Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 16 maja 2025 22:17
Data zakończenia: 16 maja 2025 22:17

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Podczas kalibracji przepływomierza rotacyjnego w instalacji chemicznej, należy

A. Ustawić przepływ referencyjny i skorygować wskazania miernika

B. Zmniejszyć temperaturę cieczy

C. Zwiększyć ciśnienie w instalacji

D. Odłączyć wszystkie zawory

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kalibracja przepływomierza rotacyjnego jest kluczowa dla dokładnego pomiaru przepływu cieczy w instalacji chemicznej. Poprawna odpowiedź wskazuje na potrzebę ustawienia przepływu referencyjnego i korektę wskazań miernika. Zastosowanie przepływu referencyjnego pozwala na porównanie rzeczywistych wyników z wartościami wzorcowymi, co umożliwia precyzyjne dostrojenie urządzenia. W praktyce często używa się płynu kalibracyjnego o znanych właściwościach, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi. Tego typu kalibracja nie tylko zwiększa dokładność, ale także poprawia bezpieczeństwo i efektywność procesu produkcyjnego, co jest niezwykle istotne w przemyśle chemicznym. Kalibracja zgodna z normami ISO również zapewnia zgodność z międzynarodowymi standardami jakości, co może być kluczowe dla firm działających na rynkach globalnych. Z mojego doświadczenia, regularne kalibracje znacznie zmniejszają ryzyko awarii i zapewniają długotrwałe, stabilne działanie urządzeń.

Pytanie 2

Operator nadzorujący reaktor do produkcji amoniaku, zauważając nagły spadek stężenia NH₃ w gazach odlotowych, powinien przede wszystkim zweryfikować

A. skład gazów syntezowych

B. temperaturę katalizatora

C. ciśnienie w reaktorze

D. natężenie przepływu gazu poreakcyjnego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Temperatura katalizatora jest kluczowym czynnikiem wpływającym na efektywność procesu syntezy amoniaku. W odpowiednich warunkach temperatura umożliwia osiągnięcie optymalnej reakcji, co przekłada się na maksymalne wydobycie NH3. Zbyt niska temperatura może prowadzić do zmniejszenia aktywności katalizatora, co skutkuje obniżeniem wydajności i spadkiem stężenia amoniaku w gazach odlotowych. Przykładowo, w przemyśle chemicznym, zgodnie z najlepszymi praktykami, operatorzy monitorujący proces syntezy amoniaku dbają o regularne pomiary temperatury katalizatora, a także stosują systemy automatycznej regulacji, aby utrzymać ją w optymalnym zakresie. W przypadku stwierdzenia nagłego spadku NH3, należy najpierw skontrolować temperaturę, aby wykluczyć jej wpływ na proces. Dbałość o parametry pracy katalizatora, w tym jego temperaturę, jest szczególnie ważna w kontekście utrzymania ciągłości produkcji oraz minimalizacji strat surowców.

Pytanie 3

Jak należy się zachować, jeśli podczas realizacji procesu krystalizacji w krystalizatorze próżniowym nastąpiła awaria pompy próżniowej?

A. Przerwać pracę urządzenia, zgłosić awarię brygadziście i po jej usunięciu włączyć urządzenie

B. Doprowadzić proces do końca, powiadomić brygadzistę o awarii oraz przystąpić do wymiany pompy

C. W czasie pracy krystalizatora podłączyć sprężarkę do układu cyrkulacyjnego

D. Zwiększyć temperaturę prowadzenia procesu dla następnych porcji roztworu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przerwanie pracy urządzenia w przypadku awarii pompy próżniowej jest kluczowym działaniem, aby uniknąć potencjalnych uszkodzeń sprzętu oraz zapewnić bezpieczeństwo procesu. W krystalizatorze próżniowym, pompa próżniowa odgrywa fundamentalną rolę w utrzymaniu odpowiedniego ciśnienia, które jest niezbędne do prawidłowego przebiegu krystalizacji. Jeśli pompa przestaje działać, ciśnienie w krystalizatorze może wzrosnąć, co prowadzi do niekontrolowanego przyrostu temperatury oraz obniżenia jakości kryształów. W takich sytuacjach, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, należy niezwłocznie zgłosić awarię brygadziście. Istotne jest, aby uniknąć dalszego prowadzenia procesu w uszkodzonym urządzeniu, ponieważ może to doprowadzić do nieodwracalnych uszkodzeń i strat materiałowych. Po usunięciu usterki przez wykwalifikowany personel, urządzenie powinno być uruchomione zgodnie z ustalonymi procedurami, co zapewnia bezpieczeństwo oraz efektywność procesu krystalizacji.

Pytanie 4

W jakim momencie, z powodu ograniczeń sprzętowych, powinno się zakończyć proces zagęszczania roztworu, który jest realizowany w wyparce Roberta – z pionowymi rurkami, przy naturalnej cyrkulacji roztworu?

A. Po osiągnięciu temperatury wrzenia zagęszczanej cieczy

B. Po osiągnięciu maksymalnej lepkości dla zagęszczanego roztworu

C. Gdy poziom cieczy zagęszczanej osiągnie górny poziom rurek grzewczych

D. Gdy poziom cieczy zagęszczanej zbliży się do dolnego poziomu rurek grzewczych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź, że należy zakończyć proces zatężania roztworu, gdy poziom cieczy osiągnie górny poziom rurek grzewczych, jest prawidłowa z powodów aparaturowych i operacyjnych. W wyparce Roberta, która wykorzystuje naturalną cyrkulację, kluczowe jest, aby unikać sytuacji, w której ciecz się przegrzewa lub zaczyna wrzeć w niewłaściwym momencie. Osiągnięcie górnego poziomu rurek grzewczych oznacza, że dalsze prowadzenie procesu mogłoby prowadzić do niekontrolowanego parowania, co stwarza ryzyko uszkodzenia sprzętu. Obserwacja poziomu cieczy jest standardową praktyką w technologii zatężania, pozwalającą na utrzymanie stabilnych warunków procesowych. Przykładem zastosowania tej zasady jest przemysł chemiczny, gdzie precyzyjne kontrolowanie poziomu cieczy oraz odpowiednich parametrów procesu, takich jak temperatura i ciśnienie, jest niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności operacyjnej. Zastosowanie systemów alarmowych lub automatycznych zaworów może dodatkowo pomóc w monitorowaniu poziomu cieczy oraz zapobiegać przekroczeniu krytycznych wartości.

Pytanie 5

W przypadku, gdy podczas przeprowadzania przeglądu technicznego poziom drgań wentylatora przekracza wartości dopuszczalne określone przez producenta, zespół nadzorujący powinien zweryfikować

A. smarowanie łożysk

B. współosiowość wałów na sprzęgle

C. smarowanie wału

D. stan obudowy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź dotycząca współosiowości wałów na sprzęgle jest kluczowa, gdyż drgania wentylatora mogą być skutkiem niewłaściwej osiowości. Współosiowość wałów ma istotne znaczenie dla prawidłowego działania systemów rotacyjnych, ponieważ każdy błąd w ich ustawieniu prowadzi do zwiększenia obciążenia na łożyskach, co w konsekwencji może skutkować ich przedwczesnym zużyciem oraz wzrostem drgań. Zgodnie z wytycznymi branżowymi, przed rozpoczęciem pracy urządzenia, należy przeprowadzić dokładną inspekcję i regulację współosiowości, co można zrobić za pomocą technologii pomiarowych, takich jak laserowe systemy pomiarowe. Przykładem może być użycie urządzeń do pomiaru drgań, które pozwalają na identyfikację problemów w osiowości wałów, co jest krytyczne w kontekście zapewnienia efektywności energetycznej i minimalizacji kosztów eksploatacji. Przestrzeganie tych praktyk nie tylko zwiększa trwałość komponentów, ale również przyczynia się do poprawy bezpieczeństwa operacyjnego.

Pytanie 6

Osoba obsługująca suszarkę rozpryskową powinna regularnie pobierać próbki do analizy

A. powietrze odprowadzane

B. uzyskiwany materiał suchy

C. materiał poddawany suszeniu

D. powietrze dolotowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uzyskiwany materiał suchy jest kluczowym elementem procesu suszenia w technologii obróbki materiałów. Regularne pobieranie próbek tego materiału do analizy pozwala na ocenę efektywności procesu suszenia oraz jakości końcowego produktu. Przeprowadzenie analizy uzyskiwanego materiału suchego umożliwia identyfikację ewentualnych problemów, takich jak niewłaściwe parametry procesu, które mogą prowadzić do nadmiernej wilgotności lub zanieczyszczeń. W praktyce, w branży farmaceutycznej lub spożywczej, monitorowanie jakości uzyskiwanego materiału jest niezbędne dla zapewnienia zgodności z normami jakościowymi oraz regulacyjnymi. Warto stosować metody analizy, takie jak pomiar wilgotności, które są zgodne z normami ISO, aby uzyskać rzetelne i powtarzalne wyniki. Dzięki tym praktykom, możliwe jest stałe doskonalenie procesu oraz zapewnienie wysokiej jakości produktu końcowego, co przekłada się na zadowolenie klientów oraz efektywność produkcji.

Pytanie 7

Jaką powinna mieć przybliżoną temperaturę czynnik grzewczy dostarczany do wyparki Roberta, w której zachodzi proces zatężania roztworu o temperaturze wrzenia 86°C?

A. W okolicach 120°C

B. W okolicach 75°C

C. W okolicach 140°C

D. W okolicach 88°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Temperatura czynnika grzewczego, który leci do wyparki Roberta, powinna być w okolicach 88°C. To jest blisko temperatury wrzenia roztworu, co sprawia, że cały proces zatężania działa lepiej. Kluczowe jest, by ta temperatura była wystarczająco wysoka, bo wtedy rozpuszczalnik odparowuje, ale nie może być za wysoka, bo to może prowadzić do intensywnego wrzenia, a to z kolei powoduje różne straty. No i też zmniejsza efektywność całego procesu. Trzymanie się temperatury blisko 88°C to jakby najlepsze warunki do pracy. W przemyśle chemicznym i farmaceutycznym często widzi się takie temperatury w procesach zatężania, żeby wszystko szło gładko i produkt był dobrej jakości. Pamiętaj, że kontrola temperatury to mega ważna rzecz, zgodna z zasadami dobrych praktyk produkcyjnych (GMP), które mówią, że trzeba monitorować i regulować parametry procesu, bo to naprawdę ważne dla jakości końcowego produktu.

Pytanie 8

Jakie termometry charakteryzują się największym zakresem pomiarowym w zakresie najwyższych temperatur?

A. Termometry pirometryczne

B. Termometry manometryczne

C. Termometry termoelektryczne

D. Termometry rezystancyjne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Termometry pirometryczne są dedykowane do pomiaru wysokich temperatur, często w zakresie od kilku setek do kilku tysięcy stopni Celsjusza. Ich działanie opiera się na pomiarze promieniowania podczerwonego emitowanego przez obiekty, co pozwala na bezkontaktowe określenie temperatury. Dzięki zastosowaniu tej technologii, pirometry są niezwykle użyteczne w przemyśle metalurgicznym, odlewniczym oraz w procesach spalania, gdzie tradycyjne metody pomiarowe mogą być niepraktyczne lub niemożliwe do zastosowania. Przykładem zastosowania pirometrów może być monitorowanie temperatury pieców hutniczych czy podczas procesów spawania. W branży energetycznej, pirometry są wykorzystywane do kontrolowania temperatury w turbinach gazowych, co jest kluczowe dla zapewnienia efektywności energetycznej i bezpieczeństwa operacyjnego. W związku z tym, pirometry stanowią standard w pomiarach wysokotemperaturowych, co czyni je niezbędnym narzędziem w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i przemysłowych.

Pytanie 9

Przed wprowadzeniem substratów do reaktora na produkcję tlenku etylenu, należy przeprowadzić analizę ich zawartości

A. tlenków azotu

B. metanu oraz związków srebra

C. gazu szlachetnych

D. acetylenu i związków siarki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór acetylenu i związków siarki jako ważnych elementów do analizy przed wytwarzaniem tlenku etylenu jest jak najbardziej trafny. To dlatego te substancje mogą mieć spory wpływ na to, jak będzie przebiegał cały proces katalityczny. Acetylen, to taki alkin, który może wchodzić w reakcję z tlenkiem etylenu, a to z kolei może się kończyć powstawaniem różnych niepożądanych produktów oraz obniżeniem wydajności reakcji. Związki siarki? No cóż, te także są ważne, bo mogą prowadzić do powstawania siarkowodoru i innych nieciekawych substancji, które mogą zrujnować katalizatory w produkcji. W chemii bardzo ważne jest, aby monitorować surowce, a normy, takie jak ISO 9001, to potwierdzają. Dobrym przykładem są zakłady chemiczne, gdzie regularne testy surowców są mega istotne, żeby wszystko działało jak należy i żeby było bezpiecznie.

Pytanie 10

Jaka jest funkcja zaworu redukcyjnego w instalacjach chemicznych?

A. Podnoszenie temperatury medium

B. Przyspieszanie przepływu cieczy

C. Zmniejszanie objętości gazu

D. Obniżanie ciśnienia w systemie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawór redukcyjny, jak sama nazwa wskazuje, służy do redukcji ciśnienia w systemach instalacji chemicznych. Jego główną funkcją jest zapewnienie, że ciśnienie w określonym obszarze instalacji zostanie utrzymane na bezpiecznym i stabilnym poziomie. Jest to kluczowe z perspektywy bezpieczeństwa, ponieważ zbyt wysokie ciśnienie może prowadzić do uszkodzenia sprzętu, awarii lub nawet eksplozji. W praktyce, zawory te są używane tam, gdzie konieczne jest obniżenie ciśnienia z wyższego poziomu na niższy w celu dostosowania do wymogów pracy konkretnego urządzenia lub procesu technologicznego. Przykładowo, w instalacjach parowych zawory redukcyjne są stosowane do obniżenia ciśnienia pary, zanim zostanie ona doprowadzona do obszarów, które wymagają niższego ciśnienia. Dobre praktyki branżowe wskazują na konieczność regularnej konserwacji tych zaworów, aby zapewnić ich bezawaryjność i długą żywotność. Warto również zauważyć, że prawidłowe działanie zaworów redukcyjnych może prowadzić do zwiększenia efektywności energetycznej całego systemu.

Pytanie 11

Kamień wapienny przed umieszczeniem w piecu szybowym podczas wypalania wapieni w procesie wytwarzania sody metodą Solvaya powinien

A. podgrzać.

B. wstępnie rozdrobnić.

C. wymieszać z krzemionką.

D. zwilżyć.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wstępne rozdrobnienie kamienia wapiennego jest istotnym etapem w procesie produkcji sody metodą Solvaya. Kamień wapienny, składający się głównie z węglanu wapnia (CaCO3), musi być odpowiednio przygotowany przed umieszczeniem w piecu szybowym, aby zapewnić efektywność reakcji chemicznych zachodzących podczas wypalania. Podczas tego procesu, węglan wapnia zostaje przekształcony w tlenek wapnia (CaO) oraz dwutlenek węgla (CO2). Wstępne rozdrobienie kamienia poprawia powierzchnię kontaktu materiału z powietrzem, co sprzyja lepszemu przewodnictwu cieplnemu i efektywniejszemu procesowi wypalania. Przykładowo, w przemyśle chemicznym stosuje się młyny kulowe do osiągnięcia odpowiedniej granulacji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie optymalizacji procesów technologicznych. Na etapie tym ważne jest również monitorowanie wielkości cząstek, aby zapewnić ich jednorodność, co wpływa na wydajność reaktora. Wiedza ta jest kluczowa dla inżynierów zajmujących się procesami chemicznymi, aby mogli optymalizować koszty i jakość produkcji.

Pytanie 12

Ilość nasyconego roztworu NaNO₃ przepływającego przez urządzenie krystalizacyjne wynosi 250 kg/h. Z 1000 kg roztworu można uzyskać 250 kg NaNO₃. Jaką ilość stałego NaNO₃ otrzymamy po 8 godzinach pracy krystalizatora?

A. 1000 kg

B. 250 kg

C. 500 kg

D. 2000 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Liczmy razem, żeby dowiedzieć się, ile NaNO₃ możemy zdobyć w ciągu 8 godzin pracy krystalizatora. Wiemy, że z 1000 kg roztworu wychodzi 250 kg NaNO₃, więc z jednego kilograma roztworu uzyskujemy 0,25 kg NaNO₃. Teraz obliczamy, ile roztworu przepłynie przez krystalizator w 8 godzin, mając natężenie przepływu 250 kg na godzinę. Wychodzi na to, że przez te 8 godzin przepłynie 2000 kg roztworu (250 kg/h * 8 h). Następnie, mnożymy tę ilość przez naszą wydajność – czyli 0,25 kg NaNO₃ na kg roztworu. Daje nam to 500 kg NaNO₃ (2000 kg * 0,25 kg/kg). Te obliczenia są ważne nie tylko w kontekście krystalizacji, ale też w całym przemyśle, bo precyzyjne wyliczenia wpływają na koszty i efektywność produkcji.

Pytanie 13

Podczas realizacji procesu suszenia w suszarce wielotaśmowej obsługa powinna od czasu do czasu

A. obniżać intensywność przepływu powietrza

B. wyłączać nagrzewnicę powietrza

C. oczyszczać taśmy i zsyp materiału wysuszonego

D. zawrócić powietrze wylotowe do suszarki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Oczyszczanie taśm i zsypu materiału wysuszonego w procesie suszenia w suszarce wielotaśmowej jest kluczowe dla zachowania efektywności oraz jakości suszenia. W miarę upływu czasu, na taśmach gromadzi się resztki materiału, co może prowadzić do ich zatykania i zmniejszenia przepływu powietrza. Regularne czyszczenie taśm pozwala na utrzymanie optymalnych warunków operacyjnych, co przekłada się na efektywność energetyczną oraz jakość wysuszonego produktu. Dobre praktyki w branży zalecają przeprowadzanie takich czynności w regularnych odstępach czasu, aby uniknąć przegrzewania i zmniejszenia wydajności. Ponadto, czyszczenie zsypów materiału jest istotne, aby zapobiec tworzeniu się blokad i zapewnić płynny proces produkcji. Przykładem mogą być przemysłowe zakłady spożywcze, gdzie zachowanie czystości jest zgodne z normami HACCP, co wpływa na bezpieczeństwo produktu.

Pytanie 14

Na czym głównie polega obsługa cyklonu?

A. Na utrzymywaniu stałej odległości pomiędzy płytami osadczymi

B. Na zachowywaniu stałej różnicy potencjałów pomiędzy elektrodami

C. Na kontrolowaniu temperatury gazu wchodzącego do systemu

D. Na regulacji prędkości wlotowej zapylonego gazu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obsługa cyklonu polega przede wszystkim na regulacji prędkości wlotowej zapylonego gazu, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu separacji cząstek stałych. Cyklony są wykorzystywane w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, metalurgiczny czy energetyka, gdzie zachodzi potrzeba oddzielania cząstek z gazów. Utrzymanie odpowiedniej prędkości wlotowej zapewnia optymalne warunki do wytworzenia siły odśrodkowej, która działa na cząstki stałe, powodując ich oddzielenie od gazu. Praktyczne zastosowanie tej regulacji może obejmować kontrolę wydajności cyklonów w instalacjach odpylających, gdzie zarządzanie parametrami gazu wlotowego jest podstawą do osiągnięcia wysokiej efektywności oczyszczania. Zgodnie z dobrą praktyką, zaleca się regularne monitorowanie i dostosowywanie prędkości wlotowej, co pozwala na zoptymalizowanie procesu oraz zmniejszenie zużycia energii. Dzięki temu, cyklony mogą pracować na maksymalnej wydajności, co przekłada się na oszczędności oraz lepszą jakość procesu technologicznego.

Pytanie 15

Jakie funkcje pełnią odstojniki?

A. Przechowywanie nadwyżki produktów

B. Przechowywanie nadwyżki surowców

C. Odśrodkowe oddzielanie ciał stałych od gazów

D. Grawitacyjne oddzielanie ciał stałych od cieczy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odstojniki są urządzeniami wykorzystywanymi w różnych procesach przemysłowych do grawitacyjnego oddzielania fazy stałej od ciekłej. Główną zaletą tego procesu jest to, że pozwala on na skuteczne usunięcie osadów i zanieczyszczeń, co jest kluczowe w wielu branżach, takich jak przemysł chemiczny czy petrochemiczny. W zastosowaniach przemysłowych, po wprowadzeniu mieszanki do odstojnika, cieczy o mniejszej gęstości uniesie się ku górze, podczas gdy faza stała opadnie na dno. Dzięki grawitacyjnemu działaniu, proces ten jest znacznie bardziej ekonomiczny i wymaga mniej energii w porównaniu do metod mechanicznych. Przykładem może być proces oczyszczania wód odpadowych, gdzie odstojniki są kluczowe dla separacji osadów, co zwiększa efektywność dalszych procesów oczyszczania. Standardy branżowe, takie jak normy ISO dotyczące jakości wód, wskazują na konieczność stosowania takich systemów separacyjnych w procesach industrialnych, co świadczy o ich istotnym znaczeniu i zastosowaniu.

Pytanie 16

Proces produkcji polietylenu w metodzie wysokociśnieniowej odbywa się w temperaturze 150--260°C oraz pod ciśnieniem
150-200 MPa. Wyniki monitorowania temperatury tego procesu, zapisane w dokumentacji, wyrażone w kelwinach, powinny znajdować się w zakresie

A. 150--260 K

B. 423--473 K

C. 423--533 K

D. 273--423 K

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Produkcja polietylenu w wysokiej temperaturze rzeczywiście zachodzi w przedziale 150-260°C. Jak chcesz to przeliczyć na kelwiny, to wystarczy dodać 273,15 do stopni Celsjusza. Czyli, 150°C to 423,15 K, a 260°C to 533,15 K. Dlatego zgadza się, że przedział 423-533 K jest poprawny. W przemyśle to monitorowanie temperatury jest naprawdę kluczowe. Jeśli temperatura jest za niska lub za wysoka, to mogą być kłopoty z reakcją chemiczną i w efekcie jakością oraz wydajnością produkcji polietylenu. Trzymanie się odpowiednich temperatur to nie tylko zasady inżynierii chemicznej, ale również standardy, jak ISO 9001, które dbają o efektywność w produkcji. Poza tym, często korzysta się z systemów automatyki, które pomagają w monitorowaniu i optymalizacji warunków produkcji. To bardzo ważne w dużych zakładach, żeby wszystko szło sprawnie.

Pytanie 17

W generatorach przeznaczonych do zgazowania węgla, gotowy produkt jest schładzany przez dielektryczną przeponę wodą. Co należy uczynić z parą wodną, która powstaje w tym procesie, zgodnie z zasadami technologicznymi?

A. Odprowadzić do atmosfery za pośrednictwem elektrofiltrów

B. Zasilać urządzenia, które potrzebują ogrzewania

C. Skroplić i ponownie wykorzystać do chłodzenia

D. Skroplić i odprowadzić do systemu wodociągowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź, że parę wodną należy zasilać urządzenia wymagające ogrzewania, jest właściwa z technologicznego punktu widzenia. W procesach zgazowania węgla, para wodna generowana podczas chłodzenia jest cennym źródłem energii termicznej, która może być wykorzystana do zasilania rozmaitych urządzeń przemysłowych wymagających ciepła. Takie podejście jest zgodne z zasadami efektywności energetycznej i zrównoważonego rozwoju. Przykładem może być wykorzystanie tej pary do podgrzewania wody w systemach grzewczych lub do wspomagania procesów technologicznych, które wymagają odpowiedniej temperatury, takich jak suszenie surowców. Zastosowanie pary wodnej w ten sposób redukuje straty energetyczne oraz minimalizuje negatywne skutki dla środowiska, przyczyniając się do obiegu zamkniętego wody w przemysłowych układach technologicznych, co jest najlepszą praktyką w branży. Dodatkowo, takie wykorzystanie pary wodnej wspiera również efektywne zarządzanie zasobami, co jest kluczowe w kontekście rosnących wymagań dotyczących zrównoważonego rozwoju w przemyśle.

Pytanie 18

Nadzór nad funkcjonowaniem instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny (flaszkowy) opiera się na ciągłej obserwacji

A. natężenia przepływu oraz temperatury ropy naftowej

B. twardości wody dostarczanej do pieca

C. natężenia przepływu oraz temperatury wody

D. składu oraz odczynu podawanej ropy naftowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Monitorowanie działania instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny, szczególnie w kontekście przemysłu naftowego, wymaga stałej kontroli natężenia przepływu i temperatury ropy naftowej. Ropa, jako surowiec energetyczny, musi być dostarczana do pieca w odpowiednich warunkach, aby zapewnić efektywność procesu spalania oraz stabilność jego pracy. Odpowiednie natężenie przepływu zapewnia optymalne warunki reakcji chemicznych zachodzących w piecu, co wpływa na jego wydajność oraz bezpieczeństwo operacyjne. Zastosowanie nowoczesnych technologii monitoringu, takich jak sensory temperatury i przepływu, zgadza się z najlepszymi praktykami branżowymi, co pozwala na wczesne wykrywanie nieprawidłowości w działaniu instalacji. Na przykład, nagłe zmiany w natężeniu przepływu mogą wskazywać na zatykanie rurociągów lub problemy z pompami. Właściwe zarządzanie tymi parametrami jest kluczowe dla minimalizacji ryzyka awarii oraz zwiększenia efektywności energetycznej. W praktyce, firmy stosujące takie systemy monitorowania często osiągają lepsze wyniki operacyjne oraz oszczędności kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 19

Jakie funkcje pełnią gniotowniki obiegowe z misą ogrzewaną płaszczem parowym w branży chemicznej?

A. Rozdrabnianie surowców do pieców koksowniczych

B. Mieszanie pigmentów w masach ceramicznych

C. Ciągłe rozdrabnianie materiałów wybuchowych

D. Mieszanie smoły, asfaltu w trybie okresowym

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Gniotowniki obiegowe z misą ogrzewaną płaszczem parowym są istotnym narzędziem w przemyśle chemicznym, szczególnie w procesach związanych z obróbką bitumów, smoły oraz asfaltu. Ich działanie polega na ciągłym mieszaniu materiału w podwyższonej temperaturze, co sprzyja równomiernemu podgrzewaniu i homogenizacji mieszaniny. Tego rodzaju urządzenia pozwalają na efektywne usuwanie lotnych związków oraz zapewniają optymalne warunki dla reakcji chemicznych zachodzących w trakcie przetwarzania tych substancji. W praktyce, gniotowniki te są wykorzystywane do produkcji emulsji asfaltowych, które są kluczowe w budownictwie drogowym. Dzięki zastosowaniu płaszcza parowego można precyzyjnie kontrolować temperaturę, co wpływa na jakość końcowego produktu. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich urządzeń w procesach produkcyjnych, co zwiększa efektywność oraz bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 20

Surowa ropa naftowa transportowana rurociągiem do zakładu przetwórczego jest poddawana badaniom laboratoryjnym. Jakie urządzenie należy wykorzystać do pobrania próbki?

A. pipety zgłębnikowej

B. sondy próżniowej

C. kurka probierczego

D. zgłębnika śrubowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kurka probiercza jest narzędziem powszechnie stosowanym w laboratoriach do pobierania próbek cieczy, w tym surowej ropy naftowej. Jej konstrukcja umożliwia pobieranie próbki z różnych głębokości, co jest kluczowe w kontekście zróżnicowanego składu ropy, który może się zmieniać w zależności od miejsca w zbiorniku. Kurka probiercza działa na zasadzie zamknięcia i otwarcia, co pozwala na pewne i precyzyjne pobranie próbki bez ryzyka zanieczyszczenia. W praktyce, przed pobraniem próbki, zaleca się przepłukanie kurka probierczego w tej samej cieczy, aby usunąć resztki z poprzednich analiz. Zgodnie z wytycznymi ASTM D4057, procedura pobierania próbek powinna być przeprowadzana w sposób, który zapewni reprezentatywność próbki. Prawidłowe wykorzystanie kurka probierczego nie tylko minimalizuje ryzyko błędów analitycznych, ale również zwiększa wiarygodność uzyskiwanych wyników, co jest kluczowe w ocenie jakości surowca przed jego dalszym przetwarzaniem w rafinerii.

Pytanie 21

Wsad do pieców koksowniczych stanowi węgiel o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm. Jaką zasadą technologiczną uzasadnione jest osiągnięcie takiego rozdrobnienia wsadu?

A. Zasadą jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta

B. Zasadą regeneracji surowców

C. Zasadą maksymalnego wykorzystania produktów ubocznych

D. Zasadą przeciwprądu materiałowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zasada jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta odnosi się do efektywności reakcji chemicznych, które zachodzą w piecu koksowniczym. W przypadku wsadu z węgla o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm, zwiększenie powierzchni kontaktu między reagentami a gazem i innymi substancjami reakcyjnymi jest kluczowe dla optymalizacji procesu koksowania. Dzięki drobniejszym ziarnom, większa ilość cząsteczek węgla może bezpośrednio współdziałać z substancjami chemicznymi, co prowadzi do szybszego i efektywniejszego przekształcenia węgla w koks. Praktyczne zastosowanie tej zasady można zauważyć w procesach przemysłowych, gdzie odpowiednie rozdrobnienie surowców wpływa na jakość produktu końcowego oraz na wydajność energetyczną całego procesu. Optymalizacja rozdrobnienia materiałów stałych jest standardem branżowym, który wpływa na koszty produkcji i minimalizację odpadów, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 22

Na podstawie fragmentu instrukcji obsługi pompy wirowej określ, w jakim momencie należy zalać pompę.
Fragment instrukcji uruchamiania pompy Przed rozpoczęciem pracy pompy wirowej należy skontrolować poziom oleju smarującego i, w razie potrzeby, go uzupełnić. Następnie należy włączyć obieg wody chłodzącej oraz upewnić się, że wał obraca się w odpowiednim kierunku, który jest wskazany strzałką na obudowie silnika. Należy otworzyć zasuwę na ssaniu pompy i zalać pompę (produkt napełnia korpus pompy i wypływa przez kurek odpowietrzający). Po zalaniu należy uruchomić silnik i stopniowo otwierać zawór na rurociągu tłoczącym, obserwując manometr wskazujący ciśnienie na tym rurociągu.

A. Bezpośrednio po uruchomieniu silnika

B. Natychmiast po sprawdzeniu kierunku obrotu wału

C. Po skontrolowaniu stanu środka smarnego

D. Po otwarciu zaworu na rurociągu tłoczącym

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "Bezpośrednio po kontroli kierunku obrotu wału" jest prawidłowa, ponieważ zalanie pompy wirowej powinno nastąpić po upewnieniu się, że wał obraca się w odpowiednim kierunku. Jest to kluczowy krok, który zapewnia prawidłowe funkcjonowanie pompy oraz zapobiega jej uszkodzeniu. Jeśli wał obraca się w niewłaściwym kierunku, zassanie produktu przez pompę mogłoby być niemożliwe lub nawet mogłoby doprowadzić do uszkodzenia pompy. Po zainstalowaniu i przetestowaniu kierunku obrotu, otwarcie zasuwy na ssaniu pompy pozwala na zalanie korpusu pompy cieczą, co jest niezbędne do prawidłowego rozpoczęcia pracy. W praktyce, przed zalaniem, operator powinien także upewnić się, że system jest odpowiednio gotowy do użytku, co może obejmować sprawdzenie poziomu oleju czy funkcjonowania obiegu wody chłodzącej, co z kolei wpływa na trwałość i efektywność działania urządzenia. Dobrym standardem jest przestrzeganie instrukcji producenta oraz regularne przeprowadzanie kontroli, co zwiększa niezawodność systemu. Zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla każdego technika zajmującego się obsługą i konserwacją pomp wirowych.

Pytanie 23

Które pomieszczenia będą odpowiednie na magazyn styrenu?

Styren (wybrane właściwości)
Ciecz bezbarwna Temperatura zapłonu t_z = 31°C Temperatura samozapłonu t_sz = 490°C Utlenia się pod wpływem tlenu z powietrza tworząc wybuchowe nadtlenki Łatwo polimeryzuje pod wpływem ogrzewania i światła Niekontrolowana polimeryzacja może przebiegać wybuchowo

A. Dobrze ogrzewane i zaciemnione.

B. Chłodne i bardzo dobrze oświetlone.

C. Dobrze ogrzewane i bardzo dobrze oświetlone.

D. Chłodne i zaciemnione.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pomieszczenia chłodne i zaciemnione stanowią optymalne warunki do przechowywania styrenu, ponieważ zapobiegają niekontrolowanej polimeryzacji, która może wystąpić w wyniku podgrzewania i ekspozycji na światło. Styren, jako ciecz łatwopalna o temperaturze zapłonu wynoszącej 31°C, wymaga szczególnych środków ostrożności. Przechowywanie go w chłodnych warunkach ogranicza ryzyko samozapłonu, a zaciemnienie chroni przed działaniem promieniowania UV, które może przyspieszyć reakcje polimeryzacyjne. W branży chemicznej i przemysłowej przestrzeganie zasad przechowywania substancji niebezpiecznych jest kluczowe dla bezpieczeństwa. Zgodnie z normami takimi jak NFPA (National Fire Protection Association), pomieszczenia do składowania substancji chemicznych powinny być dostosowane do specyficznych właściwości fizycznych i chemicznych przechowywanych materiałów. Przykładem praktycznym może być zastosowanie chłodziarek przemysłowych lub magazynów chłodniczych, które spełniają wszystkie wymagania dotyczące bezpieczeństwa. Warto zwrócić uwagę na odpowiednie oznaczenia i systemy wentylacyjne, które dodatkowo zabezpieczają przed gromadzeniem się niebezpiecznych oparów.

Pytanie 24

Na podstawie fragmentu instrukcji obsługi wagi elektronicznej wskaż, które z podanych miejsc spełnia jej wymagania. Wyciąg z instrukcji obsługi wagi elektronicznej Miejsce, w którym znajduje się waga, powinno być starannie dobrane, aby zredukować wpływ czynników mogących zakłócać jej działanie. Powinno zapewniać odpowiednią temperaturę oraz wystarczającą przestrzeń do obsługi urządzenia. Waga musi być usytuowana na stabilnym stole, wykonanym z materiału, który nie wpływa magnetycznie na wagę. Niezbędne jest uniknięcie gwałtownych ruchów powietrza, wibracji, zanieczyszczenia powietrza, nagłych skoków temperatury lub wilgotności powietrza powyżej 90%. Waga musi być oddalona od źródeł ciepła oraz urządzeń emitujących intensywne promieniowanie elektromagnetyczne lub pole magnetyczne.

A. Przenośny stolik umieszczony w suchym pomieszczeniu

B. Stół laboratoryjny w suchym pomieszczeniu

C. Stół laboratoryjny obok działającego kosza grzewczego

D. Przenośny stolik znajdujący się w wentylatorowni

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stół laboratoryjny w suchym miejscu to świetny wybór dla wagi elektronicznej, bo zapewnia stabilne warunki, w jakich ją ustawiamy. Ważne jest, żeby waga stała na stabilnym stole, bo jakiekolwiek drgania mogą wpłynąć na dokładność pomiarów. Poza tym, sucha lokalizacja jest super ważna, żeby nie było zbyt dużo wilgoci – a jak mówi instrukcja, powinna być na poziomie maksymalnie 90%. Wysoka wilgotność może prowadzić do skraplania się wody na wadze, a to nie wróży nic dobrego, bo może zaburzyć jej działanie i wyniki. Dobrze też, żeby stół był z materiałów, które nie mają wpływu magnetycznego, co jest kluczowe dla precyzyjnych pomiarów. Trzymanie się standardów, jak na przykład ISO 9001, jest również istotne, żeby przynajmniej mieć pewność, że warunki są na odpowiednim poziomie dla sprzętu pomiarowego. Takie stoły można spotkać np. w laboratoriach badawczych albo w przemyśle farmaceutycznym, gdzie precyzyjne pomiary to podstawa.

Pytanie 25

Zbiornik przeznaczony do magazynowania oleju opałowego ma pojemność 400 m³. Jaki czas zajmie napełnienie go do 80% pojemności, jeśli objętościowe natężenie przepływu oleju wynosi 8 m³/h?

A. 4 godziny

B. 40 godzin

C. 5 godzin

D. 50 godzin

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć czas napełniania zbiornika oleju opałowego o objętości 400 m³ do 80% jego pojemności, najpierw musimy określić, jaka to objętość. 80% z 400 m³ wynosi 320 m³. Następnie, mając natężenie przepływu oleju wynoszące 8 m³/h, możemy obliczyć czas potrzebny do napełnienia tej objętości, dzieląc 320 m³ przez 8 m³/h. Otrzymujemy 40 godzin. Takie obliczenia są kluczowe w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, np. w zarządzaniu zbiornikami paliw, co wymaga znajomości przepływów oraz czasu napełnienia dla zapewnienia efektywności operacyjnej. W kontekście standardów, przepływomierze i systemy monitorowania są często wykorzystywane do dokładnych pomiarów, co pozwala na optymalizację procesów związanych z przechowywaniem i transportem płynów. Wiedza na temat obliczeń objętości i czasu jest niezbędna w branżach zajmujących się energetyką i transportem paliw, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności operacji.

Pytanie 26

Ilość odsiarczonego gazu syntezowego, wynosząca 1800 m³, przepływa przez reaktor do syntezy metanolu co godzinę. Jaką objętość gazu m³ przemieszcza się przez reaktor w czasie 1 minuty?

A. 18 m3

B. 180 m3

C. 30 m3

D. 60 m3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to 30 m³, co można obliczyć, dzieląc ilość gazu syntezowego przepływającego przez reaktor w ciągu godziny przez liczbę minut w godzinie. W ciągu godziny przepływa 1800 m³ gazu, a ponieważ godzina ma 60 minut, obliczenie wygląda następująco: 1800 m³ / 60 min = 30 m³/min. Tego typu obliczenia są kluczowe w przemyśle chemicznym i energetycznym, gdzie precyzyjne zarządzanie przepływem gazów jest niezbędne do optymalizacji procesów produkcyjnych, takich jak synteza metanolu. W praktyce, zrozumienie przepływów gazów i ich pomiarów jest fundamentem dla inżynierów zajmujących się projektowaniem reaktorów, co pozwala na efektywne zarządzanie procesami i zapewnienie bezpieczeństwa operacji. Dodatkowo, stosowanie narzędzi takich jak diagramy przepływu i analizy procesów stanowi standard w branży, co umożliwia bieżące monitorowanie i optymalizację wydajności.

Pytanie 27

Żywice epoksydowe zaliczane są do kategorii materiałów niemetalicznych

A. szklanych

B. polimerowych

C. kompozytowych

D. ceramicznych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Żywice epoksydowe są klasyfikowane jako materiały polimerowe, co oznacza, że są to substancje zbudowane z długich łańcuchów molekularnych, które nadają im charakterystyczne właściwości. Polimery epoksydowe charakteryzują się doskonałą adhezją, wysoką odpornością chemiczną oraz dobrą stabilnością termiczną, co sprawia, że znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, takich jak budownictwo, motoryzacja oraz elektronika. Na przykład, epoksydy są często wykorzystywane w produkcji klejów konstrukcyjnych, powłok ochronnych czy kompozytów wzmacnianych włóknem szklanym, co podkreśla ich wszechstronność. Zgodnie z normami takimi jak ASTM D2563, żywice epoksydowe są testowane pod kątem swoich właściwości fizycznych i chemicznych, co zapewnia ich wysoką jakość i niezawodność w aplikacjach przemysłowych. Warto również zwrócić uwagę, że ich właściwości można modyfikować poprzez dodawanie różnych wypełniaczy lub utwardzaczy, co umożliwia dostosowanie do specyficznych potrzeb użytkowników. Dzięki tym cechom, żywice epoksydowe odgrywają kluczową rolę w nowoczesnych technologiach materiałowych.

Pytanie 28

W jakim kontekście działają wymienniki ciepła?

A. odzyskiwania reagentów

B. maksymalnego wykorzystania surowców

C. efektywnego użycia aparatury

D. odzyskiwania ciepła

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wymienniki ciepła są kluczowymi urządzeniami w wielu procesach przemysłowych, które działają na zasadzie odzyskiwania ciepła. Ich głównym celem jest transfer ciepła pomiędzy dwoma lub więcej płynami, co pozwala na efektywne wykorzystanie energii. Przykładem zastosowania wymienników ciepła jest proces chłodzenia w systemach klimatyzacyjnych, gdzie ciepło zgromadzone w powietrzu wewnętrznym jest przekazywane do czynnika chłodniczego. Innym przykładem jest przemysł chemiczny, gdzie wymienniki ciepła pomagają w utrzymaniu optymalnej temperatury w reaktorach chemicznych, co z kolei wpływa na wydajność reakcji chemicznych. Zgodnie z zaleceniami Europejskiej Normy EN 13445, wymienniki ciepła powinny być projektowane z uwzględnieniem efektywności energetycznej oraz bezpieczeństwa operacyjnego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Wykorzystanie nowoczesnych technologii, takich jak modele symulacyjne do optymalizacji projektów wymienników ciepła, pozwala na dalsze zwiększenie efektywności i redukcję kosztów eksploatacji.

Pytanie 29

Podczas przeprowadzania destylacji prostej mieszaniny alkoholu etylowego z wodą, termometr pokazuje 87,8 °C. Jaką wartość pomiaru należy wpisać do karty monitorowania procesu, jeśli temperatura ma być przedstawiona w Kelwinach?

A. 361,0 K

B. 350,8 K

C. 260,8 K

D. 185,4 K

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Temperatura 87,8 °C to w sumie 361,0 K, co dostajemy przez dodanie 273,15 do temperatury w stopniach Celsjusza. Wzór do przeliczenia wygląda tak: K = °C + 273,15. Czyli w naszym przypadku: 87,8 + 273,15 to właśnie 361,0 K. W naukach przyrodniczych ta wartość w Kelwinach jest mega ważna, bo to skala bezwzględna, a przez to unikamy niejasności w pomiarach. Korzystanie z Kelvina w termodynamice i fizyce to standard, więc bez tego ciężko o rzetelne badania, na przykład podczas destylacji. Fajnym przykładem jest ocenianie efektywności różnych procesów chemicznych, gdzie dokładne pomiary temperatur mają kluczowe znaczenie, jak na przykład przy syntezach chemicznych czy monitorowaniu reakcji eksotermicznych. Przestrzeganie zasad, jeśli chodzi o pomiar i konwersję jednostek, pomaga w uzyskiwaniu wiarygodnych wyników, które można potem porównywać.

Pytanie 30

Jakie działania należy podjąć, aby przenośnik taśmowy, który transportuje mokry piasek pod kątem 25º, mógł również przewozić piasek suchy?

A. Podnieść prędkość ruchu taśmy przenośnika

B. Skrócić poziomą długość trasy przenośnika

C. Zmniejszyć kąt nachylenia trasy przenośnika do poziomu

D. Zwiększyć wysokość transportu przenośnika w pionowym kierunku

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zmniejszenie kąta pochylenia przenośnika taśmowego jest kluczowym krokiem w przypadku transportu suchego piasku, ponieważ zmniejsza to siły działające na materiał. Mokry piasek ma inną lepkość i gęstość, co pozwala na jego transport nawet pod większym kątem. W przypadku suchego piasku, który jest bardziej sypki i łatwiej się przesuwa, zbyt stromy kąt może prowadzić do zsuwania się materiału z taśmy, co w efekcie obniża wydajność transportu oraz może prowadzić do zatorów. Optymalny kąt nachylenia dla transportu suchego piasku wynosi zazwyczaj od 15º do 20º. Przykładowo, w przemyśle budowlanym często stosuje się przenośniki o zmniejszonym kącie nachylenia, aby zapewnić nieprzerwane i efektywne załadunki przy zachowaniu jakości transportowanego materiału. Praktyki te są zgodne z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie dostosowania parametrów przenośnika do właściwości transportowanego materiału.

Pytanie 31

Przyczyną przerywanej (nieciągłej) pracy pompy może być

A. nieszczelny rurociąg ssawny

B. niewłaściwa współosiowość wału pompy względem wału silnika

C. niewystarczająca prędkość obrotowa pompy

D. zbyt duża prędkość obrotowa pompy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nieszczelny rurociąg ssawny jest istotnym czynnikiem mogącym prowadzić do przerywanej pracy pompy. Gdy występują nieszczelności w rurociągu ssawnym, powstaje ubytek ciśnienia, co skutkuje utrudnionym zasysaniem cieczy przez pompę. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest regularne przeprowadzanie inspekcji rurociągów oraz stosowanie odpowiednich uszczelek i materiałów odpornych na korozję. Zgodnie z normami ISO 9001, efektywne zarządzanie jakością w systemach pompowych wymaga monitorowania szczelności rurociągów, aby uniknąć awarii i przestojów. W praktyce, zastosowanie manometrów oraz czujników ciśnienia umożliwia bieżące monitorowanie i identyfikację problemów związanych z nieszczelnością. To podejście nie tylko zwiększa efektywność systemu, ale także pozwala na szybsze reagowanie na ewentualne problemy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 32

Jakim parametrem dawkowanego materiału powinno się zarządzać podczas obsługi podajnika talerzowego?

A. Granulację.

B. Temperaturę.

C. Skład.

D. Wilgotność.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Granulacja materiału jest kluczowym parametrem w obsłudze podajnika talerzowego, ponieważ wpływa na efektywność dozowania oraz jednorodność mieszanki. Granulacja odnosi się do wielkości cząstek materiału, co ma bezpośredni wpływ na przepływ materiału przez podajnik. Zbyt duże cząstki mogą powodować zatykanie się urządzenia, podczas gdy zbyt małe mogą prowadzić do nieprzewidywalnych wahań w dozowaniu. W praktyce, kontrola granulacji pozwala na optymalne dostosowanie parametrów procesu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. W wielu zakładach produkcyjnych standardem jest regularne monitorowanie granulacji za pomocą analizy sitowej lub sprzętu do pomiaru rozkładu wielkości cząstek. Właściwa granulacja jest także kluczowa w kontekście jakości końcowego produktu, ponieważ wpływa na jego właściwości fizyczne i chemiczne. Na przykład, w przemyśle farmaceutycznym, granulat o odpowiedniej wielkości zapewnia równomierne rozkładanie substancji czynnych w tabletach, co jest niezbędne dla zachowania ich skuteczności.

Pytanie 33

Podczas użytkowania płaszczowego wymiennika ciepła zauważono narastający problem z wydobywaniem się pary wodnej z odwadniacza. Co może być tego przyczyną?

A. gromadzenie się zanieczyszczeń na rurach dostarczających parę

B. gromadzenie się zanieczyszczeń na elementach uszczelniających odwadniacza

C. zbyt wysoka temperatura dostarczanych oparów

D. zbyt niskie ciśnienie dostarczanych oparów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na odkładanie się zanieczyszczeń na powierzchniach uszczelniających odwadniacza jest prawidłowa, ponieważ zanieczyszczenia te mogą prowadzić do utraty szczelności w systemie. Wymienniki ciepła, w tym płaszczowe, wymagają utrzymania wysokiej czystości, aby działały efektywnie. Zanieczyszczenia mogą obniżać jakość uszczelnień, co skutkuje ich degradacją i zwiększonym wydostawaniem się pary wodnej. Przykładowo, w przemyśle chemicznym czy petrochemicznym, regularne czyszczenie i konserwacja odwadniaczy oraz ich uszczelnień są kluczowe dla zapewnienia efektywności procesów oraz minimalizacji strat energetycznych. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie zarządzania jakością i konserwacji urządzeń, co bezpośrednio odnosi się do utrzymania wymienników ciepła w należytym stanie. Aplikacja praktycznych rozwiązań, takich jak monitorowanie stanu uszczelnień oraz wdrażanie planów konserwacji, jest niezbędna dla zapewnienia długotrwałej efektywności wymienników ciepła.

Pytanie 34

Jednym ze sposobów na oszacowanie zużycia komponentów maszynowych jest metoda liniowa, która polega na

A. ustaleniu zmian wymiarów liniowych składnika

B. ustaleniu zmian objętości części przed oraz po użytkowaniu

C. przeprowadzaniu badań dotykowych elementu po jego użyciu

D. ważeniu części przed i po określonym czasie eksploatacji

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda liniowa jest bardzo ważna przy monitorowaniu zużycia części maszyn. Chodzi o to, żeby regularnie sprawdzać wymiary różnych elementów, co pomaga w ocenie ich stanu. Z mojego doświadczenia, zmiany wymiarów mogą wynikać z takich rzeczy jak ścieranie, deformacje czy zmiany temperatury, co powoduje, że maszyna może przestać działać dokładnie. Jak się dba o te pomiary, to można szybko wyłapać problemy i zaplanować konserwację lub wymianę części zanim dojdzie do awarii. W przemyśle motoryzacyjnym na przykład, pomiary wymiarów rzeczy jak wały korbowe czy części zawieszenia są na porządku dziennym, bo to pomaga utrzymać pojazdy w świetnej formie i zapewnia bezpieczeństwo na drodze. No i nie zapomnijmy o normach ISO 9001, które podkreślają, jak ważne są precyzyjne pomiary dla wydajności maszyn.

Pytanie 35

Po włączeniu mieszadła śmigłowego przyciskiem ON, urządzenie nie rozpoczęło pracy. Jakie czynności należy wykonać w pierwszej kolejności?

A. termin ostatniego serwisu

B. ocena stanu urządzenia pod kątem korozji

C. połączenie urządzenia z gniazdkiem sieciowym

D. sprawdzenie poziomu urządzenia

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kiedy próbujesz uruchomić mieszadło śmigłowe i nic się nie dzieje po naciśnięciu przycisku ON, pierwsze co powinieneś sprawdzić, to czy maszyna jest podpięta do gniazdka. To dosyć podstawowa sprawa, ale naprawdę ważna. Zanim zaczniesz grzebać w bardziej skomplikowanych rzeczach, jak sprawdzanie stanu technicznego czy poziomowania, upewnij się, że urządzenie ma prąd. Jeśli nie jest podłączone, to nie ruszy, a wtedy zaczynasz myśleć o poważniejszych problemach, które wcale nie muszą istnieć. Z mojego doświadczenia, zawsze najlepiej zacząć od najprostszych rzeczy, bo to często one są przyczyną problemu. No i nie zapomnij o regularnych przeglądach instalacji elektrycznej – to naprawdę pomoże uniknąć kłopotów. Zgodnie z normami IEC 60204-1, bezpieczne podłączenie do prądu to absolutna podstawa przed używaniem jakiejkolwiek maszyny.

Pytanie 36

Rysunek przedstawia manometr, który służy do pomiaru ciśnienia w zbiorniku z chlorem. W jakim zakresie ciśnień mierzonego medium powinien pracować ten ciśnieniomierz?

A. 0 ± 0,40 MPa

B. 0 ± 0,30 MPa

C. 0 ± 0,45 MPa

D. 0 ± 0,60 MPa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "0 ± 0,45 MPa" jest prawidłowa, ponieważ manometry są projektowane w taki sposób, aby zapewnić odpowiedni zakres pomiarowy dla medium, które mają mierzyć. W przypadku pomiaru ciśnienia w zbiorniku z chlorem, istotne jest, aby zakres pracy manometru nie tylko obejmował spodziewane ciśnienie, ale także zapewniał pewien zapas bezpieczeństwa. W praktyce przyjmuje się, że manometr powinien mieć zakres pomiarowy wyższy od maksymalnego ciśnienia roboczego o co najmniej 10-20%. W związku z tym wybrany zakres 0 ± 0,45 MPa odpowiada temu wymaganiu, biorąc pod uwagę, że maksymalne ciśnienie wskazywane przez manometr wynosi 0,6 MPa. Dodatkowo, manometry powinny być kalibrowane i testowane pod kątem dokładności w swoim zakresie pracy, co jest zgodne z normami ISO 5170 i ISO 9001, aby zapewnić ich niezawodność i bezpieczeństwo w zastosowaniach przemysłowych. Na przykład, w zakładach chemicznych, przy pomiarze ciśnienia w zbiornikach, użycie manometru z odpowiednim zakresem jest kluczowe dla uniknięcia niebezpiecznych sytuacji związanych z nadciśnieniem.

Pytanie 37

W którym z urządzeń pomiarowych wilgotności używane jest zjawisko zmiany rozmiaru elementu sensora w zależności od poziomu wilgotności?

A. W wilgotnościomierzu pojemnościowym

B. W higrometrze bimetalicznym

C. W higrometrze kondensacyjnym

D. W psychrometrze Assmanna

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Higrometr bimetaliczny wykorzystuje zjawisko rozszerzania i kurczenia się dwóch różnych metali połączonych w formie bimetalu. W zależności od zmieniającej się wilgotności powietrza, różne metale w bimetalu reagują odmiennie, co prowadzi do zginania się elementu detekcyjnego. To zjawisko jest kluczowe w praktycznych zastosowaniach, ponieważ umożliwia dokładny pomiar wilgotności w różnych warunkach atmosferycznych. Higrometry bimetaliczne są często stosowane w klimatyzatorach, nawilżaczach powietrza oraz w laboratoriach, gdzie precyzyjna kontrola wilgotności jest niezbędna. Warto również zauważyć, że zgodnie z normami branżowymi, urządzenia pomiarowe powinny być regularnie kalibrowane, aby zapewnić ich dokładność, a higrometry bimetaliczne są jednym z najstarszych, ale wciąż efektywnych narzędzi w tej dziedzinie. Ich prostota oraz niezawodność sprawiają, że są szeroko stosowane w różnych aplikacjach, co czyni je ważnym elementem w zarządzaniu środowiskiem. Podsumowując, wybór higrometru bimetalicznego do pomiaru wilgotności oparty jest na jego zdolności do wykorzystania fizycznych właściwości metali, co jest fundamentalne dla dokładnych pomiarów.

Pytanie 38

Dlaczego ważne jest regularne sprawdzanie uszczelek w reaktorach chemicznych?

A. Aby poprawić wydajność termiczną reaktora.

B. Aby zmniejszyć hałas podczas pracy reaktora.

C. Aby zapobiec wyciekom i utracie ciśnienia.

D. Aby zwiększyć objętość reakcji.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Regularne sprawdzanie uszczelek w reaktorach chemicznych jest kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania oraz bezpieczeństwa procesu technologicznego. Uszczelki pełnią rolę bariery, która zapobiega wyciekom substancji chemicznych oraz utracie ciśnienia, co jest niezbędne do utrzymania stabilności procesów chemicznych. W przypadku uszkodzenia uszczelek może dojść do nieszczelności, które prowadzą nie tylko do strat surowców, ale także stwarzają ryzyko wybuchu lub pożaru. W reaktorach chemicznych utrzymanie odpowiedniego ciśnienia jest kluczowe dla przebiegu reakcji, ponieważ wpływa na równowagę chemiczną i szybkość reakcji. Dodatkowo nieszczelności mogą prowadzić do kontaminacji środowiska oraz stanowić zagrożenie dla zdrowia pracowników. Dlatego też branża chemiczna przywiązuje dużą wagę do regularnych inspekcji i konserwacji uszczelek, co jest zgodne z dobrymi praktykami inżynierskimi i normami bezpieczeństwa, takimi jak normy ISO dotyczące zarządzania bezpieczeństwem procesów technologicznych.

Pytanie 39

Osoba zajmująca się konserwacją autoklawu powinna w szczególności

A. zabezpieczyć uszczelkę pokrywy smarem

B. wymienić uszczelkę pokrywy

C. dokręcić śruby mocujące urządzenie

D. wymienić manometr

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wymiana uszczelki w pokrywie autoklawu to naprawdę ważna sprawa, jeśli chodzi o konserwację tego sprzętu. Ta uszczelka pomaga utrzymać szczelność autoklawu, co jest kluczowe, żeby osiągnąć potrzebne ciśnienie i temperaturę w trakcie sterylizacji. Jak już uszczelka zaczyna być zużyta, może pojawić się para, co wpływa na efektywność sterylizacji i można się wtedy obawiać jakiejś kontaminacji. Dobrze jest regularnie sprawdzać stan uszczelki podczas przeglądów, zgodnie z tym, co mówi producent i normami ISO 13485, które dotyczą jakości w medycynie. Wymiana powinna być robiona według instrukcji, żeby autoklaw działał sprawnie przez długi czas i żeby standardy sterylizacji były na wysokim poziomie.

Pytanie 40

Jak powinno się składować opakowania z saletrą amonową?

A. Umieszczając je w bezpiecznej odległości od materiałów palnych i źródeł ciepła

B. W magazynach charakteryzujących się wysoką wilgotnością

C. W ogrzewanych pomieszczeniach magazynowych obok gazów technicznych

D. Umieszczając je w jasnych, nieprzewiewnych miejscach, ściśle upakowane

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Saletra amonowa jest substancją chemiczną, która w trakcie przechowywania wymaga szczególnej uwagi w odniesieniu do warunków otoczenia. Utrzymywanie opakowań z saletrą amonową z dala od materiałów łatwopalnych i źródeł ciepła jest kluczowe, aby zminimalizować ryzyko pożaru oraz zachować stabilność chemiczną substancji. W wysokich temperaturach i w obecności substancji łatwopalnych, saletra amonowa może stać się niebezpieczna, a nawet prowadzić do wybuchów. Dlatego zgodnie z zaleceniami norm takich jak NFPA (National Fire Protection Association) oraz OSHA (Occupational Safety and Health Administration), należy zapewnić odpowiednie odległości i warunki składowania. Przykładowo, w przemyśle chemicznym, opakowania z saletrą amonową powinny być przechowywane w specjalnie przystosowanych pomieszczeniach magazynowych, które posiadają odpowiednią wentylację oraz systemy przeciwpożarowe. Dodatkowo, ważne jest, aby opakowania były w odpowiednich, trwałych pojemnikach, które uniemożliwią ich uszkodzenie, co mogłoby prowadzić do uwolnienia substancji i zwiększenia ryzyka wystąpienia niebezpiecznych sytuacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej