Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 8 maja 2025 11:04
Data zakończenia: 8 maja 2025 11:13

Egzamin niezdany

Wynik: 12/40 punktów (30,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Czym kierujemy się przy ustalaniu optymalnej partii zakupów?

A. kosztami realizacji zakupu oraz ilością partii zakupów

B. kosztami przechowywania zapasów, kosztami realizacji zakupu oraz cenami partii zakupów

C. całkowitymi kosztami zapasów oraz ilością partii zakupów

D. kosztami przechowywania zapasów oraz wielkością i kosztami realizacji partii zakupów

Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że pomijają one istotne aspekty związane z optymalizacją partii zakupów. Na przykład, pierwsza opcja koncentruje się wyłącznie na kosztach realizacji zakupu oraz wielkości partii, co ignoruje kluczowy element, jakim są koszty utrzymania zapasów. Niezrozumienie roli tego ostatniego elementu w całkowitym zarządzaniu kosztami może prowadzić do błędnego podejścia, w którym firma może zbytnio koncentrować się na obniżeniu kosztów zakupu, jednocześnie nie zdając sobie sprawy z kosztów związanych z przechowywaniem nadmiernych zapasów. Kolejne podejście, które uwzględnia koszty utrzymania zapasów, ale nie odnosi się do kosztów realizacji zakupu oraz wielkości partii, również jest ograniczone. Właściwe zrozumienie interakcji między tymi parametrami jest kluczowe dla osiągnięcia optymalnej efektywności operacyjnej. Pomijanie jednego z tych elementów może prowadzić do sytuacji, w której firma działa nieefektywnie, co może zagrażać jej rentowności. Prawidłowe zrozumienie i uwzględnienie wszystkich powiązanych kosztów jest więc kluczowe dla skutecznego zarządzania zapasami w każdym przedsiębiorstwie.

Pytanie 2

W celu zintegrowanego planowania zasobów produkcyjnych w zakładzie produkcyjnym wykorzystuje się system informatyczny

A. MRP

B. DRP II

C. MRP II

D. DRP

Systemy DRP (Distribution Requirements Planning) oraz DRP II koncentrują się na zarządzaniu łańcuchem dostaw, w szczególności na planowaniu potrzeb w zakresie dystrybucji i zarządzaniu zapasami w sieci dystrybucji. Chociaż te systemy odgrywają ważną rolę w zapewnieniu, że towary są dostępne w odpowiednich miejscach i czasie, nie są one projektowane do kompleksowego planowania zasobów wytwórczych, jak ma to miejsce w przypadku MRP II. DRP skupia się na transferze dóbr pomiędzy różnymi lokalizacjami, a jego zastosowanie jest typowe dla firm zajmujących się logistyką i dystrybucją, a nie bezpośrednio produkcją. MRP (Material Requirements Planning) jest wcześniejszą wersją systemu MRP II i, choć również użyteczny w planowaniu potrzeb materiałowych, nie obejmuje w pełni aspektów zarządzania całymi zasobami wytwórczymi. Dlatego stosowanie DRP lub MRP w kontekście planowania zasobów wytwórczych może prowadzić do nieefektywności i braku synchronizacji pomiędzy produkcją a dystrybucją. Zrozumienie różnicy między tymi systemami jest kluczowe dla prawidłowego wdrażania narzędzi informatycznych w przedsiębiorstwie.

Pytanie 3

Biologiczne przetwarzanie odpadów w określonych warunkach z użyciem mikroorganizmów nazywa się recyklingiem

A. energetyczny

B. materiałowy

C. organiczny

D. surowcowy

Recykling surowcowy to proces, gdzie wyciągamy materiały z odpadów, żeby móc je użyć ponownie wytwarzając nowe rzeczy. Tylko, że to nie ma nic wspólnego z rozkładem biologicznym, bo tu chodzi bardziej o takie materiały jak szkło, plastik albo metale. A recykling energetyczny, to zupełnie co innego, bo wykorzystuje odpady jako źródło energii, na przykład przez ich spalanie, co też nie dotyczy biologicznego rozkładu. To może prowadzić do różnych zanieczyszczeń i nie jest zgodne z ideą zrównoważonego zarządzania odpadami, co jest ważne dla ochrony środowiska. Inaczej jest z recyklingiem materiałowym, który odnosi się do odzyskiwania konkretnych materiałów, ale znowu nie dotyczy procesów biologicznych kluczowych dla recyklingu organicznego. Musimy rozumieć różnice między tymi rodzajami recyklingu, bo to ważne dla efektywnego zarządzania odpadami i korzystania z odpowiednich praktyk dla zrównoważonego rozwoju. Mylenie recyklingu biologicznego z innymi rodzajami może prowadzić do zamieszania w segregacji i przetwarzaniu odpadów.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

8 listopada 2016 roku przyjęto do magazynu nową dostawę butelek o pojemności 0,5 1 w liczbie 10 000 szt. Na podstawie przedstawionej dokumentacji magazynowej określ, ile wynosi stan zapasu tego materiału po przyjęciu dostawy z dnia 8 listopada 2016.

Kartoteka magazynowa
Producent Napojów Owocowych ul. Źródlana 25 60-690 Poznań NIP 781-160-92-15				Nazwa: Butelka o poj. 0,5 litra Indeks: 848.044.154
Jednostka miary: szt.				Cena zakupu netto: 0,30 zł
Lp.	Data	Symbol i numer dowodu	Przeznaczenie	Przychód	Rozchód	Stan
1.	05.11.2016	Pz/23/2016	Do produkcji	20 000	-	20 000
2.	06.11.2016	Rw/36/2016	Do produkcji	-	18 500	1 500

A. 21 500 szt.

B. 31 500 szt.

C. 11 500 szt.

D. 8 500 szt.

Odpowiedzi, które wskazują na stany zapasu wynoszące 8 500, 21 500 oraz 31 500 sztuk, wynikają z nieprawidłowych założeń dotyczących obliczeń oraz błędnego rozumienia procesu przyjęcia zapasów. W przypadku wyboru 8 500 sztuk, można zauważyć, że odpowiedź ta prawdopodobnie sugeruje odjęcie nowo przyjętych butelek od stanu zapasu, co jest niezgodne z procedurami przyjęcia. W praktyce, przyjęcie towaru zawsze zwiększa stan zapasu, a nie go redukuje. Z kolei wybór 21 500 sztuk może wynikać z błędnego założenia, że stan zapasu z dnia 6 listopada był wyższy lub że dodawano inne zapasy, które nie były uwzględnione w treści pytania. Wreszcie, 31 500 sztuk, to wynik absurdalnego podejścia, które może sugerować podwojenie stanu zapasu bez uzasadnienia, co przeczy zasadom zarządzania zapasami. Typowym błędem myślowym w takich przypadkach jest mylne interpretowanie dokumentacji magazynowej, co prowadzi do nieprawidłowego obliczania stanów zapasu. Warto zwrócić uwagę, że zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, każda zmiana w stanie zapasu powinna być wspierana rzetelną dokumentacją oraz odpowiednimi procedurami weryfikacji, aby uniknąć takich nieporozumień.

Pytanie 6

Gdy w zakupionym towarze ujawnia się wada, klient ma prawo złożyć sprzedawcy reklamację w ramach rękojmi oraz zażądać na przykład odstąpienia od umowy, o ile

A. sprzedawca nie wydał nabywcy faktury za sprzedany towar

B. kupujący był świadomy wady towaru w momencie zakupu

C. transakcja nie była obciążona podatkiem od wartości dodanej

D. wada ma kluczowe znaczenie z perspektywy użytkowania towaru

W sytuacji, gdy klient chce odstąpić od umowy z powodu wady towaru, istotne jest, aby wada była istotna z punktu użytkowania towaru. Wada istotna to taka, która ma znaczący wpływ na funkcjonalność, bezpieczeństwo lub użyteczność towaru. Przykładem może być zakup pralki, która nie działa prawidłowo i nie wykonuje podstawowej funkcji prania. W takim przypadku klient jest uprawniony do złożenia reklamacji z tytułu rękojmi i może domagać się odstąpienia od umowy. Zgodnie z Kodeksem cywilnym, sprzedawca ma obowiązek dostarczenia towaru wolnego od wad. Warto wiedzieć, że klient ma także prawo do żądania naprawy towaru lub wymiany na nowy, jeśli wada nie jest istotna, ale sprzedawca nie może odmówić zwrotu pieniędzy w przypadku istotnej wady. Znajomość przepisów dotyczących rękojmi oraz umiejętność ich stosowania w praktyce są kluczowe dla ochrony praw konsumenta.

Pytanie 7

Jakie jest zasięg działalności regionalnych centrów logistycznych?

A. 50 - 499 km

B. 50 - 100 km

C. 50 - 250 km

D. 0 - 50 km

Zasięg działania regionalnych centrów logistycznych nie powinien być ograniczany do wartości poniżej 50 km czy w przedziale 50-250 km. Takie podejście prowadzi do zniekształcenia rzeczywistych możliwości operacyjnych tych obiektów. Odpowiedzi wskazujące na zasięg do 50 km ograniczają perspektywę funkcjonowania centrów, które są zaprojektowane do obsługi znacznie większych obszarów. W praktyce, centra logistyczne mają na celu nie tylko zaspokojenie lokalnych potrzeb, ale również wsparcie regionalnych strategii transportowych. Przykładowo, w przypadku odpowiedzi w przedziale 50-100 km, pomijana jest możliwość dostępu do znacznie większej bazy klientów, co może wpływać na wzrost efektywności operacyjnej. Zastosowanie regionalnych centrów w ramach łańcucha dostaw, zgodnie z zasadami lean management, zakłada eliminację marnotrawstwa i maksymalne wykorzystanie zasobów w szerszym zakresie geograficznym. Te błędne koncepcje są często wynikiem niepełnego zrozumienia roli, jaką odgrywają centra w optymalizacji procesów logistycznych oraz ich strategicznego znaczenia dla przedsiębiorstw, które starają się dostosować do zmieniających się warunków rynkowych.

Pytanie 8

Ustalone daty wydania poszczególnych produktów gotowych z procesu produkcyjnego to

A. struktura produktu gotowego

B. plan zapotrzebowania na materiały

C. główny harmonogram produkcji

D. karta technologiczna

Główny harmonogram produkcji to kluczowy dokument w zarządzaniu procesami produkcyjnymi, który określa terminy spływu wyrobów gotowych. Obejmuje on wszystkie etapy produkcji, umożliwiając planowanie i kontrolowanie zasobów w sposób efektywny. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym harmonogram produkcji precyzyjnie określa, kiedy dany model samochodu powinien być gotowy do dostawy, co pozwala na synchronizację działań z dostawcami części, optymalizację linii produkcyjnej oraz minimalizację zapasów. W praktyce, zastosowanie głównego harmonogramu produkcji zgodnie z zasadami Lean Manufacturing pozwala eliminować marnotrawstwo oraz dostosowywać produkcję do zmieniającego się popytu. Podstawowe standardy, takie jak ISO 9001, również wskazują na znaczenie efektywnego planowania produkcji, co potwierdza, że główny harmonogram produkcji jest fundamentem procesu zarządzania jakością w produkcji.

Pytanie 9

Jakie są łączne koszty logistyczne firmy przy założeniu, że:
- wydatki na pracę oraz zużycie czynników produkcji wynoszą 1 000 zł
- koszty finansowe osiągają 350 zł
- straty wyjątkowe wynoszą 210 zł
?

A. 2 010 zł

B. 1 560 zł

C. 1 360 zł

D. 2 150 zł

Całkowite koszty logistyczne przedsiębiorstwa można obliczyć, sumując poszczególne składniki kosztów. W podanym przykładzie koszty pracy i zużycia czynników wytwórczych wynoszą 1 000 zł, wydatki finansowe to 350 zł, a straty nadzwyczajne wynoszą 210 zł. Zatem, całkowite koszty logistyczne wynoszą: 1 000 zł + 350 zł + 210 zł = 1 560 zł. Obliczanie całkowitych kosztów jest kluczowe dla efektywnego zarządzania przedsiębiorstwem, ponieważ pozwala na zrozumienie, jakie wydatki są ponoszone na różne aspekty działalności operacyjnej. Taka analiza kosztów umożliwia identyfikację obszarów, w których można wprowadzić oszczędności lub poprawić efektywność operacyjną. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, przedsiębiorstwa powinny regularnie monitorować swoje koszty, aby podejmować świadome decyzje dotyczące inwestycji i strategii rozwoju. W ten sposób można również lepiej przygotować się na nieprzewidziane zdarzenia, które mogą wpływać na koszty, takie jak straty nadzwyczajne.

Pytanie 10

W dziedzinie zarządzania logistycznego za kontrolowanie, organizację oraz nadzór nad przepływem materiałów w firmie odpowiedzialna jest funkcja

A. finansowa

B. operacyjna

C. strategiczna

D. marketingowa

Wybór odpowiedzi jest jak najbardziej trafny. Funkcja operacyjna w logistyce to coś, co dzieje się na co dzień w firmach. Myślimy tu o zarządzaniu przepływami materiałów – to tak jakby cały czas trzymać rękę na pulsie, żeby wszystko działało sprawnie. Menedżerowie operacyjni muszą cały czas pilnować transportu, magazynów i dystrybucji. To nie tylko przepływ towarów, ale też koordynacja dostaw, żeby materiały były na czas i w odpowiednich ilościach. W praktyce wykorzystuje się różne systemy, na przykład WMS do zarządzania magazynem, żeby mieć wszystko pod kontrolą. Dobre praktyki tu to na przykład optymalizacja tras – chodzi o to, żeby nie tracić czasu i pieniędzy. No i oczywiście ważne, żeby monitorować wydajność i dobrze zarządzać zapasami, bo to pozwala obniżyć koszty i poprawić efektywność. Zrozumienie tej funkcji operacyjnej jest kluczowe, bo to ona gwarantuje, że łańcuch dostaw działa tak, jak powinien, co przekłada się na konkurencyjność firmy.

Pytanie 11

Jeżeli w pomieszczeniu pracuje 1 osoba, to powierzchnia takiego pomieszczenia nie powinna być mniejsza niż

Liczba pracowników	Powierzchnia użytkowa pomieszczeń biurowych w zależności od liczby pracowników w m²
1	5,2-6,0
2	10,4-12,0
3	15,6-36,0

A. 15,6 m2

B. 5,2 m2

C. 12,0 m2

D. 4,0 m2

Odpowiedź 5,2 m2 jest jak najbardziej zgodna z tym, co mówi się o minimalnej powierzchni biura dla jednego pracownika. Z tego, co wyczytałem, zgodnie z normami, które są w użyciu, biuro powinno być na tyle duże, żeby każdy mógł wygodnie pracować i nie czuł się przytłoczony. Właśnie ta powierzchnia 5,2 m2 wydaje się sensowna, bo zapewnia miejsce na meble, komputer czy różne rzeczy, które są potrzebne w pracy. Myślę, że dzięki tak zaplanowanej przestrzeni, pracownik ma lepsze warunki do koncentracji i może swobodnie się poruszać. Ważne jest też, żeby biuro było odpowiednio zaprojektowane, bo ma to ogromny wpływ na zdrowie i samopoczucie ludzi tam pracujących. Jak się stosuje do tych norm, to można uniknąć różnych problemów prawnych i zastosować zasady BHP.

Pytanie 12

Tabela przedstawia wartość przesyłek doręczonych przez przedsiębiorstwo kurierskie w roku 2009. W analizie statystycznej zjawiska posłużono się wskaźnikiem

Rodzaj przesyłki	Wartość przesyłki w zł	Udział w %
zwykłe	57 500	57,5
ekspresowe	42 500	42,5
razem	100 000	100,0

A. struktury.

B. korelacji.

C. dynamiki.

D. dyspersji.

Wybór niewłaściwego wskaźnika w kontekście analizy danych może prowadzić do błędnych wniosków i decyzji. Wskaźniki korelacji, dyspersji i dynamiki różnią się fundamentalnie od wskaźnika struktury. Korelacja ocenia zależności między zmiennymi, co w praktyce oznacza, że bada, czy zmiana jednej zmiennej wpływa na inną. Jednakże, w przypadku analizy wartości przesyłek, nie chodzi o zależności, a o udział różnych kategorii w ogólnej wartości. Wskaźnik dyspersji, z kolei, dotyczy rozprzestrzenienia danych wokół średniej, co jest istotne w kontekście zmienności, ale nie odnosi się do analizy strukturalnej udziałów. Wskaźnik dynamiki analizuje zmiany w czasie, co ma znaczenie dla trendów, ale nie dla struktury. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych typów wskaźników i stosowanie ich w nieodpowiednich kontekstach. W analizie danych statystycznych istotne jest, aby dobrać odpowiedni wskaźnik do konkretnego celu, co zapewnia dokładność i adekwatność wyników. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że tabela, która przedstawia udział procentowy przesyłek, jednoznacznie wymaga zastosowania wskaźnika struktury, a nie innych wskaźników, które nie odnoszą się do tego aspektu.

Pytanie 13

Strategia, która opiera się na planowaniu zapotrzebowania na materiały w oparciu o przewidywany popyt, aby zgromadzić niezbędne surowce do produkcji (zapasy) w jednym miejscu, to

A. DRP

B. ERP

C. MRP

D. ECR

Zarządzanie zapasami i planowanie produkcji opierają się na różnych podejściach, a każda z proponowanych odpowiedzi odnosi się do innego aspektu tych procesów. ERP (Enterprise Resource Planning) to szerszy system, który integruje wszystkie funkcje biznesowe, w tym finansowe, kadrowe oraz logistyczne. Choć ERP wspiera zarządzanie zapasami, nie koncentruje się bezpośrednio na prognozowaniu zapotrzebowania materiałowego, co jest kluczowe dla MRP. DRP (Distribution Requirements Planning) jest techniką planowania dotyczącego dostaw i dystrybucji, a nie samego zapotrzebowania materiałowego w produkcji. DRP koncentruje się na tym, jak zaspokoić popyt w różnych lokalizacjach, co różni się od MRP, które skupia się na zarządzaniu zapasami w jednym miejscu. ECR (Efficient Consumer Response) to strategia marketingowa i logistyczna, która skupia się na dostosowywaniu procesów do potrzeb konsumentów, co również nie dotyczy bezpośrednio planowania zapotrzebowania materiałowego. Błędem myślowym jest mylenie różnych systemów i strategii, co może prowadzić do niewłaściwego zarządzania produkcją oraz zapasami. Kluczowe jest zrozumienie, że MRP to system ściśle związany z planowaniem materiałowym, podczas gdy inne podejścia pełnią inne funkcje w szerszym kontekście zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 14

Na początku zmiany stan magazynowy papieru ksero wynosił 600 ryz. W trakcie zmiany otrzymano dostawę papieru w ilości 2 100 ryz, a także dokonano dwóch wydania dla podmiotów zewnętrznych: 250 ryz oraz 310 ryz, oraz jednego wydania na potrzeby własne przedsiębiorstwa w ilości 20 ryz. Jaki poziom stanu magazynowego papieru ksero będzie na koniec zmiany?

A. 2 120 ryz

B. 2 160 ryz

C. 920 ryz

D. 2 040 ryz

Kiedy pomyliłeś się w odpowiedzi, ważne jest, żeby zrozumieć, dlaczego tak się stało. Często błąd może wynikać z tego, że nie uwzględniłeś wszystkich czynników, które wpływają na stan magazynowy. Na przykład, mogłeś pominąć dostawy, co spowodowało, że wynik był za niski. Wydania dla podmiotów zewnętrznych też nie zawsze są dobrze zliczane, co prowadzi do błędnych wniosków. Również sposób, w jaki obliczamy wpływy i wydania, ma znaczenie – jeżeli nie weźmiemy pod uwagę wszystkich transakcji, to wyniki nie będą dokładne. Moim zdaniem, zrozumienie tego, jak działają stany magazynowe, jest kluczowe w zarządzaniu zasobami. Żeby uniknąć takich pomyłek, warto korzystać z systemów komputerowych, które pomagają w zarządzaniu zapasami. Dzięki nim procesy są łatwiejsze i bardziej dokładne. Dobre praktyki w monitorowaniu i aktualizacji stanów magazynowych pomagają w utrzymaniu ciągłości działania firmy i unikaniu problemów z brakiem towarów.

Pytanie 15

Dostarczanie surowców bezpośrednio do miejsca produkcji, bez konieczności przechowywania zapasów, to podejście

A. Just in Time

B. Vendor Managed Inventory

C. Co-managed Inventory

D. Quick Response

Wybór odpowiedzi alternatywnych może wynikać z niepełnego zrozumienia koncepcji zarządzania zapasami i produkcją. 'Quick Response' to strategia, która koncentruje się na szybkiej reakcji na zmieniające się potrzeby rynku, jednak niekoniecznie wiąże się z eliminacją zapasów, co czyni ją niewłaściwą w kontekście pytania o dostarczanie materiałów bezpośrednio na linię produkcyjną. 'Co-managed Inventory' polega na współpracy dostawcy i odbiorcy w zarządzaniu zapasami, ale niekoniecznie gwarantuje dostarczanie materiałów w momencie ich potrzeby, co jest kluczowe w strategii JIT. 'Vendor Managed Inventory' oznacza, że dostawca zarządza zapasami u klienta, co może prowadzić do utrzymywania zapasów na poziomie, który jest niezgodny z założeniami JIT. Właściwe podejście wymaga pełnej integracji procesów i przepływu informacji pomiędzy producentem a dostawcą. Typowe błędy myślowe prowadzące do takich niepoprawnych wyborów mogą obejmować mylenie pojęcia 'szybkości' z 'efektywnością' oraz niedocenianie znaczenia synchronizacji dostaw z produkcją. Rzeczywistość rynkowa wymaga zrozumienia różnic pomiędzy tymi strategiami, aby wybrać najbardziej odpowiednią dla danego kontekstu operacyjnego.

Pytanie 16

W ramach systemu logistycznego - z uwagi na układ obiektów - pojawia się infrastruktura

A. liniowa

B. rezerwowa

C. popytu

D. lotnicza

Wybór odpowiedzi innych niż "liniowa" wskazuje na niezrozumienie koncepcji infrastruktury logistycznej oraz jej podziału. Odpowiedzi takie jak "lotnicza" sugerują, że infrastruktura logistyczna obejmuje tylko konkretne środki transportu, co jest mylnym podejściem. Infrastruktura lotnicza odnosi się tylko do transportu lotniczego i jego obiektów, takich jak lotniska, a tym samym nie oddaje pełnej wizji infrastruktury jako całości. Z kolei "zapasaowa" to termin, który nie odnosi się bezpośrednio do struktury obiektów infrastrukturalnych, lecz dotyczy strategii zarządzania zapasami w logistyce. Ta koncepcja nie jest związana z konkretnymi obiektami infrastrukturalnymi, lecz z procesami i metodami, które nie mają bezpośredniego związku z infrastrukturą jako taką. Odpowiedź "popytu" nawiązuje do rynku i zachowań konsumentów, które są kluczowe w logistyce, jednak nie dotyczą struktury obiektów. Rozumienie infrastruktury jako układu obiektów, które wspierają procesy logistyczne, jest kluczowe dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw. Przy wyborze odpowiedzi należy zwrócić uwagę na definicje i funkcje poszczególnych terminów, aby uniknąć typowych błędów myślowych, które mogą prowadzić do nieprecyzyjnych wniosków.

Pytanie 17

Jakie jest wrażenie wskaźnika kosztów utrzymania powierzchni magazynowej, jeżeli roczne wydatki na magazynowanie wynoszą 300 000 zł, a powierzchnia użytkowa magazynu to 600 m2?

A. 0,002 zł/m2

B. 500 zł/m2

C. 50 zł/m2

D. 0,02 zł/m2

Wiesz, obliczenie wskaźnika kosztów utrzymania powierzchni magazynowej to nic trudnego. Po prostu dzielimy roczne koszty magazynowania przez powierzchnię użytkową. W naszym przykładzie mamy 300 000 zł rocznych kosztów i 600 m² powierzchni. Więc robimy takie proste dzielenie: 300 000 zł podzielone przez 600 m² daje nam 500 zł/m². Ten wskaźnik jest bardzo istotny w praktyce, bo pokazuje, jak efektywnie zarządzamy kosztami magazynów. Dzięki temu menedżerowie mogą lepiej planować budżety i decydować, czy warto inwestować w nowe magazyny lub modernizować te, które już mamy. Poza tym, to także wpływa na negocjacje z dostawcami usług magazynowych i ceny wynajmu. Zrozumienie tego wskaźnika to podstawa dobrego zarządzania łańcuchem dostaw, co jest kluczowe, żeby firma mogła konkurować na rynku.

Pytanie 18

Transport towarów wózkiem platformowym z ładunkiem przekraczającym jego maksymalny udźwig jest

A. niedozwolony

B. dozwolony, gdy ładunek podtrzymują pracownicy idący obok

C. dozwolony, gdy ładunek wystaje tylko do tyłu

D. dozwolony, gdy ładunek wystaje jedynie "na boki"

Kiedy przewozisz towary wózkiem platformowym, ważne jest, żeby nie przekraczać maksymalnego udźwigu. To może wydawać się oczywiste, ale naprawdę może to prowadzić do poważnych problemów, zarówno dla osoby obsługującej wózek, jak i dla wszystkich wokół. Gdy wózek jest przeciążony, może się przewrócić albo ładunek po prostu spadnie. Wózki transportowe mają swoje limity ustalone przez producentów i normy BHP, które mówią, ile można załadować. Na przykład, wózki widłowe są testowane, żeby wiedzieć, ile można przewozić bezpiecznie. Dlatego przed rozpoczęciem przewozu, warto zawsze sprawdzić, czy to, co przewozisz, mieści się w dozwolonym udźwigu. Jeśli tego nie zrobisz, nie tylko stawiasz siebie w niebezpieczeństwie, ale również możesz narazić pracodawcę na różne konsekwencje. Dlatego przestrzeganie zasad i regularne szkolenia są kluczowe.

Pytanie 19

Na początku miesiąca w magazynie stolarni znajdowało się 1 500 sztuk desek. W trakcie miesiąca zakupiono 9 000 sztuk desek. Produkcja w stolarni odbywa się przez 25 dni w miesiącu. Oblicz nadmiar zapasu desek w danym miesiącu, jeśli dzienne zapotrzebowanie produkcyjne wynosi 300 sztuk desek?

A. 7 500 sztuk

B. 4 500 sztuk

C. 1 500 sztuk

D. 3 000 sztuk

Obliczenie nadmiernego zapasu desek w stolarni zaczynamy od ustalenia całkowitej liczby desek na początku miesiąca oraz tych, które zostały zakupione. Na początku miesiąca stolarni zgromadzone były 1 500 sztuk desek, a w ciągu miesiąca zakupiono 9 000 sztuk, co daje łącznie 10 500 sztuk desek. Następnie musimy obliczyć, ile desek zostało zużytych w czasie produkcji. Skoro produkcja trwa 25 dni i dzienne potrzeby wynoszą 300 sztuk, to całkowite zapotrzebowanie w tym okresie wynosi 300 szt./dzień x 25 dni = 7 500 sztuk. Następnie, aby ustalić zapas nadmierny, odejmujemy zapotrzebowanie od całkowitej liczby desek: 10 500 sztuk - 7 500 sztuk = 3 000 sztuk. Ostatecznie, zapas nadmierny desek wynosi 3 000 sztuk. W praktyce, umiejętność obliczania nadmiernych zapasów jest kluczowa w zarządzaniu magazynem, pozwala na optymalizację kosztów oraz odpowiednie planowanie zakupów i produkcji, co jest zgodne z zasadami Lean Management.

Pytanie 20

Produkcja, która opiera się na częstych i niewielkich dostawach, redukcji zapasów oraz krótkich okresach realizacji zamówień, wpisuje się w założenia jakiej strategii?

A. łańcucha dostaw

B. efektywnej obsługi klienta

C. klasycznej

D. just in time

Mówiąc, że strategia łańcucha dostaw skupia się na częstych, małych dostawach i eliminowaniu zapasów, można się pogubić. Łańcuch dostaw to w sumie szersza koncepcja, która obejmuje różne procesy, jak produkcja, transport czy zarządzanie materiałami, ale niekoniecznie oznacza, że musimy tak intensywnie skupiać się na redukcji zapasów, jak w JIT. Klasyczne podejście do zaopatrzenia często opiera się na prognozowaniu zapotrzebowania i produkcji w oparciu o zapasy, co czasami kończy się tym, że mamy za dużo towarów w magazynie. Z kolei efektywna obsługa klienta to raczej poprawa doświadczeń klientów i dostosowywanie oferty do ich potrzeb, ale nie zajmuje się bezpośrednio zarządzaniem zapasami czy procesami produkcyjnymi, tak jak robi to JIT. Często jest błąd, że te podejścia się myli i traktuje jakby były takie same, a każde z nich ma swoje unikalne cechy. Zrozumienie tych różnic pozwala na lepsze zarządzanie procesami produkcyjnymi i supply chain, co z kolei jest ważne dla efektywności operacyjnej firm.

Pytanie 21

Osoby pracujące w magazynach, zajmujące się przeładunkiem półtusz zwierzęcych, są narażone na

A. odmrożenie

B. zatrucie

C. poparzenie chemiczne

D. poparzenie termiczne

Odpowiedzi takie jak 'zatrucie', 'poparzenie termiczne' i 'poparzenie chemiczne' wydają się być mylące w kontekście pracy w magazynach zajmujących się półtuszami zwierzęcymi. Zatrucie może występować w sytuacjach, gdy pracownicy mają kontakt z niebezpiecznymi substancjami chemicznymi, jednak w przypadku magazynowania i przeładunku półtusz głównym zagrożeniem są niskie temperatury, a nie substancje toksyczne. Poparzenia termiczne są wynikiem kontaktu z gorącymi powierzchniami lub cieczy, co w kontekście przeładunku produktów chłodzonych jest rzadkością. Wreszcie, poparzenia chemiczne mogą wystąpić w sytuacji, gdy pracownicy mają do czynienia z substancjami żrącymi lub drażniącymi, co również nie jest typowym zagrożeniem w przypadku pracy z półtuszami. Typowe błędy myślowe prowadzące do takich wniosków to niewłaściwe rozumienie zagrożeń występujących w danym środowisku pracy oraz brak znajomości specyfiki wykonywanych zadań. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że każde środowisko pracy ma swoje unikalne zagrożenia, które należy analizować w kontekście specyfiki wykonywanych działań.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

Jaki będzie wskaźnik kosztów związanych z utrzymaniem powierzchni magazynowej, jeśli
- pojemność magazynu: 5 000 m3
- powierzchnia użytkowa magazynu: 1 000 m2
- stałe wydatki na magazynowanie w analizowanym okresie - 5 tys. zł
- zmienne wydatki na magazynowanie w analizowanym okresie - 15 tys. zł
?

A. 4 zł/m3

B. 15 zł/m2

C. 3 zł/m3

D. 20 zł/m2

Analizując niepoprawne odpowiedzi, można zauważyć, że wiele z nich opiera się na błędnych założeniach dotyczących obliczeń kosztów magazynowania. Na przykład, odpowiedzi takie jak 4 zł/m3 czy 15 zł/m2 wskazują na nieprawidłowe interpretacje przestrzeni magazynowej. Koszty utrzymania powinny być zawsze obliczane w odniesieniu do powierzchni użytkowej, a nie objętości magazynu. Ustalenie wskaźnika kosztów na podstawie m³ prowadzi do mylnego obrazu efektywności kosztowej, ponieważ nie uwzględnia rzeczywistych kosztów związanych z przestrzenią, która jest aktywnie wykorzystywana. Ponadto, przyjęcie błędnych kosztów jednostkowych, jak w przypadku 15 zł/m², nie uwzględnia pełnych kosztów operacyjnych, co może prowadzić do niedoszacowania wydatków. W zarządzaniu magazynem istotne jest zrozumienie, że efektywność kosztowa wymaga dokładnego uwzględnienia zarówno kosztów stałych, jak i zmiennych, a także precyzyjnego odniesienia do rzeczywistej powierzchni. Prawidłowe podejście do obliczeń kosztów magazynowych ma kluczowe znaczenie w kontekście podejmowania strategicznych decyzji zarządzających, optymalizacji zasobów oraz planowania finansowego w przedsiębiorstwie.

Pytanie 24

Masa przedmiotów podnoszonych i przenoszonych przez jednego pracownika - mężczyznę, przy pracy stałej, nie może przekraczać

Normy dźwigania i przenoszenia ładunków
Praca	Młodociani		Kobiety		Mężczyźni
Praca	Dziewczęta	Chłopcy	Kobiety w ciąży	Kobiety	Mężczyźni	Przenoszenie zespołowe
Stała	8 kg	12 kg	3 kg	12 kg	30 kg	max. 25 kg/1 os.
Dorywcza (max. 4 godz.)	14 kg	20 kg	5 kg	20 kg	50 kg	max. 42 kg/1 os.

A. 35 kg

B. 30 kg

C. 50 kg

D. 45 kg

Wybierając inną wartość, można nieświadomie bagatelizować znaczenie ergonomii w miejscu pracy. Odpowiedzi takie jak 35 kg, 45 kg czy 50 kg opierają się na błędnym założeniu, że pracownicy mogą bezpiecznie dźwigać większe ciężary bez ryzyka dla zdrowia. W rzeczywistości, każda z tych wartości przekracza maksymalne limity ustalone przez normy branżowe, co może prowadzić do poważnych urazów. Często mylone są pojęcia siły fizycznej czy sprawności z długotrwałym zdrowiem. Możliwość podniesienia ciężaru w krótkim czasie nie oznacza, że taki ciężar można podnosić regularnie. Przeciążenie organizmu może skutkować nie tylko urazami kręgosłupa, ale także problemami z mięśniami, stawami oraz układem krążenia. Kluczowe znaczenie ma również kontekst dźwigania – różne czynniki, takie jak pozycja ciała, rodzaj podnoszonego przedmiotu oraz czas trwania pracy, mogą znacząco wpłynąć na ryzyko kontuzji. Warto pamiętać, że wprowadzenie norm dźwigania ma na celu ochronę zdrowia pracowników oraz zapewnienie im komfortu pracy, co przekłada się na ich wydajność oraz satysfakcję.

Pytanie 25

Jednym ze sposobów zabezpieczania towaru przed uszkodzeniami jest blokowanie. Jego celem jest

A. oddzielanie towarów przewożonych jednym środkiem transportu za pomocą przekładek

B. ochrona transportowanego towaru przed zarysowaniami i gromadzeniem się kurzu

C. eliminacja drgań towaru w trakcie transportu

D. zapewnienie, że towar nie będzie się przesuwał

Rozumiem, że odpowiedzi dotyczące eliminacji drgań czy ochrony przed zarysowaniem mogą wydawać się sensowne, ale to nie do końca jest to, o co chodzi w blokowaniu towaru. Oczywiście, ograniczenie drgań podczas transportu jest istotne, ale nie jest to główny cel blokowania. Drgania można kontrolować z pomocą różnych materiałów amortyzujących, a to na ogół mija się z blokowaniem. Ochrona przed zarysowaniem czy kurzem to inne sprawy, które też są ważne, ale nie dotyczą bezpośrednio blokowania towaru, które ma na celu zapobieganie jego przesuwaniu. Oddzielanie towarów przy użyciu przekładek może być też ważne w pewnych sytuacjach, ale to coś innego niż blokowanie. W praktyce, często ludzie mylą te różne metody zabezpieczeń, co prowadzi do nieporozumień. Ważne jest, żeby zrozumieć, że blokowanie ma na celu głównie stabilizację towaru, a nie inne formy zabezpieczeń. To kluczowe dla skutecznego zarządzania logistyką i transportem.

Pytanie 26

Oblicz, jaka będzie wartość wskaźnika płynności produkcji, jeżeli czas pracy w trakcie jednej zmiany trwa 8 godzin, a czas przestoju zmierzony w ciągu dwóch zmian w danym dniu pracy wyniósł 2 godziny?

A. 87,5%

B. 50,0%

C. 75,0%

D. 25,0%

Aby zrozumieć, dlaczego pozostałe odpowiedzi są niepoprawne, warto przyjrzeć się dokładnie metodologii obliczania wskaźnika płynności produkcji. Wiele osób może błędnie przyjmować, że czas przestoju nie ma wpływu na całkowity czas pracy, co prowadzi do nadmiernego optymizmu w obliczeniach. Niekiedy, przy założeniu pełnego wykorzystania wszystkich godzin, można obliczyć wskaźnik jako 100% czasu pracy, co jest niepoprawne, gdyż ignoruje istotny fakt, jakim jest przestój. Z kolei inna koncepcja może zakładać, że przestoje są jedynie marginalne, co również wprowadza w błąd. Mimo że wyliczenia mogą prowadzić do wartości takich jak 25% czy 50%, odnoszą się one do niewłaściwych podstaw obliczeniowych, ignorując rzeczywisty wpływ przestojów na wydajność produkcji. Ważne jest, aby zrozumieć znaczenie dokładnych danych i ich wpływu na podejmowanie decyzji w zarządzaniu produkcją. Wartości te, zamiast odzwierciedlać sytuację produkcyjną, mogą prowadzić do błędnych wniosków, które mogą mieć poważne konsekwencje dla efektywności operacyjnej i rentowności zakładów produkcyjnych. W praktyce, każdy menedżer produkcji powinien dążyć do precyzyjnych obliczeń, aby móc skutecznie optymalizować procesy i podejmować świadome decyzje zarządzające.

Pytanie 27

Korzystając z informacji zawartych w tabeli określ kraj pochodzenia produktu, na którym umieszczono przedstawiony kod kreskowy EAN.

Kraj producenta według prefiksu
380 Bułgaria 383 Słowenia 385 Chorwacja 400, 401, 402... do 440 Niemcy 45 i 49 Japonia 46 Rosja 470 Kurdystan 471 Tajwan 474 Estonia 476 Azerbejdżan 475 Łotwa 477 Litwa 478 Uzbekistan 479 Sri Lanka 482 Ukraina 484 Mołdawia 485 Armenia 486 Gruzja 487 Kazachstan 489 Hongkong 50 Wielka Brytania 520 Grecja 528 Liban 529 Cypr	530 Albania 531 Macedonia 535 Malta 539 Irlandia 560 Portugalia 569 Islandia 57 Dania 590 Polska 594 Rumunia 599 Węgry 600 i 601 RPA 609 Mauritius 611 Maroko 613 Algieria 616 Kenia 618 Wybrzeże Kości Słoniowej 619 Tunezja 621 Syria 622 Egipt 624 Libia 625 Jordania 626 Iran 627 Kuwejt 628 Arabia Saudyjska	629 Emiraty Arabskie 64 Finlandia 690, 691, 692, 693, 694, 695, 699 Chiny 70 Norwegia 73 Szwecja 742 Honduras 743 Nikaragua 744 Kostaryka 750 Meksyk 754-755 Kanada 759 Wenezuela 76 Szwajcaria 770 Kolumbia 777 Boliwia 779 Argentyna 780 Chile 784 Paragwaj 786 Ekwador 789 Brazylia 80, 81, 82 i 83 Włochy 84 Hiszpania 850 Kuba 858 Słowacja 859 Czechy

A. Niemcy.

B. Iran.

C. Grecja.

D. Chiny.

Wybór krajów takich jak Chiny, Grecja czy Iran jako miejsca pochodzenia produktu jest błędny, ponieważ nie odnosi się do kluczowych zasad dotyczących kodów kreskowych EAN. Kody kreskowe są systematycznie przydzielane w oparciu o standardy ustalone przez GS1, organizację znaną z zarządzania globalnymi standardami identyfikacji. Prefiksy przypisane tym krajom nie są związane z prefiksem '400', który jednoznacznie wskazuje na Niemcy. Koncepcja mylenia prefiksów wynika z braku zrozumienia, jak działają kody kreskowe i ich przypisania do krajów. Na przykład, prefiksy dla Chin zaczynają się od '690' do '699', a dla Grecji mogą zaczynać się od '520'. Dlatego nieścisłości w odpowiedziach mogą prowadzić do błędnych wniosków o pochodzeniu produktu. Znajomość tego systemu jest niezbędna, aby prawidłowo interpretować kody i podejmować właściwe decyzje w kontekście zakupów oraz jakości produktów.

Pytanie 28

Najwyższą pozycję w hierarchii zarządzania odpadami przez firmy zajmuje

A. zapobieganie ich powstawaniu

B. przygotowanie ich do ponownego użycia

C. unieszkodliwianie

D. recykling

Wybór innych niż zapobieganie powstawaniu odpadów metod postępowania z odpadami, takich jak recykling, unieszkodliwianie czy przygotowanie do ponownego użycia, może wynikać z błędnego zrozumienia celu zarządzania odpadami. Recykling, choć istotny, jest procesem, który następuje po tym, jak odpady zostały już wygenerowane, co oznacza, że nie eliminuje problemu ich powstawania. Unieszkodliwianie, z kolei, skupia się na usuwaniu odpadów, co samo w sobie nie rozwiązuje kwestii ich generacji i często wiąże się z negatywnym wpływem na środowisko, takim jak zanieczyszczenie gleby i wód gruntowych. Przygotowanie do ponownego użycia jest z pewnością korzystnym podejściem, ale również nie ogranicza ilości generowanych odpadów. Błędem myślowym może być także przekonanie, że działania te mogą być traktowane jako alternatywa dla zapobiegania, podczas gdy w rzeczywistości są one uzupełniającymi elementami szerszej strategii zarządzania odpadami. Właściwe zrozumienie hierarchii postępowania z odpadami pozwala na efektywne wdrażanie polityki zrównoważonego rozwoju, co jest kluczowe w kontekście globalnych wyzwań ekologicznych.

Pytanie 29

Optymalizacja całkowitych wydatków na zakup oraz utrzymanie zapasów, a także zapewnienie efektywnego przebiegu logistycznych procesów zaopatrzeniowych i produkcyjnych wpływa na wybór

A. technologii informacyjnej

B. dostawcy

C. klienta

D. technologii wytwórczej

Wybór technologii produkcji, odbiorcy czy technologii informacyjnej nie ma tak bezpośredniego wpływu na minimalizację łącznych kosztów zakupu i utrzymania zapasów jak decyzja dotycząca dostawcy. Technologia produkcji wpływa na efektywność procesów, jednak nie zmienia to faktu, że podstawą są surowce i materiały dostarczane przez dostawców. W przypadku odbiorcy, chociaż jego wymagania mogą kształtować procesy produkcyjne, to jednak głównym celem pozostaje optymalizacja kosztów, a to w większym stopniu zależy od warunków zakupu. Wybór technologii informacyjnej, podczas gdy może wspierać efektywność procesów, nie dostarcza bezpośrednio surowców ani nie wpływa na ich koszty. W praktyce, organizacje często popełniają błąd, traktując wybór technologii jako kluczowy element strategii zarządzania zapasami, podczas gdy prawdziwym czynnikiem decydującym są relacje z dostawcami. Ignorowanie tego aspektu może prowadzić do wysokich kosztów operacyjnych oraz problemów z dostępnością materiałów, co w ostateczności wpływa na efektywność całego łańcucha dostaw.

Pytanie 30

W jakich procesach technologicznych udział człowieka, ze względu na wysiłek fizyczny, jest najmniejszy?

A. Maszynowo-automatycznych, gdzie rola człowieka ogranicza się do nadzorowania i regulacji pracy.

B. Maszynowo-ręcznych, gdzie wykonawca działa na obiekcie pracy przy pomocy roboczej części maszyny.

C. Ręcznych, gdzie wykonawca za pomocą swojej siły, przy użyciu prostego narzędzia, zmienia obrabiany obiekt.

D. Maszynowo-półautomatycznych, gdzie działalność wykonawcy sprowadza się do działań pomocniczych.

Wybór odpowiedzi związanych z procesami ręcznymi, maszynowo-ręcznymi oraz maszynowo-półautomatycznymi wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące roli człowieka w produkcji. Procesy ręczne, w których wykonawca zmienia obrabiany przedmiot za pomocą własnej siły mięśni, wiążą się z dużym wysiłkiem fizycznym, co czyni je najmniej korzystnymi w kontekście ergonomii pracy. Z kolei w procesach maszynowo-ręcznych, gdzie maszyna wspomaga człowieka, nadal wymagana jest znaczna interakcja i fizyczna aktywność, co również nie sprzyja redukcji wysiłku. W odpłatach maszynowo-półautomatycznych, chociaż praca człowieka może być ograniczona, to wciąż wymaga pewnej aktywności fizycznej oraz umiejętności manualnych, co nie zmienia faktu, że uczestnictwo człowieka jest znaczące. W praktyce chodzi o to, że w tych procesach człowiek pozostaje kluczowym elementem, co może prowadzić do zmęczenia oraz zwiększonego ryzyka kontuzji. Podsumowując, odpowiedzi te nie uwzględniają, że w automatyzacji rola człowieka się zmienia, a jego praca staje się bardziej nadzorczą i analityczna, co jest zgodne z nowoczesnymi standardami w przemyśle.

Pytanie 31

Zakład wytwarzający elementy do samochodów osobowych organizuje transport części zamiennych do różnych hurtowni na podstawie indywidualnych zamówień, na terenie Polski w systemie

A. sztafetowym

B. promienistym

C. zbiorczym

D. obwodowym

Wybór odpowiedzi sztafetowym, obwodowym lub zbiorczym wskazuje na nieporozumienie w zakresie metodologii logistyki dostaw. Sztafetowy system dostaw polega na realizacji transportów w określonym porządku, gdzie każdy przystanek wymaga wykonania dostawy przed przejściem do następnego. Taki model jest mniej elastyczny i bardziej czasochłonny, co czyni go nieodpowiednim w kontekście fabryki produkującej części do samochodów, gdzie kluczowe są szybkość i efektywność. Obwodowy model dostaw zakłada trasę, która okrąża centralny punkt dostaw, co może prowadzić do wydłużenia czasów transportu, zwłaszcza gdy wiele hurtowni znajduje się blisko siebie. Z kolei zbiorczy system dostaw, w którym produkty są transportowane w większych partiach do jednego punktu zbiorczego, może nie być optymalny w przypadku indywidualnych zamówień, gdzie klienci oczekują szybkiej realizacji. Te podejścia mogą prowadzić do typowych błędów, takich jak nadmierne koszty transportu, opóźnienia w dostawach oraz niska elastyczność w dostosowywaniu się do zmieniających się potrzeb rynku. Współczesna logistyka kładzie duży nacisk na elastyczność oraz dostosowanie systemu dostaw do specyficznych potrzeb klientów, co jest kluczowe w branży motoryzacyjnej.

Pytanie 32

Jaki typ produkcji jest wykorzystywany przez firmę, która wytwarza ograniczone ilości gotowych wyrobów w różnorodnym asortymencie na specjalne zamówienie klienta?

A. Jednostkowy

B. Masowy

C. Seryjny

D. Cykliczny

Produkcja jednostkowa jest modelowym podejściem wytwarzania, które charakteryzuje się tworzeniem pojedynczych, unikalnych produktów zgodnych z indywidualnymi wymaganiami klienta. Ten rodzaj produkcji jest szczególnie istotny w branżach, gdzie kluczową rolę odgrywa personalizacja wyrobów, takich jak przemysł meblarski, odzieżowy czy rzemiosło artystyczne. Przykłady mogą obejmować produkcję jednego egzemplarza mebla na zamówienie, gdzie każdy detal jest dostosowywany do potrzeb klienta. W przeciwieństwie do produkcji masowej, gdzie procesy są zautomatyzowane i skoncentrowane na dużych seriach, produkcja jednostkowa wymaga większego zaangażowania rzemieślników i często wiąże się z wyższymi kosztami. W praktyce oznacza to, że przedsiębiorstwa stosujące ten model muszą inwestować w elastyczność procesów, aby dostosować się do różnorodnych potrzeb klientów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami z zakresu zarządzania produkcją i obsługi klienta.

Pytanie 33

Zespół firm współdziałających w procesie dostarczania towarów od dostawców do licznych odbiorców określa się mianem

A. sieci dystrybucji

B. kanału dystrybucji

C. ogniwa dystrybucji

D. punktu dystrybucji

Odpowiedzi, które wskazują na inne pojęcia, mylą podstawowe definicje w obszarze logistyki i dystrybucji. Centrum dystrybucji to obiekt, który koncentruje operacje związane z odbiorem, magazynowaniem i wysyłką towarów, ale nie odzwierciedla pełnego zakresu współpracy między różnymi podmiotami, co jest kluczowe w kontekście sieci dystrybucji. Kanał dystrybucji odnosi się do konkretnych dróg i sposobów, jakimi produkty docierają do klientów, jednak nie obejmuje on kompleksowych relacji i interakcji między różnymi uczestnikami procesu dostaw, co jest istotą sieci dystrybucji. Ogniwo dystrybucji, choć użyteczne w odniesieniu do konkretnych punktów w łańcuchu dostaw, również nie oddaje całego kontekstu współpracy i koordynacji pomiędzy szeregiem podmiotów. Mylenie tych terminów może prowadzić do nieporozumień i błędnych decyzji w zarządzaniu logistyką, co z kolei może wpływać na efektywność operacyjną i zadowolenie klientów. Kluczowe jest zrozumienie, że sieć dystrybucji to nie tylko pojedyncze elementy, ale całościowy system współdziałających partnerów, co wymaga holistycznego podejścia do zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 34

Dokumentami, które są wykorzystywane w procesie magazynowym, są następujące dowody:

A. Wz, Pz, Mm

B. Rw, Wz, Mm

C. Wz, Pz, Pw

D. Pz, Fv, Zw

Odpowiedzi z Pz, Fv, Zw i Wz, Pz, Pw są nietrafione, bo nie uwzględniają tych ważnych dokumentów, które są potrzebne przy rozchodzie towarów. Pz, czyli przyjęcie z magazynu, dotyczy rzeczy przychodzących, a Fv to faktura VAT, która jest bardziej związana z księgowością niż z magazynem. Zw, czyli zwrot towarów do dostawcy, też nie dotyczy rozchodów w magazynie. Wz, czyli wydanie z magazynu, jest ważnym dokumentem, ale bez Rw i Mm nie tworzy pełnej dokumentacji. Często ludzie mylą funkcje dokumentów, co prowadzi do bałaganu w ewidencji i kłopotów z zarządzaniem stanami magazynowymi. Używanie błędnych dokumentów w logistyce może skutkować problemami w inwentaryzacji, co mija się z dobrymi praktykami zarządzania magazynem. Zrozumienie, co każdy dokument wnosi do obiegu magazynowego, jest kluczowe dla sprawnego działania.

Pytanie 35

W magazynie ustalono limit ubytków naturalnych na poziomie 1,5% wartości rocznego obrotu magazynowego w roku poprzedzającym rok, na który zostaje ustalony limit ubytków. Zgodnie z danymi zawartymi w tabeli wartość niedoborów mieszczących się w granicach normy ubytków naturalnych w 2019 r. wyniosła

Zestawienie rocznych obrotów magazynowych
Wyszczególnienie	Rok 2017	Rok 2018	Rok 2019	Rok 2020
Obrót magazynowy	360 tys. zł	340 tys. zł	420 tys. zł	480 tys. zł

A. 5 100,00 zł

B. 6 300,00 zł

C. 5 400,00 zł

D. 7 200,00 zł

Wybór innej odpowiedzi może świadczyć o niepełnym zrozumieniu zasad ustalania limitów ubytków naturalnych oraz ich wpływu na zarządzanie zapasami. Wyniki, takie jak 6 300,00 zł, 5 400,00 zł czy 7 200,00 zł, mogą być wynikiem błędnego oszacowania rocznego obrotu magazynowego lub niewłaściwego zastosowania procentowego ograniczenia. Kluczowym typem błędu jest pomijanie historycznych danych, które stanowią istotny fundament dla wiarygodnych obliczeń. Ustalając limity, ważne jest, aby przeanalizować roczny obrót magazynowy z roku poprzedniego, zrozumieć przyczyny ubytków oraz wdrożyć odpowiednie mechanizmy kontrolne. Wiele firm, które stosują niewłaściwe podejścia do ustalania limitów, może napotkać trudności w efektywnym zarządzaniu zapasami, co prowadzi do niepotrzebnych strat finansowych. Dlatego tak istotne jest oparcie się na danych i praktykach branżowych, które rekomendują szczegółową analizę oraz monitoring ubytków w czasie rzeczywistym, co pozwala na szybką interwencję w przypadku nieprawidłowości.

Pytanie 36

Działania planowane, których konsekwencje zauważalne są w krótkim czasie, określamy mianem planowania

A. średnioterminowym

B. ogólnym

C. długoterminowym

D. bieżącym

Odpowiedź 'bieżącym' jest prawidłowa, ponieważ planowanie bieżące odnosi się do działań, które mają natychmiastowe efekty lub wpływ na organizację w krótkim horyzoncie czasowym. W kontekście zarządzania, planowanie bieżące często koncentruje się na operacjach codziennych, gdzie decyzje są podejmowane na podstawie aktualnych warunków rynkowych, dostępnych zasobów i bieżących potrzeb. Przykładem może być codzienne zarządzanie zapasami, które wymaga szybkiej reakcji na zmiany popytu oraz dostosowywania produkcji do aktualnych warunków. W przemyśle produkcyjnym, planowanie bieżące może obejmować harmonogramowanie pracy maszyn na dany dzień, co wpływa na efektywność produkcji oraz zadowolenie klientów. W branży usługowej, takie planowanie może dotyczyć ustalania grafików pracowników w odpowiedzi na zmieniające się potrzeby klientów. Praktyki związane z planowaniem bieżącym są kluczowe dla efektywności organizacyjnej i są rutynowo stosowane w frameworkach zarządzania, takich jak Lean Management czy Agile, które podkreślają znaczenie adaptacyjności i szybkiego podejmowania decyzji.

Pytanie 37

Ustal na podstawie danych w tabeli, która maszyna osiągnęła najwyższy wskaźnik realizacji planu produkcji.

Wyszczególnienie	Maszyna 1	Maszyna 2	Maszyna 3	Maszyna 4
Plan produkcji [kg]	200	150	250	100
Rzeczywista wielkość produkcji [kg]	160	149	245	90

A. Maszyna 1

B. Maszyna 2

C. Maszyna 4

D. Maszyna 3

Wybór innej maszyny może wynikać z nieprecyzyjnego zrozumienia kryteriów, którymi warto się kierować przy ocenie wydajności produkcji. Zazwyczaj przy ocenie efektywności maszyn uwzględnia się różne wskaźniki, takie jak czas pracy, przerwy serwisowe, a także jakość wyprodukowanych towarów. W przypadku maszyn, które nie osiągają najwyższego wskaźnika realizacji planu, istotne jest zwrócenie uwagi na potencjalne opóźnienia w produkcji, problemy techniczne, które mogą wpływać na ich wydajność, a także na niewłaściwe zarządzanie procesem produkcyjnym. Ważnym aspektem jest także analiza danych statystycznych, które mogą wskazywać na nieprawidłowości w procesie produkcyjnym. Często w takich analizach pojawia się również problem z niewłaściwym definiowaniem celów produkcyjnych, co prowadzi do błędnych wniosków. Prawidłowe podejście wymaga znajomości narzędzi analitycznych i umiejętności wyciągania wniosków na podstawie danych, co jest kluczowe dla optymalizacji procesów produkcyjnych. Dlatego też, w celu poprawy wydajności, warto zainwestować w szkolenia oraz systemy monitorujące, które umożliwiają bieżące śledzenie i analizę efektywności działania maszyn.

Pytanie 38

W zależności od rodzaju konstrukcji, magazyny klasyfikowane są na

A. materiałów sztukowych, materiałów sypkich, cieczy i gazów

B. przemysłowe, dystrybucyjne i rezerwowe

C. otwarte, półotwarte i zamknięte

D. niezmechanizowane, zmechanizowane i zautomatyzowane

Odpowiedź, że magazyny dzielą się na otwarte, półotwarte i zamknięte, jest prawidłowa, ponieważ klasyfikacja ta odnosi się do fizycznej struktury budowli oraz ich funkcji w logistyce. Magazyny otwarte to przestrzenie, które nie mają dachu ani ścian, co umożliwia swobodny dostęp do składowanych towarów, idealne dla materiałów, które są odporne na warunki atmosferyczne. Magazyny półotwarte mają częściowo zadaszone obszary, co zapewnia częściową ochronę towarów, ale nadal umożliwia łatwy dostęp. Magazyny zamknięte natomiast są w pełni zadaszone i zabezpieczone, co zapewnia maksymalną ochronę przechowywanych produktów, szczególnie w przypadku wrażliwych towarów, takich jak chemikalia czy elektronika. Przykłady zastosowania tej klasyfikacji można dostrzec w centrach dystrybucyjnych, które często wykorzystują różne typy magazynów w zależności od charakterystyki przechowywanych produktów oraz wymagań logistycznych. Warto również zaznaczyć, że ta klasyfikacja jest zgodna z najlepszymi praktykami w branży, co zwiększa efektywność zarządzania przestrzenią magazynową.

Pytanie 39

Kategoria produktów o małym udziale w ogólnej wielkości popytu na produkcję lub sprzedaż, generująca niskie przychody, to w klasyfikacji analizy asortymentu wyrobów

A. grupa B

B. grupa A

C. grupa C

D. grupa Y

Wybór grupy Y, B czy A jako odpowiedzi na pytanie o wyroby o małym udziale w zapotrzebowaniu może prowadzić do zamieszania z klasyfikacją ABC. Grupa A to te produkty, które są najważniejsze dla finansów firmy i przynoszą największy przychód. Muszą mieć specjalną uwagę w zarządzaniu zapasami i inwentaryzacją. Grupa B to te, które są średnio ważne i mogą przynosić stabilne dochody, ale nie są tak kluczowe jak A. Natomiast grupa Y nie jest standardowo uznawana w klasyfikacjach i może być źle interpretowana jako oznaczająca produkty o szybkim obrocie. Klasyfikacja ABC opiera się na zasadzie Pareto, gdzie około 80% wartości sprzedaży pochodzi z 20% produktów. Błędy przy klasyfikacji mogą wynikać z pomieszania pojęć związanych z rynkiem i finansami. Wyroby z grupy C często są pomijane w strategiach sprzedaży, a ich efektywne zarządzanie może przynieść korzyści, jak lepsza obsługa klienta czy większa różnorodność oferty. Kluczowym problemem jest więc złe przyporządkowanie produktów do grupy, co może prowadzić do strat finansowych i złego zarządzania zapasami.

Pytanie 40

Znaki o określonej barwie informują o konieczności używania środków ochrony indywidualnej w miejscach pracy związanych z logistyką?

A. niebieskiej

B. czarnej

C. czerwonej

D. żółtej

Wybór kolorów w systemie oznakowania BHP jest kluczowy dla zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy. Odpowiedzi związane z kolorami czerwonym, żółtym i czarnym nie tylko są nieprawidłowe, ale także mogą wprowadzać w błąd w kontekście ich zastosowania. Kolor czerwony najczęściej oznacza sytuacje związane z zagrożeniem, a więc jest używany do wskazywania urządzeń gaśniczych lub miejsc ewakuacyjnych. Użycie czerwonego w kontekście środków ochrony indywidualnej mogłoby sugerować pilność lub niebezpieczeństwo, co nie jest zgodne z jego przeznaczeniem. Żółty z kolei informuje o potencjalnym zagrożeniu, co również nie odnosi się bezpośrednio do nakazu noszenia środków ochrony, lecz bardziej do ostrzeżeń o możliwych niebezpieczeństwach. Kolor czarny nie jest standardowo używany w oznakowaniach związanych z BHP, a jego zastosowanie w tym kontekście mogłoby wprowadzać dodatkowe zamieszanie. Oznakowanie musi być zgodne z obowiązującymi normami, aby skutecznie informować i chronić pracowników. Niewłaściwe dobranie kolorów do oznaczeń może prowadzić do dezorientacji i zwiększonego ryzyka wypadków, dlatego tak ważne jest zrozumienie znaczenia każdego koloru w kontekście ochrony zdrowia i życia pracowników.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej