Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii chemicznej
  • Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
  • Data rozpoczęcia: 23 maja 2025 09:49
  • Data zakończenia: 23 maja 2025 10:05

Egzamin niezdany

Wynik: 15/40 punktów (37,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Który z poniższych procesów stosuje się do oddzielania parowalnych substancji z mieszanin?

A. Sedymentacja
B. Ekstrakcja
C. Destylacja
D. Flotacja
Ekstrakcja jest procesem polegającym na oddzielaniu składników mieszaniny na podstawie ich różnej rozpuszczalności w dwóch niemieszających się cieczach. Choć jest to skuteczny sposób separacji, nie jest odpowiedni dla parowalnych substancji, gdyż koncentruje się na rozpuszczalności, a nie na temperaturze wrzenia. Sedymentacja natomiast to proces opierający się na różnicach gęstości składników mieszaniny, które pod wpływem siły ciężkości opadają na dno naczynia. Jest ona powszechnie stosowana do rozdzielania zawiesin, ale nie nadaje się do oddzielania parowalnych substancji. Flotacja to metoda wykorzystywana do oddzielania cząstek stałych, które są hydrofobowe, od tych, które są hydrofilowe, poprzez unoszenie ich na powierzchni cieczy za pomocą pęcherzyków powietrza. Choć flotacja jest często stosowana w przemyśle wydobywczym i oczyszczaniu wód, nie jest odpowiednia dla oddzielania parowalnych substancji z mieszanin. Często źle rozumianym aspektem jest to, że każda z tych metod ma swoje specyficzne zastosowanie i nie można ich stosować zamiennie. Kluczowe jest zrozumienie, że dobór metody separacji zależy od właściwości fizykochemicznych składników mieszaniny oraz od zamierzonego efektu końcowego.
Pytanie 2

Osoba zajmująca się konserwacją autoklawu powinna w szczególności

A. wymienić uszczelkę pokrywy
B. dokręcić śruby mocujące urządzenie
C. wymienić manometr
D. zabezpieczyć uszczelkę pokrywy smarem
Wymiana manometru, dokręcanie śrub czy nakładanie smaru na uszczelkę to rzeczy, które mogą się wydawać ważne, ale w sumie nie są kluczowe w podstawowej konserwacji autoklawu. Zmiana manometru jest potrzebna, ale jak się zepsuje, to jakoś nie wpływa na samą sterylizację - on tylko pokazuje ciśnienie, a jego awaria nie zatrzymuje urządzenia, chociaż może wprowadzać w błąd. Dokręcanie śrub jest istotne tylko jak zauważysz, że coś się poluzowało, bo luz może wpłynąć na stabilność, ale samo w sobie nie jest podstawowym krokiem konserwacyjnym. A smarowanie uszczelki? To może ją zniszczyć, co jest sprzeczne z tym, co mówią producenci. Uszczelki są zaprojektowane tak, by działały bez dodatkowego smarowania. Często ludzie skupiają się na rzeczach, które nie mają dużego wpływu na bezpieczeństwo i efektywność sterylizacji, co może prowadzić do złego użycia sprzętu i obniżenia jakości usług medycznych. Dobrze przeprowadzona konserwacja powinna się skupić na naprawdę istotnych elementach, a to w tym przypadku oznacza regularną wymianę uszczelki zgodnie z tym, co jest praktykowane w branży.
Pytanie 3

Podczas użytkowania płaszczowego wymiennika ciepła zauważono narastający problem z wydobywaniem się pary wodnej z odwadniacza. Co może być tego przyczyną?

A. zbyt niskie ciśnienie dostarczanych oparów
B. gromadzenie się zanieczyszczeń na rurach dostarczających parę
C. zbyt wysoka temperatura dostarczanych oparów
D. gromadzenie się zanieczyszczeń na elementach uszczelniających odwadniacza
Przyczyny wydostawania się pary wodnej z odwadniacza mogą być różnorodne, a odpowiedzi dotyczące odkładania się zanieczyszczeń na przewodach doprowadzających parę, zbyt niskiego ciśnienia oraz zbyt wysokiej temperatury nie są właściwe w kontekście opisanego problemu. Odkładanie się zanieczyszczeń na przewodach doprowadzających parę może prowadzić do ich zatykania, co wprawdzie wpływa na efektywność systemu, ale nie jest bezpośrednią przyczyną wydostawania się pary z odwadniacza. W rzeczywistości, zanieczyszczenia na przewodach mogą spowodować zwiększone ciśnienie w systemie, co z kolei może prowadzić do uszkodzeń urządzeń, ale nie do ich uszczelnienia. Zbyt niskie ciśnienie doprowadzanych oparów może powodować nieefektywne działanie odwadniacza, jednak nie powinno prowadzić do wydostawania się pary, gdyż w takim przypadku system powinien działać w sposób bardziej oszczędny. Z kolei zbyt wysoka temperatura oparów również nie jest przyczyną tego zjawiska. Opary dostarczane w zbyt wysokiej temperaturze mogą powodować problemy z materiałami uszczelniającymi, ale nie prowadzą do bezpośredniego wydostawania się pary z odwadniacza. Kluczowe w rozwiązaniu tego problemu jest dokładne zrozumienie mechanizmów działania odwadniaczy oraz znaczenia utrzymania ich w czystości, co jest zgodne z dobrymi praktykami w inżynierii procesowej. Utrzymanie odpowiednich warunków pracy, kontrola jakości materiałów oraz regularne inspekcje to istotne elementy zapobiegające występowaniu tego typu problemów.
Pytanie 4

Na podstawie danych w zamieszczonej tabeli podaj rodzaje badań, które należy zlecić w 21. roku użytkowania zbiornika niskociśnieniowego metalowego przeznaczonego do magazynowania chloru o pojemności 500 m3.

Częstotliwość badań okresowych zbiorników bezciśnieniowych i niskociśnieniowych przeznaczonych do magazynowania materiałów trujących lub żrących
Rodzaj badaniaCzęstotliwość badania nie rzadziej niż
Dla zbiorników naziemnych metalowych
Wiek do 30 latWiek powyżej 30 lat
Pojemność >1000 m³Pojemność <1000 m³Pojemność >1000 m³Pojemność <1000 m³
Rewizja wewnętrzna5 lat3 lata3 lata3 lata
Próba szczelności10 lat6 lat6 lat4 lata
Rewizja zewnętrzna2 lata1 rok1 rok1 rok

A. Tylko rewizja zewnętrzna.
B. Rewizja wewnętrzna i zewnętrzna.
C. Rewizja zewnętrzna i próba szczelności.
D. Tylko rewizja wewnętrzna.
Wybór rewizji wewnętrznej i zewnętrznej dla zbiornika niskociśnieniowego metalowego przeznaczonego do magazynowania chloru o pojemności 500 m³ jest uzasadniony wymogami bezpieczeństwa oraz standardami branżowymi. Rewizja wewnętrzna, która powinna odbywać się co 3 lata, pozwala na ocenę stanu wewnętrznego zbiornika, identyfikację korozji oraz innych uszkodzeń, które mogą nie być widoczne z zewnątrz. Z kolei rewizja zewnętrzna, zalecana co roku, umożliwia wykrycie ewentualnych defektów mechanicznych, takich jak pęknięcia czy ubytki materiału. W przypadku zbiorników magazynujących substancje niebezpieczne, takie jak chlor, szczegółowe badania są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji oraz ochrony środowiska. Należy również pamiętać, że zgodnie z normą PN-EN 13445, zbiorniki ciśnieniowe powinny być regularnie kontrolowane, aby zminimalizować ryzyko awarii. Zastosowanie obu typów rewizji jest najlepszą praktyką, która pozwala na kompleksową ocenę stanu technicznego zbiornika oraz podjęcie ewentualnych działań prewencyjnych.
Pytanie 5

Operator nadzorujący reaktor do produkcji amoniaku, zauważając nagły spadek stężenia NH3 w gazach odlotowych, powinien przede wszystkim zweryfikować

A. skład gazów syntezowych
B. temperaturę katalizatora
C. ciśnienie w reaktorze
D. natężenie przepływu gazu poreakcyjnego
W analizowanym przypadku operator reaktora powinien skupić się na temperaturze katalizatora, a nie na innych parametrach, takich jak ciśnienie, skład gazów syntezowych czy natężenie przepływu. Zbyt duże skupienie na ciśnieniu w reaktorze, choć istotne, może prowadzić do błędnych wniosków. Wysokie ciśnienie ma na celu zwiększenie wydajności reakcji, ale jego utrzymanie nie zastąpi optymalnych warunków pracy katalizatora. Niezmiennie, ciśnienie jest jednym z wielu parametrów, które należy kontrolować, ale nie jest ono bezpośrednią przyczyną spadku NH3. Podobnie, analiza składu gazów syntezowych może dostarczyć użytecznych informacji, jednak sama w sobie nie rozwiąże problemu niskiej produkcji amoniaku, jeżeli temperatura katalizatora nie zostanie odpowiednio dostosowana. Z kolei natężenie przepływu gazu poreakcyjnego, mimo że istotne dla zachowania odpowiednich warunków reaktora, również nie jest kluczowym wskaźnikiem, gdyż nie odnosi się bezpośrednio do efektywności katalizatora. Operatorzy często mylą te czynniki, koncentrując się na łatwiejszych do pomiaru parametrach, podczas gdy rzeczywisty problem leży w optymalizacji działania katalizatora, co wymaga bardziej zaawansowanego podejścia i dogłębnej analizy warunków pracy reaktora. W praktyce, zaniedbanie temperatury katalizatora może prowadzić do nieefektywnej produkcji, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami w branży chemicznej.
Pytanie 6

Aby wyodrębnić olejki eteryczne z roślin, powinno się zastosować

A. destylację pod zmniejszonym ciśnieniem
B. rektyfikację
C. destylację prostą
D. destylację z parą wodną
Destylacja prosta, destylacja pod zmniejszonym ciśnieniem oraz rektyfikacja to metody, które nie są odpowiednie do wyizolowania olejków eterycznych z roślin. Destylacja prosta jest techniką stosowaną głównie do rozdzielania cieczy o różnych temperaturach wrzenia, jednak nie jest wystarczająco delikatna dla wrażliwych na temperaturę substancji, jak olejki eteryczne. W przypadku roślin, ich składniki aktywne mogą ulegać degradacji w wysokich temperaturach, co czyni tę metodę niewłaściwą. Destylacja pod zmniejszonym ciśnieniem, mimo że redukuje temperaturę wrzenia, nie jest stosowana w praktyce do ekstrakcji olejków eterycznych, ponieważ może nie zapewniać odpowiedniej wydajności ich pozyskiwania. Rektyfikacja z kolei jest zaawansowaną formą destylacji, używaną do uzyskiwania czystych frakcji substancji chemicznych, co w kontekście olejków eterycznych jest również nieodpowiednie, ponieważ nie pozwala na zachowanie aromatycznych i aktywnych składników. Powszechnym błędem jest mylenie tych metod z destylacją z parą wodną, co prowadzi do nieporozumień dotyczących skuteczności i bezpieczeństwa pozyskiwania olejków eterycznych. Aby uzyskać wysokiej jakości olejki eteryczne, kluczowe jest stosowanie odpowiednich metod ekstrakcji, które nie tylko zapewnią ich czystość, ale również optymalną zawartość składników aktywnych. W branży zaufanie do metod ekstrakcji opartych na sprawdzonych standardach jest niezbędne dla uzyskania produktów o wysokiej jakości.
Pytanie 7

Aby przetransportować siarkę w temperaturze 114°C do wieży granulacyjnej, należy zastosować

A. rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną
B. przenośniki taśmowe
C. przenośniki zgarniakowe
D. rurociągi chłodzone przeponowo wodą
Rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną są najlepszym rozwiązaniem do transportu siarki w wysokiej temperaturze 114°C. Wysoka temperatura siarki oraz jej właściwości chemiczne wymagają zastosowania systemów, które zapewnią odpowiednią izolację termiczną oraz minimalizację ryzyka krystalizacji. Użycie pary wodnej jako medium grzewczego pozwala na utrzymanie stałej temperatury transportowanej substancji, co jest kluczowe w procesie transportu. Tego rodzaju systemy są także zgodne z normami bezpieczeństwa, zapewniając, że siarka nie ulegnie degradacji ani nie zmieni swojego stanu skupienia podczas transportu. Przykłady zastosowania takich rurociągów można znaleźć w rafineriach oraz zakładach chemicznych, gdzie transportuje się substancje wymagające określonych warunków termicznych. Stosowanie rurociągów ogrzewanych parą wodną jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz standardami branżowymi, co czyni je najbezpieczniejszym i najefektywniejszym rozwiązaniem w tej sytuacji.
Pytanie 8

Przed przystąpieniem do napełniania otwartego zbiornika na ciecz, należy w pierwszej kolejności zweryfikować

A. szczelność zbiornika i prawidłowe funkcjonowanie urządzenia mierzącego poziom zawartej w nim cieczy
B. stan uszczelek pokrywy i poprawność działania przyrządów kontrolujących ciśnienie w zbiorniku
C. szczelność zbiornika i prawidłowe działanie zaworu bezpieczeństwa
D. poprawność instalacji elektrycznych oraz stan zabezpieczeń przeciwpożarowych
Szczelność zbiornika oraz prawidłowość pracy urządzenia określającego poziom cieczy to kluczowe elementy bezpieczeństwa i efektywności operacji napełniania otwartych zbiorników magazynowych. Szczelność zbiornika zapobiega wyciekom, które mogą prowadzić do strat materiałowych, zanieczyszczenia środowiska oraz zagrożeń dla zdrowia i życia ludzi. W przypadku cieczy niebezpiecznych, takich jak substancje chemiczne, szczególnie istotne jest, aby zbiornik był szczelny, aby uniknąć ich przypadkowego wydostania się na zewnątrz. Urządzenie monitorujące poziom cieczy zapewnia, że zbiornik nie będzie przepełniony, co mogłoby prowadzić do katastrofalnych skutków, takich jak rozlanie substancji. W praktyce, przed napełnieniem zbiornika, należy przeprowadzić inspekcję wizualną oraz testy szczelności, a także regularnie konserwować urządzenia kontrolujące, aby zapewnić ich poprawne działanie. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie systematycznego monitorowania i zarządzania ryzykiem w procesach magazynowania cieczy.
Pytanie 9

Jakim parametrem dawkowanego materiału powinno się zarządzać podczas obsługi podajnika talerzowego?

A. Granulację.
B. Skład.
C. Wilgotność.
D. Temperaturę.
Odpowiedzi takie jak skład, wilgotność czy temperatura, choć istotne w kontekście procesu dozowania, nie są kluczowe w przypadku podajnika talerzowego, którego główną funkcją jest zapewnienie stałego i jednorodnego dozowania materiału na podstawie jego granulacji. Skład chemiczny materiału, chociaż ważny, nie wpływa bezpośrednio na sposób, w jaki materiał przepływa przez podajnik. Może wpływać na inne aspekty procesu, takie jak reakcje chemiczne, ale nie jest to parametr, który bezpośrednio kontrolujemy w trakcie operacji podajnika. Wilgotność materiału może wpływać na jego skłonność do zbrylania, ale nie jest to główny czynnik determinujący działanie podajnika talerzowego. Z kolei temperatura może mieć znaczenie przy przechowywaniu i obróbce materiałów, jednak w kontekście podajnika talerzowego nie jest to parametr, który wymaga bieżącej kontroli. Typowym błędem jest pomijanie znaczenia granulacji, co prowadzi do problemów z niejednorodnością dozowania oraz jakością finalnego produktu. W praktyce przemysłowej procesy są zoptymalizowane w oparciu o granulację, aby uniknąć problemów z produkcją oraz zapewnić powtarzalność i stabilność procesów technologicznych.
Pytanie 10

Jakim parametrem posługuje się polarymetr podczas przeprowadzania oznaczeń?

A. Absorbancja roztworu
B. Różnica współczynników załamania światła pomiędzy próbką a wzorcem
C. Kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji światła po przejściu przez roztwór
D. Refrakcja roztworu
Wybór błędnych odpowiedzi może wynikać z mylnego zrozumienia podstawowych pojęć związanych z optyką i analizą chemiczną. Odpowiedź dotycząca refrakcji roztworu odnosi się do zjawiska załamania światła, które jest efektem różnicy w prędkości światła w różnych mediach, ale nie jest bezpośrednio związane z pomiarami przeprowadzanymi w polarymetrii. Również absorbancja roztworu, która jest mierzona w spektrofotometrii, jest miarą ilości światła pochłanianego przez substancję, co nie jest tożsame z analizą skręcania płaszczyzny polaryzacji. Różnica współczynników załamania światła natomiast również nie odnosi się do kątów skręcania, ale do właściwości optycznych materiałów. Błędnie przypisując te pojęcia do pomiarów polarymetrycznych, można wpaść w pułapkę myślenia, że różnice w refrakcji czy absorbancji są kluczowe w tej metodzie. Kluczem do zrozumienia polarymetrii jest orientacja na właściwości chiralne substancji, które powodują zmianę kierunku płaszczyzny polaryzacji, co nie jest związane z innymi parametrami optycznymi, takimi jak refrakcja czy absorbancja. Kiedy rozważamy zastosowania polarymetrii, należy skupić się na jej unikalnej zdolności do pomiaru kątów skręcania, które są bezpośrednio związane z chiralnością substancji, a nie na parametrach, które mogą być istotne w innych metodach analitycznych.
Pytanie 11

Jaka jest funkcja zaworu redukcyjnego w instalacjach chemicznych?

A. Przyspieszanie przepływu cieczy
B. Podnoszenie temperatury medium
C. Obniżanie ciśnienia w systemie
D. Zmniejszanie objętości gazu
Zawór redukcyjny, jak sama nazwa wskazuje, służy do redukcji ciśnienia w systemach instalacji chemicznych. Jego główną funkcją jest zapewnienie, że ciśnienie w określonym obszarze instalacji zostanie utrzymane na bezpiecznym i stabilnym poziomie. Jest to kluczowe z perspektywy bezpieczeństwa, ponieważ zbyt wysokie ciśnienie może prowadzić do uszkodzenia sprzętu, awarii lub nawet eksplozji. W praktyce, zawory te są używane tam, gdzie konieczne jest obniżenie ciśnienia z wyższego poziomu na niższy w celu dostosowania do wymogów pracy konkretnego urządzenia lub procesu technologicznego. Przykładowo, w instalacjach parowych zawory redukcyjne są stosowane do obniżenia ciśnienia pary, zanim zostanie ona doprowadzona do obszarów, które wymagają niższego ciśnienia. Dobre praktyki branżowe wskazują na konieczność regularnej konserwacji tych zaworów, aby zapewnić ich bezawaryjność i długą żywotność. Warto również zauważyć, że prawidłowe działanie zaworów redukcyjnych może prowadzić do zwiększenia efektywności energetycznej całego systemu.
Pytanie 12

W jakim momencie, z powodu ograniczeń sprzętowych, powinno się zakończyć proces zagęszczania roztworu, który jest realizowany w wyparce Roberta – z pionowymi rurkami, przy naturalnej cyrkulacji roztworu?

A. Po osiągnięciu maksymalnej lepkości dla zagęszczanego roztworu
B. Gdy poziom cieczy zagęszczanej zbliży się do dolnego poziomu rurek grzewczych
C. Gdy poziom cieczy zagęszczanej osiągnie górny poziom rurek grzewczych
D. Po osiągnięciu temperatury wrzenia zagęszczanej cieczy
Wybranie zakończenia procesu zatężania po osiągnięciu temperatury wrzenia zatężanej cieczy wskazuje na pewne nieporozumienia w zakresie zasad operacyjnych. Temperatura wrzenia jest kluczowym parametrem, ale jej osiągnięcie nie powinno być samodzielnym wskaźnikiem do zakończenia procesu. W rzeczywistości, kontynuacja procesu przy temperaturze wrzenia może prowadzić do utraty cieczy poprzez parowanie, co może zakłócić proces i obniżyć wydajność produkcyjną. Ważne jest, aby podkreślić, że nadmierne parowanie może również prowadzić do powstawania niepożądanych substancji, które mogą zanieczyścić końcowy produkt. Z kolei zakończenie procesu na podstawie maksymalnej lepkości roztworu nie uwzględnia specyfiki aparatury wyparnej. Wysoka lepkość może ograniczać efektywność procesu ich transportu oraz wymiany ciepła, co również nie jest wskazówką do zakończenia. Zredukowanie poziomu cieczy do dolnego poziomu rurek grzewczych jest równie problematyczne; może to prowadzić do ich przegrzewania oraz uszkodzenia sprzętu. W praktyce, najlepszym rozwiązaniem jest stałe monitorowanie poziomu cieczy, co pozwala na optymalizację procesu zatężania oraz minimalizację ryzyka uszkodzeń aparatury, a także zapewnienie bezpieczeństwa operacyjnego.
Pytanie 13

Proces zobojętniania kwasu fosforowego(V) przebiega zgodnie z reakcją przedstawioną równaniem H3PO4 + 3NaOH → Na3PO4 + 3H2O Ile kg NaOH, użytego z 10% nadmiarem, trzeba zużyć na zobojętnienie 294 kg kwasu fosforowego(V)?

MH3PO4 = 98 g/mol
MNaOH = 40 g/mol

A. 360 kg
B. 324 kg
C. 396 kg
D. 132 kg
Wybór błędnej odpowiedzi na pytanie o zobojętnienie kwasu fosforowego(V) może wynikać z kilku typowych błędów w rozumieniu stechiometrii reakcji chemicznych. Niezrozumienie stosunku molowego między reagentami może prowadzić do niedoszacowania wymaganej ilości NaOH. Na przykład, jeśli ktoś wykorzystał jedynie masę kwasu do obliczeń, pomijając stosunek reakcji, mógłby obliczyć tylko 360 kg NaOH, co jest ilością teoretyczną potrzebną do pełnego zobojętnienia kwasu, ale nie uwzględnia dodatkowego 10% nadmiaru, co jest kluczowe w praktycznych zastosowaniach. Kolejnym błędem jest nieuwzględnienie mas molowych reagentów, co może prowadzić do błędnych wniosków na temat ich ilości. W kontekście praktycznym, jest to istotne w przemyśle chemicznym, gdzie dokładność i precyzja są niezbędne do zminimalizowania ryzyka i zwiększenia efektywności produkcji. Aby poprawnie podejść do tego typu zadań, należy zawsze zwracać uwagę na szczegóły, takie jak stosunki molowe, masy molowe oraz wymagane nadmiary reagentów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży chemicznej.
Pytanie 14

Zanim podejmiemy decyzję o koksowaniu odpowiednio wyselekcjonowanej mieszanki różnych rodzajów węgla, konieczne jest pobranie próbki tej mieszanki

A. czerpakiem i poddać ją analizie sitowej
B. aspiratorem i poddać ją analizie na zawartość siarki
C. zgłębnikiem i poddać ją analizie sitowej
D. dmuchawą przemysłową i poddać ją analizie na zawartość siarki
Prawidłowa odpowiedź, czyli pobranie próbki mieszaniny węgla zgłębnikiem i poddanie jej analizie sitowej, jest kluczowym krokiem w procesie przygotowywania koksu. Zgłębnik to narzędzie, które pozwala na uzyskanie reprezentatywnej próbki, co jest niezbędne do oceny jakości węgla. Analiza sitowa umożliwia określenie rozkładu granulacji węgla, co wpływa na jego zachowanie w procesie koksowania. Granulometria ma istotne znaczenie, ponieważ różne frakcje węgla mogą mieć różne właściwości reologiczne i chemiczne, co z kolei może wpłynąć na efektywność procesu koksowania oraz jakość uzyskanego koksu. Przykładowo, zbyt gruba frakcja może prowadzić do nieodpowiedniego spalania, a zbyt drobna do tworzenia nadmiernej ilości pyłów, co ma negatywny wpływ na środowisko. Dlatego zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 3310 dotyczące klasyfikacji granulometrycznej, istotne jest, aby proces pobierania próbek i analiza były przeprowadzane w sposób zgodny z ustalonymi standardami.
Pytanie 15

Jakie typy materiałów mogą być rozdrabniane przy użyciu młyna młotkowego?

A. Wilgotne i włókniste
B. Twarde i zbrylające się
C. Suche i kruche
D. Miękkie oraz elastyczne
Młyn młotkowy jest urządzeniem przeznaczonym do rozdrabniania materiałów suchych i kruchych, co wynika z jego konstrukcji oraz sposobu działania. Materiały te, w przeciwieństwie do włóknistych czy ciągliwych, charakteryzują się niską zawartością wody oraz strukturą, która umożliwia ich efektywne rozdrabnianie przy użyciu młotków. W procesie rozdrabniania, młotki uderzają o materiał, powodując jego łamanie na mniejsze cząstki. Przykłady materiałów, które można skutecznie rozdrabniać przy użyciu młyna młotkowego, to ziarna zbóż, cukier, a także różne rodzaje węgla i minerałów. Zastosowanie młynów młotkowych znajduje się w wielu branżach, takich jak przemysł spożywczy, chemiczny czy farmaceutyczny, gdzie precyzyjne zmielenie surowców jest kluczowe dla dalszego etapu produkcji. Dobre praktyki wskazują, że prawidłowe dobieranie materiałów do młyna młotkowego przekłada się na efektywność procesu oraz jakość finalnego produktu.
Pytanie 16

Aby przetransportować ciecz o lepkości porównywalnej do lepkości wody z zbiornika znajdującego się na poziomie 0 do zbiornika usytuowanego kilka metrów wyżej, konieczne jest użycie

A. transportera pneumatycznego
B. transportera ślimakowego
C. pompy ssąco-tłoczącej
D. pompy próżniowej
Prawidłowa odpowiedź to pompa ssąco-tłocząca, która jest idealnym rozwiązaniem do transportu cieczy o lepkości zbliżonej do lepkości wody. Tego typu pompy wykorzystują zjawisko podciśnienia, które pozwala na zasysanie cieczy z niższego poziomu i przetłaczanie jej na wyższy poziom. W praktyce pompy ssąco-tłoczące są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, takich jak chemiczny, spożywczy czy farmaceutyczny. Dzięki ich konstrukcji, która składa się z wirnika i obudowy, są one zdolne do efektywnego transportu cieczy, minimalizując jednocześnie straty energii. Z punktu widzenia norm branżowych, stosowanie pomp ssąco-tłoczących zgodnie z wymaganiami ISO 5199 gwarantuje wysoką jakość i niezawodność w działaniu. Przykładem zastosowania mogą być procesy wytwarzania napojów, gdzie konieczne jest przemieszczanie dużych ilości cieczy w sposób ciągły i efektywny. Warto również zauważyć, że te pompy mogą być dostosowane do różnych warunków pracy, co czyni je uniwersalnym narzędziem w transporcie cieczy.
Pytanie 17

Szczęki w urządzeniu do łamania szczęk wytwarza się ze stali

A. wanadowej
B. niklowo-molibdenowej
C. chromowo-niklowej
D. manganowej
Stal niklowo-molibdenowa jest często stosowana w przemyśle ze względu na swoje właściwości mechaniczne, jednak jej głównym zastosowaniem są elementy wymagające wysokiej twardości i odporności na korozję, a nie narzędzia takie jak łamacze szczękowe. Wybór tego materiału do produkcji szczęk łamacza byłby niewłaściwy, ponieważ nie zapewnia on oczekiwanej odporności na ścieranie, co jest kluczowym wymogiem. Stal wanadowa, z kolei, jest ceniona za swoje właściwości wytrzymałościowe, jednak w zastosowaniach wymagających dużych obciążeń i odporności na ścieranie nie odpowiada potrzebom narzędzi skrawających. Również stal chromowo-niklowa, znana ze swojej odporności na korozję, nie jest idealnym wyborem dla szczęk łamaczy, które muszą sprostać dużym siłom i wibracjom. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wyboru niewłaściwych materiałów, wiążą się z niepełnym zrozumieniem specyfiki zastosowania i wymagań mechanicznych. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest uwzględnienie specyficznych właściwości materiałów oraz ich odpowiedniości do zamierzonych funkcji, co w przypadku łamańców wymaga szczegółowej analizy ich zastosowania oraz właściwości mechanicznych. Wybierając materiał, należy zwrócić uwagę na jego odporność na zmęczenie, ścieranie oraz wytrzymałość na uderzenia, co w przypadku szczęk łamaczy jest fundamentalne.
Pytanie 18

Napawanie to sposób na

A. regenerację
B. demontaż
C. montaż
D. czyszczenie
Napawanie to taki proces technologiczny, który polega na dodawaniu i odbudowywaniu materiału na powierzchni różnych elementów. Większość z nas pewnie kojarzy je z regenerowaniem zużytych części maszyn, które z czasem się erodują lub uszkadzają. Na przykład, napawanie wałów, które są już mocno zużyte od długiego używania, to świetny sposób na przedłużenie ich żywotności. W praktyce możemy używać różnych metod napawania, jak gazowo-łukowe, MIG, TIG czy nawet laserowe, w zależności od tego, co mamy do naprawy i jakie właściwości chcemy uzyskać. Osobiście uważam, że dobrze jest znać te różne metody, bo wybór zależy od materiału, z jakiego robimy napawanie, oraz od tego, jakie cechy chcemy osiągnąć. Ważne jest też, żeby przed tym wszystkim zrobić analizę materiałową, żeby zapewnić dobrą przyczepność i zminimalizować naprężenia, co naprawdę wpływa na żywotność końcowego produktu. Także, warto o tym pamiętać w kontekście technologii obróbczej.
Pytanie 19

Proces wymiany ciepła w wymienniku płaszczowo-rurowym jest najbardziej efektywny, gdy:

A. przepływy są równoległe
B. przepływy są przeciwprądowe
C. przepływy są laminarnie
D. przepływy są turbulentne
Przepływ przeciwprądowy w wymienniku ciepła charakteryzuje się tym, że gorący czynnik płynie w przeciwnym kierunku niż zimny. Dzięki temu różnica temperatur pomiędzy tymi czynnikami jest utrzymywana na wyższym poziomie na całej długości wymiennika niż w układach równoległych. W efekcie, zgodnie z zasadami termodynamiki, wymiana ciepła jest bardziej intensywna i efektywna. Tego typu układ pozwala na osiągnięcie większej różnicy temperatur końcowych, co jest pożądane w wielu procesach przemysłowych, gdzie wymagane jest maksymalne wykorzystanie energii cieplnej. Z mojego doświadczenia, w przemyśle chemicznym takie rozwiązania są kluczowe, zwłaszcza w procesach wymagających precyzyjnej kontroli temperatury, jak w reaktorach czy chłodnicach. Praktyczne zastosowanie przepływu przeciwprądowego można zauważyć w wymiennikach ciepła w instalacjach petrochemicznych, gdzie optymalizacja wymiany ciepła przekłada się na znaczące oszczędności energetyczne i redukcję kosztów operacyjnych. To sprawia, że przepływy przeciwprądowe są standardem w wielu nowoczesnych instalacjach.
Pytanie 20

Jaką obróbkę powinien przejść gaz syntezowy przed wprowadzeniem go do reaktora, aby ochronić katalizator, który w procesie syntezy amoniaku jest narażony na toksyczne działanie związków siarki, arsenu i fosforu?

A. Osuszeniu
B. Oczyszczeniu
C. Utlenieniu
D. Oziębieniu
Odpowiedzi "Osuszeniu", "Utlenieniu" i "Oziębieniu" nie są właściwe, ponieważ nie odnoszą się bezpośrednio do problemu związanego z dezaktywacją katalizatora przez zanieczyszczenia chemiczne. Osuszanie gazu odnosi się głównie do eliminacji pary wodnej, co jest istotne w kontekście zapobiegania korozji, ale nie eliminując toksycznych związków, nie rozwiązuje problemu związanego z siarką, arsenem i fosforem. Utlenienie, jako proces chemiczny, również nie jest odpowiednie w tym kontekście, ponieważ nie usunie zanieczyszczeń, a wręcz mogłoby wprowadzić dodatkowe reaktywne składniki, które mogłyby negatywnie wpłynąć na katalizator. Oziębienie gazu natomiast dotyczy głównie kontroli temperatury w systemie, co jest istotne dla utrzymania optymalnych warunków reakcji, ale nie ma nic wspólnego z usuwaniem zanieczyszczeń chemicznych. W związku z tym, typowe błędy myślowe prowadzące do tych odpowiedzi wynikają z niepełnego zrozumienia roli oczyszczania gazu w kontekście zachowania efektywności katalizatorów oraz ich wrażliwości na zanieczyszczenia, które mogą pochodzić z surowców wejściowych. Efektywne procesy przemysłowe wymagają zintegrowanego podejścia do zarządzania jakością gazu syntezowego, co podkreśla znaczenie oczyszczania przed dalszymi etapami procesu.
Pytanie 21

Na czym polega między innymi proces przygotowania pieca koksowniczego do remontu?

A. Na przedmuchiwaniu komór sprężonym azotem do momentu osiągnięcia temperatury otoczenia
B. Na wypaleniu resztek poprodukcyjnych w komorach oraz umyciu ich wodą pod ciśnieniem
C. Na opróżnieniu komór z pozostałości poprodukcyjnych i ochłodzeniu do temperatury otoczenia
D. Na usunięciu pozostałości poprodukcyjnych z komór oraz ich zalaniu emulsją olejowo-wodną
Przygotowanie pieca koksowniczego do remontu polega na zapewnieniu, że komory pieca są całkowicie opróżnione z pozostałości poprodukcyjnych, co jest niezbędne do przeprowadzenia skutecznych prac konserwacyjnych. Opróżnienie komór to kluczowy krok, ponieważ resztki węgla, smoły i innych materiałów mogą prowadzić do nieefektywnego działania pieca oraz mogą powodować dalsze komplikacje w trakcie prac remontowych. Po opróżnieniu komór ważne jest ich schłodzenie do temperatury otoczenia, co umożliwia bezpieczną pracę zespołów remontowych. Proces ten jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają utrzymanie odpowiednich warunków bezpieczeństwa i higieny pracy. Przykładowo, w przypadku prac na piecu, który nie został odpowiednio schłodzony, istnieje ryzyko poparzeń czy uszkodzeń sprzętu przez wysokie temperatury. Przestrzeganie procedur chłodzenia i przygotowania komór pieca nie tylko zwiększa bezpieczeństwo, ale także efektywność prowadzonych prac, co przekłada się na dłuższą żywotność pieca oraz zmniejszenie kosztów eksploatacji.
Pytanie 22

Ile gramów azotanu(V) potasu należy zmieszać z drugą solą i 150 g lodu, aby otrzymać mieszaninę oziębiającą do co najmniej -19°C?

Sole i ich masa (w gramach) przypadająca na 100 g loduTemperatura minimalna otrzymana w wyniku zmieszania soli w °C
24,5 g KCl + 4,5 g KNO₃-11,8
55,3 g NaNO₃ + 48,0 g KH₂Cl-17,7
62,0 g NaNO₃ + 10,7 g KNO₃-19,4
18,8 g NH₄Cl + 44,0 g NH₄NO₃-22,1

A. 13,50 g
B. 16,05 g
C. 9,20 g
D. 6,75 g
W przypadku niepoprawnych odpowiedzi często pojawia się nieporozumienie dotyczące ilości soli wymaganej do uzyskania określonej temperatury. Istotną kwestią, która może prowadzić do błędów, jest nieprawidłowe zastosowanie proporcji między masą lodu a masą soli. Na przykład, przyjmowanie zbyt małej ilości soli w stosunku do lodu, jak w przypadku odpowiedzi z wartościami 6,75 g, 9,20 g czy 13,50 g, prowadzi do błędnych kalkulacji, ponieważ ilość azotanu(V) potasu nie wystarcza do osiągnięcia wymagań temperaturowych. Błędy myślowe mogą wynikać z nadmiernego uproszczenia procesu obliczeniowego lub niedostatecznego zrozumienia zasad rozpuszczania i reakcji endotermicznych. Stosowanie niepoprawnych proporcji może prowadzić nie tylko do nieosiągnięcia zakładanej temperatury, ale również do nieefektywnego wykorzystania materiałów, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami w laboratoriach chemicznych. Dlatego ważne jest, aby dokładnie znać i stosować proporcje wynikające z tabel oraz upewnić się o ich poprawności przed rozpoczęciem eksperymentu.
Pytanie 23

Jakie ciśnienie gazu występuje na wylocie wypełnionej kolumny absorpcyjnej, jeśli do absorbera dostarczany jest surowy gaz ziemny (zawierający składniki, które mają być absorbowane — CO2 i H2S) oraz ciekły absorbent?

A. Ciśnienie gazu jest wyższe niż na wlocie. Temperatura gazu w trakcie procesu rośnie
B. Ciśnienie gazu pozostaje na tym samym poziomie. Wypełnienie kolumny powoduje obniżenie ciśnienia gazu, jednak opary absorbentu sprawiają, że ciśnienie nie zmienia się
C. Ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie. Wypełnienie kolumny oraz usuwanie składników gazu powodują obniżenie ciśnienia gazu
D. Ciśnienie gazu jest mniejsze niż na wlocie. Temperatura gazu w trakcie procesu maleje
Dobra robota! Odpowiedź, że ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie, jest jak najbardziej trafna. Wiesz, podczas absorpcji z gazu usuwane są różne składniki, a jego objętość się zmniejsza. Kiedy gaz przepływa przez wypełnioną kolumnę, to zjawisko powoduje spadek ciśnienia. Jeśli się dobrze zastanowisz, to zasady termodynamiki oraz równanie Bernoulliego dobrze to wyjaśniają – tam, gdzie jest więcej oporu, czyli w wypełnionej kolumnie, ciśnienie faktycznie maleje. W praktyce inżynieryjnej takie coś jest istotne, zwłaszcza przy odsiarczaniu gazu ziemnego, gdzie usunięcie H2S i CO2 ma ogromne znaczenie, by spełnić normy jakości. Pamiętaj też, że projektując takie kolumny, trzeba myśleć o tych zmianach ciśnienia, żeby wszystko działało jak należy i było zgodne z normami, takimi jak API czy ASME – to naprawdę ważne w przemyśle!
Pytanie 24

Jakie skutki może powodować realizacja procesu destylacji ropy naftowej bez przeprowadzenia wcześniejszego odsiarczenia, usunięcia soli (maks. 2-3 mg soli/dm3) oraz odwodnienia (poniżej 0,2% wody) surowca?

A. Zwiększenie tempa korozji w systemie.
B. Zwiększenie ciśnienia w systemie.
C. Osadzanie się kamienia w urządzeniach.
D. Obniżenie natężenia przepływu ropy przez system.
Korozja to naprawdę skomplikowany proces chemiczny, a odpowiedzi sugerujące, że inne problemy, jak osady kamienia, spadki natężenia przepływu czy wzrost ciśnienia, mają większe znaczenie, mogą być mylące. Osadzanie się kamienia jest raczej spowodowane solami w wodzie, a nie brakiem odsiarczenia. Co do spadku natężenia przepływu ropy, to nie jest to bezpośrednio powiązane z brakiem wstępnej obróbki, tylko może być skutkiem zatorów spowodowanych osadami. A wzrost ciśnienia, no cóż, może wynikać z tych samych zatorów, ale to nie znaczy, że brak odsiarczenia, odsolenia czy odwodnienia to jedyny problem. Kiedy brakuje tych procesów wstępnych, to przede wszystkim korozja się nasila, co może prowadzić do uszkodzenia sprzętu i wpływać na jakość końcowych produktów. Ważne jest, żeby zrozumieć, że odpowiednie przygotowanie surowca w rafinacji ropy naftowej to klucz do dobrze działającej instalacji oraz bezpieczeństwa.
Pytanie 25

Jakie cechy stali manganowej mają kluczowe znaczenie dla jej wykorzystania przy produkcji okładzin szczęk w łamaczach szczękowych?

A. Zwiększona wytrzymałość mechaniczna oraz wysoka odporność na ścieranie
B. Mały współczynnik rozszerzalności liniowej oraz wysoka odporność na pękanie
C. Zwiększona odporność na działanie kwasów oraz łatwość w obróbce mechanicznej
D. Niska temperatura topnienia oraz wysoka odporność na zginanie
Stal manganowa to materiał, który w sumie ma w sobie mnóstwo fajnych właściwości. Słynie z tego, że ma dużo manganu, dzięki czemu jest super wytrzymała i świetnie znosi ścieranie. To dlatego idealnie nadaje się do produkcji okładzin w łamaczach szczękowych. Wytrzymałość to kluczowa sprawa, bo łamacze muszą radzić sobie z ogromnymi siłami, gdy przetwarzają różne materiały, nie ma co do tego wątpliwości. Odporność na ścieranie również ma znaczenie, bo okładziny ciągle ocierają się o twarde rzeczy i muszą wytrzymać długo. Przykładowo, w górnictwie czy budownictwie, gdzie używa się takich maszyn do rozdrabniania skał, stal manganowa naprawdę wydłuża życie sprzętu i poprawia wydajność. Warto też wiedzieć, że są normy, jak na przykład ASTM A128, które określają, jakie parametry musi mieć ta stal, co jeszcze bardziej podkreśla, jak ważna jest w przemyśle.
Pytanie 26

Reaktory, w których przebiega proces nitrowania, są wyposażone w automatyczną blokadę dostępu do mieszaniny nitrującej. Co należy zrobić po aktywacji tej blokady?

A. Jak najszybciej obniżyć temperaturę w reaktorze
B. Stopniowo zwiększać temperaturę w reaktorze
C. Opróżnić zawartość reaktora do zbiornika bezpieczeństwa
D. Ręcznie aktywować dozowanie mieszaniny nitrującej
Podejście, żeby zrzucić zawartość reaktora do zbiornika awaryjnego, może wydawać się sensowne, ale w praktyce to sporo zagrożeń. Gdyby spuścić materiał z reaktora w kryzysie, można by niechcący uwolnić szkodliwe substancje, co zanieczyściłoby wszystko wokół i mogłoby zaszkodzić pracownikom. Dodatkowo, nagłe opróżnienie reaktora może spowodować szok ciśnieniowy, co narobiłoby większych problemów ze sprzętem. A dodawanie ciepła do reaktora? To też nie jest dobry pomysł, bo zwiększa ryzyko. W nitrowaniu trzeba kontrolować temperaturę, żeby uniknąć sytuacji prowadzących do wybuchu. Ręczne uruchamianie dozowania, kiedy automat nie puszcza, to bardzo ryzykowny ruch, który może wprowadzić do reaktora więcej substancji, niż potrzeba. Te wszystkie błędy pokazują, że w sytuacjach awaryjnych ważne jest, żeby zachować spokój i trzymać się procedur schładzających, a nie robić coś, co może tylko pogorszyć sprawę.
Pytanie 27

Jak należy przeprowadzić analizę sitową?

A. Pobraną próbkę przesiać przez sito o największych oczkach, zważyć frakcję właściwą, poddać ją wytrząsaniu w zestawie sit wymienionych w normie i zważyć uzyskane frakcje
B. Zważyć próbkę, która została pobrana, przesiać przez zestaw sit wymienionych w normie, zważyć otrzymane frakcje i obliczyć ich udział w pobranej próbce
C. Pobraną próbkę utrzeć w moździerzu, przesiać przez zestaw sit wymienionych w normie, zważyć uzyskane frakcje i obliczyć ich stosunek wagowy
D. Zważyć próbkę, która została pobrana, przesiać ją przez sito określone w normie, zważyć frakcję właściwą oraz podziarno i obliczyć ich stosunek wagowy
Analiza sitowa jest specyficzną metodą, której celem jest określenie rozkładu ziaren w próbce materiału. Istotnym błędem w podejściu przedstawionym w niepoprawnych odpowiedziach jest brak zrozumienia, że przesianie próbki przez zestaw sit umożliwia uzyskanie ważnych danych o frakcjach ziaren, które są niezbędne do dalszych analiz. W przypadku pierwszej z nieprawidłowych odpowiedzi, ważenie frakcji właściwej i podziarna po przesianiu przez jedno sito jest zbyt ograniczone, ponieważ nie uwzględnia dokładnego rozkładu ziaren, co może prowadzić do błędnych wniosków. Kolejnym typowym błędem jest mielenie próbki w moździerzu, co zmienia jej strukturę i może prowadzić do utraty cennych danych o rzeczywistych wielkościach ziaren. Takie podejście jest niezgodne z zasadami analizy sitowej, która zakłada pracę z materiałem w jego naturalnej formie. Ważne jest również, aby w procesie analizować wszystkie frakcje, a nie tylko wybraną, co stanowi kluczowy element w obliczaniu ich udziału. W praktyce oznacza to, że brak ważenia wszystkich otrzymanych frakcji wprowadza niepewność do wyników i może prowadzić do błędnych interpretacji. Ostatni błąd dotyczy przesiania próbki przez sito o największych oczkach, co nie tylko ogranicza proces analizy, ale także nie pozwala na dokładne określenie mniejszych frakcji, które mogą być istotne w kontekście zastosowania materiału. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla uzyskania wiarygodnych i użytecznych wyników analizy sitowej.
Pytanie 28

Mieszanina nitrująca składa się z HNO3 w stężeniu oraz H2SO4 w stężeniu. Waga kwasu azotowego(V) w tej mieszance wynosi 46%. Jakie ilości tych kwasów trzeba zmieszać, aby uzyskać 200 kg tej mieszanki?

A. 92 kg HNO3 i 108 kg H2SO4
B. 105 kg HNO3 i 95 kg H2SO4
C. 95 kg HNO3 i 105 kg H2SO4
D. 108 kg HNO3 i 92 kg H2SO4
W przypadku innych odpowiedzi, takich jak 105 kg HNO3 i 95 kg H2SO4, jest jasne, że nie spełniają one kryteriów wymaganej zawartości kwasu azotowego. W tej kombinacji HNO3 stanowi 52,5% całkowitej masy, co przekracza dopuszczalny poziom 46%. To wskazuje na fundamentalny błąd w obliczeniach związanych z proporcjami kwasów w mieszaninie. Kolejny przykład, 108 kg HNO3 i 92 kg H2SO4, daje nam 54% HNO3, co również jest niezgodne z wymaganiami; nadmiar kwasu azotowego może prowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych, które mogą zagrażać bezpieczeństwu procesu. Ostatnia propozycja, 95 kg HNO3 i 105 kg H2SO4, także nie jest poprawna, ponieważ HNO3 stanowi tylko 47,5% masy. Błędy te często wynikają z pomyłek w podstawowych obliczeniach masy lub niepoprawnego przyjęcia założeń dotyczących proporcji. Zrozumienie tych zasad jest niezbędne dla chemików pracujących w laboratoriach oraz w przemyśle, gdzie każda proporcja reagenta ma istotny wpływ na wyniki reakcji chemicznych i bezpieczeństwo operacji.
Pytanie 29

Należy podłączyć poziomowskaz rurkowy do zbiornika otwartego

A. jednym końcem jedynie od góry
B. jednym końcem jedynie od dołu
C. dwoma końcami, jeden na dole, drugi w środkowej części
D. dwoma końcami, jeden na górze, a drugi w środkowej części
Podłączenie poziomowskazu rurkowego inaczej niż przez dolny koniec może naprawdę namieszać w pomiarach. Gdybyś podłączył go jednym końcem u dołu, a drugim pośrodku, to wprowadza błędy związane z ciśnieniem hydrostatycznym, co skutkuje nieprawidłowymi odczytami. A jakbyś chciał go podłączyć tylko od góry, to też nie da rady, bo nie ma kontaktu ze słupem cieczy, więc pomiar będzie niemożliwy. Podłączenie obu końców, jeden na górze, drugi w środku, też tworzy problemy z różnicami ciśnień w rurkach, co w ogóle nie pomaga w uzyskaniu dobrych wyników. Często ludzie myślą, że jakikolwiek sposób podłączenia zadziała, a to błąd, bo prawidłowe podłączenie jest kluczowe dla tych urządzeń. Rozumienie, jak to działa, jest naprawdę niezbędne, żeby pomiary były dokładne. Jeśli to pominiesz, to może się to skończyć poważnymi problemami w przemyśle, gdzie precyzyjny pomiar poziomu cieczy jest mega ważny dla bezpieczeństwa i efektywności.
Pytanie 30

W trakcie produkcji nawozów wieloskładnikowych, pyły oddzielane w urządzeniach odpylających oraz produkty, które nie spełniają standardów jakościowych, zgodnie z zasadą maksymalnego wykorzystania surowców, powinny być

A. w całości zwrócone do procesu
B. przechowywane na składowiskach odpadów niebezpiecznych
C. zneutralizowane mlekiem wapiennym
D. umieszczone na poletkach osadowych
Wybór opcji składowania odpadów na wysypiskach czy ich neutralizacji mlekiem wapiennym wskazuje na błędne podejście do problemu gospodarowania odpadami w produkcji nawozów. Składowanie odpadów w miejscach przeznaczonych na odpady niebezpieczne to strategia, która nie tylko nie sprzyja zrównoważonemu rozwojowi, ale także narusza zasady efektywnego gospodarowania zasobami. W branży nawozowej, odpowiedzialne zarządzanie odpadami powinno koncentrować się na ich minimalizacji oraz możliwie najpełniejszym wykorzystaniu. Neutralizacja mlekiem wapiennym, choć jest to technika stosowana w niektórych procesach, nie rozwiązuje problemu utylizacji pyłów czy produktów niespełniających norm jakościowych. Praktyki te mogą prowadzić do niewłaściwego wykorzystania zasobów i zwiększenia kosztów operacyjnych, ponieważ wymagają dodatkowych zasobów oraz przestrzeni. Ponadto, takie podejście nie jest zgodne z aktualnymi trendami w branży nawozowej, które kładą nacisk na recykling i ponowne wykorzystanie surowców. Na przykład, wiele firm wdraża teraz zamknięte obiegi materiałowe, gdzie odpady z jednego procesu stają się surowcem dla innego, co jest rozwiązaniem bardziej proekologicznym i ekonomicznie uzasadnionym. Takie działania wspierają nie tylko zrównoważony rozwój, ale również zwiększają konkurencyjność firm na rynku.
Pytanie 31

Podczas przeprowadzania konserwacji okresowej wirówki filtracyjnej konieczne jest między innymi

A. dostosować ustawienie talerzy separacyjnych
B. wyczyścić przewody odprowadzające ciecze rozdzielone
C. wymienić siatkę lub materiał filtracyjny
D. zweryfikować położenie noża zgarniającego osad
Wymiana siatki lub tkaniny filtracyjnej jest kluczowym elementem konserwacji okresowej wirówki filtracyjnej, ponieważ te komponenty mają fundamentalne znaczenie dla efektywności procesu filtracji. Siatki i tkaniny filtracyjne są narażone na zatykanie się cząstkami stałymi oraz ich degradację z upływem czasu, co może prowadzić do obniżenia wydajności i jakości procesu separacji. Regularna wymiana tych materiałów nie tylko zapewnia optymalne działanie wirówki, ale również jest zgodna z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają monitorowanie stanu filtrów w regularnych odstępach czasowych. Przykładowo, w przypadku zastosowania wirówek w przemyśle chemicznym, zaniedbanie wymiany tkaniny filtracyjnej może prowadzić do poważnych problemów, takich jak kontaminacja produktów końcowych czy zwiększone zużycie energii. Dlatego też, w celu zapewnienia ciągłości procesów produkcyjnych oraz zgodności z normami jakości, zaleca się stosowanie harmonogramu konserwacji, który uwzględnia regularne kontrole oraz wymiany materiałów filtracyjnych.
Pytanie 32

Osoba obsługująca nastawny termometr kontaktowy powinna między innymi

A. ustawić minimalną temperaturę na dolnej podzielni
B. ustawić maksymalną dozwoloną temperaturę na dolnej podzielni, a minimalną na górnej
C. ustawić oczekiwaną temperaturę na górnej podzielni
D. ustawić maksymalną dozwoloną temperaturę na górnej podzielni, a minimalną na dolnej
Ustawienie maksymalnej dopuszczalnej temperatury na dolnej podzielni, minimalnej na górnej, czy ustawienie minimalnej temperatury na dolnej podzielni, są błędnymi koncepcjami, które wynikają z niepełnego lub nieprawidłowego zrozumienia funkcji termometrów kontaktowych. Dolna i górna podzielnia służą do określenia zakresu operacyjnego, w którym dany proces powinien się odbywać, a ich niewłaściwe ustawienie prowadzi do nieadekwatnej kontroli temperatury. Ustawienie maksymalnej temperatury na dolnej podzielni może wprowadzać w błąd, ponieważ operatorzy mogą sądzić, że temperatura nie powinna przekraczać wartości granicznej, co skutkuje utratą precyzyjnej kontroli nad procesem. Z kolei minimalna temperatura na górnej podzielni nie daje informacji na temat określonego poziomu, który należy osiągnąć, co może prowadzić do nieefektywności i potencjalnych błędów operacyjnych. Ważne jest, aby mieć na uwadze, że termometry kontaktowe są zaprojektowane do monitorowania temperatury, a ich skuteczność opiera się na precyzyjnym ustawieniu parametrów, zgodnie z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, które przewidują jasno określone granice operacyjne dla danego procesu. Niewłaściwe podejście do tego zagadnienia może prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym uszkodzenia sprzętu czy naruszenia norm bezpieczeństwa.
Pytanie 33

Jaka jest główna funkcja chłodnicy oleju w układzie hydraulicznym?

A. Oczyszczanie oleju z zanieczyszczeń
B. Obniżenie temperatury oleju
C. Zwiększenie lepkości oleju
D. Zwiększenie ciśnienia oleju
Chłodnica oleju w układzie hydraulicznym pełni kluczową rolę w utrzymaniu optymalnej temperatury pracy oleju hydraulicznego. Wysoka temperatura oleju może prowadzić do jego szybszej degradacji, zmniejszenia lepkości oraz zwiększenia ryzyka uszkodzeń komponentów układu hydraulicznego. Utrzymanie odpowiedniej temperatury oleju jest niezbędne dla zapewnienia efektywności i długowieczności systemu. Chłodnica działa na zasadzie wymiany ciepła, gdzie ciepło z gorącego oleju jest przekazywane do cieczy chłodzącej, co obniża temperaturę oleju. W przemyśle chemicznym, gdzie procesy często generują dużo ciepła, funkcja chłodzenia jest szczególnie istotna. Dobre praktyki branżowe wskazują na konieczność regularnego monitorowania temperatury oleju, aby zapobiegać problemom związanym z przegrzewaniem. W przypadku zastosowań przemysłowych, chłodnice oleju mogą być wyposażone w różne systemy kontroli temperatury, co pozwala na jeszcze lepsze zarządzanie procesami. Prawidłowo działający układ chłodzenia przyczynia się do zwiększenia efektywności energetycznej oraz niezawodności całego systemu hydraulicznego.
Pytanie 34

Jakie jest zastosowanie wirówek talerzowych?

A. rozdrabniania materiałów włóknistych
B. mieszania materiałów sypkich
C. rozdzielania emulsji
D. oczyszczania powietrza
Wybór nieprawidłowych odpowiedzi może wynikać z mylnego zrozumienia funkcji wirówek talerzowych. Rozdrabnianie materiałów włóknistych, które można by sugerować jako właściwe zastosowanie, odnosi się do zupełnie innego typu procesów, często wykonywanych przy użyciu młynów lub rozdrabniaczy. Te urządzenia są zaprojektowane do mechanicznego łamania struktury materiałów, co nie ma nic wspólnego z procesem separacji emulsji. Odpylanie powietrza to kolejne zastosowanie, które nie jest związane z wirówkami talerzowymi. Proces ten odbywa się zwykle w filtrach powietrza, które wykorzystują różne metody, takie jak pułapki elektrostatyczne, aby usunąć cząsteczki stałe z powietrza. Z kolei mieszanie materiałów sypkich również jest odrębnym procesem, który wymaga użycia mieszarek, a nie wirówek. Mieszarki są zaprojektowane do jednolitego łączenia różnych składników sypkich, co jest zupełnie innym procesem niż separacja, którą realizują wirówki talerzowe. Kluczowym błędem myślowym jest zatem nieodróżnianie między procesami separacyjnymi a mechanicznymi, co skutkuje błędnymi wnioskami o zastosowaniach technologicznych. Zrozumienie różnic między tymi technologiami jest niezbędne do prawidłowego doboru urządzeń w procesach przemysłowych.
Pytanie 35

Grafit stosuje się jako materiał konstrukcyjny w przemyśle chemicznym z powodu

A. niskiej reaktywności i odporności na większość substancji chemicznych, wysokiej odporności termicznej oraz dobrego przewodnictwa cieplnego
B. odporności na wysokie temperatury, małego przewodnictwa elektrycznego oraz dobrego przewodnictwa cieplnego i właściwości barierowych dla gazów utleniających
C. odporności na wysokie temperatury oraz dużej reaktywności, znacznej wytrzymałości mechanicznej i podatności na odkształcenia plastyczne
D. niskiej reaktywności i odporności na większość substancji chemicznych, hydrofilowości oraz małego przewodnictwa elektrycznego
W analizowanych odpowiedziach wiele z nich opiera się na nieprawidłowych założeniach dotyczących właściwości grafitu. Na przykład, istnienie wysokiej reaktywności, jak sugeruje jedna z odpowiedzi, jest sprzeczne z fundamentalnymi właściwościami grafitu, które charakteryzują się niską reaktywnością chemiczną. Taka mylna koncepcja może wynikać z niepełnego zrozumienia zachowań chemicznych tego materiału, który w rzeczywistości jest odporny na wiele chemikaliów, co czyni go idealnym do zastosowań w agresywnych środowiskach. Ponadto, stwierdzenie dotyczące dużej reaktywności i odporności na wysoką temperaturę w innej odpowiedzi jest również błędne, ponieważ nie uwzględnia ono niskiej reaktywności grafitu przy wysokich temperaturach, co czyni go materiałem o wysokiej stabilności termicznej. W odniesieniu do wytrzymałości mechanicznej, grafit nie wykazuje dużej odporności na siły mechaniczne, co jest często mylnie interpretowane. Ta nieprecyzyjność może prowadzić do błędnych decyzji w zakresie projektowania oraz wyboru materiałów w inżynierii, gdzie niska wytrzymałość grafitu może być niewłaściwie oceniana jako jego wada, podczas gdy w rzeczywistości jego zastosowania wymagają innych właściwości, takich jak odporność chemiczna i przewodnictwo cieplne. Warto zatem zwrócić uwagę na te kluczowe różnice, aby unikać błędnych wniosków przy wyborze materiałów do zastosowań przemysłowych.
Pytanie 36

Podaj etapy, które należy przeprowadzić, aby pozbyć się przebarwień termicznych, naprężeń międzykrystalicznych oraz rdzawych osadów na powierzchni elementów wykonanych ze stali nierdzewnej?

A. Spłukać wodą, oczyścić powierzchnie mechanicznie i usunąć rdzę
B. Odtłuścić, nałożyć żel lub pianę trawiącą na oczyszczone powierzchnie, a następnie dokładnie spłukać wodą
C. Rozpylić żel lub pianę trawiącą na oczyszczonych powierzchniach, usunąć rdzę, a następnie dokładnie spłukać wodą
D. Odtłuścić, na oczyszczone powierzchnie nałożyć żel lub pianę trawiącą i wypolerować
Odpowiedź wskazująca na konieczność odtłuszczenia, pokrycia żelem lub pianą trawiącą czyszczone powierzchnie oraz dokładnego spłukania wodą jest prawidłowa, ponieważ opisuje kluczowy proces usuwania przebarwień termicznych oraz naleciałości rdzawych na powierzchni stali nierdzewnej. Odtłuszczenie jest pierwszym krokiem, który pozwala na usunięcie wszelkich zanieczyszczeń organicznych, takich jak oleje i smary, które mogą wpływać na skuteczność dalszych działań. Następnie, zastosowanie żelu lub piany trawiącej, które zawierają kwasy, umożliwia usunięcie rdzy oraz przebarwień dzięki reakcji chemicznej z ich powierzchnią, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w branży konserwacji metali. Właściwe spłukanie wodą usunie pozostałości chemikaliów, co jest istotne dla zachowania trwałości stali nierdzewnej oraz zapobiegania ponownemu osadzaniu się zanieczyszczeń. W praktyce, takie zabiegi są niezbędne w utrzymaniu wysokiej estetyki oraz funkcjonalności urządzeń wykonanych z tego materiału.
Pytanie 37

Dane techniczne krystalizatora stosowanego w procesie krystalizacji laktozy zamieszczono w tabeli:
Jaką objętość produktu (m3) wykorzystano do napełnienia trzech krystalizatorów przy założeniu, że każdy został napełniony maksymalnie, czyli w 3/4 objętości zbiornika?

Pojemność8 m³
Temperatura na dopływie~42°C
Temperatura na odpływie~14°C
Zapotrzebowanie wody lodowej8 m³/h
Temperatura wody lodowej2°C

A. 18 m3
B. 12 m3
C. 6 m3
D. 8 m3
Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z niedokładnego zrozumienia procesu obliczeń dotyczących objętości krystalizatorów. Często występującym błędem jest pomijanie kluczowego kroku, jakim jest obliczenie rzeczywistej objętości napełnienia. Pojemność jednego krystalizatora wynosi 8 m³, ale tylko 3/4 tej objętości jest wykorzystywane, co oznacza, że nie można po prostu przyjąć całości pojemności krystalizatora. Warto zauważyć, że każdy krystalizator, który nie jest napełniony całkowicie, nie osiągnie maksymalnej objętości produktu, co prowadzi do błędnych wniosków. Innym częstym problemem jest mnożenie pojemności krystalizatorów, które zostały zrozumiane niewłaściwie, co skutkuje zbyt dużą wartością całkowitą. Aby uniknąć takich nieporozumień, ważne jest, aby dokładnie analizować wszystkie etapy obliczeń oraz rozumieć praktyczne aspekty napełnienia zbiorników w procesach przemysłowych, zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i standardami branżowymi. Wiedza ta jest niezbędna do podejmowania właściwych decyzji w zakresie zarządzania procesami produkcyjnymi.
Pytanie 38

Jak prawidłowo wygasić palnik na paliwa ciekłe przed jego konserwacją?

A. Zamknąć dopływ powietrza i poczekać na naturalne wygaszenie palnika
B. Zamknąć dopływ paliwa, a po kilku minutach zamknąć dopływ powietrza
C. Jednocześnie zamknąć dopływ paliwa oraz powietrza
D. Zamknąć dopływ powietrza, a po kilku minutach zamknąć dopływ paliwa
Wygaszanie palnika paliw ciekłych jest procesem wymagającym szczególnej uwagi i precyzji, a wybór niewłaściwej metody może prowadzić do poważnych konsekwencji. Zamknięcie dopływu powietrza i czekanie na samoczynne wygaszenie palnika stanowi nieodpowiednie podejście, ponieważ może prowadzić do sytuacji, w której niewielka ilość paliwa utrzymuje płomień przez dłuższy czas, co stwarza dodatkowe ryzyko oraz opóźnia proces wygaszania. Z kolei opcja zamknięcia jednocześnie dopływu paliwa i powietrza może skutkować niekontrolowanym wygaszeniem, co z kolei wiąże się z ryzykiem powstawania szkodliwych gazów. Tego rodzaju koncepcje oparte są na błędnym założeniu, że szybką eliminację wszystkich czynników zasilających można zawsze przeprowadzić bezpiecznie, podczas gdy w praktyce kluczowe jest stopniowe eliminowanie źródeł energii, co pozwala na kontrolę nad procesem. Typowe błędy myślowe w tym kontekście obejmują niedocenianie znaczenia sekwencji działań oraz ignorowanie możliwości reakcji chemicznych zachodzących w procesie wygaszania. Dlatego prawidłowe zrozumienie i stosowanie procedur wygaszania jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności w operacjach związanych z palnikami paliw ciekłych.
Pytanie 39

Wsad do pieców koksowniczych stanowi węgiel o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm. Jaką zasadą technologiczną uzasadnione jest osiągnięcie takiego rozdrobnienia wsadu?

A. Zasadą przeciwprądu materiałowego
B. Zasadą regeneracji surowców
C. Zasadą maksymalnego wykorzystania produktów ubocznych
D. Zasadą jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta
Zasady regeneracji materiałów koncentrują się na wykorzystaniu surowców wtórnych oraz ich przetwarzaniu, co nie ma bezpośredniego związku z rozdrobnieniem wsadu w przypadku koksowni. Choć to podejście ma znaczenie w kontekście recyklingu, nie odnosi się do efektywności reakcji chemicznych, które zachodzą w piecu. Teoria jak najlepszego wykorzystania produktów ubocznych dotyczy procesu optymalizacji wykorzystania wszystkich zaangażowanych substancji, ale nie wyjaśnia, dlaczego konieczne jest rozdrobnienie materiałów. Z kolei zasada przeciwprądu materiałowego odnosi się do kierunków przepływu reagentów i produktów w reaktorach, ale nie jest związana z rozmiarem cząstek wsadu. Powszechnym błędem jest mylenie pojęć związanych z technologią chemiczną, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków. Kluczowe jest, aby pamiętać, że każdy proces technologiczny wymaga dostosowania parametrów do specyfiki materiału i celu produkcji. W kontekście koksowni, wybór odpowiedniego rozmiaru cząstek jest bezpośrednio związany z efektywnością procesu, co ilustruje znaczenie zasady rozwinięcia powierzchni reagenta.
Pytanie 40

Gdzie należy rejestrować wyniki analiz poszczególnych partii surowców dostarczanych do przerobu w zakładzie chemicznym?

A. W notesie analityka wykonującego oznaczenia
B. W dokumentacji głównego technologa zakładu
C. W dokumentacji głównego energetyka
D. W dzienniku uwzględniającym przychód i rozchód
Odmienne podejścia do dokumentowania wyników analiz surowców, takie jak rejestrowanie ich w dokumentacji głównego technologa, notesie analityka lub dokumentacji głównego energetyka, mogą prowadzić do istotnych problemów w zarządzaniu jakością i efektywnością produkcji. Przede wszystkim, dokumentacja głównego technologa skupia się na aspektach technologicznych i procesowych, a nie na szczegółowym monitorowaniu surowców, co ogranicza możliwość szybkiego dostępu do krytycznych danych w przypadku potrzeb analitycznych. Z kolei notes analityka, mimo że może zawierać wyniki analiz, jest dokumentem osobistym i nieformalnym, co czyni go niewłaściwym źródłem do uzyskiwania ogólnych informacji o partiach surowców. W końcu, dokumentacja głównego energetyka dotyczy zużycia energii i nie ma związku z analizami surowców, co może prowadzić do dezinformacji i chaosu w danych. Wszystkie te podejścia mogą skutkować trudnościami w śledzeniu jakości surowców oraz w odpowiednim reagowaniu na potencjalne problemy, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami w branży chemicznej. Właściwe zarządzanie dokumentacją powinno koncentrować się na systematycznym i przejrzystym rejestrowaniu wyników analiz w centralnym dzienniku, co sprzyja efektywności operacyjnej oraz zgodności z przepisami i standardami jakości.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej