Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 23 maja 2025 20:36
  • Data zakończenia: 23 maja 2025 20:43

Egzamin zdany!

Wynik: 34/40 punktów (85,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

W sytuacji złamania nogi należy zabezpieczyć

A. staw nad złamaniem
B. staw poniżej miejsca złamania
C. staw powyżej oraz poniżej miejsca złamania
D. całą nogę
Złamania kończyny dolnej wymagają starannego podejścia do unieruchomienia, a każda błędna koncepcja dotycząca tego procesu może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych dla pacjenta. Unieruchomienie tylko stawu powyżej złamania może wydawać się wystarczające, jednak w praktyce może to prowadzić do niekontrolowanego ruchu poniżej urazu, co naraża pacjenta na dodatkowe uszkodzenia i nasilenie objawów bólowych. Tylko unieruchomienie stawu poniżej złamania jest niewystarczające, ponieważ może spowodować, że odłamki kostne w obrębie złamania będą się przemieszczać, co może prowadzić do pogorszenia stanu pacjenta. Całkowite unieruchomienie kończyny wydaje się najlepszym rozwiązaniem, ale przy braku specjalistycznych środków, takie podejście może być niepraktyczne w warunkach pierwszej pomocy. W rzeczywistości, odpowiednie unieruchomienie powinno być zrównoważone oraz dostosowane do specyfiki urazu. Błędy myślowe, takie jak nadmierne uproszczenie procesu unieruchamiania lub brak uwzględnienia kontekstu klinicznego, mogą prowadzić do nieodpowiednich wniosków, co w konsekwencji naraża pacjenta na dodatkowe ryzyko w sytuacji kryzysowej. Kluczowe jest zrozumienie, że prawidłowe unieruchomienie ma na celu nie tylko stabilizację, ale także ochronę przed komplikacjami, takimi jak zespół ciasnoty, która może wystąpić w przypadku niewłaściwego postępowania.
Pytanie 2

Na korozję wewnątrz cylindra siłownika pneumatycznego największy wpływ wywiera

A. użytkowanie siłownika w wilgotnym otoczeniu
B. awaria osuszacza powietrza w systemie pneumatycznym
C. zanieczyszczenie filtra ssawnego sprężarki
D. działanie siłownika w zbyt wysokiej temperaturze
Wiesz co, uszkodzenie osuszacza powietrza w systemie pneumatycznym to naprawdę istotna sprawa, jeśli chodzi o korozję w cylindrze siłownika. Osuszacze są super ważne, bo pomagają pozbyć się nadmiaru wilgoci z powietrza sprężonego, a to jest kluczowe dla prawidłowego działania całego systemu. Jeśli wilgoć zostanie, to zacznie się kondensować w cylindrze, a to prowadzi do korozji metalowych elementów. A to z kolei wpływa nie tylko na to, jak siłownik działa, ale też na jego trwałość. Na przykład, osuszacze adsorpcyjne, które często są w użyciu w przemyśle, naprawdę robią robotę, gdy potrzebujemy super jakości powietrza. Warto pamiętać, żeby regularnie sprawdzać i konserwować osuszacze, bo to pomaga uniknąć uszkodzeń i zapewnia, że system działa jak należy. Tego typu działania na pewno zwiększają efektywność i obniżają koszty eksploatacji, bo mniej problemów z sprzętem to lepsza sprawa.
Pytanie 3

Co należy zrobić jako pierwsze na miejscu zdarzenia, gdy osoba poszkodowana jest przytomna?

A. zebranie informacji od poszkodowanego na temat okoliczności wypadku
B. usunąć niebezpieczeństwa dla poszkodowanego i osoby udzielającej pomocy
C. zebranie informacji od poszkodowanego o jego zdrowiu
D. zaopatrzyć najciężej uszkodzone miejsca u poszkodowanego
Kiedy zdarzy się wypadek, to kluczowe jest zadbanie o bezpieczeństwo zarówno osoby poszkodowanej, jak i ratownika. Najpierw musisz ocenić miejsce zdarzenia, żeby zminimalizować ryzyko — czy są tam inne pojazdy, jakieś niebezpieczne substancje albo ogień? Dopiero gdy upewnisz się, że jest bezpiecznie, można przejść do dalszych działań, na przykład przeprowadzić wywiad z poszkodowanym lub udzielić mu pomocy medycznej. W przypadku wypadku drogowego, zanim podejdziesz do rannego, zwróć uwagę na nadjeżdżające auta i sprawdź, czy pojazdy, które brały udział w zdarzeniu, są stabilne. To wszystko jest zgodne z tym, co mówi Europejska Rada Resuscytacji, która podkreśla, jak ważne jest zapewnienie bezpieczeństwa w takich sytuacjach.
Pytanie 4

Jaką ilość cieczy przetłoczy pompa tłokowa w ciągu 3 godzin, jeśli jej teoretyczna wydajność wynosi 500 m3/h, a jej sprawność objętościowa to 80%?

A. 1 200 m3
B. 500 m3
C. 1 500 m3
D. 800 m3
Prawidłowa odpowiedź wynika z obliczenia objętości cieczy tłoczonej przez pompę tłokową w ciągu 3 godzin, uwzględniając wydajność teoretyczną oraz sprawność objętościową. Wydajność teoretyczna pompy wynosi 500 m3/h. Aby obliczyć całkowitą ilość cieczy, mnożymy wydajność przez czas pracy pompy: 500 m3/h * 3 h = 1500 m3. Jednakże, ze względu na sprawność objętościową wynoszącą 80%, rzeczywista ilość cieczy tłoczonej przez pompę wynosi 80% z 1500 m3, co daje 1200 m3. Tego typu obliczenia są kluczowe w inżynierii, gdzie efektywność urządzeń ma istotny wpływ na wydajność procesów. Na przykład w systemach hydraulicznych, w których pompy są używane do transportu cieczy, znajomość sprawności pompy pozwala na odpowiednie dopasowanie urządzeń do wymagań systemu oraz optymalizację kosztów operacyjnych.
Pytanie 5

Jaką czynność należy wykonać przed każdym podłączeniem sprężarki tłokowej z silnikiem elektrycznym?

A. Weryfikacja funkcjonowania zaworu bezpieczeństwa
B. Opróżnienie zbiornika z wodą kondensacyjną
C. Ocena stopnia zabrudzenia filtra powietrznego
D. Sprawdzenie kondycji przewodu zasilającego
Sprawdzenie stanu przewodu zasilającego przed podłączeniem sprężarki tłokowej z silnikiem elektrycznym jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa i efektywności pracy urządzenia. Uszkodzony lub nieprawidłowo zainstalowany przewód zasilający może prowadzić do zwarcia, przegrzania lub uszkodzenia komponentów elektronicznych, co w dłuższej perspektywie może skutkować poważnymi awariami. Standardy bezpieczeństwa, takie jak normy IEC 60364 dotyczące instalacji elektrycznych, zalecają regularne kontrole przewodów, aby upewnić się, że są one w dobrym stanie technicznym. Przykładowo, jeśli przewód zasilający jest przetarty lub ma uszkodzoną izolację, może to prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z biegiem czasu regularne kontrole przewodów zasilających pozwalają na wczesne wykrycie usterek i uniknięcie kosztownych napraw oraz przestojów w pracy sprężarki. W praktyce, każdorazowe sprawdzenie przewodu przed uruchomieniem sprzętu jest dobrym nawykiem, który przyczynia się do zwiększenia bezpieczeństwa użytkowania oraz wydajności urządzenia.
Pytanie 6

Podczas montażu prowadnic tocznych, aby uzyskać właściwą tolerancję pasowania, należy

A. przetrzeć powierzchnie prowadnic
B. wałeczki dobrać metodą selekcji
C. dopasować każdy wałek indywidualnie
D. wybrać odpowiednie podkładki kompensacyjne
Dobór podkładek kompensacyjnych, przeskrobanie powierzchni prowadnic czy dopasowanie indywidualne każdego wałka to podejścia, które mogą wydawać się praktycznymi rozwiązaniami, ale w kontekście montażu prowadnic tocznych są nieefektywne i mogą prowadzić do poważnych problemów. Wybór podkładek kompensacyjnych, choć może na pierwszy rzut oka wydawać się sensowny, w rzeczywistości nie zapewnia precyzyjnego pasowania i nie rozwiązuje problemów z luźnymi lub źle dopasowanymi elementami. Tego rodzaju podejście może wprowadzać dodatkowe źródła luzów oraz niepożądane drgania, co negatywnie wpływa na wydajność i stabilność systemu. Z kolei przeskrobanie powierzchni prowadnic jest niezalecane, ponieważ może uszkodzić materiał, co z kolei prowadzi do pogorszenia właściwości tribologicznych i skrócenia żywotności całego systemu. Ostatecznie dopasowanie indywidualne każdego wałka, mimo że może wydawać się metodą dokładną, jest w praktyce pracochłonne i kosztowne, a także może prowadzić do błędów ludzkich podczas pomiarów i montażu. Kluczowym błędem myślowym w tych podejściach jest ignorowanie zasad optymalizacji i standaryzacji, które są fundamentem nowoczesnego inżynierii produkcji. Właściwy dobór wałków metodą selekcji, bazujący na precyzyjnych pomiarach i analizie tolerancji, jest znacznie bardziej efektywnym i trwałym rozwiązaniem.
Pytanie 7

W cylindrze znajduje się gaz pod ciśnieniem p1= 10 MPa w temperaturze T1= 300 K. Jaką temperaturę osiągnie gaz, jeżeli przemiana będzie miała miejsce przy stałej objętości, a ciśnienie końcowe wynosi p2= 20 MPa?

A. 700 K
B. 400 K
C. 600 K
D. 500 K
Patrząc na równanie stanu gazu doskonałego, można łatwo zauważyć, że prawo Gay-Lussaca odgrywa tu kluczową rolę. Mówi ono, że przy stałej objętości nasz stosunek ciśnienia do temperatury pozostaje niezmienny. Można to zapisać jako p1/T1 = p2/T2. Jak podstawimy dane z zadania, wychodzi nam: 10 MPa / 300 K = 20 MPa / T2. Po małym przekształceniu, wychodzi T2 = (20 MPa * 300 K) / 10 MPa = 600 K. To wszystko jest mega istotne w inżynierii, zwłaszcza gdy mowa o obliczeniach dotyczących procesów w układach termicznych. Dobre zarządzanie temperaturą i ciśnieniem to podstawa, żeby wszystko działało sprawnie i bezpiecznie. Takie obliczenia są też niezbędne w projektowaniu instalacji przemysłowych, gdzie zachowanie gazów pod ciśnieniem ma ogromny wpływ na stabilność systemu i jego wydajność.
Pytanie 8

Pracownik obsługujący jest narażony na promieniowanie elektromagnetyczne

A. walcarkę
B. zgrzewarkę
C. tokarkę
D. szlifierkę
Zgrzewarka to urządzenie, które wykorzystuje energię elektryczną do wytwarzania ciepła, które jest niezbędne do zgrzewania materiałów, zazwyczaj metali. W procesie tym generowane jest promieniowanie elektromagnetyczne, które może wpływać na zdrowie pracowników. W związku z tym, osoby obsługujące zgrzewarki powinny przestrzegać norm BHP oraz stosować odpowiednie środki ochrony osobistej. Przykładowo, w produkcji przemysłowej, zgrzewanie stali nierdzewnej za pomocą zgrzewarek punktowych jest powszechnie stosowaną metodą. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie ochrony przed promieniowaniem, a także w zakresie właściwej obsługi urządzeń, aby zminimalizować ryzyko narażenia na promieniowanie elektromagnetyczne. Ważne jest również, aby miejsce pracy było odpowiednio wentylowane oraz aby stosować osłony ochronne, które redukują emisję promieniowania. Przestrzeganie zasad bezpieczeństwa i higieny pracy jest kluczowe, aby zapewnić zdrowie i bezpieczeństwo pracowników w środowisku przemysłowym.
Pytanie 9

Jaką ilość ciepła przekształcono w silniku o mocy 15 kW w ciągu 1 minuty na pracę użyteczną (straty pomijając)?

A. 150 kJ
B. 90 kJ
C. 15 kJ
D. 900 kJ
Aby obliczyć ilość ciepła zamienionego w pracę użyteczną w silniku o mocy 15 kW w czasie 1 minuty, musimy skorzystać z podstawowego wzoru na moc. Moc jest definiowana jako ilość pracy wykonanej w jednostce czasu, a w przypadku tego silnika mamy moc P = 15 kW, co oznacza 15 000 W. Pracując przez 1 minutę, czyli 60 sekund, możemy obliczyć wykonaną pracę użyteczną. Wzór, którego użyjemy, to P = W/t, gdzie W to praca, a t to czas. Przekształcamy wzór, aby znaleźć W: W = P * t. Podstawiając wartości, mamy: W = 15 000 W * 60 s = 900 000 J, co odpowiada 900 kJ. Ta konwersja energii jest kluczowym aspektem w inżynierii, zwłaszcza w kontekście efektywności energetycznej. W praktyce, zrozumienie tego procesu jest istotne dla inżynierów zajmujących się projektowaniem silników i urządzeń mechanicznych, gdzie przewidywanie wydajności i strat energii jest niezbędne do optymalizacji działania systemów. W kontekście standardów branżowych, takie obliczenia są fundamentem dla przepisów dotyczących efektywności energetycznej i zrównoważonego rozwoju.
Pytanie 10

W jaki sposób zmieni się objętość doskonałego gazu zamkniętego w cylindrze z poruszającym się tłokiem, jeśli temperatura gazu wzrośnie dwukrotnie?

A. Zredukowana zostanie dwukrotnie.
B. Wzrośnie czterokrotnie.
C. Zredukowana zostanie czterokrotnie.
D. Wzrośnie dwukrotnie.
W analizie wpływu temperatury na objętość gazu doskonałego, istotne jest zrozumienie podstawowych zasad rządzących zachowaniem gazów. W przypadku, gdy temperatura gazu wzrasta, objętość również musi wzrosnąć, co jest zgodne z ideą zachowania energii i równowagi termodynamicznej. Stwierdzenie, że objętość zmaleje, jest sprzeczne z podstawowymi zależnościami opisującymi gazy doskonałe. W rzeczywistości, jeżeli temperatura wzrasta, cząsteczki gazu poruszają się szybciej, co prowadzi do zwiększenia ciśnienia, a w konsekwencji do wzrostu objętości, o ile ciśnienie jest stałe. Uznanie, że objętość zmniejszy się czterokrotnie, to również pomyłka, ponieważ takie podejście pomija kluczowe zasady dotyczące proporcjonalności między temperaturą a objętością. W praktyce, wiele aplikacji inżynieryjnych polega na tych zasadach, a ich ignorowanie może prowadzić do błędnych obliczeń i nieefektywności w projektowaniu systemów. Zrozumienie, że temperatura i objętość są ze sobą powiązane, jest kluczowe w obszarze termodynamiki i ma praktyczne zastosowanie w różnych dziedzinach, od inżynierii mechanicznej po procesy chemiczne. Dlatego tak ważne jest, aby nie tylko znać te zasady, ale również umieć je zastosować w praktyce, aby unikać typowych błędów myślowych.
Pytanie 11

Jakie urządzenie podlega nadzorowi Urzędu Dozoru Technicznego?

A. urządzenie do spawania
B. stołowa wiertarka
C. hydrauliczna prasa
D. zbiornik ciśnieniowy
Zbiorniki ciśnieniowe są urządzeniami, które przechowują substancje w stanie sprężonym lub w podwyższonym ciśnieniu. Zgodnie z przepisami Urzędu Dozoru Technicznego (UDT), wszelkie urządzenia tego typu podlegają obowiązkowej kontroli technicznej, aby zapewnić bezpieczeństwo ich użytkowania. Kontrola ta obejmuje m.in. ocenę stanu technicznego zbiorników, ich zgodności z normami oraz przepisami dotyczącymi eksploatacji. Przykładem zastosowania zbiorników ciśnieniowych może być ich użycie w przemyśle chemicznym, gdzie przechowywane są różne substancje w postaci gazowej lub ciekłej pod ciśnieniem, co wymaga szczególnej uwagi w kontekście bezpieczeństwa. Oprócz tego, zbiorniki ciśnieniowe są wykorzystywane w wielu dziedzinach, takich jak energetyka, przemysł spożywczy czy farmaceutyczny. Przestrzeganie standardów bezpieczeństwa, takich jak PN-EN 13445 (niedestrukcyjne badania zbiorników ciśnieniowych), jest kluczowe dla zapobiegania awariom i wypadkom, co czyni kontrolę UDT niezbędną.
Pytanie 12

Proces obróbczy, w którym element obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie porusza się w kierunku posuwowym, to

A. frezowanie
B. wiercenie
C. toczenie
D. dłutowanie
Toczenie to super ważny proces w obróbce, bo tu przedmiot obrabiany kręci się wokół swojej osi, a narzędzie skrawające pracuje wzdłuż ustalonej trasy. Dzięki temu można uzyskać odpowiednią geometrię i wymiary detalu. To jedna z tych podstawowych technologii w obróbce metali, zwłaszcza w przemyśle mechanicznym. Wykorzystuje się je przy produkcji różnych elementów, jak wały czy tuleje, które muszą być cylindryczne. Podczas toczenia dobiera się różne narzędzia skrawające, w zależności od materiału i tego, jak dokładnie ma być wykonany detal. Widzisz, toczenie pozwala osiągnąć naprawdę wysoką precyzję oraz ładną powierzchnię, co jest ważne w wielu zastosowaniach. Standardy jakości, jak ISO 9001, mówią o tym, jak powinny być ustawione warunki technologiczne, np. prędkość obrotowa, posuw czy rodzaj narzędzi, co się przekłada na efektywność i żywotność narzędzi. Dlatego toczenie to kluczowy proces nie tylko w produkcji maszyn, ale i w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo czy energetyka.
Pytanie 13

Urządzenie, które bezpośrednio wykorzystuje energię kinetyczną lub potencjalną cieczy przepływającej do napędu obrotowego wirnika, to

A. sprzęgło hydrokinetyczne
B. pompa cieczy
C. przekładnia hydrokinetyczna
D. turbina
Turbina to urządzenie, które bezpośrednio przekształca energię kinetyczną lub potencjalną cieczy w energię mechaniczną, co prowadzi do obrotu wirnika. Działa na zasadzie wykorzystania przepływu cieczy, który oddziałuje na łopatki wirnika, generując ruch obrotowy. Przykładami zastosowania turbin są elektrownie wodne, gdzie turbiny wodne zamieniają energię przepływającej wody na energię elektryczną, a także turbiny w silnikach odrzutowych, które wykorzystują przepływ powietrza do generowania napędu. W inżynierii energetycznej standardy dotyczące turbin, takie jak ASME (American Society of Mechanical Engineers), zapewniają wytyczne dotyczące projektowania i eksploatacji tych urządzeń, co przekłada się na ich efektywność i niezawodność. Efektywność turbin jest kluczowa w kontekście zrównoważonego rozwoju, ponieważ pozwala na maksymalizację wydajności i minimalizację strat energii.
Pytanie 14

Jak bardzo skróci się pręt o początkowej długości l=0,5 m w wyniku ściskania, jeżeli jego skrócenie jednostkowe wynosi E=0,02?

A. 2 cm
B. 1 cm
C. 4 cm
D. 0,5 cm
Odpowiedź 1 cm jest poprawna, ponieważ skrócenie pręta można obliczyć, korzystając z definicji skrócenia jednostkowego, które definiuje się jako stosunek zmiany długości do długości początkowej. W tym przypadku, mamy pręt o długości początkowej l = 0,5 m oraz skrócenie jednostkowe E = 0,02. Aby obliczyć rzeczywiste skrócenie, stosujemy wzór: ΔL = E * l. Podstawiając wartości, otrzymujemy ΔL = 0,02 * 0,5 m = 0,01 m, co przelicza się na 1 cm. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej oraz konstrukcyjnej, gdzie zrozumienie zachowania materiałów pod wpływem sił jest niezbędne do projektowania bezpiecznych i efektywnych struktur. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być analiza komponentów budowlanych, gdzie materiały są poddawane różnym rodzajom obciążeń, co wymaga precyzyjnego obliczania deformacji. Właściwe zrozumienie tych zasad pozwala inżynierom na dobór odpowiednich materiałów oraz ich wymiarowanie, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.
Pytanie 15

Pręt o początkowej długości L, rozciągnięty siłą F, uległ wydłużeniu sprężystemu o X. Jak zmieni się długość wydłużenia pręta o tej samej średnicy, jeśli siła rozciągająca F wzrośnie dwukrotnie oraz początkowa długość zwiększy się dwukrotnie?

A. Wydłużenie pozostanie na tym samym poziomie.
B. Wydłużenie wzrośnie do czterech razy X.
C. Wydłużenie wzrośnie do ośmiu razy X.
D. Wydłużenie wzrośnie do dwóch razy X.
Wydłużenie pręta nie zmienia się w sposób liniowy w odpowiedzi na zmiany siły i długości. Odpowiedzi wskazujące na brak zmiany wydłużenia lub jego zwiększenie jedynie o dwa razy są oparte na błędnym rozumieniu zasady proporcjonalności w kontekście praw fizyki. Prawo Hooke'a wyraźnie definiuje, że wydłużenie jest proporcjonalne do siły przyłożonej do pręta w odniesieniu do jego długości. Wzrost siły do dwóch razy przy jednoczesnym podwojeniu długości pręta prowadzi do zmiany wskaźnika wydłużenia. Osoby, które mylnie zakładają, że takie zmiany nie wpływają na wydłużenie, mogą nie uwzględniać faktu, że wzrost długości pręta zmienia jego sztywność, co w konsekwencji wpływa na jego zdolność do rozciągania. Powszechnym błędem jest także unikanie analizy wpływu materialnych właściwości pręta. W praktyce inżynieryjnej, niewłaściwe oszacowanie wydłużenia mogłoby prowadzić do zastosowania niewłaściwych materiałów lub niewłaściwego projektowania elementów konstrukcyjnych, co skutkowałoby ich niewystarczającą wytrzymałością. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że zmiany siły i długości muszą być analizowane razem, aby prawidłowo ocenić zachowanie materiałów pod obciążeniem.
Pytanie 16

Ile paczek elektrod (po 20 sztuk) potrzeba na tydzień w zakładzie operującym w systemie dwuzmianowym od poniedziałku do piątku oraz w sobotę w systemie jednozmianowym, jeśli każdy pracownik zużywa 30 elektrod w ciągu zmiany, a na jednej zmianie pracuje 4 pracowników?

A. 60 paczek
B. 44 paczek
C. 40 paczek
D. 66 paczek
Aby obliczyć tygodniowy zapas paczek elektrod, musimy najpierw ustalić, ile elektrod zużywa każdy pracownik w ciągu tygodnia. W zakładzie pracującym w systemie dwuzmianowym od poniedziałku do piątku oraz w sobotę w systemie jednozmianowym, mamy 4 pracowników na każdej zmianie. W ciągu tygodnia (5 dni po 2 zmiany) zużycie elektrod przez 4 pracowników wynosi: 30 elektrod * 4 pracowników * 2 zmiany * 5 dni = 1200 elektrod. W sobotę, przy jednej zmianie, zużycie wynosi: 30 elektrod * 4 pracowników = 120 elektrod. Całkowite tygodniowe zużycie elektrod wynosi więc 1200 + 120 = 1320 elektrod. Ponieważ jedna paczka zawiera 20 elektrod, obliczamy zapas paczek: 1320 elektrod / 20 elektrod na paczkę = 66 paczek. Taki sposób obliczeń jest zgodny z dobrą praktyką zarządzania zapasami, co pozwala uniknąć przestojów w produkcji z powodu braku materiałów.
Pytanie 17

Podczas obsługi tokarki pracownik poślizgnął się na rozlaniu oleju i skręcił nogę w kostce. Udzielając mu pomocy, na początku należy

A. opatrzyć staw i wezwać lekarza.
B. unieruchomić staw i przyłożyć zimny okład
C. zastosować środek przeciwbólowy.
D. nastawić staw i opatrzyć.
Unieruchomienie stawu i przyłożenie zimnego okładu to kluczowe pierwsze kroki w udzielaniu pomocy w przypadku urazu, takiego jak zwichnięcie kostki. Unieruchomienie ma na celu zminimalizowanie ruchomości w stawie, co jest istotne dla ograniczenia dalszych uszkodzeń tkanek oraz zmniejszenia bólu. Zastosowanie zimnego okładu pomaga w redukcji obrzęku oraz łagodzi ból poprzez zwężenie naczyń krwionośnych, co zmniejsza przepływ krwi do uszkodzonego miejsca. W praktyce, zastosowanie lodu w formie okładu na 20 minut co kilka godzin będzie skuteczne. Ważne jest również, aby unikać stosowania ciepła w pierwszych 48 godzinach po urazie, ponieważ może to zwiększać obrzęk. Takie podejście jest zgodne z zasadami RICE (Rest, Ice, Compression, Elevation), które są powszechnie stosowane w przypadkach urazów mięśniowo-szkieletowych. Prawidłowe postępowanie w przypadku urazów jest kluczowe dla szybszego powrotu do zdrowia i minimalizacji ryzyka długotrwałych komplikacji.
Pytanie 18

Aby bezpośrednio zmierzyć średnicę otworu Ø40+0,22, jakie narzędzie powinno być użyte?

A. średnicówka mikrometryczna
B. mikrometr zewnętrzny
C. sprawdzian tłoczkowy
D. suwmiarka uniwersalna
Średnicówka mikrometryczna jest narzędziem pomiarowym, które umożliwia precyzyjny pomiar średnicy otworów cylindrycznych. W przypadku średnicy otworu Ø40+0,22, umiejętność dokładnego pomiaru w zakresie tolerancji jest kluczowa dla zapewnienia zgodności z wymaganiami technicznymi. Średnicówki mikrometryczne oferują wysoką dokładność pomiarów, często rzędu 0,01 mm, co czyni je idealnym wyborem do oceny otworów o niewielkich tolerancjach. W praktyce, po wykonaniu pomiaru, można łatwo ocenić, czy średnica otworu mieści się w dozwolonym zakresie. Użycie tego narzędzia jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii, gdzie precyzyjna kontrola wymiarowa jest niezbędna dla zapewnienia jakości produktów. Ponadto, do stosowania średnicówek mikrometrycznych wymagana jest pewna wprawa, ponieważ wymagają one staranności w ustawieniu narzędzia i odczycie wyników, co dodatkowo podnosi ich wartość w kontekście dokładności pomiarów.
Pytanie 19

Aby wykonać rowek wpustowy pryzmatyczny z obustronnym zaokrągleniem, należy użyć freza

A. palcowego
B. kształtowego
C. walcowego
D. tarczykowego
Frez palcowy jest odpowiednim narzędziem do wykonania rowka wpustowego pryzmatycznego obustronnie zaokrąglonego, ponieważ charakteryzuje się możliwością precyzyjnego frezowania kształtów o złożonej geometrii. Frezy palcowe mają cylindryczny kształt z ostrzami umieszczonymi na końcu, co pozwala na efektywne wykonywanie cięć w różnych materiałach, takich jak stal, aluminium czy tworzywa sztuczne. Dzięki swojej budowie, frez palcowy umożliwia swobodne wprowadzenie w materiał oraz precyzyjne formowanie przestrzennych kształtów, co jest niezbędne przy obróbce rowków o zaokrąglonych brzegach. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej frezy palcowe są często stosowane do produkcji komponentów wymagających wysokiej dokładności, takich jak wały korbowe czy elementy przekładni. Zastosowanie frezów palcowych w takich operacjach nie tylko zapewnia wysoką jakość powierzchni, ale także skraca czas obróbczy, co jest kluczowe w produkcji seryjnej.
Pytanie 20

Jaką metodę stosuje się w montażu, gdy biorą w nim udział pracownicy o mniejszych kwalifikacjach?

A. z indywidualnym dopasowaniem elementów
B. z częściową wymiennością elementów
C. z obróbką zgodnie z wymiarem elementu współpracującego
D. z całkowitą wymiennością elementów
Zastosowanie metody z całkowitą zamiennością części w procesie montażu ma kluczowe znaczenie, zwłaszcza gdy pracują nad nim pracownicy o niższych kwalifikacjach. Ta metoda polega na tym, że wszystkie elementy montażowe są produkowane według ściśle określonych wymiarów, co umożliwia ich bezproblemowe zastępowanie. Dzięki temu, nawet osoby z ograniczonym doświadczeniem mogą z łatwością przeprowadzać montaż, gdyż nie muszą zajmować się skomplikowanym dopasowaniem czy obróbką elementów. W praktyce, przykładem zastosowania tej metody są linie produkcyjne w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie części takie jak śruby, nakrętki czy obudowy silników są produkowane z zachowaniem wysokiej precyzji, co pozwala na ich łatwe i szybkie montowanie. Metoda ta jest zgodna z normami jakościowymi ISO, które promują standaryzację komponentów, co z kolei zwiększa efektywność produkcji i redukuje ryzyko błędów ludzkich. Warto zauważyć, że stosowanie całkowitej zamienności części nie tylko usprawnia proces montażu, ale również zmniejsza koszty związane z magazynowaniem i transportem, ponieważ łatwiej jest zarządzać znormalizowanymi komponentami.
Pytanie 21

Gdy po weryfikacji poprawności montażu łożyska ślizgowego (przestrzeganiu odpowiednich luzów między łożyskiem a wałkiem) występuje zbyt duże nagrzewanie się łożyska, co powinno się sprawdzić?

A. dokreślenie śrub pokrywy
B. prędkość obrotowa wałka
C. smarowanie łożysk
D. kierunek rotacji wałka
Smarowanie łożysk jest kluczowym czynnikiem wpływającym na ich prawidłowe funkcjonowanie. Niedostateczna ilość smaru może prowadzić do zwiększonego tarcia, co w konsekwencji skutkuje nadmiernym nagrzewaniem się łożyska. Aby zapewnić długotrwałą i efektywną pracę łożysk, istotne jest stosowanie odpowiednich smarów dopasowanych do rodzaju łożyska i warunków pracy. Na przykład w przemyśle wykorzystuje się smary na bazie olejów mineralnych lub syntetycznych, które charakteryzują się wysoką odpornością na utlenianie oraz niską lepkością. Dobrą praktyką jest także regularne kontrolowanie stanu smarowania, co można osiągnąć poprzez zastosowanie systemów monitorowania lub przeprowadzanie planowych przeglądów. Dzięki temu można zminimalizować ryzyko wystąpienia awarii spowodowanych przegrzewaniem się łożyska, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności maszyn oraz bezpieczeństwa procesów przemysłowych.
Pytanie 22

Uszczelnienie labiryntowe klasyfikowane jest jako uszczelnienie

A. stykowe ruchowe
B. bezstykowe ruchowe
C. stykowe spoczynkowe
D. bezstykowe spoczynkowe
Uszczelnienie labiryntowe klasyfikowane jest jako uszczelnienie stykowe ruchowe ze względu na jego zastosowanie w sytuacjach, w których zachodzi ruch pomiędzy uszczelnianymi elementami. W praktyce oznacza to, że uszczelnienia labiryntowe są często wykorzystywane w silnikach, skrzyniach biegów oraz innych mechanizmach wymagających ochrony przed wyciekami płynów. Działają na zasadzie tworzenia tzw. labiryntu, który skutecznie zatrzymuje ciecz w obiegu, jednocześnie umożliwiając ruch elementów. Ze względu na swoją konstrukcję, uszczelnienia labiryntowe zapewniają wysoką odporność na ciśnienie i temperaturę, co czyni je idealnym rozwiązaniem w aplikacjach przemysłowych. Warto również wspomnieć, że ich projektowanie i implementacja są zgodne z międzynarodowymi standardami jakości, takimi jak ISO 9001, co dodatkowo podkreśla ich znaczenie w branży. Przykładem zastosowania uszczelnień labiryntowych są pompy hydrauliczne, gdzie ich rola w utrzymaniu ciśnienia jest kluczowa dla efektywności systemu.
Pytanie 23

Ile stopni swobody posiada wiertło, gdy jest zamocowane w koniku tokarki podczas jego pracy?

A. 1
B. 3
C. 4
D. 2
Wiertło zamontowane w koniku tokarki ma jeden stopień swobody, co oznacza, że może poruszać się jedynie w kierunku wzdłuż osi obrotu. W praktyce oznacza to, że podczas pracy wiertło jest stabilnie ustalone w koniku, co zapobiega jego niepożądanemu ruchowi w innych kierunkach. Takie ograniczenie ruchu jest kluczowe w procesie wiercenia, ponieważ zapewnia precyzyjne prowadzenie narzędzia oraz minimalizuje ryzyko uszkodzenia zarówno wiertła, jak i obrabianego materiału. Zgodnie z zasadami inżynierii mechanicznej, odpowiednie ustabilizowanie narzędzi skrawających jest istotne dla osiągnięcia wysokiej jakości powierzchni oraz poprawy trwałości narzędzia. W praktyce, w przypadku obróbki metali, narzędzia są często osadzane w konikach tokarek, co pomaga utrzymać właściwą geometrię oraz redukuje drgania. Ostatecznie, znając liczbę stopni swobody, można lepiej zrozumieć zasady działania maszyn CNC oraz podjąć odpowiednie decyzje projektowe.
Pytanie 24

Jakie urządzenia są wykorzystywane do poziomego transportu złożonego reduktora?

A. ciągniki
B. taśmociągi gumowe
C. wciągarki
D. przenośniki
Przenośniki są kluczowym elementem w procesie transportu materiałów i komponentów w różnych gałęziach przemysłu. Umożliwiają efektywne i bezpieczne przemieszczanie zmontowanych reduktorów na poziomej płaszczyźnie, co jest istotne w kontekście logistyki produkcji. Dzięki zastosowaniu przenośników, można zminimalizować ryzyko uszkodzenia transportowanych elementów, a także zoptymalizować czas przeładunku. Przykładem może być zastosowanie przenośników taśmowych w liniach montażowych, gdzie reduktory są przesuwane do kolejnych stacji roboczych. Przenośniki taśmowe charakteryzują się zdolnością do transportu dużych ilości materiałów w stałym tempie, co jest zgodne z zaleceniami norm ISO dotyczących wydajności procesów produkcyjnych. Użycie przenośników, zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, może również przyczynić się do zwiększenia ergonomii stanowisk pracy, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa pracowników oraz efektywności produkcji.
Pytanie 25

Jaką czynność można zrealizować przy użyciu aparatu spawalniczego?

A. Aplikacji powłoki galwanicznej
B. Zrealizowania połączenia wciskowego
C. Pokrywania fluidyzacyjnego
D. Renowacji czopów wału
Aparat spawalniczy jest kluczowym narzędziem w procesie naprawy czopów wału, szczególnie w kontekście branży motoryzacyjnej oraz przemysłowej. Naprawa czopów wału polega na przywracaniu funkcjonalności elementów, które mogą ulegać uszkodzeniom mechanicznym lub zużyciu. Proces spawania umożliwia łączenie materiałów, co jest szczególnie istotne w przypadku regeneracji uszkodzonych powierzchni. Stosując odpowiednią technikę spawania, na przykład MIG/MAG lub TIG, można uzyskać wysokiej jakości połączenia, które charakteryzują się znaczną wytrzymałością. Dodatkowo, spawanie czopów wału pozwala na dostosowanie geometrii oraz wymiarów uszkodzonych elementów do wymagań konstrukcyjnych, co jest zgodne z zasadami inżynierii materiałowej. W praktyce, wiele warsztatów mechanicznych i zakładów przemysłowych korzysta z aparatów spawalniczych do przeprowadzania skomplikowanych napraw, co pozwala na oszczędność kosztów związanych z zakupem nowych komponentów.
Pytanie 26

Rodzaj obróbki skrawaniem, w której narzędzie wykonuje ruch obrotowy oraz równocześnie prostoliniowy ruch posuwowy, to

A. wiercenie
B. struganie
C. toczenie
D. ciągnięcie
Wiercenie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające wykonuje ruch obrotowy wokół własnej osi, jednocześnie przesuwając się wzdłuż osi narzędzia w kierunku materiału obrabianego. Proces ten jest kluczowy w wielu zastosowaniach przemysłowych, w tym w produkcji otworów o różnych średnicach w metalach i tworzywach sztucznych. W przypadku wiercenia, narzędzia skrawające, takie jak wiertła, są projektowane tak, aby umożliwiały efektywne usuwanie materiału oraz zapewniały odpowiednią jakość powierzchni. Standardy branżowe, takie jak ISO 1000 dotyczące tolerancji otworów, wskazują na znaczenie precyzyjnych wymiarów, co jest możliwe właśnie dzięki odpowiedniemu doborowi narzędzi oraz parametrów obróbczych. Przykładowo, w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, wiercenie jest niezbędne do tworzenia otworów montażowych, a jego precyzyjne wykonanie przekłada się na bezpieczeństwo i niezawodność końcowego produktu. Warto również zwrócić uwagę na zastosowanie technologii komputerowego wspomagania produkcji (CAM), które umożliwia optymalizację procesu wiercenia, co zwiększa efektywność oraz redukuje koszty.
Pytanie 27

Efektywna eksploatacja urządzenia to

A. korzystanie z maszyny w czasie trwania gwarancji i wymiana jej na nowy model
B. gwarantowanie jak najdłuższego okresu użytkowania przy niskiej wydajności
C. zapewnienie długiego okresu eksploatacji przy akceptowalnej wydajności maszyny
D. osiągnięcie optymalnej wydajności urządzenia bez uwzględnienia czasu jego używania
Każda z niewłaściwych odpowiedzi wskazuje na różne błędne podejścia do eksploatacji maszyn, które mogą prowadzić do nieefektywności i wyższych kosztów. Sugerowanie maksymalnej wydajności bez uwzględnienia czasu eksploatacji ignoruje kluczowy aspekt zarządzania cyklem życia maszyny. Takie podejście może prowadzić do intensywnego zużycia, które skutkuje zwiększoną awaryjnością i krótszym czasem działania. Z kolei użytkowanie maszyny tylko w okresie gwarancyjnym i jej wymiana na nową jest kosztowną strategią, która zaniedbuje korzyści płynące z długoterminowego użytkowania i potencjalnych oszczędności związanych z konserwacją oraz modernizacją istniejącego sprzętu. Alternatywa zapewnienia długiego czasu eksploatacji przy niskiej wydajności jest równie problematyczna, ponieważ może prowadzić do marnotrawstwa zasobów i obniżenia jakości produkcji. Firmy powinny dążyć do równowagi między wydajnością a trwałością, co jest osiągane poprzez systematyczne monitorowanie, regularne przeglądy oraz zastosowanie nowoczesnych technologii wspierających produktywność. Ignorowanie tych elementów w długofalowym planowaniu i strategii eksploatacyjnej może prowadzić do poważnych konsekwencji ekonomicznych oraz operacyjnych.
Pytanie 28

Informacje dotyczące procesu produkcji koła zębatego oraz oznaczeń stanowisk pracy znajdują się

A. w karcie technologicznej
B. na rysunku złożeniowym przekładni
C. w dokumentacji techniczno-ruchowej
D. w instrukcji obsługi przekładni
Kiedy mówimy o dokumentacji przy wytwarzaniu koła zębatego, różne podejścia mogą wywoływać sporo zamieszania. Rysunek złożeniowy przekładni ma swoje znaczenie, bo pokazuje relacje między częściami, ale nie oferuje szczegółowych procedur ani oznaczeń dla stanowisk pracy. Głównie takie rysunki pomagają w zobrazowaniu struktury produktu, ale nie są zastępstwem dla dokumentacji technologicznej. Ta druga dostarcza istotnych informacji na temat procesów produkcyjnych. Z kolei dokumentacja techniczno-ruchowa skupia się raczej na eksploatacji i konserwacji, ale nie mówi nic o samym wytwarzaniu. A instrukcja obsługi przekładni? To narzędzie dla użytkowników, żeby wiedzieli, jak dobrze korzystać z gotowego produktu, a nie żeby uczyć ich, jak to wszystko wyprodukować. Takie zamieszanie często prowadzi do błędów w koncepcji, gdzie ludzie mylą dokumenty produkcyjne z tymi do obsługi, co może skutkować problemami w projektach inżynieryjnych. Dlatego ważne jest, żeby korzystać z właściwych dokumentów, jak karty technologiczne, bo to klucz do dobrej jakości i efektywności w produkcji koła zębatego.
Pytanie 29

Wariatory to rodzaj przekładni

A. z kołami zębatymi przesuwnymi
B. o stałym przełożeniu
C. o zmiennym przełożeniu
D. z kołami łańcuchowymi
Wariatory to przekładnie o zmiennym przełożeniu, co oznacza, że ich parametry pracy można dostosowywać do konkretnych potrzeb i warunków. Dzięki tej elastyczności, wariatory są szeroko stosowane w różnych aplikacjach, takich jak napędy maszyn, pojazdy czy instalacje przemysłowe. W praktyce, zastosowanie wariatorów pozwala na optymalizację działania układu napędowego, co prowadzi do zmniejszenia zużycia energii i zwiększenia efektywności. Na przykład, w samochodach osobowych, wariatory umożliwiają płynne dostosowywanie prędkości obrotowej silnika do prędkości jazdy, co poprawia komfort i wydajność paliwową. W przemyśle, wariatory są używane w maszynach do obróbki materiałów, gdzie zmienne przełożenie pozwala na dostosowanie prędkości narzędzi do specyfiki obrabianego materiału. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie ciągłego doskonalenia procesów, co w kontekście zastosowania wariatorów jest kluczowe dla osiągnięcia optymalnych rezultatów.
Pytanie 30

Najlepszym sposobem na ochronę przed korozją elementów stalowych konstrukcji, które nie muszą być estetyczne, jest

A. metalizacja natryskowa
B. platerowanie
C. nanoszenie proszkowych powłok malarskich
D. cynkowanie ogniowe
Cynkowanie ogniowe jest jedną z najskuteczniejszych metod zabezpieczania elementów stalowych przed korozją, szczególnie w przypadkach, gdy nie jest wymagany estetyczny wygląd. Proces ten polega na zanurzeniu oczyszczonego elementu stalowego w stopionym cynku, co skutkuje utworzeniem trwałej powłoki, która chroni stal przed działaniem czynników atmosferycznych i chemicznych. Dzięki tej metodzie można uzyskać odporność na korozję, która wynosi od 20 do 50 lat, w zależności od środowiska, w którym stosowane są elementy. Cynkowanie ogniowe jest powszechnie stosowane w budownictwie, na przykład w konstrukcjach stalowych mostów, słupów energetycznych czy ogrodzeń. Ponadto, zgodnie z normą PN-EN ISO 1461, proces ten zapewnia kontrolę jakości powłok cynkowych, co zwiększa ich efektywność. Warto podkreślić, że cynkowanie ogniowe jest także bardziej ekologiczne niż niektóre inne metody zabezpieczeń, ponieważ ilość odpadów i emisji jest znacznie mniejsza. Znając te aspekty, można w pełni docenić zalety tej technologii w zakresie ochrony stali przed korozją.
Pytanie 31

Silumin to stop metali składający się z

A. miedzi i magnezu
B. miedzi i krzemu
C. aluminium i magnezu
D. aluminium i krzemu
Silumin to ciekawy stop, bo łączy aluminium z krzemem. Ma świetne właściwości mechaniczne oraz jest odporny na korozję, co czyni go bardzo praktycznym w różnych branżach. W przemyśle odlewniczym siluminy są wręcz wszechobecne, bo są lekkie, a jednocześnie wytrzymałe, co sprawia, że nadają się do produkcji wielu elementów konstrukcyjnych. Można je formować w różne kształty, co daje dużą elastyczność w projektowaniu. Na przykład, w motoryzacji, lotnictwie, a nawet elektronice używa się ich do obudów silników czy elementów zawieszenia. Z mojego doświadczenia wynika, że dobre metody odlewania, jak np. odlewanie ciśnieniowe, mogą naprawdę podnieść jakość i precyzję gotowych produktów. Dodatkowo, silumin można też poddawać różnym obróbkom cieplnym, co zwiększa jego twardość oraz wytrzymałość. To sprawia, że materiał ten jest naprawdę uniwersalny i wart uwagi.
Pytanie 32

Na wartość wymaganej kompresji w cylindrze silnika spalinowego nie ma wpływu

A. zastosowanie oleju silnikowego o większej klasie lepkości
B. wypalenie gniazd zaworowych w głowicy silnika
C. uszkodzenie uszczelki pod głowicą silnika
D. uszkodzenie pierścieni tłokowych
Wybór odpowiedzi dotyczącej zastosowania oleju silnikowego o większej klasie lepkości jako czynnika, który nie wpływa na brak wymaganej kompresji w cylindrze silnika spalinowego, jest prawidłowy. Klasa lepkości oleju silnikowego odnosi się do jego zdolności do przepływu w różnych temperaturach, a nie bezpośrednio do właściwego uszczelnienia komory spalania. Kompresja w cylindrze jest głównie zależna od stanu mechanicznych elementów silnika, takich jak pierścienie tłokowe, uszczelki i gniazda zaworowe. W praktyce, stosowanie oleju o wyższej klasie lepkości może pomóc w zmniejszeniu zużycia silnika oraz poprawieniu jego ochrony w ekstremalnych warunkach pracy, jednak nie ma bezpośredniego wpływu na utrzymanie kompresji. Zgodnie z zaleceniami producentów silników, klasa lepkości powinna być dobrana do specyfikacji silnika, co może również wpłynąć na jego wydajność oraz trwałość. Dobrze dobrany olej przyczynia się do dłuższej żywotności silnika, jednak w przypadku problemów z kompresją, konieczne jest przeprowadzenie diagnostyki podzespołów mechanicznych.
Pytanie 33

Część systemu hydraulicznego, która transportuje zdefiniowaną ilość cieczy z przestrzeni ssawnej do przestrzeni tłocznej przy użyciu ruchomego elementu roboczego, to

A. zawór sterujący
B. turbina akcyjna
C. pompa wyporowa
D. siłownik hydrauliczny
Pompa wyporowa jest kluczowym elementem układów hydraulicznych, który pełni funkcję przesyłania cieczy z przestrzeni ssawnej do tłocznej. Działa na zasadzie wytwarzania różnicy ciśnień, co umożliwia przetłaczanie cieczy poprzez ruchome elementy robocze, takie jak tłoki, wirniki czy zębatki. W praktyce pompy wyporowe znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, w tym w hydraulice mobilnej, przemysłowej oraz w systemach chłodzenia i ogrzewania. Współczesne standardy, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości i niezawodności komponentów hydraulicznych, co czyni pompy wyporowe istotnym elementem zapewniającym efektywność operacyjną systemów. Przykładem zastosowania pompy wyporowej może być system hydrauliczny w maszynach budowlanych, gdzie zapewnia ona nieprzerwaną pracę siłowników hydraulicznych, co jest kluczowe dla wykonania precyzyjnych działań w trudnych warunkach. Znajomość działania i zastosowania pomp wyporowych jest niezbędna dla specjalistów zajmujących się projektowaniem i eksploatacją układów hydraulicznych.
Pytanie 34

Element tokarki, który wykonuje ruch posuwowy narzędzia, to

A. wrzeciennik
B. suport
C. podtrzymka
D. konik
Suport to naprawdę istotna część tokarki, bo to on odpowiada za to, jak porusza się narzędzie skrawające. Jego główne zadanie to prowadzenie narzędzia wzdłuż materiału, dzięki czemu możemy uzyskać odpowiednie wymiary i jakość powierzchni. Suport składa się z różnych elementów, w tym prowadnic, które pozwalają na ruch wzdłuż osi X lub Z. Dzięki dobrze zaprojektowanemu suportowi operator tokarki może łatwo dopasować głębokość skrawania i prędkość posuwu, co jest naprawdę ważne w obróbce. Z mojego doświadczenia, dobrze działający suport pomaga zminimalizować drgania, co sprawia, że narzędzia dłużej wytrzymują, a jakość obrabianych elementów jest lepsza. W inżynierii są różne normy dotyczące dokładności obróbczej i bezpieczeństwa pracy, które pomagają maksymalizować efektywność procesów, a dobrze dobrany suport ma tu istotną rolę. Fajnie też zauważyć, że standardy takie jak ISO 23125 określają, jakie wymagania powinny spełniać maszyny skrawające, w tym także suport.
Pytanie 35

Silnik spalinowy to urządzenie, w którym

A. energia cieplna jest zamieniana w energię mechaniczną
B. energia mechaniczna jest zamieniana w energię cieplną
C. energia elektryczna jest konwertowana w energię cieplną
D. energia cieplna jest przekształcana w energię elektryczną
Silnik spalinowy działa na zasadzie przekształcania energii cieplnej, powstającej w wyniku spalania paliwa, w energię mechaniczną. W procesie tym paliwo, takie jak benzyna czy diesel, jest spalane w cylindrze silnika, co prowadzi do wytworzenia wysokotemperaturowych gazów. Te gazy rozprężają się, generując ciśnienie, które przekształca się w ruch tłoka, a tym samym w energię mechaniczną. Taki proces jest centralny w większości silników, a jego efektywność można zwiększać poprzez zastosowanie turbosprężarek czy intercoolerów. W praktyce, silniki spalinowe wykorzystuje się w różnych zastosowaniach - od napędu samochodów, przez maszyny budowlane, aż po generatory prądu. Znajomość tego procesu jest kluczowa dla inżynierów zajmujących się projektowaniem silników, którzy dążą do optymalizacji ich wydajności i zmniejszenia emisji spalin, co wiąże się z rosnącymi normami ekologicznymi, takimi jak Euro 6 w Unii Europejskiej.
Pytanie 36

Fazą materialną w realizacji projektu technicznego jest

A. produkcja obiektu technicznego
B. budowa obiektu technicznego
C. użytkowanie obiektu technicznego
D. zlikwidowanie obiektu technicznego
Faza wytwarzania obiektu technicznego jest kluczowym etapem w realizacji projektu, ponieważ to właśnie w tym momencie następuje materializacja założeń projektowych. Wytwarzanie obejmuje procesy takie jak produkcja, montaż oraz testowanie elementów i podzespołów. W praktyce, wytwarzanie zwraca uwagę na zastosowanie standardów jakości, takich jak ISO 9001, które zapewniają, że produkt końcowy spełnia określone wymagania i oczekiwania klienta. Przykładem może być proces wytwarzania samochodów, w którym każdy etap, od przygotowania komponentów po finalne testy, jest ściśle kontrolowany. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują również wykorzystanie zaawansowanych technologii, takich jak automatyzacja produkcji czy metoda Lean Manufacturing, które zwiększają efektywność i minimalizują odpady. W efekcie, wytwarzanie obiektu technicznego to nie tylko proces fizyczny, ale również zarządzanie jakością i optymalizacja procesów produkcyjnych, co jest niezbędne do osiągnięcia sukcesu projektu.
Pytanie 37

Sprzęgła, w których moment napędowy jest przekazywany wskutek oddziaływania sił tarcia, określamy jako sprzęgła

A. samonastawne
B. synchroniczne
C. podatne
D. asynchroniczne
Odpowiedź "asynchronicznymi" jest prawidłowa, ponieważ sprzęgła asynchroniczne wykorzystują siły tarcia do przekazywania momentu obrotowego pomiędzy dwoma wałami. W tych urządzeniach, moment napędowy jest przenoszony, gdy obroty wałów nie są zgrane, co jest typowe dla zastosowań, gdzie jest wymagane zwiększenie elastyczności w przenoszeniu mocy. Przykładowo, w pojazdach szynowych oraz w niektórych maszynach przemysłowych, sprzęgła asynchroniczne są używane, aby umożliwić rozpoczęcie ruchu silnika bez potrzeby synchronizacji z innymi elementami napędu. Ponadto, w kontekście standardów branżowych, sprzęgła asynchroniczne często są projektowane zgodnie z normami ISO 9001, co zapewnia wysoką jakość i niezawodność. Zastosowanie takich sprzęgieł obniża ryzyko uszkodzeń mechanicznych i zwiększa trwałość systemów napędowych, a także wpływa na komfort jazdy w pojazdach z napędem elektrycznym lub hybrydowym.
Pytanie 38

Podczas montażu łożysk tocznych należy je podgrzać

A. przy pomocy płomienia z palnika
B. w kąpieli olejowej
C. w piecu kowalskim
D. za pomocą gorącego powietrza
Podgrzewanie łożysk tocznych w kąpieli olejowej jest praktyką rekomendowaną w wielu branżach, w tym w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym. Ta metoda pozwala na równomierne podgrzewanie elementów, co minimalizuje ryzyko ich uszkodzenia. Kąpiel olejowa zapewnia, że temperatura łożyska nie przekracza bezpiecznego poziomu, co jest istotne dla zachowania właściwości materiału. W praktyce, zaleca się podgrzewanie łożysk do temperatury w zakresie 80-100°C, co umożliwia ich łatwiejszy montaż na wałkach. Ta technika nie tylko ułatwia proces instalacji, ale także przyczynia się do wydłużenia żywotności łożysk poprzez zmniejszenie naprężeń, które mogłyby powstać podczas montażu. Warto również wspomnieć, że podgrzewanie łożysk w kąpieli olejowej jest zgodne z normami ISO oraz PN, co czyni tę metodę uznawanym standardem w branży.
Pytanie 39

Wykonywanie prac spawalniczych w sąsiedztwie materiałów łatwopalnych jest niedozwolone w odległości mniejszej niż

A. 75 m
B. 25 m
C. 35 m
D. 5 m
Wykonywanie prac spawalniczych w pobliżu materiałów łatwopalnych stanowi poważne zagrożenie dla bezpieczeństwa, dlatego przepisy BHP jasno określają minimalne odległości, w jakich można prowadzić takie prace. Zgodnie z wytycznymi, prace spawalnicze powinny być prowadzone w odległości nie mniejszej niż 5 metrów od materiałów łatwopalnych. Taka odległość ma na celu zminimalizowanie ryzyka pożaru, które może być spowodowane iskrami lub wysokotemperaturowym łukiem spawalniczym. W praktyce, dla zachowania jeszcze większego bezpieczeństwa, zaleca się stosowanie dodatkowych środków ochronnych, takich jak osłony, kurtyny ogniowe czy odpowiednie oznakowanie stref zagrożenia. Przykłady zastosowania tych zasad można znaleźć w przepisach krajowych i międzynarodowych, takich jak normy ISO oraz wytyczne OSHA, które podkreślają znaczenie odpowiednich procedur ochrony przeciwpożarowej podczas prac spawalniczych. Przestrzeganie tych zasad nie tylko chroni zdrowie i życie pracowników, ale także zmniejsza ryzyko strat materialnych oraz prawnych konsekwencji związanych z pożarami.
Pytanie 40

Kiedy przełożenie w mechanizmie przekładni wynosi i=1/2, co się dzieje?

A. spadek prędkości obrotowej i wzrost momentu obrotowego
B. spadek prędkości obrotowej oraz momentu obrotowego
C. wzrost prędkości obrotowej oraz momentu obrotowego
D. wzrost prędkości obrotowej i spadek momentu obrotowego
Przełożenie w przekładni mechanicznej opisuje związek pomiędzy prędkością obrotową a momentem obrotowym. W przypadku, gdy przełożenie wynosi i=1/2, mamy do czynienia z redukcją prędkości obrotowej napędu, ponieważ dla przełożenia poniżej jedności prędkość obrotowa wyjściowa jest niższa niż prędkość obrotowa wejściowa. To zjawisko jest zgodne z zasadą zachowania energii, gdzie wyższa prędkość obrotowa przekłada się na niższy moment obrotowy, a odwrotnie – niższa prędkość obrotowa skutkuje wyższym momentem obrotowym. Tego typu przekładnie są szeroko stosowane w branżach takich jak motoryzacja czy przemysł, gdzie istotna jest możliwość zwiększenia momentu obrotowego dla efektywnego napędu ciężkich maszyn. Przykładem może być zastosowanie przekładni w silnikach pojazdów, gdzie niskie przełożenie pozwala uzyskać większy moment obrotowy do ruszenia pojazdu z miejsca. Ponadto, w kontekście dobrych praktyk inżynieryjnych, zawsze warto analizować przełożenia w kategoriach efektywności energetycznej oraz ich wpływu na żywotność komponentów mechanicznych.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej