W wyniku tego procesu uzyskuje się wysoką jakość powierzchni, co jest kluczowe dla zapewnienia odpowiedniego kontaktu i współpracy elementów. Docieranie polega na użyciu odpowiednich narzędzi ściernych, które skutecznie usuwają mikroźródła niedokładności na powierzchniach. Przykładem zastosowania docierania jest przygotowanie powierzchni wałów i łożysk w silnikach, gdzie nawet niewielkie niedokładności mogą prowadzić do poważnych awarii. Standardy takie jak ISO 1302 dotyczące oznaczania jakości powierzchni, podkreślają znaczenie uzyskania odpowiednich chropowatości, co jest możliwe dzięki technikom docierania. W praktyce, proces ten jest stosowany w wielu branżach, w tym w motoryzacji, lotnictwie i inżynierii precyzyjnej, gdzie wymagana jest najwyższa jakość i precyzja wykonania.
Pytanie 28

Przed wykonaniem montażu połączenia rurowego gwintowanego, aby zapewnić właściwą szczelność, co należy zrobić?

A. nawinąć taśmę teflonową na gwint zewnętrzny elementu
B. wypełnić gwint wewnętrzny elementu klejem montażowym
C. nałożyć silikon na łączone elementy
D. nasmarować łączone komponenty smarem grafitowym
Nawijanie taśmy teflonowej na gwint zewnętrzny to naprawdę standardowa sprawa w montażu połączeń gwintowych. Taśma teflonowa, która też znana jest jako PTFE, działa świetnie jako materiał uszczelniający. Redukuje ryzyko nieszczelności i pozwala na łatwiejsze dokręcanie wszystkiego. Jak nawijamy taśmę na gwint, to wypełnia ona niewielkie szczeliny i nierówności, poprawiając szczelność połączenia. Fajnym przykładem jest instalacja wodna, bo tam nieszczelności mogą narobić sporo kłopotów, jak przecieki czy uszkodzenia. Taśma teflonowa to dobre rozwiązanie, które zapewnia długotrwałą szczelność. Dobrze też wiedzieć, że wielu producentów rur zaleca używanie tej taśmy, więc to naprawdę sprawdzony sposób, który pasuje do standardów w branży. Teflon jest odporny na różne chemikalia, więc można go stosować w wielu systemach rurowych.
Pytanie 29

Oznaczenie SW18 sugeruje, że mamy do czynienia ze stalą

A. niestopową konstrukcyjną
B. stopową konstrukcyjną
C. szybkotnącą
D. kwasoodporną
Odpowiedzi sugerujące, że stal SW18 to stal kwasoodporna, stopowa konstrukcyjna lub niestopowa konstrukcyjna, są nieprawidłowe w kontekście charakterystyki stali szybkotnącej. Stale kwasoodporne, na przykład, są tworzone z dodatkiem chromu i niklu, co zapewnia im wysoką odporność na korozję, jednak nie są one zaprojektowane do pracy w warunkach wysokotemperaturowych związanych z obróbką skrawaniem. Z kolei stale stopowe konstrukcyjne, pomimo że zawierają różne dodatki stopowe dla poprawy właściwości mechanicznych, nie są dedykowane do zastosowań wymagających dużej twardości i odporności na zużycie w wysokich temperaturach, które są kluczowe dla stali szybkotnącej. Stale niestopowe konstrukcyjne, z drugiej strony, charakteryzują się prostszą kompozycją chemiczną i często nie osiągają wymaganych właściwości twardości przy obróbce na gorąco. Wybór niewłaściwego typu stali może prowadzić do problemów z wydajnością narzędzi, ich szybszym zużyciem, a w skrajnych przypadkach nawet do awarii narzędzi. W praktyce, kluczowe jest zrozumienie, jakie właściwości mechaniczne i chemiczne są potrzebne do danego zastosowania, aby uniknąć błędów w doborze materiałów i zapewnić efektywność procesów produkcyjnych.
Pytanie 30

Aby zapobiec samoczynnemu odkręceniu nakrętki, konieczne jest użycie podkładki

A. dystansowej
B. okrągłej
C. kwadratowej
D. sprężystej
Podkładki sprężyste są kluczowym elementem w zabezpieczaniu połączeń śrubowych przed samoczynnym odkręcaniem się. Ich działanie opiera się na właściwościach elastycznych, które pozwalają na utrzymanie stałego docisku w połączeniu. W sytuacjach, gdy występują drgania lub zmiany temperatury, podkładki sprężyste kompensują te zmiany, co zapobiega luzowaniu się nakrętki. Przykładem zastosowania podkładek sprężystych są połączenia w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie niezawodność i bezpieczeństwo są kluczowe. W standardach takich jak ISO 4017 podkreśla się znaczenie użycia odpowiednich podkładek w zależności od typu materiałów i warunków eksploatacyjnych. Oprócz tego, podkładki sprężyste mają zastosowanie także w maszynach przemysłowych oraz urządzeniach elektromechanicznych, gdzie ich funkcja stabilizująca ma kluczowe znaczenie dla trwałości i efektywności pracy.
Pytanie 31

W trakcie korzystania z dźwignika hydraulicznego dozwolone jest

A. podnoszenie przedmiotów o wadze przekraczającej nośność dźwignika
B. podnoszenie przedmiotów o wadze niższej niż nośność dźwignika
C. pozostawienie uniesionego przedmiotu na dźwigniku bez żadnego nadzoru
D. unoszenie maszyny z osobą znajdującą się na jej powierzchni
Podnoszenie elementów o masie mniejszej niż nośność dźwignika hydraulicznego jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa oraz standardami operacyjnymi w zakresie eksploatacji tego typu urządzeń. Dźwigniki hydrauliczne są projektowane z określoną nośnością, co oznacza, że ich konstrukcja i materiały użyte do budowy gwarantują bezpieczne podnoszenie ładunków o masie nieprzekraczającej tej wartości. Przykładowo, jeśli dźwignik ma nośność 1000 kg, to podnoszenie elementów o masie mniejszej niż ta wartość zapewnia stabilność oraz minimalizuje ryzyko uszkodzenia sprzętu lub niebezpieczeństwa wypadku. Zastosowanie dźwigników w zgodzie z ich specyfikacją jest kluczowe w branżach takich jak budownictwo czy przemysł, gdzie dźwigniki hydrauliczne są powszechnie używane do podnoszenia ciężkich ładunków. Przestrzeganie zasad eksploatacji nie tylko zapewnia bezpieczeństwo, ale również wpływa na wydajność pracy oraz długowieczność urządzenia.
Pytanie 32

Aplikacja cienkiej warstwy ochronnej srebra za pomocą gorącego nawalcowania to

A. anodowanie
B. platerowanie
C. oksydowanie
D. galwanizowanie
Galwanizowanie to proces, w którym metal jest osadzany na powierzchni innego metalu za pomocą prądu elektrycznego. Chociaż ta technika również może być używana do nałożenia warstwy ochronnej, jest zupełnie inna od platerowania, które polega na mechanicznym nałożeniu powłoki w procesie nawalcowania. W przypadku oksydowania, proces ten polega na utworzeniu tlenków na powierzchni metali; jest to bardziej technika pasywacji niż nakładania powłoki metalowej. Oksydowanie, choć może zapewnić pewną ochronę przed korozją, nie polega na tworzeniu jednolitego, estetycznego pokrycia, jak ma to miejsce w platerowaniu. Anodowanie jest z kolei techniką stosowaną głównie w kontekście metali takich jak aluminium, która polega na wytwarzaniu warstwy tlenkowej na jego powierzchni. Wniosek, że te procesy są odpowiednikami platerowania, często wynika z pomyłki w rozumieniu technik metalurgicznych. Kluczowe jest zrozumienie, że platerowanie ma na celu poprawę zarówno właściwości fizycznych, jak i wizualnych, co nie zawsze jest celem innych wymienionych metod. Użytkownicy często mylą te terminy, co prowadzi do niepoprawnych odpowiedzi w testach związanych z technologią powłok metalowych.
Pytanie 33

W przypadku oparzenia dłoni, pierwszą rzeczą, jaką należy zrobić, jest

A. nawilżenie dłoni zimną wodą
B. nasmarowanie dłoni tłuszczem
C. nawilżenie dłoni wodą utlenioną
D. nawilżenie dłoni roztworem riwanolu
Polanie dłoni zimną wodą to bardzo ważny pierwszy krok, gdy ktoś się oparzy. Chodzi o to, żeby schłodzić to miejsce, co pomaga zmniejszyć ból i ograniczyć uszkodzenia. Zimna woda sprawia, że naczynia krwionośne się zwężają, co w efekcie redukuje obrzęk. Jak mówią wytyczne Europejskiej Rady Resuscytacji, warto schładzać oparzenie przez przynajmniej 10-20 minut, żeby skutecznie usunąć ciepło. Po tym schładzaniu lepiej unikać smarowania oparzonego miejsca jakimś tłuszczem czy chemikaliami, bo to może podrażnić skórę. Warto też pomyśleć o tym, żeby oparzenie dobrze zabezpieczyć, na przykład jałowym opatrunkiem. Generalnie zasada z tą zimną wodą jest słuszna i dobrze, żeby to stosować, zarówno w domu, jak i w szpitalach.
Pytanie 34

Na proces zużywania różnych elementów urządzenia podczas jego użytkowania największy wpływ ma ich

A. trwałość
B. niezawodność
C. sztywność
D. wydajność
Trwałość to kluczowy parametr techniczny, który odnosi się do zdolności komponentów urządzenia do utrzymania swoich właściwości eksploatacyjnych przez dłuższy czas. Długotrwałe użytkowanie sprzętu prowadzi do zużycia, które może być wynikiem różnych czynników, takich jak obciążenia mechaniczne, korozja, zmiany temperatury czy działanie substancji chemicznych. Przykładem praktycznym może być silnik w samochodzie, gdzie trwałość części, takich jak tłoki i pierścienie, jest kluczowa dla zapewnienia jego niezawodności i efektywności. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, kładą duży nacisk na zarządzanie jakością i trwałością produktów, co przekłada się na zmniejszenie kosztów serwisowania i wymiany komponentów. W rezultacie, trwałość części urządzenia ma bezpośredni wpływ na jego całkowity koszt życia i powinno być kluczowym czynnikiem w procesie projektowania i wyboru materiałów. Właściwy dobór materiałów i technologii produkcji wpływa na minimalizację zużycia oraz zwiększenie efektywności energetycznej urządzeń.
Pytanie 35

Maszyny cieplne nie obejmują

A. silników odrzutowych
B. silników spalinowych
C. sprężarek tłokowych
D. turbin parowych
Turbiny parowe, silniki spalinowe oraz silniki odrzutowe to trzy różne typy maszyn cieplnych, które pełnią kluczowe role w różnych sektorach przemysłu. Turbiny parowe działają na zasadzie przekształcania energii cieplnej zawartej w parze wodnej na energię mechaniczną, co znajduje zastosowanie w elektrowniach cieplnych. Silniki spalinowe, z kolei, wykorzystują chemiczną energię paliwa, która jest przekształcana w energię mechaniczną poprzez proces spalania wewnętrznego. Silniki te są powszechnie stosowane w motoryzacji oraz w różnych zastosowaniach przemysłowych. Silniki odrzutowe, z drugiej strony, są kluczowym elementem napędu lotniczego, gdzie energia cieplna generowana przez spalanie paliwa w komorze spalania jest wykorzystywana do wytworzenia ciągu poprzez wyrzut spalin. Uznanie tych maszyn za cieplne wynika z ich zdolności do przekształcania energii cieplnej w pracę mechaniczną, co jest podstawowym założeniem działania maszyn cieplnych. Często błędnie zakłada się, że wszystkie urządzenia, które wykorzystują jakąkolwiek formę energii cieplnej, są maszynami cieplnymi, co prowadzi do pomyłek. Kluczowym aspektem jest zrozumienie, że maszyny cieplne są definiowane na podstawie procesu przekształcania energii, a nie tylko ze względu na ich zastosowanie. W związku z tym, sprężarki tłokowe, mimo że wykorzystują energię mechaniczną do sprężania gazów, nie przekształcają energii cieplnej, co wyklucza je z tej klasyfikacji.
Pytanie 36

Konstrukcje nośne, takie jak mosty suwnic, wykonuje się w postaci belek blachownicowych lub kratownicowych przy użyciu metody

A. zgrzewania
B. nitowania
C. skręcania
D. klejenia
Wybór odpowiedzi związanych ze skręcaniem, zgrzewaniem lub klejeniem opiera się na błędnym przekonaniu o odpowiednich metodach łączenia stosowanych w konstrukcjach nośnych. Skręcanie, choć stosowane w wielu aplikacjach inżynieryjnych, nie jest optymalnym rozwiązaniem w kontekście mostów suwnic. W przypadku skręcania, połączenia są realizowane za pomocą śrub i nakrętek, co wymaga precyzyjnego dopasowania elementów oraz regularnej kontroli stanu technicznego połączeń. Z kolei zgrzewanie, które polega na łączeniu materiałów poprzez ich stopienie w miejscach styku, ma swoje ograniczenia, zwłaszcza w kontekście dużych konstrukcji, gdzie może wystąpić deformacja materiałów oraz trudności w inspekcji jakości połączeń. Metoda klejenia, mimo że zyskuje na popularności w niektórych dziedzinach, nie dostarcza wystarczającej wytrzymałości mechanicznej dla konstrukcji narażonych na dynamiczne obciążenia, takie jak mosty. Wybór niewłaściwej metody łączenia prowadzi do obniżenia bezpieczeństwa oraz trwałości konstrukcji, co może skutkować poważnymi konsekwencjami. Aby skutecznie projektować i realizować konstrukcje nośne, inżynierowie muszą kierować się sprawdzonymi normami i dobrymi praktykami w zakresie technologii łączenia, co w przypadku mostów suwnic zdecydowanie wskazuje na nitowanie jako najlepsze rozwiązanie.
Pytanie 37

Do określenia zużycia gładzi w wewnętrznej średnicy tulei cylindrycznej wykorzystuje się

A. czujnik zegarowy z podstawą
B. mikrometr wewnętrzny
C. średnicówkę zegarową
D. suwmiarkę uniwersalną
Mikrometr wewnętrzny, choć również jest precyzyjnym narzędziem pomiarowym, nie jest najlepiej przystosowany do pomiaru średnicy wewnętrznej tulei cylindrowej. Jego konstrukcja jest bardziej skomplikowana, a pomiar wymaga większej wprawy. Użytkownik musi być w stanie zapewnić odpowiednią siłę nacisku, co w przypadku materiałów o różnej grubości może prowadzić do błędów. Suwmiarka uniwersalna, z drugiej strony, jest narzędziem bardziej wszechstronnym, ale jej dokładność w pomiarze wewnętrznych średnic jest znacznie ograniczona, co czyni ją mniej odpowiednią dla precyzyjnych zastosowań przemysłowych. Suwmiarki często mają większe tolerancje błędów, co sprawia, że nie są idealnym wyborem w kontekście wymagających pomiarów. Czujnik zegarowy z podstawką może być użyteczny w niektórych aplikacjach, ale jego zastosowanie w pomiarze średnicy wewnętrznej tulei jest ograniczone, ponieważ wymaga dodatkowego sprzętu oraz precyzyjnego ustawienia. Generalnie, wybór odpowiedniego narzędzia pomiarowego powinien opierać się na specyfice zadania oraz wymaganiach dokładności. Używanie niewłaściwego narzędzia może prowadzić do nieprawidłowych wyników, a tym samym wpłynąć na jakość końcowego produktu. Dlatego kluczowe jest, aby inżynierowie dobrze rozumieli możliwości oraz ograniczenia różnych narzędzi pomiarowych, aby podejmować świadome decyzje.
Pytanie 38

Aby wykonać rowek wpustowy w kole pasowym, należy je umieścić w

A. imadle ślusarskim
B. tarczy zabierakowej
C. uchwycie trójszczękowym
D. imadle maszynowym
Uchwyty trójszczękowe są jednymi z najczęściej stosowanych narzędzi do mocowania przedmiotów obrotowych, takich jak koła pasowe, w procesie obróbki mechanicznej. Dzięki symetrycznemu układowi trzech szczęk, zapewniają one doskonałe przytrzymanie elementu w trakcie obróbki, co jest kluczowe dla zachowania precyzji wymiarowej oraz jakości wykonania rowków wpustowych. Użycie uchwytu trójszczękowego minimalizuje ryzyko wystąpienia luzów, które mogłyby wpłynąć na dokładność wykonywanych operacji. Przykładem praktycznego zastosowania jest obróbka kół pasowych w maszynach produkcyjnych, gdzie precyzyjne wykonanie rowków jest istotne dla prawidłowego funkcjonowania całego napędu. Warto zauważyć, że uchwyty trójszczękowe są zgodne z normami ISO, co podkreśla ich niezawodność i szerokie zastosowanie w przemyśle. Właściwe zamocowanie w uchwycie trójszczękowym gwarantuje stabilność i umożliwia osiągnięcie wymaganych tolerancji wymiarowych, co jest istotne w kontekście poprawności i funkcjonalności finalnych produktów.
Pytanie 39

Jakie połączenia rurowe klasyfikujemy jako nierozłączne?

A. Gwintowane
B. Spawane
C. Kołnierzowe
D. Kielichowe
Odpowiedź 'spawane' jest prawidłowa, ponieważ połączenia spawane to połączenia rurowe, które są trwałe i nierozłączne, co oznacza, że nie mogą być zdemontowane bez uszkodzenia elementów łączonych. Proces spawania polega na miejscowym stopieniu materiału rury, co prowadzi do jego zespolenia. W praktyce, połączenia spawane znajdują zastosowanie w instalacjach przemysłowych, gdzie wymagane są wysokie parametry wytrzymałościowe oraz szczelność. Stosuje się je w różnych branżach, takich jak petrochemia, energetyka oraz budownictwo, gdzie rury są narażone na wysokie ciśnienie i temperatury. Dobre praktyki branżowe zalecają stosowanie odpowiednich metod spawania oraz ścisłe przestrzeganie norm, takich jak PN-EN ISO 15614 dla kwalifikacji procesu spawania, co zapewnia wysoką jakość wykonania i bezpieczeństwo eksploatacji instalacji. Ponadto, połączenia spawane są odporne na różne czynniki zewnętrzne, co czyni je idealnym rozwiązaniem w trudnych warunkach eksploatacyjnych.
Pytanie 40

Łuszczenie (spalling) to proces zużycia, który zachodzi pomiędzy współdziałającymi powierzchniami podczas

A. tarcia przy nadmiernym smarowaniu
B. korozji mechanicznej
C. tarcia przy braku smarowania
D. normalnej eksploatacji maszyny
Łuszczenie, znane również jako spalling, jest procesem, który zachodzi, gdy dwa współpracujące elementy mechaniczne stykają się ze sobą bez odpowiedniej warstwy smarującej. W takim przypadku, zmniejszenie tarcia ma kluczowe znaczenie dla długoletniej pracy maszyn. Brak smarowania prowadzi do intensywnego kontaktu metal-metal, co zwiększa ryzyko lokalnych uszkodzeń powierzchniowych. Przykładem może być sytuacja w silnikach spalinowych, gdzie brak oleju skutkuje nie tylko wzrostem temperatury, ale również szybkim zużyciem elementów, co w skrajnych przypadkach prowadzi do awarii. W przemyśle, standardy takie jak ISO 6743 definiują wymagania dotyczące środków smarujących, które mają na celu minimalizację tarcia i zużycia, co podkreśla znaczenie właściwego smarowania w procesach produkcyjnych oraz utrzymania ruchu. Właściwe zarządzanie smarowaniem może znacząco przedłużyć żywotność maszyn oraz zmniejszyć koszty utrzymania, co jest kluczowe w każdej branży.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej