Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 7 maja 2025 20:42
Data zakończenia: 7 maja 2025 20:44

Egzamin niezdany

Wynik: 2/40 punktów (5,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Co należy zrobić, gdy wskaźnik poziomu substancji w zbiorniku wskazuje maksymalną wartość?

A. Ignorować wskazanie, jeśli wskaźnik działa poprawnie, co jest błędnym i nieodpowiedzialnym działaniem.

B. Otworzyć zawór spustowy natychmiast, co może prowadzić do niekontrolowanego wypływu substancji.

C. Zwiększyć ciśnienie, aby zmniejszyć objętość substancji w zbiorniku, co jest niebezpiecznym i niewłaściwym podejściem.

D. Zatrzymać dopływ substancji i sprawdzić system alarmowy, by upewnić się, że działa prawidłowo.

W sytuacji, gdy wskaźnik poziomu substancji w zbiorniku pokazuje maksimum, kluczowe jest natychmiastowe zatrzymanie dopływu substancji. Pozwala to uniknąć przepełnienia, które mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak wyciek czy eksplozja. Sprawdzenie systemu alarmowego jest równie ważne, ponieważ zapewnia, że wszelkie ostrzeżenia o niebezpiecznych poziomach substancji są natychmiastowo rozpoznawane i odpowiednio adresowane. W branży chemicznej utrzymanie efektywności i bezpieczeństwa operacji jest priorytetem, dlatego kluczowe jest, by wszystkie systemy monitorujące działały prawidłowo. Regularne przeglądy i kalibracja sprzętu to standardy, które pomagają w uniknięciu sytuacji awaryjnych. Przykładowo, w zakładach chemicznych stosuje się często zintegrowane systemy bezpieczeństwa, które automatycznie wyłączają dopływ substancji przy osiągnięciu krytycznego poziomu, co jest dobrą praktyką w branży. Takie podejście minimalizuje ryzyko błędu ludzkiego i zwiększa ogólne bezpieczeństwo operacji przemysłowych.

Pytanie 2

Osoba obsługująca wyparkę Roberta w czasie jej działania powinna

A. dostosowywać ilość podawanej surówki oraz temperaturę uzyskanego kondensatu

B. sprawdzać temperatury skroplin, a także cieczy zatężonej oraz stężenie gazów w komorze

C. regulować ilość skroplin kierowanych do skraplacza i częściowo je zwracać do procesu zatężania

D. monitorować temperatury czynnika grzewczego oraz wydobywających się oparów, a także poziom piany w komorze

Wszystkie inne odpowiedzi w pytaniu popełniają kluczowe błędy w odniesieniu do procesu wyparkowego, co może prowadzić do nieefektywności oraz obniżenia jakości produkcji. Kontrola temperatur skroplin oraz odprowadzanej cieczy zatężonej, choć istotna, nie jest głównym zadaniem pracownika obsługującego wyparkę w trakcie jej pracy. Skupienie się na tych parametrów może doprowadzić do zaniedbania bardziej krytycznych aspektów, takich jak kontrola temperatury czynnika grzewczego i oparów. Ponadto, regulowanie ilości podawanej surówki oraz temperatury kondensatu nie jest podstawowym obowiązkiem operatora w trakcie pracy wyparką, ponieważ te procesy powinny być już ustawione na optymalne wartości przed rozpoczęciem pracy. Z kolei regulacja ilości skroplin odprowadzanych do skraplacza i ich recyrkulacja również nie są kluczowymi obowiązkami w trakcie pracy, ponieważ operator powinien przede wszystkim monitorować warunki pracy, a nie wprowadzać zmiany w już ustalonym procesie. Pracownik powinien być świadomy, że nieprawidłowe podejście do tych zadań może prowadzić do niestabilności w procesie, co może skutkować stratami surowca, obniżoną jakością produktów oraz zwiększonym ryzykiem wystąpienia awarii systemu. W efekcie, zrozumienie roli, jaką odgrywa monitorowanie temperatur i ilości piany, jest kluczowe dla efektywnego i bezpiecznego działania wyparki.

Pytanie 3

Jakie czynności trzeba wykonać przed oddaniem brygadzie remontowej ciągu technologicznego do produkcji tlenku etylenu?

A. Oziębić instalację do temperatury −70°C w celu wykroplenia pozostałości produktu, przedmuchać instalację etylenem, uzupełnić zapasy katalizatora, opróżnić reaktor z dowthermu

B. Opróżnić reaktor z dowthermu i katalizatora, przedmuchać reaktor oraz absorbery acetylenem, wyrównać temperaturę instalacji do temperatury otoczenia

C. Opróżnić instalację z pozostałości substratów i produktu, wyrównać temperaturę instalacji do temperatury otoczenia, usunąć i zabezpieczyć katalizator, przedmuchać instalację azotem

D. Usunąć resztki produktu z instalacji, wygrzać resztki do temperatury 500°C, a następnie zamknąć i zaplombować króćce umożliwiające usunięcie katalizatora

Opróżnienie instalacji z pozostałości substratów i produktów oraz wyrównanie temperatury do temperatury otoczenia to kluczowe kroki przed uruchomieniem procesu produkcji tlenku etylenu. Tlenek etylenu jest substancją łatwopalną i toksyczną, a wszelkie pozostałości mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak eksplozje czy niekontrolowane reakcje chemiczne. Usunięcie i zabezpieczenie katalizatora jest również istotne, ponieważ niewłaściwe jego przechowywanie może prowadzić do degradacji lub niepożądanych reakcji. Przedmuchiwanie instalacji azotem ma na celu zapewnienie, że nie ma w niej tlenu, co absolutnie eliminuję ryzyko zapłonu. Przykładowo, w przemyśle chemicznym przed uruchomieniem instalacji często stosuje się procedury, które obejmują sprawdzenie szczelności, analizę gazów pozostałych w instalacji oraz wizualną inspekcję komponentów. Wszystko to jest zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak NFPA 70E i ISO 45001, które nakładają obowiązek dbałości o bezpieczeństwo pracy w strefach zagrożonych wybuchem.

Pytanie 4

Podczas uruchamiania butli z gazami technicznymi, w pierwszej kolejności należy otworzyć zawór główny, a dopiero po ustabilizowaniu się ciśnienia można otworzyć zawór redukcyjny. Jakie mogą być skutki nieprzestrzegania tej reguły?

A. Zablokowanie zamknięcia zaworu bezpieczeństwa

B. Zniszczenie zaworu głównego

C. Uszkodzenie całej instalacji gazów technicznych

D. Zniszczenie zaworu redukcyjnego

Zastanawiając się nad innymi odpowiedziami, można śmiało powiedzieć, że zablokowanie zaworu bezpieczeństwa w ogóle nie ma związku z otwieraniem głównego zaworu bez ustalenia ciśnienia. Zawory bezpieczeństwa są tak skonstruowane, żeby działały, gdy jest jakaś awaria, więc ich zablokowanie to nie jest efekt złej procedury. Zniszczenie zaworu głównego to też mało prawdopodobne, bo zazwyczaj są one zrobione z materiałów, które dobrze znoszą wysokie ciśnienia, o ile korzysta się z nich zgodnie z zasadami. A jak mówimy o uszkodzeniu całej instalacji, to przypuszczam, że to jest zbyt duży zbiór skutków, które wynikają tylko z jednego błędu. Zazwyczaj problem z instalacją to efekt wielu różnych błędów, a nie tylko jednego działania. Bezpieczeństwo przy pracy z gazami powinno być oparte na dobrych praktykach i precyzyjnych normach, bo to ma ogromne znaczenie. Dlatego należy pilnować ustalonej kolejności przy otwieraniu zaworów, co pozwala unikać poważnych kłopotów i chroni zarówno użytkowników, jak i instalację.

Pytanie 5

W skład niezbędnego wyposażenia reaktora do kontaktowej syntezy amoniaku, która zachodzi w temperaturze 700 K i pod ciśnieniem 10 MPa, powinny wchodzić

A. zawór bezpieczeństwa, manometr i termometr kontaktowy

B. rotametr, barometr i termometr szklany

C. wakuometr, manometr i termometr oporowy

D. zawór zwrotny, manometr i termometr oporowy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawór bezpieczeństwa, manometr i termometr kontaktowy to kluczowe elementy oprzyrządowania reaktora chemicznego, szczególnie w procesie syntezy amoniaku. Zawór bezpieczeństwa jest niezbędny, aby zapobiec niebezpiecznym wzrostom ciśnienia wewnątrz reaktora, co może prowadzić do awarii lub eksplozji. Zgodnie z normami bezpieczeństwa, każdy system pod ciśnieniem musi być wyposażony w odpowiednie mechanizmy ochronne. Manometr pozwala na bieżąco monitorować ciśnienie w reaktorze, co jest kluczowe dla utrzymania optymalnych warunków reakcji, zwłaszcza w przypadku syntezy amoniaku, gdzie działanie pod wysokim ciśnieniem zwiększa efektywność procesu. Termometr kontaktowy umożliwia precyzyjne pomiary temperatury we wnętrzu reaktora, co jest istotne dla kontroli parametrów reakcji oraz zapobiegania niepożądanym efektom, takim jak przegrzanie. Użycie tych komponentów jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, które skupiają się na bezpieczeństwie i efektywności procesów chemicznych.

Pytanie 6

Wydajność finalnych produktów otrzymywanych w procesie pirolizy różnych surowców w % masowych Wskaż surowiec, który należy poddać pirolizie, aby otrzymać możliwie najwyższą ilość propenu (propylenu) przy wydajności butadienu powyżej 4,0% masowych.

Surowiec poddany pirolizie	Wydajność produktów pirolizy
	etylen	propylen	butadien
Etan	81,6	2,0	3,0
Propan	46,9	18,7	2,9
n-Butan	44,5	17,2	4,4
Benzyna lekka	42,3	15,9	4,7
Benzyna ciężka	34,1	16,0	4,9
Lekki olej napędowy	29,4	14,0	10,6

A. Benzyna ciężka.

B. Benzyna lekka.

C. n-Butan.

D. Propan.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
n-Butan jest surowcem, który przy procesie pirolizy osiąga najwyższą wydajność propylenu na poziomie 17,2% masowych. To znacząco przewyższa inne badane surowce. Dla praktyków zajmujących się produkcją chemiczną, właściwy dobór surowców do procesów pirolizy jest kluczowy dla maksymalizacji wydajności oraz redukcji kosztów operacyjnych. Wydajność butadienu z n-Butanu wynosząca 4,4% masowych spełnia wymagania, co czyni go bardzo atrakcyjnym surowcem w kontekście produkcji chemikaliów. W praktyce, n-Butan jest często wykorzystywany w branży petrochemicznej do produkcji różnych związków organicznych, a jego zastosowanie w pirolizie sprzyja uzyskaniu nie tylko propylenu, ale także innych cennych produktów. Przemysł chemiczny dąży do efektywności, dlatego znajomość właściwości surowców oraz ich wydajności w różnych procesach jest niezbędna, aby optymalizować cały cykl produkcji oraz dostosowywać go do potrzeb rynku.

Pytanie 7

Który z materiałów konstrukcyjnych wymienionych w tabeli jest najlepszym izolatorem ciepła?

Materiał	Współczynnik przewodzenia ciepła [W/(m · K)]
Grafit	20
Guma wulkanizowana	0,22÷0,29
Miedź	390
Polietylen	0,34
Polipropylen	0,17
Stal węglowa	50
Stal kwasoodporna	15
Szkło crown	1

A. Szkło crown.

B. Guma wulkanizowana.

C. Miedź.

D. Polipropylen.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Polipropylen jest uważany za najlepszy izolator ciepła spośród wymienionych materiałów, głównie ze względu na jego niski współczynnik przewodzenia ciepła, który wynosi 0,17 W/(m·K). Oznacza to, że w porównaniu do innych materiałów, takich jak miedź, która jest doskonałym przewodnikiem ciepła, polipropylen wykazuje znacznie gorsze właściwości przewodzenia. W praktyce, polipropylen jest szeroko stosowany w izolacji budynków, gdzie używa się go do produkcji paneli izolacyjnych, rur oraz różnych komponentów budowlanych. W sektorze przemysłowym, znajduje zastosowanie w produkcji pojemników oraz opakowań, które wymagają dobrych właściwości izolacyjnych. Zgodnie z normami branżowymi, takich jak PN-EN 13163 dotyczące materiałów izolacyjnych, polipropylen spełnia wysokie standardy jakości i efektywności energetycznej, co czyni go idealnym wyborem w zastosowaniach wymagających skutecznej izolacji cieplnej.

Pytanie 8

Aby przetransportować żwir na wysokość około 20 m, należy zastosować przenośnik

A. zgarniakowy

B. kubełkowy

C. taśmowy

D. ślimakowy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przenośniki kubełkowe są idealnym rozwiązaniem do transportu materiałów sypkich, takich jak żwir, na dużą wysokość, w tym przypadku około 20 metrów. Zasada działania przenośników kubełkowych opiera się na wykorzystaniu kubełków zamocowanych na taśmie, które napełniają się materiałem na dole przenośnika i są następnie podnoszone w górę przez system taśmowy. Dzięki swojej konstrukcji, przenośniki te są w stanie efektywnie transportować materiały, minimalizując straty i zapobiegając ich uszkodzeniu. W branży budowlanej oraz górniczej przenośniki kubełkowe są powszechnie stosowane nie tylko do transportu żwiru, ale także piasku czy kamieni. Warto zaznaczyć, że ich wydajność i elastyczność w zastosowaniach sprawiają, że są preferowanym wyborem w zakładach zajmujących się przetwarzaniem surowców, gdzie konieczne jest podnoszenie materiałów na znaczne wysokości. Dobrą praktyką jest również regularne serwisowanie tych urządzeń, co zapewnia ich długotrwałe i niezawodne działanie w trudnych warunkach operacyjnych.

Pytanie 9

Osoba zajmująca się konserwacją autoklawu powinna w szczególności

A. dokręcić śruby mocujące urządzenie

B. wymienić uszczelkę pokrywy

C. zabezpieczyć uszczelkę pokrywy smarem

D. wymienić manometr

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wymiana uszczelki w pokrywie autoklawu to naprawdę ważna sprawa, jeśli chodzi o konserwację tego sprzętu. Ta uszczelka pomaga utrzymać szczelność autoklawu, co jest kluczowe, żeby osiągnąć potrzebne ciśnienie i temperaturę w trakcie sterylizacji. Jak już uszczelka zaczyna być zużyta, może pojawić się para, co wpływa na efektywność sterylizacji i można się wtedy obawiać jakiejś kontaminacji. Dobrze jest regularnie sprawdzać stan uszczelki podczas przeglądów, zgodnie z tym, co mówi producent i normami ISO 13485, które dotyczą jakości w medycynie. Wymiana powinna być robiona według instrukcji, żeby autoklaw działał sprawnie przez długi czas i żeby standardy sterylizacji były na wysokim poziomie.

Pytanie 10

W jakim momencie, z powodu ograniczeń sprzętowych, powinno się zakończyć proces zagęszczania roztworu, który jest realizowany w wyparce Roberta – z pionowymi rurkami, przy naturalnej cyrkulacji roztworu?

A. Gdy poziom cieczy zagęszczanej osiągnie górny poziom rurek grzewczych

B. Gdy poziom cieczy zagęszczanej zbliży się do dolnego poziomu rurek grzewczych

C. Po osiągnięciu maksymalnej lepkości dla zagęszczanego roztworu

D. Po osiągnięciu temperatury wrzenia zagęszczanej cieczy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź, że należy zakończyć proces zatężania roztworu, gdy poziom cieczy osiągnie górny poziom rurek grzewczych, jest prawidłowa z powodów aparaturowych i operacyjnych. W wyparce Roberta, która wykorzystuje naturalną cyrkulację, kluczowe jest, aby unikać sytuacji, w której ciecz się przegrzewa lub zaczyna wrzeć w niewłaściwym momencie. Osiągnięcie górnego poziomu rurek grzewczych oznacza, że dalsze prowadzenie procesu mogłoby prowadzić do niekontrolowanego parowania, co stwarza ryzyko uszkodzenia sprzętu. Obserwacja poziomu cieczy jest standardową praktyką w technologii zatężania, pozwalającą na utrzymanie stabilnych warunków procesowych. Przykładem zastosowania tej zasady jest przemysł chemiczny, gdzie precyzyjne kontrolowanie poziomu cieczy oraz odpowiednich parametrów procesu, takich jak temperatura i ciśnienie, jest niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności operacyjnej. Zastosowanie systemów alarmowych lub automatycznych zaworów może dodatkowo pomóc w monitorowaniu poziomu cieczy oraz zapobiegać przekroczeniu krytycznych wartości.

Pytanie 11

Aby precyzyjnie zmierzyć temperaturę topnienia i krzepnięcia substancji, należy użyć

A. pirometr optyczny.

B. bomba kalorymetryczna.

C. ebuliometr.

D. kriometr.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kriometr jest specjalistycznym narzędziem stosowanym do precyzyjnego oznaczania temperatury topnienia i krzepnięcia substancji. Działa na zasadzie pomiaru zmiany temperatury podczas fazy przejściowej substancji, co pozwala na uzyskanie dokładnych wyników w krótkim czasie. Użycie kriometru jest szczególnie istotne w laboratoriach chemicznych i przemysłowych, gdzie precyzja pomiarów jest kluczowa dla procesów technologicznych oraz badań naukowych. Przykładem zastosowania kriometru może być analiza substancji w przemyśle farmaceutycznym, gdzie dobrze określona temperatura topnienia substancji czynnej jest istotna dla jej jakości i skuteczności. W standardach ASTM i ISO określono metody pomiaru temperatury topnienia przy użyciu kriometrów, co przyczynia się do zapewnienia wysokiej jakości produktów oraz zgodności z regulacjami branżowymi.

Pytanie 12

Aby przeprowadzić częściową deflegmację oparów wydobywających się z kolumny rektyfikacyjnej, konieczne jest zastosowanie

A. kolumny z wypełnieniem stałym

B. wymiennika bezprzeponowego wodnego

C. kolumny z wypełnieniem ruchomym

D. wymiennika płaszczowo-rurowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wymiennik płaszczowo-rurowy jest kluczowym urządzeniem stosowanym w procesach przemysłowych, w tym w częściowej deflegmacji oparów z kolumn rektyfikacyjnych. Jego konstrukcja, polegająca na umieszczeniu rur w płaszczu, pozwala na efektywne wymienianie ciepła pomiędzy dwoma płynami, co jest niezbędne w celu kondensacji par i odzysku cennych składników. Praktycznym przykładem zastosowania wymienników płaszczowo-rurowych jest ich wykorzystanie w przemyśle petrochemicznym, gdzie są stosowane do chłodzenia par w procesach destylacji. Dzięki ich wysokiej efektywności cieplnej i kompaktowej budowie, są one często preferowane w porównaniu do innych typów wymienników ciepła. Ponadto, zgodnie z normami ASME oraz dobrymi praktykami inżynieryjnymi, wymienniki te są projektowane z myślą o minimalizacji strat cieplnych, co czyni je idealnym rozwiązaniem do efektywnej deflegmacji oparów. Zrozumienie zasad działania i zastosowania wymienników płaszczowo-rurowych jest istotne dla inżynierów procesowych, aby skutecznie optymalizować procesy produkcji i zwiększać ich rentowność.

Pytanie 13

Na podstawie fragmentu instrukcji obsługi wagi elektronicznej wskaż, które z podanych miejsc spełnia jej wymagania. Wyciąg z instrukcji obsługi wagi elektronicznej Miejsce, w którym znajduje się waga, powinno być starannie dobrane, aby zredukować wpływ czynników mogących zakłócać jej działanie. Powinno zapewniać odpowiednią temperaturę oraz wystarczającą przestrzeń do obsługi urządzenia. Waga musi być usytuowana na stabilnym stole, wykonanym z materiału, który nie wpływa magnetycznie na wagę. Niezbędne jest uniknięcie gwałtownych ruchów powietrza, wibracji, zanieczyszczenia powietrza, nagłych skoków temperatury lub wilgotności powietrza powyżej 90%. Waga musi być oddalona od źródeł ciepła oraz urządzeń emitujących intensywne promieniowanie elektromagnetyczne lub pole magnetyczne.

A. Stół laboratoryjny w suchym pomieszczeniu

B. Przenośny stolik umieszczony w suchym pomieszczeniu

C. Stół laboratoryjny obok działającego kosza grzewczego

D. Przenośny stolik znajdujący się w wentylatorowni

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stół laboratoryjny w suchym miejscu to świetny wybór dla wagi elektronicznej, bo zapewnia stabilne warunki, w jakich ją ustawiamy. Ważne jest, żeby waga stała na stabilnym stole, bo jakiekolwiek drgania mogą wpłynąć na dokładność pomiarów. Poza tym, sucha lokalizacja jest super ważna, żeby nie było zbyt dużo wilgoci – a jak mówi instrukcja, powinna być na poziomie maksymalnie 90%. Wysoka wilgotność może prowadzić do skraplania się wody na wadze, a to nie wróży nic dobrego, bo może zaburzyć jej działanie i wyniki. Dobrze też, żeby stół był z materiałów, które nie mają wpływu magnetycznego, co jest kluczowe dla precyzyjnych pomiarów. Trzymanie się standardów, jak na przykład ISO 9001, jest również istotne, żeby przynajmniej mieć pewność, że warunki są na odpowiednim poziomie dla sprzętu pomiarowego. Takie stoły można spotkać np. w laboratoriach badawczych albo w przemyśle farmaceutycznym, gdzie precyzyjne pomiary to podstawa.

Pytanie 14

Zbiornik przeznaczony do magazynowania oleju opałowego ma pojemność 400 m³. Jaki czas zajmie napełnienie go do 80% pojemności, jeśli objętościowe natężenie przepływu oleju wynosi 8 m³/h?

A. 50 godzin

B. 5 godzin

C. 40 godzin

D. 4 godziny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć czas napełniania zbiornika oleju opałowego o objętości 400 m³ do 80% jego pojemności, najpierw musimy określić, jaka to objętość. 80% z 400 m³ wynosi 320 m³. Następnie, mając natężenie przepływu oleju wynoszące 8 m³/h, możemy obliczyć czas potrzebny do napełnienia tej objętości, dzieląc 320 m³ przez 8 m³/h. Otrzymujemy 40 godzin. Takie obliczenia są kluczowe w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, np. w zarządzaniu zbiornikami paliw, co wymaga znajomości przepływów oraz czasu napełnienia dla zapewnienia efektywności operacyjnej. W kontekście standardów, przepływomierze i systemy monitorowania są często wykorzystywane do dokładnych pomiarów, co pozwala na optymalizację procesów związanych z przechowywaniem i transportem płynów. Wiedza na temat obliczeń objętości i czasu jest niezbędna w branżach zajmujących się energetyką i transportem paliw, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności operacji.

Pytanie 15

Jakie parametry procesowe powinny być, między innymi, rejestrowane przez operatora kolumny kationitowej w dokumentacji dotyczącej przebiegu procesu w stacji zmiękczania wody wykorzystującej metodę jonitową?

A. Temperatura wody wprowadzanej do kolumny, objętość kationitu, czas regeneracji jonitu przy użyciu kwasu siarkowego(VI)

B. Czas wprowadzania wody do kolumny, czas działania do wyczerpania możliwości wymiany kationów na H+, ilość wodorotlenku sodu wymaganego do regeneracji jonitu

C. Czas dostarczania wody do kolumny, objętość kationitu, temperatura wodorotlenku sodu potrzebnego do regeneracji jonitu

D. Ilość wody dostarczanej do kolumny, czas działania do wyczerpania możliwości wymiany kationów na H+, ilość kwasu siarkowego(VI) niezbędnego do regeneracji jonitu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazuje na kluczowe parametry, które powinny być odnotowywane w dokumentacji procesowej stacji zmiękczania wody metodą jonitową. Ilość wody podawanej do kolumny jest istotna, ponieważ pozwala na kontrolowanie efektywności wymiany jonów. Czas pracy do wyczerpania zdolności wymiany kationów na H+ wskazuje na moment, w którym proces zmiękczania staje się mniej efektywny i wymaga regeneracji. To ważne dla optymalizacji pracy stacji oraz minimalizacji kosztów eksploatacyjnych. Ilość kwasu siarkowego(VI) potrzebna do regeneracji jonitu jest również kluczowa, ponieważ niewłaściwe jego dozowanie może prowadzić do niedostatecznej regeneracji lub uszkodzenia materiałów filtracyjnych. Zgodnie z najlepszymi praktykami, powinno się prowadzić szczegółowy monitoring tych parametrów, co pozwala na efektywną kontrolę jakości wody oraz długoterminowe utrzymanie sprawności urządzeń. Właściwe zarządzanie tymi danymi ma na celu nie tylko spełnienie norm jakościowych, ale także optymalizację procesów chemicznych oraz minimalizację negatywnego wpływu na środowisko.

Pytanie 16

Jakiego wartościowego produktu ubocznego można otrzymać w wyniku zastosowania metody Clausa?

A. Siarkę

B. Fluorowodór

C. Chlorowodór

D. Chlor

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Proces Clausa jest kluczową metodą stosowaną w przemyśle chemicznym do recyklingu siarki z gazów przemysłowych, szczególnie z gazu siarkowodorowego (H2S). Podczas tego procesu, siarkowodór jest utleniany do elementarnej siarki w obecności tlenu, co prowadzi do uzyskania czystej siarki, która ma wiele zastosowań w różnych sektorach przemysłu. Siarka jest nie tylko surowcem do produkcji kwasu siarkowego, który jest jednym z najważniejszych reagentów w chemii przemysłowej, ale również znajduje zastosowanie w produkcji nawozów, pestycydów oraz w procesach syntezy organicznej. Współczesne zakłady przetwórstwa gazów, które stosują proces Clausa, są często projektowane zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i normami ochrony środowiska, co pozwala na minimalizację emisji zanieczyszczeń oraz efektywne wykorzystanie surowców. Dodatkowo, siarka uzyskana w tym procesie jest wykorzystywana w przemyśle petrochemicznym oraz w produkcji materiałów budowlanych, co podkreśla jej wszechstronność i znaczenie dla zrównoważonego rozwoju przemysłu chemicznego.

Pytanie 17

Podczas obsługi autoklawu należy pamiętać, aby zawsze

A. napełniać zbiornik gazem obojętnym w jak najszybszym czasie, otwierając zawory na maksymalny przepływ

B. załadować urządzenie substratami po napełnieniu zbiornika gazem obojętnym do ciśnienia roboczego

C. jednocześnie dostarczać substraty i gaz obojętny ze stałym natężeniem przepływu

D. doprowadzać gazy wytwarzające podwyższone ciśnienie po zamknięciu przewodu doprowadzającego substraty

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Twoja odpowiedź dotycząca doprowadzania gazów po zamknięciu przewodu przy wytwarzaniu ciśnienia jest jak najbardziej na miejscu. Kiedy obsługujemy autoklaw, musimy dbać o to, żeby ciśnienie było na odpowiednim poziomie, bo to klucz do bezpiecznego przebiegu całego procesu. Jak przewód jest zamknięty, a gaz pod ciśnieniem jest wprowadzany, to pomaga utrzymać warunki, które są potrzebne do skutecznej sterylizacji. W praktyce, w różnych protokołach, takich jak sterylizacja parą czy gazem, ważne jest, żeby nie doprowadzać do nagłych zmian ciśnienia. To może prowadzić do uszkodzenia materiałów czy sprzętu, co nie jest niczym przyjemnym. Dlatego warto korzystać z systemów monitorowania ciśnienia, żeby na bieżąco kontrolować, co się dzieje. To nie tylko zwiększa efektywność, ale i bezpieczeństwo podczas pracy z autoklawem.

Pytanie 18

Rodzajem materiału ceramicznego, który wykazuje cechy umożliwiające jego wykorzystanie jako wykładziny wewnętrznej szybowego pieca wapiennego, gdzie temperatura osiąga do 1000°C, jest cegła

A. szamotowa

B. biała wapienna

C. dziurawka

D. klinkierowa porowata

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Cegła szamotowa jest specjalnie zaprojektowanym materiałem ceramicznym, który wykazuje wysoką odporność na ekstremalne temperatury, sięgające do 1000°C i więcej. Szamot, będący głównym składnikiem tych cegieł, to materiał otrzymywany z wypalanej gliny, który po zmieleniu i ponownym formowaniu daje cegły o niskiej przewodności cieplnej oraz wysokiej stabilności mechanicznej. Wykładziny szamotowe stosowane są w piecach wapiennych, gdzie nie tylko izolują ciepło, ale także chronią strukturę pieca przed szkodliwymi działaniami wysokiej temperatury oraz chemicznymi reakcjami. Przykładowo, w przemyśle stalowym lub cementowym, cegły szamotowe są powszechnie używane w piecach do wypalania, co zapewnia trwałość i efektywność energetyczną procesu. Wybór cegły szamotowej jako materiału na wykładziny pieca wapiennego jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży, ponieważ gwarantuje bezpieczeństwo i efektywność pracy urządzeń. Dobrze zaprojektowane i wykonane wykładziny szamotowe minimalizują straty cieplne, co przekłada się na oszczędności w procesach przemysłowych, a także wydłużają żywotność pieca.

Pytanie 19

Jakie środki ochrony osobistej powinien nosić pracownik podczas zbierania próbki roztworu z lasownika?

A. Butów, okularów i ubrania ochronnego

B. Rękawic gumowych, okularów i maski ochronnej

C. Rękawic gumowych, okularów i ubrania ochronnego

D. Rękawic bawełnianych, okularów i maski ochronnej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kiedy pobierasz próbki roztworu z lasownika, naprawdę ważne jest, żebyś miał na sobie gumowe rękawice, okulary ochronne i odpowiednie ubranie. Rękawice gumowe są super, bo chronią przed chemikaliami, które mogą być szkodliwe dla skóry. A okulary? Też ważne, bo mogą uratować twoje oczy przed jakimiś nieprzyjemnymi rozpryskami. Ubranie ochronne to dodatkowa warstwa bezpieczeństwa, która chroni cię przed oparzeniami czy skaleczeniami. Generalnie, używanie tych wszystkich środków ochrony to coś, czego powinno się przestrzegać w laboratoriach. Tak po prostu, to norma w każdym miejscu, gdzie się pracuje z chemią. Bezpieczeństwo przede wszystkim!

Pytanie 20

Jakie cechy materiału transportowanego mają wpływ na działanie przenośnika ślimakowego?

A. Wilgotność oraz granulacja

B. Gęstość nasypowa oraz radioaktywność

C. Struktura krystaliczna oraz pylistość

D. Temperatura oraz toksyczność

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wilgotność i granulacja to naprawdę ważne rzeczy, jeśli chodzi o transport materiałów przenośnikami ślimakowymi. Wilgotność może wpłynąć na to, jak lepki staje się materiał i jak łatwo ulega aglomeracji, co z kolei ma bezpośredni wpływ na to, jak wydajnie pracuje przenośnik. Na przykład, w przypadku sypkich materiałów jak zboża, zbyt duża wilgotność może sprawić, że się zlepiają i to skutecznie utrudnia ich przesuwanie. No i z drugiej strony, jak wilgotności jest za mało, to pojawia się pylenie i straty materiału. Granulacja, czyli wielkość i kształt cząstek materiału, też jest kluczowa, bo decyduje o tym, jak przenośnik działa – musi być między przepływem a wydajnością dobry balans. Projektując przenośniki, trzeba brać pod uwagę te parametry, żeby uniknąć zatorów i zapewnić, że wszystko działa jak należy. W branży budowlanej i przemysłowej standardy ISO dotyczące transportu sypkich materiałów uwzględniają te aspekty, co jest ważne dla zaprojektowania naprawdę efektywnych przenośników.

Pytanie 21

Jak należy zmniejszyć ogólną próbkę świeżej partii fosforytów, aby uzyskać próbkę przeznaczoną do badań?

A. Zagęszczając zbierany materiał podczas flotacji

B. Z wykorzystaniem metody ćwiartkowania

C. Odrzucając największe ziarna fosforytów

D. Wybierając najmniejsze ziarna fosforytów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "Stosując metodę ćwiartkowania" jest prawidłowa, ponieważ metoda ta jest klasyczną techniką redukcji próbki, szeroko stosowaną w laboratoriach geologicznych i mineralogicznych. Ćwiartkowanie polega na podziale próbki na cztery równe części, z których następnie wybiera się dwie do dalszej analizy. Ta metoda zapewnia, że próbka analizowana jest reprezentatywna dla całej partii, co jest kluczowe w kontekście analizy fosforytów, które mogą wykazywać znaczne zróżnicowanie. Przykładem zastosowania tej metody może być analiza jakości fosforytów w przemyśle nawozowym, gdzie ważne jest, aby próbka oddawała rzeczywisty skład chemiczny całej partii. Zgodnie z normami ISO dotyczącymi prób pobierania, stosowanie metody ćwiartkowania jest rekomendowane, ponieważ minimalizuje ryzyko błędów analitycznych związanych z niejednorodnością próbki. Dodatkowo, metoda ta jest łatwa do wykonania i nie wymaga specjalistycznego sprzętu, co czyni ją dostępną w wielu laboratoriach.

Pytanie 22

Proces zobojętniania kwasu fosforowego(V) przebiega zgodnie z reakcją przedstawioną równaniem H₃PO₄ + 3NaOH → Na₃PO₄ + 3H₂O Ile kg NaOH, użytego z 10% nadmiarem, trzeba zużyć na zobojętnienie 294 kg kwasu fosforowego(V)?

M_H₃PO₄ = 98 g/mol

M_NaOH = 40 g/mol

A. 132 kg

B. 396 kg

C. 360 kg

D. 324 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby poprawnie zobojętnić 294 kg kwasu fosforowego(V), konieczne jest stosowanie reakcji stechiometrycznych, które precyzyjnie określają ilość reagentów potrzebnych do przeprowadzenia reakcji chemicznej. W przypadku reakcji H₃PO₄ z NaOH, zgodnie z równaniem, stosunek molowy wynosi 1:3, co oznacza, że na każdy mol kwasu fosforowego(V) potrzeba trzech moli NaOH. Obliczając masę NaOH, musimy wziąć pod uwagę masę molową zarówno kwasu, jak i zasady. Zastosowanie 10% nadmiaru NaOH jest praktyczną metodą zapewniającą, że reakcja przebiegnie całkowicie, eliminując ryzyko niedoboru reagenta. W przemyśle chemicznym i laboratoriach, obliczenia te stanowią standardową procedurę, która zapewnia efektywność i bezpieczeństwo procesów chemicznych. Przykład użycia tej wiedzy to niezbędność w syntezach chemicznych, gdzie precyzyjne obliczenia ilości reagentów są kluczowe dla uzyskania wysokiej czystości produktu końcowego.

Pytanie 23

Jakie czynności obejmuje konserwacja płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła?

A. Skupia się na usuwaniu kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni rurociągów odprowadzających czynnik grzewczy

B. Dotyczy przedmuchania argonem zaworów znajdujących się na rurociągach doprowadzających czynnik grzewczy

C. Zawiera smarowanie uszczelek miedzianych wymiennika smarem silikonowym

D. Polega na eliminacji kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni, na których odbywa się wymiana ciepła

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź odnosi się do kluczowego aspektu konserwacji płaszczowo-rurowych wymienników ciepła, który polega na usuwaniu kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni, na których zachodzi wymiana ciepła. Zanieczyszczenia te mogą znacząco obniżyć sprawność wymiennika ciepła, prowadząc do zmniejszenia efektywności wymiany ciepła oraz zwiększenia zużycia energii. Regularna konserwacja polegająca na czyszczeniu wymienników ciepła zgodnie z zaleceniami producentów i normami branżowymi, takimi jak ASHRAE, ma na celu utrzymanie optymalnych warunków pracy urządzenia. Przykładem praktycznym może być stosowanie metod mechanicznych, takich jak szczotkowanie lub kąpiele chemiczne w celu usunięcia osadów. Ważne jest również monitorowanie stanu technicznego wymienników ciepła, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i planowanie działań serwisowych, co w dłuższej perspektywie przekłada się na zwiększenie żywotności urządzeń i ich efektywności operacyjnej.

Pytanie 24

Jakiego typu zawór powinno się zastosować, aby natychmiastowo zatrzymać przepływ cieczy?

A. Zwrotnego

B. Redukcyjnego

C. Grzybkowego

D. Membranowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawór grzybkowy jest idealnym rozwiązaniem do nagłego przerwania przepływu cieczy. Jego konstrukcja opiera się na ruchomym grzybku, który podczas działania zaworu zamyka przepływ cieczy w momencie, gdy ciśnienie w systemie wzrasta ponad ustalony poziom. Zawory te są powszechnie stosowane w systemach hydraulicznych oraz pneumatycznych, gdzie nagłe zatrzymanie przepływu jest kluczowe dla bezpieczeństwa urządzeń oraz ochrony instalacji. Przykładem zastosowania mogą być systemy zabezpieczeń w instalacjach przemysłowych, gdzie niekontrolowany wzrost ciśnienia może prowadzić do awarii. Zawory grzybkowe charakteryzują się również dużą responsywnością i niezawodnością, co sprawia, że są preferowane w wielu aplikacjach inżynieryjnych, zgodnie z normami bezpieczeństwa branżowego. Warto również dodać, że ich stosowanie przyczynia się do zwiększenia efektywności systemów, a także do minimalizacji ryzyka poważnych awarii lub wypadków.

Pytanie 25

Mieszanina wsadowa do pieca szklarskiego powinna składać się z SiO₂, Al₂O₃, Na₂O i CaO zmieszanych ze sobą w proporcjach 0,85 (SiO₂) : 0,03 (Al₂O₃) : 0,08 (Na₂O) : 0,04 (CaO). Należy przygotować 500 kg wsadu. Która mieszanina zawiera poszczególne składniki w ilościach odpowiadających wymaganiom?

Mieszanina	Masa poszczególnych składników w mieszaninie [kg]
	SiO₂	Al₂O₃	Na₂O	CaO
A.	425	15	40	20
B.	850	30	80	40
C.	400	50	20	30
D.	800	100	40	60

A. A.

B. C.

C. D.

D. B.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź A jest poprawna, ponieważ zawiera masę poszczególnych składników w ilościach odpowiadających wymaganiom podanym w treści pytania. Po obliczeniach dotyczących proporcji składników, uzyskujemy następujące wartości: 0,85 * 500 kg = 425 kg SiO2, 0,03 * 500 kg = 15 kg Al2O3, 0,08 * 500 kg = 40 kg Na2O oraz 0,04 * 500 kg = 20 kg CaO. Te wartości odpowiadają wymaganym proporcjom, co jest kluczowe w produkcji szkła, gdzie odpowiednie mieszanki wsadowe mają istotne znaczenie dla właściwości fizycznych i chemicznych finalnego produktu. Dobrze przygotowana mieszanka wpływa na proces topnienia składników, ich reaktancję oraz ostateczne cechy szkła, takie jak wytrzymałość i przezroczystość. W praktyce stosowanie właściwych proporcji zgodnie z dobrą praktyką przemysłową zapewnia spójność i jakość wyrobu oraz minimalizuje ryzyko wad produkcyjnych.

Pytanie 26

W generatorach przeznaczonych do zgazowania węgla, gotowy produkt jest schładzany przez dielektryczną przeponę wodą. Co należy uczynić z parą wodną, która powstaje w tym procesie, zgodnie z zasadami technologicznymi?

A. Skroplić i ponownie wykorzystać do chłodzenia

B. Skroplić i odprowadzić do systemu wodociągowego

C. Odprowadzić do atmosfery za pośrednictwem elektrofiltrów

D. Zasilać urządzenia, które potrzebują ogrzewania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź, że parę wodną należy zasilać urządzenia wymagające ogrzewania, jest właściwa z technologicznego punktu widzenia. W procesach zgazowania węgla, para wodna generowana podczas chłodzenia jest cennym źródłem energii termicznej, która może być wykorzystana do zasilania rozmaitych urządzeń przemysłowych wymagających ciepła. Takie podejście jest zgodne z zasadami efektywności energetycznej i zrównoważonego rozwoju. Przykładem może być wykorzystanie tej pary do podgrzewania wody w systemach grzewczych lub do wspomagania procesów technologicznych, które wymagają odpowiedniej temperatury, takich jak suszenie surowców. Zastosowanie pary wodnej w ten sposób redukuje straty energetyczne oraz minimalizuje negatywne skutki dla środowiska, przyczyniając się do obiegu zamkniętego wody w przemysłowych układach technologicznych, co jest najlepszą praktyką w branży. Dodatkowo, takie wykorzystanie pary wodnej wspiera również efektywne zarządzanie zasobami, co jest kluczowe w kontekście rosnących wymagań dotyczących zrównoważonego rozwoju w przemyśle.

Pytanie 27

Wodę można zakwalifikować do wód mineralnych, jeżeli sucha pozostałość po jej odparowaniu wynosi co najmniej

Rodzaj wód	Sucha pozostałość [mg/dm³]
Ultra słodkie	poniżej 100
Słodkie	100÷500
O podwyższonej mineralizacji	500÷1000
Mineralne	1000÷5000
Specjalne	powyżej 5000

A. 1000 mg/dm3

B. 5000 mg/dm3

C. 100 mg/dm3

D. 500 mg/dm3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór 1000 mg/dm3 jako wartości oznaczającej granicę dla wód mineralnych jest zgodny z obowiązującymi normami i definicjami w sektorze wodociągów i zdrowia publicznego. Wody mineralne, określane jako naturalne wody o określonym składzie mineralnym, muszą spełniać kryteria dotyczące suchej pozostałości po odparowaniu. Granica 1000 mg/dm3 oznacza, że woda zawiera wystarczającą ilość minerałów, co czyni ją wartościową dla zdrowia. W praktyce, wody mineralne są wykorzystywane w dietetyce oraz w gastronomii, często w formie napojów, które wspierają różnorodne procesy metaboliczne w organizmie. Na przykład, wody o wysokiej mineralizacji mogą być stosowane w terapii uzupełniającej dla osób z niedoborami minerałów, a także w profilaktyce chorób układu kostnego. Dodatkowo, w branży wellness, wody mineralne są promowane za swoje właściwości zdrowotne, co podkreśla ich znaczenie w codziennej diecie.

Pytanie 28

W celu przygotowania wsadu do komór koksowniczych należy

Mieszanka wsadowa do komór koksowniczych
−	składa się z różnych gatunków węgla
−	zawiera 90-95% kawałków o średnicy mniejszej niż 3 mm
−	zawiera wodę w ilości poniżej 9%
−	zawiera popiół w ilości poniżej 8%

A. rozdrobnić i wymieszać w potrzebnych proporcjach węgiel określonych gatunków, przesiać i wysuszyć otrzymaną mieszankę.

B. rozdrobnić i przesiać węgiel różnych gatunków, zarobić olejem na pastę, przeprowadzić granulację i wysuszyć.

C. wymieszać w potrzebnych proporcjach węgiel określonych gatunków, przeprowadzić klasyfikację i pełną analizę mieszanki.

D. rozdrobnić i przesiać węgiel różnych gatunków, posortować, podzielić na partie i wysuszyć.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ przygotowanie wsadu do komór koksowniczych wymaga mieszania węgla różnych gatunków w odpowiednich proporcjach, co jest kluczowe dla uzyskania właściwych parametrów technologicznych. Mieszanka powinna mieć zawartość węgla o odpowiedniej frakcji, co zapewnia proces przesiania. Odpowiednie rozdrobnienie węgla do frakcji mniejszej niż 3 mm jest istotne, gdyż umożliwia optymalne spalanie w piecach koksowniczych. Warto zauważyć, że zawartość wody w mieszance nie powinna przekraczać 9%, co jest istotne dla wydajności procesu koksowania. Dodatkowo, niska zawartość popiołu (poniżej 8%) jest również kluczowa, aby uniknąć niepożądanych efektów ubocznych w procesie produkcyjnym. W praktyce, odpowiednie przygotowanie wsadu pozwala na uzyskanie wyższej jakości koksu, co ma bezpośredni wpływ na efektywność produkcyjną oraz jakość finalnych produktów. Dlatego też, kluczowym zagadnieniem w technologii koksowania jest nie tylko dobór odpowiednich gatunków węgla, ale również zapewnienie właściwego procesu technologicznego, co zostało uwzględnione w poprawnej odpowiedzi.

Pytanie 29

Rozpuszczono 60 kg KCl w 150 kg wody w temperaturze 90ºC. Do jakiej temperatury należy obniżyć temperaturę tego roztworu, aby otrzymać roztwór nasycony i aby KCl nie wytrącał się z roztworu?

Rozpuszczalność KCl [g/100 g H₂O]
0 °C	10 °C	20 °C	30 °C	40 °C	50 °C	60 °C	70 °C	80 °C	90 °C	100 °C
27,6	31	34	37	40	42,6	45,5	48,3	51,1	54	56,7

A. 10ºC

B. 40ºC

C. 70ºC

D. 20ºC

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obniżenie temperatury roztworu KCl do 40ºC jest kluczowe dla osiągnięcia stanu nasycenia. Rozpuszczalność KCl w wodzie w tej temperaturze wynosi 40 g na 100 g wody, co oznacza, że w 150 kg wody można rozpuścić 60 kg KCl, co dokładnie odpowiada naszym warunkom. W praktyce, monitorowanie rozpuszczalności soli w różnych temperaturach jest niezwykle istotne w wielu procesach chemicznych i przemysłowych, takich jak produkcja nawozów czy procesy oczyszczania. Zgodnie z dobrymi praktykami, zawsze warto odnosić się do tabel rozpuszczalności, aby unikać nieprzewidzianych efektów, takich jak wytrącanie się substancji z roztworu. Wiedza na temat rozpuszczalności substancji w różnych temperaturach jest również korzystna w kontekście projektowania systemów chemicznych oraz w laboratoriach badawczych, gdzie kontrolowanie warunków eksperymentalnych jest kluczowe dla uzyskania wiarygodnych wyników.

Pytanie 30

Przy konserwacji pompy membranowej, na co należy zwrócić szczególną uwagę?

A. Temperaturę otoczenia

B. Kolor obudowy pompy

C. Grubość rury ssącej

D. Stan membrany i jej szczelność

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pompa membranowa jest jednym z kluczowych urządzeń w przemyśle chemicznym, a jej prawidłowe działanie zależy w dużej mierze od stanu membrany. Membrana jest głównym elementem roboczym, który odpowiada za przepompowywanie medium. Jej uszkodzenia, takie jak pęknięcia czy nieszczelności, mogą prowadzić do wycieku substancji i spadku efektywności pracy pompy. Dlatego też regularna kontrola stanu membrany i jej szczelności jest niezwykle istotna. Podczas konserwacji należy dokładnie sprawdzić membranę pod kątem mechanicznych uszkodzeń oraz ocenić jej elastyczność. Często stosuje się również testy szczelności, aby upewnić się, że membrana nie przecieka. Pamiętaj, że dbałość o ten element nie tylko przedłuży żywotność pompy, ale również zapewni bezpieczne i efektywne jej użytkowanie. W praktyce, używanie odpowiednich narzędzi i przestrzeganie instrukcji producenta to praktyki, które pomagają utrzymać pompę w dobrym stanie.

Pytanie 31

Aby zapewnić właściwe funkcjonowanie przenośnika taśmowego, personel obsługujący powinien

A. napinać w razie potrzeby taśmę nośną przy użyciu bębna napinającego

B. napinać w razie potrzeby taśmę nośną wykorzystując bęben napędowy

C. okresowo redukować obciążenie napinacza

D. ciągle obserwować położenie zgarniaka

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ta odpowiedź jest poprawna, ponieważ odpowiednie napinanie taśmy nośnej przenośnika taśmowego jest kluczowym elementem utrzymania jego efektywności i prawidłowego funkcjonowania. Napinacz taśmy nośnej, umieszczony na bębnie napinającym, pozwala na dostosowanie napięcia taśmy do aktualnych warunków pracy, co zapobiega jej ślizganiu się, uszkodzeniom oraz nadmiernemu zużyciu. W praktyce, regularne monitorowanie stanu napinacza oraz jego odpowiednie regulacje przyczyniają się do zwiększenia żywotności przenośnika i minimalizują ryzyko awarii. W branży standardy dotyczące konserwacji i eksploatacji przenośników, takie jak normy ISO, podkreślają znaczenie regularnych przeglądów i dostosowywania napięcia taśmy. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie identyfikacji oznak niewłaściwego napięcia, takich jak hałas czy drgania taśmy. Przykładem dobrych praktyk jest wdrażanie harmonogramów przeglądów oraz dokumentowanie wszelkich regulacji, co pozwala na analizy trendów i podejmowanie działań prewencyjnych.

Pytanie 32

W jaki sposób powinny być przechowywane butle ze sprężonym siarkowodorem?

A. Na najwyższym piętrze budynku

B. W wydzielonej strefie na hali produkcyjnej

C. W ogrzewanym pomieszczeniu razem z innymi gazami technicznymi

D. Na świeżym powietrzu pod zadaszeniem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Magazynowanie butli ze sprężonym siarkowodorem na wolnym powietrzu pod zadaszeniem to najlepsza praktyka zapewniająca bezpieczeństwo. Siarkowodór jest gazem toksycznym i łatwopalnym, dlatego wymaga odpowiednich warunków składowania. Zadaszenie chroni butle przed działaniem niekorzystnych warunków atmosferycznych, takich jak deszcz czy śnieg, które mogłyby wpłynąć na integralność butli. Dodatkowo, umiejscowienie w otwartej przestrzeni minimalizuje ryzyko gromadzenia się gazu w zamkniętym pomieszczeniu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Ważne jest również, aby strefa składowania była odpowiednio oznakowana i oddzielona od innych obiektów, co jest zgodne z normami takimi jak PN-EN 14175. Przykładem może być budowanie zadaszonego pomieszczenia, które posiada odpowiednie wentylacje oraz dostęp do systemu detekcji gazów, co dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo operacji związanych z tym niebezpiecznym gazem.

Pytanie 33

Jak należy pobrać próbkę 98 % roztworu kwasu siarkowego(VI) do badań laboratoryjnych, aby zbadać jego stężenie?

A. Za pomocą aspiratora

B. Za pomocą pipety

C. Za pomocą kurka probierczego

D. Za pomocą wgłębnika spiralnego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pobieranie próbki kwasu siarkowego(VI) z roztworu 98% wymaga zastosowania narzędzi, które zapewnią bezpieczeństwo i precyzję. Kurki probiercze są standardowym rozwiązaniem w laboratoriach chemicznych, które umożliwiają kontrolowane pobieranie cieczy bez ryzyka jej rozlania czy zanieczyszczenia. Dzięki zastosowaniu kurka, można pobrać dokładną ilość kwasu, co jest kluczowe dla dalszych analiz, w tym określenia stężenia roztworu. W przypadku kwasu siarkowego(VI), który jest substancją żrącą, kluczowe jest również, aby wszelkie operacje przeprowadzać z zachowaniem odpowiednich procedur BHP, w tym użycie rękawic, okularów ochronnych oraz pracy w dobrze wentylowanym pomieszczeniu. Tego typu próbki są często używane do badań jakościowych i ilościowych, a ich prawidłowe pobranie wpływa na wyniki analizy. Warto również pamiętać, że standardy laboratoryjne, takie jak ISO, zalecają stosowanie odpowiednich narzędzi do pobierania próbek, co dodatkowo potwierdza zasadność wyboru kurka probierczego.

Pytanie 34

Do przygotowania mieszaniny oziębiającej o temperaturze -5,1 °C z 500 g wody należy użyć

Mieszaniny oziębiające sól-woda
Sól	Liczba gramów soli przypadająca na 100 g wody	Temperatura minimalna uzyskana w wyniku zmieszania; °C
CH₃COONa	85	-4,7
NH₄Cl	30	-5,1
CaCl₂·H₂O	250	-12,0

A. 150 g NH4Cl.

B. 250 g CaCl2·H2O.

C. 425 g CH3COONa.

D. 30 g NH4Cl.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby uzyskać mieszaninę oziębiającą o temperaturze -5,1 °C z 500 g wody, kluczowe jest zrozumienie, jak różne sole wpływają na obniżenie temperatury mieszania. NH4Cl, czyli chlorek amonowy, jest jedną z soli, która ma zdolność do generowania niskich temperatur podczas rozpuszczania w wodzie. W praktyce, na 100 g wody potrzeba 30 g NH4Cl, co oznacza, że dla 500 g wody konieczne jest zastosowanie pięciokrotnej ilości soli, czyli 150 g. To podejście znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach, takich jak chłodnictwo czy chemia analityczna, gdzie kontrola temperatury jest niezbędna. Przykładem może być przygotowywanie roztworów do eksperymentów wymagających obniżonej temperatury. Dobrą praktyką jest korzystanie z tabel zależności pomiędzy ilością soli a osiąganymi temperaturami, co pozwala na dokładniejsze przygotowanie mieszanin o wymaganych właściwościach termicznych. Warto również dodać, że stosowanie NH4Cl jest popularne ze względu na jego dostępność oraz skuteczność w aplikacjach laboratoryjnych.

Pytanie 35

Aby precyzyjnie określić temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów, powinno się użyć

A. pirometru optycznego

B. ebuliometru

C. bomby kalorymetrycznej

D. kriometru

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kriometr jest narzędziem specjalistycznym, które służy do precyzyjnego pomiaru temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów. Działa na zasadzie analizy zmiany temperatury, gdy substancja przechodzi ze stanu ciekłego w stały (topnienie) lub odwrotnie (krzepnięcie). W praktyce kriometr wykorzystuje się w chemii analitycznej, w procesach badań materiałowych oraz w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości produktów. Dzięki zastosowaniu kriometru, można uzyskać dokładne wyniki, co jest niezbędne do oceny czystości chemikaliów oraz do określenia właściwości fizykochemicznych substancji. W branży chemicznej standardy, takie jak ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych pomiarów w badaniach laboratoryjnych, co czyni kriometr narzędziem o wysokiej wartości. Przykładem zastosowania kriometru jest analiza roztworów soli, gdzie znajomość temperatury krzepnięcia jest kluczowa dla uzyskania informacji o stężeniu roztworu i jego właściwościach. Współczesne kriometry są zautomatyzowane, co zwiększa dokładność i powtarzalność pomiarów.

Pytanie 36

Ile kilogramów wody znajduje się w 2 tonach mieszaniny nitrującej, której skład procentowy (m/m) wynosi: H₂SO₄ – 56 %, HNO₃ – 28 % oraz H₂O – 16 %?

A. 160 kg

B. 640 kg

C. 320 kg

D. 80 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć ilość wody w 2 tonach mieszaniny nitrującej, należy najpierw przeliczyć masę na kilogramy. 2 tony to 2000 kilogramów. Procentowy skład mieszaniny wynosi 16% wody. Obliczamy masę wody jako 16% z 2000 kg. Wzór na to obliczenie wygląda następująco: masa wody = (procent wody / 100) * masa całkowita. W naszym przypadku: (16 / 100) * 2000 kg = 320 kg. Otrzymana wartość 320 kg jest poprawna. Takie obliczenia są istotne w wielu branżach chemicznych, gdzie precyzyjne określenie składu mieszanin jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów. Wiedza na temat składów chemikaliów jest niezbędna przy pracy z substancjami niebezpiecznymi, a właściwe obliczenia pozwalają na odpowiednie ich przechowywanie i użytkowanie.

Pytanie 37

Podczas planowania remontu reaktora chemicznego, należy wziąć pod uwagę:

A. Kolor powłoki ochronnej

B. Liczbę operatorów na zmianie

C. Stan korozji i zużycie materiałów

D. Kierunek obrotów mieszadła

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ocena stanu korozji i zużycia materiałów w reaktorze chemicznym jest kluczowym elementem planowania remontu. Korozja to proces, który może prowadzić do osłabienia struktury reaktora, co z kolei zwiększa ryzyko awarii lub wycieków niebezpiecznych substancji. Oceniając stopień korozji, inżynierowie są w stanie określić, które elementy wymagają wymiany lub wzmocnienia. Jest to zgodne z dobrymi praktykami i standardami przemysłowymi, takimi jak API 510, które opisuje inspekcję i naprawę naczyń ciśnieniowych. Regularna ocena stanu materiałów pozwala również na optymalizację kosztów remontu, eliminując potrzebę niepotrzebnej wymiany elementów, które wciąż są w dobrym stanie. To podejście, oprócz zapewnienia bezpieczeństwa, przedłuża także żywotność reaktora i zwiększa jego niezawodność operacyjną. W praktyce, podczas przeglądów, używa się narzędzi takich jak ultradźwięki czy spektroskopia, aby dokładnie ocenić grubość ścianek i stopień degradacji materiału. Takie działania są nieodzowne w branży chemicznej, gdzie bezpieczeństwo i efektywność są priorytetem.

Pytanie 38

W 20-tonowej mieszaninie trójskładnikowej znajduje się 5 ton składnika A, 12 ton składnika B oraz reszta to składnik C. Jaka jest procentowa zawartość (m/m) składnika C w tej mieszaninie?

A. 6%

B. 3%

C. 30%

D. 15%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć zawartość procentową składnika C w mieszance, musimy najpierw ustalić, ile ton tego składnika znajduje się w 20-tonowej mieszance. Mamy 5 ton składnika A i 12 ton składnika B, co razem daje 17 ton. Składnik C zatem ma masę 20 ton - 17 ton = 3 tony. Zawartość procentowa obliczana jest według wzoru: (masa składnika / masa całej mieszaniny) x 100%. W tym przypadku: (3 tony / 20 ton) x 100% = 15%. Zrozumienie tej metody jest kluczowe w wielu dziedzinach przemysłu, takich jak chemia, farmacja czy produkcja, gdzie precyzyjne obliczenia składników mają kluczowe znaczenie dla jakości i bezpieczeństwa produktów. W praktyce, obliczenie procentowego udziału składników pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych oraz kontrolę jakości, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 39

W jaki sposób należy pakować techniczny wodorotlenek sodu?

A. w szczelne certyfikowane puszki aluminiowe wyłożone papierem woskowanym

B. w certyfikowane opakowania typu big-bag z zewnętrznym workiem polipropylenowym i wewnętrzną wkładką polietylenową

C. w szczelne certyfikowane beczki drewniane wyłożone folią aluminiową

D. w certyfikowane opakowania typu big-bag z zewnętrznym workiem polipropylenowym i wewnętrzną wkładką papierową

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Techniczny wodorotlenek sodu, znany również jako soda kaustyczna, jest substancją chemiczną o silnych właściwościach żrących. Kluczowe jest jego odpowiednie pakowanie, aby zapewnić bezpieczeństwo transportu i przechowywania. Odpowiednie opakowania typu big-bag, czyli duże worki, są idealne do przechowywania takich substancji, gdyż zapewniają odpowiednią odporność na działanie chemikaliów oraz minimalizują ryzyko ich uwolnienia do środowiska. Zewnętrzny worek polipropylenowy jest odporny na działanie wielu substancji chemicznych, a wewnętrzna wkładka polietylenowa dodatkowo chroni produkt przed wilgocią, co jest szczególnie istotne w przypadku wodorotlenku sodu, który może przyciągać wodę. Opakowania te są zgodne z normami ISO oraz regulacjami dotyczącymi przewozu substancji niebezpiecznych, co potwierdza ich certyfikacja. Przykłady zastosowania obejmują przemysł chemiczny, gdzie wodorotlenek sodu jest wykorzystywany do produkcji mydeł, detergentów oraz w procesach neutralizacji. Przestrzeganie standardów pakowania zapewnia nie tylko bezpieczeństwo pracowników, ale i minimalizuje wpływ na środowisko.

Pytanie 40

Jakie działania należy podjąć zgodnie z zasadami technologicznymi w odniesieniu do nadziarna uzyskanego przy produkcji apatytu do wytwarzania superfosfatu?

A. Użyć do zagęszczania pulpy fosforowej

B. Przeznaczyć na składowiska z odpadami

C. Zwrócić do ponownego mielenia

D. Zastosować jako dodatek do gotowego nawozu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawrócenie nadziarna do ponownego mielenia jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania surowcami w procesie produkcji superfosfatu. W praktyce oznacza to, że materiał, który nie spełnia odpowiednich norm granulacyjnych, może zostać poddany dodatkowym procesom mielenia, co zwiększa jego wartość użytkową i pozwala na optymalne wykorzystanie surowców. Przykładem zastosowania tej metody jest cykliczne mielenie surowców mineralnych w zakładach chemicznych, gdzie zredukowana granulacja wpływa na lepszą reaktywność substancji w późniejszych etapach produkcji, co z kolei przekłada się na wyższą efektywność nawozów. Zastosowanie ponownego mielenia jest również zgodne z zasadą minimalizacji odpadów w przemyśle chemicznym, co jest kluczowym elementem zrównoważonego rozwoju oraz odpowiedzialności środowiskowej. Ponadto, zgodnie z normami ISO 14001, dążenie do redukcji odpadów i efektywnego gospodarowania surowcami powinno być integralną częścią strategii firmy.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej