Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanizacji rolnictwa i agrotroniki
Kwalifikacja: ROL.02 - Eksploatacja pojazdów, maszyn, urządzeń i narzędzi stosowanych w rolnictwie
Data rozpoczęcia: 3 maja 2025 20:31
Data zakończenia: 3 maja 2025 21:05

Egzamin zdany!

Wynik: 36/40 punktów (90,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Aby przewieźć i rozładować kamienie, gruz oraz ziemię, należy wykorzystać przyczepę

A. z przenośnikiem podłogowym

B. zbierającą szkieletową

C. skorupową z wywrotem

D. sztywną skrzyniową

Wybór przyczepy skorupowej z wywrotem do transportu i rozładunku kamieni, gruzu oraz ziemi jest uzasadniony jej konstrukcją oraz funkcjonalnością. Przyczepy te charakteryzują się specjalnie zaprojektowanym systemem wywrotu, który umożliwia szybki i efektywny rozładunek materiałów sypkich. Dzięki temu, proces transportu staje się bardziej efektywny, co jest szczególnie istotne w branżach budowlanej i zajmującej się pracami ziemnymi. Przykładem zastosowania może być transport gruzu z miejsca budowy do wysypiska – wywrotka pozwala na szybkie opróżnienie przyczepy w wyznaczonym miejscu, co znacząco przyspiesza proces pracy. Standardy jakościowe w branży transportowej, takie jak normy ISO, podkreślają znaczenie używania odpowiednich narzędzi do specyficznych zadań, co znajduje potwierdzenie w popularności przyczep wywrotów w praktyce budowlanej.

Pytanie 2

Do kluczowych elementów układu należą pompa hydrauliczna, rozdzielacz oraz siłownik lub siłowniki

A. ciągnika elektrycznego

B. przyczepy hamulcowego

C. przyczepy elektrycznej

D. ciągnika podnośnika

Pompa hydrauliczna, rozdzielacz oraz siłownik to kluczowe elementy układu hydraulicznego stosowanego w podnośnikach ciągników. Pompa hydrauliczna generuje ciśnienie, które przepływa do rozdzielacza, który z kolei kieruje ciecz roboczą do odpowiednich siłowników. Siłowniki wykonują pracę mechaniczną, przekształcając energię hydrauliczną w ruch liniowy, co jest niezbędne do podnoszenia i opuszczania narzędzi lub przyczep. Przykładem zastosowania jest podnośnik hydrauliczny w ciągnikach rolniczych, który umożliwia efektywne podnoszenie ciężkich maszyn rolniczych, takich jak pługi czy brony. W praktyce, efektywność pracy układów hydraulicznych w ciągnikach jest monitorowana zgodnie z normami ISO 4413 i ISO 4414, które promują dobre praktyki w zakresie projektowania oraz eksploatacji systemów hydraulicznych, co zapewnia bezpieczeństwo i efektywność operacyjną.

Pytanie 3

Aby wyciągnąć tłoki z korbowodami z silnika ciągnika, nie demontując wału korbowego, co należy zrobić?

A. usunąć głowicę i miskę olejową

B. wymontować silnik, a potem układ korbowo-tłokowy

C. zdjąć pokrywę rozrządu

D. rozpołowić ciągnik pomiędzy silnikiem a osią przednią

Demontaż pokrywy rozrządu, rozpołowienie ciągnika oraz wymontowanie silnika to podejścia, które nie są zgodne z efektywnymi metodami serwisowymi w kontekście wymontowania tłoków z korbowodami bez ingerencji w wał korbowy. Demontaż pokrywy rozrządu nie ma bezpośredniego związku z dostępem do tłoków i korbowodów, ponieważ jest to komponent odpowiedzialny za pracę zaworów i nie wpływa na możliwości demontażu samego układu korbowo-tłokowego. W przypadku rozpołowienia ciągnika, operacja ta jest niezwykle czasochłonna i skomplikowana, a także stwarza ryzyko uszkodzenia innych części układu napędowego. Co więcej, wymontowanie silnika w celu dostępu do układu korbowo-tłokowego jest nieefektywne ze względu na dodatkowe koszty pracy oraz potencjalne problemy z ponownym montażem. W praktyce, takie działania mogą prowadzić do niepotrzebnych przestojów i zwiększenia kosztów napraw, co jest sprzeczne z zasadami efektywności i oszczędności. Aby unikać błędnych decyzji serwisowych, istotne jest posiadanie wiedzy na temat budowy silnika oraz najlepszych praktyk w zakresie demontażu podzespołów, co pozwoli na uzyskanie lepszych rezultatów przy minimalnym nakładzie pracy.

Pytanie 4

Jakie są przyczyny uszkodzeń ziarna podczas zbioru zboża za pomocą kombajnu?

A. Zbyt mała szczelina omłotowa

B. Zbyt wysoka prędkość obrotowa nagarniacza

C. Nierówna transmisja zboża przez zespół żniwny

D. Zbyt niska prędkość obrotowa bębna młócącego

Zbyt mała szczelina omłotowa jest jedną z kluczowych przyczyn uszkodzeń ziarna podczas zbioru. Odpowiednia regulacja szczeliny omłotowej jest istotna, ponieważ zbyt mała przestrzeń może prowadzić do intensywnego nacisku na ziarno, co skutkuje jego kruszeniem i uszkodzeniem. W praktyce, należy dostosować szczelinę do rodzaju i wilgotności zbiorów. Na przykład, przy zbiorze pszenicy, której ziarna są twardsze, szczelina powinna być nieco większa, aby zminimalizować ryzyko uszkodzeń. Ponadto, stosowanie technologii monitorowania i automatycznej regulacji omłotu w nowoczesnych kombajnach zbożowych może znacznie poprawić jakość zbiorów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Zrozumienie wpływu szczeliny omłotowej na jakość ziarna jest fundamentalne w optymalizacji procesów zbioru, co przyczynia się do zwiększenia efektywności i rentowności działalności rolniczej.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

Korzystając z danych zawartych w tabeli, oblicz całkowity koszt naprawy silnika ciągnika rolniczego, polegającej na wymianie: wału, tulei cylindrowych, tłoków, pierścieni i kompletu uszczelek.

Ilość cylindrów [szt.]	Cena wału korbowego [zł/szt.]	Cena kompletnego zestawu tłok – tuleja [zł/szt.]	Cena zestawu uszczelek [zł/szt.]	Cena kompletu pierścieni na 1 tłok [zł/kpl]	Liczba roboczogodzin [szt.]	Cena 1 roboczogodziny [zł/h]
2	700,00	300,00	75,00	25,00	10	20,00

A. 1625,00 zł.

B. 1300,00 zł.

C. 1700,00 zł.

D. 1325,00 zł.

Aby obliczyć całkowity koszt naprawy silnika ciągnika rolniczego, kluczowe jest uwzględnienie wszystkich składników kosztów, takich jak ceny poszczególnych części oraz robocizna. W przypadku wymiany wału, tulei cylindrowych, tłoków, pierścieni i kompletu uszczelek, suma tych kosztów powinna być dokładnie zsumowana. Warto zwrócić uwagę, że koszt naprawy silnika jest istotnym elementem w zarządzaniu flotą maszyn rolniczych, ponieważ wpływa na efektywność operacyjną i rentowność gospodarstwa. W ramach dobrych praktyk, zaleca się prowadzenie dokładnej dokumentacji kosztów, co umożliwia lepsze planowanie przyszłych wydatków oraz optymalizację procesów serwisowych. Warto także korzystać z usług autoryzowanych serwisów, które mogą zapewnić wyższy standard napraw oraz oryginalne części zamienne, co przekłada się na dłuższą żywotność sprzętu.

Pytanie 8

Na podstawie danych w zamieszczonej tabeli dobierz model ciągnika do współpracy z zawieszanym rozsiewaczem nawozów o ładowności 1200 kg, masie własnej 1150 kg i zapotrzebowaniu na moc 58 kW.

Tabela: Podstawowe parametry ciągników
Parametr	Model ciągnika
Parametr	I	II	III	IV
Udźwig podnośnika [kg]	2400	2300	2600	2200
Moc silnika [kW]	48,5	65,1	66	58

A. II

B. I

C. III

D. IV

Model III ciągnika jest idealnym rozwiązaniem do współpracy z zawieszanym rozsiewaczem nawozów o ładowności 1200 kg. Jego udźwig podnośnika wynoszący 2600 kg przewyższa całkowitą masę rozsiewacza (2350 kg), co zapewnia bezpieczne i efektywne użytkowanie. Poza tym, moc silnika wynosząca 66 kW jest wystarczająca, aby sprostać zapotrzebowaniu na moc wynoszącemu 58 kW, co gwarantuje stabilność i wydajność pracy. Dobór odpowiedniego ciągnika jest kluczowy dla maksymalizacji efektywności operacji rolniczych. Przykładowo, nieodpowiedni ciągnik o zbyt małej mocy może prowadzić do przeciążenia silnika oraz spadku wydajności, a w skrajnych przypadkach do uszkodzeń. Zgodnie z normami branżowymi, zawsze należy sprawdzać parametry techniczne zarówno ciągnika, jak i maszyny roboczej, aby zapewnić ich kompatybilność i bezpieczeństwo eksploatacji. Wybór odpowiedniego sprzętu to klucz do osiągnięcia sukcesu w nowoczesnym rolnictwie.

Pytanie 9

Aby zweryfikować luz promieniowy łożyska tocznego, jakie narzędzie należy wykorzystać?

A. kątomierz uniwersalny

B. czujnik zegarowy

C. śrubę mikrometryczną

D. suwmiarkę do rysowania

Czujnik zegarowy jest narzędziem pomiarowym, które służy do precyzyjnego pomiaru luzu promieniowego w łożyskach tocznych. Dzięki swojej konstrukcji, czujnik zegarowy pozwala na bardzo dokładne odczyty, co jest kluczowe w procesie diagnostyki i utrzymania ruchu maszyn. Luz promieniowy, który odnosi się do swobody ruchu promieniowego elementów łożyskowych, jest istotnym parametrem wpływającym na wydajność i trwałość łożysk. W praktyce, czujnik zegarowy mocuje się do obudowy łożyska, a jego igła dotyka zewnętrznej powierzchni pierścienia łożyskowego. Ruch łożyska powoduje przesunięcie igły, co pozwala na odczyt luzu na tarczy czujnika. W branży inżynieryjnej oraz w utrzymaniu ruchu standardem jest kontrolowanie luzów łożyskowych, by zapobiegać uszkodzeniom i awariom maszyn. Regularne pomiary czujnikiem zegarowym oraz ich analiza są kluczowe dla zapewnienia długotrwałej eksploatacji maszyn i urządzeń.

Pytanie 10

Przygotowując ciągnik C-360 do wymiany hydraulicznej pompy podnośnika, powinno się odessać olej

A. z siłownika hydraulicznego

B. z obudów zwolnic

C. z misy olejowej

D. z mostu napędowego i skrzyni biegów

Odpowiedź dotycząca spuszczenia oleju z mostu napędowego i skrzyni biegów jest poprawna, ponieważ te elementy są ze sobą połączone i mogą zawierać nadmiar oleju, który może przedostać się do układu hydraulicznego w przypadku niewłaściwego poziomu. W trakcie wymiany pompy podnośnika hydraulicznego, istotne jest, aby całkowicie opróżnić układ, aby uniknąć zanieczyszczenia nowej pompy oraz nieprawidłowego działania hydrauliki. Dobrą praktyką jest użycie odpowiednich pojemników do zbierania oleju oraz przestrzeganie zasad ochrony środowiska podczas utylizacji zużytego oleju. Zastosowanie tego podejścia przyczynia się do zachowania sprawności układu hydraulicznego, co z kolei przekłada się na wydajność i bezpieczeństwo pracy ciągnika. Po spuszczeniu oleju, warto również skontrolować stan filtrów oraz wymienić je, co pozwoli na dłuższą żywotność nowej pompy oraz całego systemu hydraulicznego.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

W celu zabezpieczenia odkrytych elementów roboczych, takich jak tłoczyska siłowników, przed rozpoczęciem postoju sezonowego, należy je

A. posmarować przepalonym olejem silnikowym

B. pokryć smarem konserwacyjnym

C. pokryć farbą lub lakierem

D. osłonić folią samoprzylepną

Zabezpieczanie tłoczysk smarem konserwacyjnym to naprawdę dobry pomysł. Dzięki temu można ochronić je przed szkodliwym wpływem pogody i korozją w czasie, gdy nie są używane. Smar tworzy na powierzchni taką fajną warstwę, która pomaga uniknąć utleniania metalu oraz gromadzenia się brudu. W praktyce, jak nałożysz odpowiednią ilość smaru na tłoczysko, to mechanizm ma większą szansę na przetrwanie wszelkich niekorzystnych warunków, jak wilgoć czy zmiany temperatury. Warto dodać, że korzystanie ze smarów jest zgodne z normami branżowymi, które mówią o tym, by stosować środki smarne, żeby przedłużyć żywotność różnych podzespołów w maszynach. Na przykład, wiele firm używa smarów na bazie litowej, które świetnie się trzymają i są odporne na różne trudne warunki, więc to bardzo dobry wybór na zabezpieczenie tłoczysk podczas dłuższego postoju.

Pytanie 15

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli oblicz koszt wymiany lemieszy w trzyskibowym pługu zawieszanym

Składnik ceny	Cena netto [zł]	Podatek VAT [%]
Lemiesz pługa	100	23
Robocizna (wymiana jednego lemiesza)	25	8

A. 375 zł

B. 420 zł

C. 498 zł

D. 450 zł

Prawidłowa odpowiedź to 450 zł, co wynika z prawidłowego obliczenia całkowitego kosztu wymiany lemieszy w trzyskibowym pługu zawieszanym. Aby uzyskać ten wynik, należy najpierw ustalić koszt wymiany jednego lemiesza, a następnie pomnożyć go przez liczbę lemieszy, czyli 3. W praktyce, w przypadku kosztów eksploatacyjnych maszyn rolniczych, kluczowe jest nie tylko zrozumienie jednostkowych kosztów, ale także umiejętność ich sumowania i wykorzystywania w kontekście całkowitych wydatków. W branży rolniczej, gdzie koszty utrzymania sprzętu wpływają na rentowność działalności, precyzyjne obliczenia finansowe są niezbędne. Standardy branżowe sugerują, aby wszelkie wydatki związane z konserwacją i wymianą części maszyn były dokładnie dokumentowane, co pozwala na efektywną analizę kosztów i podejmowanie świadomych decyzji biznesowych.

Pytanie 16

Jakie będą wydatki na energię elektryczną potrzebną do redukcji wilgotności ziarna o 5 %, jeśli suszarnia jest wyposażona w elektryczną dmuchawę o mocy 10 kW? Do zmniejszenia wilgotności o jeden procent dmuchawa musi być włączona przez 20 godzin. Koszt 1 kilowatogodziny wynosi 0,5 zł?

A. 200 zł

B. 400 zł

C. 100 zł

D. 500 zł

Koszt energii potrzebnej do obniżenia wilgotności ziarna o 5% da się łatwo obliczyć na podstawie tego, co mamy. Mamy dmuchawę elektryczną na 10 kW, która działa przez 20 godzin, żeby zmniejszyć wilgotność o 1%. Czyli, żeby zredukować wilgotność o 5%, dmuchawa musi działać pięć razy dłużej, a to nam daje 5 razy 20 godzin, czyli razem 100 godzin. Moc dmuchawy to 10 kW, więc całkowite zużycie energii to 10 kW razy 100 godzin, co wychodzi 1000 kWh. Koszt prądu wynosi 0,5 zł za kWh, więc kalkulując, dostajemy 1000 kWh razy 0,5 zł/kWh, co daje nam 500 zł. Takie obliczenia są naprawdę ważne w rolnictwie, bo kontrola wilgotności ziarna ma duże znaczenie dla jakości towaru. W praktyce znajomość kosztów związanych z eksploatacją takich sprzętów pomaga lepiej planować budżet i oszczędzać energię, co jest mega istotne dzisiaj.

Pytanie 17

Jaką kwotę wydamy na energię elektryczną potrzebną do zmniejszenia wilgotności ziarna o 5%, jeśli suszarnia dysponuje elektryczną dmuchawą o mocy 10 kW? Aby zmniejszyć wilgotność o jeden procent, dmuchawa musi działać przez 20 godzin. Koszt 1 kilowatogodziny wynosi 0,5 zł?

A. 500 zł

B. 100 zł

C. 400 zł

D. 200 zł

Aby obliczyć całkowity koszt energii elektrycznej potrzebnej do obniżenia wilgotności ziarna o 5%, należy najpierw określić, ile energii zużyje dmuchawa. Moc dmuchawy wynosi 10 kW, a czas pracy do obniżenia wilgotności o 1% to 20 godzin. Zatem, aby obniżyć wilgotność o 5%, dmuchawa musi pracować przez 5 razy 20 godzin, co daje 100 godzin. Zużycie energii można obliczyć jako moc razy czas, co w tym przypadku wynosi 10 kW * 100 h = 1000 kWh. Koszt energii elektrycznej obliczamy mnożąc całkowite zużycie energii przez cenę 1 kWh: 1000 kWh * 0,5 zł/kWh = 500 zł. W praktyce, takie obliczenia są niezbędne w zarządzaniu kosztami operacyjnymi w branży rolniczej i przetwórczej, gdzie kontrola nad wydatkami na energię jest kluczowa dla opłacalności działań. Zrozumienie efektywności energetycznej procesów suszenia ziarna pozwala na optymalizację zarówno kosztów, jak i procesów technologicznych.

Pytanie 18

Jakie będą wydatki na zakup paliwa potrzebnego do przeprowadzenia orki na obszarze 25 ha przy użyciu agregatu o wydajności 0,5 ha/h, jeśli ciągnik spala 10 litrów paliwa na godzinę, a cena litra paliwa wynosi 4 zł? Rolnik może skorzystać z zwrotu akcyzy od paliwa rolniczego w wysokości 1 zł/litr.

A. 2 000 zł

B. 1 000 zł

C. 2 500 zł

D. 1 500 zł

Aby obliczyć koszt zakupu paliwa do wykonania orki na powierzchni 25 ha, należy najpierw określić czas pracy agregatu o wydajności 0,5 ha/h. Przy tych parametrach, orka zajmie 50 godzin, ponieważ 25 ha / 0,5 ha/h = 50 h. Następnie, biorąc pod uwagę, że ciągnik spala 10 litrów paliwa na godzinę, całkowite zużycie paliwa wyniesie 500 litrów (50 h * 10 l/h). Koszt zakupu paliwa bez uwzględnienia zwrotu akcyzy wynosi 2000 zł (500 l * 4 zł/l). Jednocześnie rolnik korzysta ze zwrotu podatku akcyzowego, który wynosi 1 zł za każdy litr paliwa. W przypadku 500 litrów, zwrot ten wyniesie 500 zł (500 l * 1 zł/l). Ostateczny koszt zakupu paliwa po uwzględnieniu zwrotu akcyzy wyniesie 1500 zł, co czyni tę odpowiedź poprawną. Wiedza o zwrotach akcyzowych jest istotna dla rolników, ponieważ wpływa na całkowity koszt produkcji i może przyczynić się do zwiększenia rentowności. Zrozumienie tych mechanizmów jest kluczowe w praktyce rolniczej.

Pytanie 19

Jaką maszynę do czyszczenia należy wykorzystać do rozdzielenia całych nasion od połamanych?

A. Młynek

B. Żmijkę

C. Tryjer

D. Płótniarkę

Tryjer to maszyna czyszcząca, która jest szczególnie zaprojektowana do separacji nasion całych od połamanych. Działa na zasadzie wykorzystania siły grawitacji oraz odpowiednich ustawień sit, co pozwala na efektywne oddzielanie materiałów o różnych wymiarach i ciężarze. W procesie tym, nasiona całe mają tendencję do pozostawania na sitach, podczas gdy połamane fragmenty przechodzą przez nie. Przykładem zastosowania tryjera może być przetwórstwo zbóż, gdzie ważne jest uzyskanie czystych, pełnych ziaren do dalszej obróbki. W branży rolniczej, zgodnie z normami jakości, segregacja nasion na etapie oczyszczania jest kluczowa dla zwiększenia wartości handlowej plonów. Dobrą praktyką w używaniu tryjera jest regularne czyszczenie maszyny, aby zminimalizować ryzyko zanieczyszczeń krzyżowych, co ma wpływ na jakość finalnego produktu.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

Jednym z kroków przed pomiarem szczelności komory spalania w silniku Diesla jest

A. opróżnienie misy olejowej

B. zwiększenie luzów zaworowych

C. dokręcenie głowicy silnika

D. wyjęcie wszystkich wtryskiwaczy

Zwiększenie luzów zaworowych, opróżnienie misy olejowej oraz dokręcenie głowicy silnika to działania, które nie mają bezpośredniego wpływu na szczelność komory spalania i nie powinny być podejmowane w kontekście przygotowania do pomiaru. Zwiększenie luzów zaworowych może wpłynąć na pracę silnika, lecz nie eliminuje ryzyka związanego z obecnością paliwa w komorze. Luz zaworowy jest istotnym parametrem w pracy silnika, ale jego regulacja nie ma związku z procedurą pomiaru szczelności. Opróżnienie misy olejowej nie jest wymagane, ponieważ olej nie wpływa na szczelność komory spalania, a jego usunięcie może prowadzić do uszkodzenia silnika. Dokręcenie głowicy silnika, choć ważne w kontekście utrzymania prawidłowego ciśnienia w cylindrach, nie rozwiązuje problemu związane z obecnością wtryskiwaczy, które muszą być usunięte przed pomiarem. Typowym błędem jest mylenie ogólnych procedur serwisowych z konkretnymi wymaganiami dotyczącymi pomiarów diagnostycznych. Właściwe zrozumienie, jakie czynności należy wykonać przed diagnozą, jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowych wyników, co podkreśla znaczenie systematyczności i precyzji w pracy mechanika.

Pytanie 24

Jakie ciśnienie powinno być w powietrzniku pompy membranowej opryskiwacza, gdy ciśnienie robocze wynosi 0,6 MPa?

A. 0,1 MPa

B. 0,9 MPa

C. 0,7 MPa

D. 0,4 MPa

Wybór ciśnienia w powietrzniku pompy przeponowej opryskiwacza to kluczowy element zapewnienia prawidłowego funkcjonowania systemu. Odpowiedzi, które wskazują na ciśnienia takie jak 0,9 MPa, 0,1 MPa czy 0,7 MPa, wskazują na błędne podejście do tematu. Zbyt wysokie ciśnienie, jak 0,9 MPa, może prowadzić do nadmiernego obciążenia elementów pompy i w konsekwencji do ich uszkodzenia. W przypadku ciśnienia 0,1 MPa, jest ono zbyt niskie, co może skutkować niewystarczającym podawaniem cieczy, a tym samym nieefektywnym opryskiem. Warto zauważyć, że każda pompa operuje w określonym zakresie ciśnień, a ich nieprzestrzeganie prowadzi często do niewłaściwego działania systemu. Z kolei ciśnienie 0,7 MPa, chociaż bliższe prawidłowej odpowiedzi, nadal jest zbyt wysokie, aby zapewnić efektywność pracy pompy przy ciśnieniu roboczym 0,6 MPa. Tego rodzaju błędne wybory wynikają często z braku zrozumienia zasad działania systemów hydraulicznych oraz z nieprawidłowego podejścia do regulacji ciśnienia. W praktyce, należy również zawsze brać pod uwagę specyfikacje producentów oraz zalecenia dotyczące optymalnych warunków pracy, aby zminimalizować ryzyko awarii i maksymalizować wydajność systemu.

Pytanie 25

Obecność cieczy roboczej w oleju pompy opryskiwacza oznacza

A. niedrożność na trasie pomiędzy zbiornikiem a pompą

B. awarię zaworów w pompie

C. zbyt wysokie ciśnienie w powietrzniku

D. uszkodzenie membrany

Uszkodzenie membrany w pompie opryskiwacza prowadzi do niewłaściwego uszczelnienia układu, co skutkuje przedostawaniem się cieczy roboczej do oleju pompy. Membrany pełnią kluczową rolę w zapewnieniu odpowiedniego ciśnienia i separacji płynów w systemach hydraulicznych. Gdy membrana ulegnie uszkodzeniu, olej pompy może wymieszać się z cieczą roboczą, co nie tylko wpływa na wydajność samej pompy, ale także może prowadzić do poważniejszych awarii. W praktyce, regularne inspekcje stanu membrany oraz stosowanie wysokiej jakości materiałów do ich produkcji są kluczowe dla utrzymania sprawności opryskiwacza. Zgodnie z zaleceniami producentów, wymiana membrany powinna odbywać się co określony czas lub po przepracowaniu określonego wieku roboczego, co pozwala na uniknięcie kosztownych napraw i przestojów w pracy.

Pytanie 26

Podczas wymiany bocznego filtra oleju, należy na uszczelkę gumową filtra

A. pokryć wazeliną.

B. wytrzeć do sucha.

C. nałożyć olej silnikowy.

D. nałożyć silikon.

Pokrycie uszczelki gumowej olejem silnikowym przed montażem nowego filtra oleju jest kluczowym krokiem, który ma na celu zapewnienie prawidłowego uszczelnienia oraz ułatwienie demontażu w przyszłości. Olej silnikowy zmniejsza tarcie pomiędzy uszczelką a powierzchnią montażową, co zapobiega przypadkowemu uszkodzeniu uszczelki i umożliwia jej lepsze przyleganie do powierzchni. Zastosowanie oleju silnikowego jest zgodne z zaleceniami producentów filtrów oraz samochodów, którzy podkreślają, że taki zabieg zwiększa trwałość uszczelki i minimalizuje ryzyko wycieków oleju. Warto również pamiętać, że przed nałożeniem nowego filtra, stary filtr powinien być dokładnie usunięty, a jego miejsce powinno być oczyszczone z resztek starej uszczelki i zanieczyszczeń. Dobre praktyki serwisowe zalecają również, aby nie używać nadmiernej siły podczas dokręcania filtra, co mogłoby prowadzić do deformacji uszczelki. Przykładowo, w przypadku silników wysokoprężnych, prawidłowe pokrycie olejem uszczelki może znacząco wpłynąć na ich efektywność oraz niezawodność w dłuższej perspektywie czasowej.

Pytanie 27

W oparciu o cennik usług zakładów naprawczych sprzętu rolniczego wskaż zakład, który oferuje najniższą cenę za naprawę skrzyni ładunkowej roztrząsacza, polegającej na: poprawkach spawalniczych, przygotowaniu skrzyni do malowania i położeniu nowego lakieru.

Wyszczególnienie	Zakład
Wyszczególnienie	1.	2.	3.	4.
Poprawki spawalnicze [zł]	250,00	200,00	150,00	220,00
Przygotowanie do malowania [zł]	450,00	500,00	550,00	450,00
Nałożenie lakieru [zł]	250,00	300,00	150,00	330,00

A. Zakład 4.

B. Zakład 3.

C. Zakład 2.

D. Zakład 1.

Zakład 3 jest właściwym wyborem, ponieważ oferuje najniższą łączną cenę za naprawę skrzyni ładunkowej roztrząsacza, wynoszącą 850,00 zł. W kontekście usług naprawczych dla sprzętu rolniczego, kluczowe jest porównanie ofert różnych zakładów, aby zidentyfikować te, które oferują najlepszą jakość w rozsądnej cenie. Poprawki spawalnicze są istotnym etapem, który zapewnia trwałość i solidność skrzyni, a odpowiednie przygotowanie do malowania oraz nałożenie lakieru wpływa na estetykę oraz odporność na korozję. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, warto zawsze analizować całkowite koszty, aby uniknąć ukrytych wydatków. Zakład 3 stosuje konkurencyjny model cenowy, który może przyciągać klientów, a także inwestuje w technologie, które umożliwiają efektywne wykonanie napraw. Tego typu praktyki są kluczowe dla utrzymania wysokiej jakości usług i zadowolenia klientów w branży serwisowej.

Pytanie 28

Podczas montażu sworznia tłokowego łącząc tłok z korbowodem, co należy zrobić?

A. podgrzać tłok

B. podgrzać zarówno tłok, jak i sworzeń tłokowy

C. ochłodzić tłok oraz sworzeń tłokowy

D. podgrzać sworzeń tłokowy

Podgrzewanie tłoka przed montażem sworznia tłokowego jest kluczowym procesem, który ułatwia prawidłowe połączenie tych dwóch elementów. W momencie podgrzania, materiał tłoka rozszerza się, co pozwala na łatwiejsze wsunięcie sworznia. Taki zabieg minimalizuje ryzyko uszkodzenia zarówno sworznia, jak i tłoka, który mógłby ulec deformacji w wyniku niewłaściwego montażu. Dobrą praktyką jest osiągnięcie temperatury około 80–100°C, co jest zgodne z normami i standardami w mechanice i inżynierii materiałowej. Po zakończeniu montażu, elementy schłodzą się do temperatury roboczej, co skutkuje ich właściwym dopasowaniem. Przykładem zastosowania tej metody jest produkcja silników spalinowych, gdzie precyzyjny montaż sworznia odnosi się do poprawy efektywności działania i zmniejszenia tarcia. Warto także pamiętać, że nieodpowiednie metody montażu mogą prowadzić do awarii, co podkreśla znaczenie przestrzegania najlepszych praktyk branżowych.

Pytanie 29

Ile wyniesie koszt osuszenia 30 ton kukurydzy o wilgotności 30% do 15%, jeśli cena usługi to 10 zł za osuszenie 1 tony o 1% wilgotności?

A. 9 000 zł

B. 6 500 zł

C. 4 500 zł

D. 3 000 zł

Aby obliczyć koszt wysuszenia 30 ton kukurydzy z wilgotności 30% do 15%, musimy najpierw zrozumieć, ile procent wilgotności będziemy musieli usunąć. Różnica między 30% a 15% wynosi 15%. Oznacza to, że musimy usunąć 15% wilgotności z każdej tony kukurydzy. W przypadku 30 ton, całkowita ilość wilgotności do usunięcia wynosi 30 ton * 15% = 4,5 tony. Koszt wysuszenia 1 tony o 1% wilgotności wynosi 10 zł, więc koszt wysuszenia 4,5 ton wilgotności wyniesie 4,5 tony * 10 zł = 45 zł. Tak więc, łączny koszt wysuszenia 30 ton kukurydzy do 15% wilgotności wyniesie 4 500 zł. To podejście jest zgodne z praktykami stosowanymi w branży rolniczej, gdzie precyzyjne obliczenia kosztów operacyjnych są kluczowe dla efektywności finansowej produkcji. Warto także zauważyć, że odpowiednie zarządzanie wilgotnością ziarna jest kluczowe dla zapewnienia jego jakości i długotrwałego przechowywania.

Pytanie 30

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

Jakie będą całkowite koszty wymiany trzech przewodów hydraulicznych w kombajnie zbożowym, jeżeli ceny przewodów netto wynoszą 25, 30 oraz 35 zł, stawka robocizny netto to 60 zł za godzinę, a czas wymiany wszystkich przewodów to 1/2 godz.? VAT na części to 23%, a na robociznę wynosi 8%?

A. 110,80 zł

B. 143,10 zł

C. 133,80 zł

D. 133,10 zł

Koszt wymiany trzech przewodów hydraulicznych w kombajnie zbożowym oblicza się poprzez sumowanie netto wartości przewodów oraz robocizny, a następnie dodanie należnego podatku VAT. Cena netto przewodów wynosi 25 zł, 30 zł i 35 zł, co daje łącznie 90 zł. Koszt robocizny, przy stawce 60 zł za godzinę i czasie wymiany 0,5 godziny, wynosi 30 zł. Suma kosztów netto wynosi zatem 120 zł (90 zł za części + 30 zł za robociznę). Następnie obliczamy VAT, który dla części wynosi 23% z 90 zł, co daje 20,70 zł, oraz 8% dla robocizny, co daje 2,40 zł. Całkowity VAT wynosi 23,10 zł. Sumując wszystkie koszty netto i VAT, otrzymujemy 143,10 zł. Warto zwrócić uwagę, że poprawne obliczenia VAT są kluczowe w działalności gospodarczej związanej z usługami i naprawami maszyn rolniczych, ponieważ wpływają na całkowity koszt usługi.

Pytanie 33

W oparciu o wyniki badań diagnostycznych wskaż przekładnię kierowniczą sprawną technicznie.

Tabela: Wyniki badań diagnostycznych
Sprawdzany parametr	Stan prawidłowy	Przekładnia kierownicza
		P-1	P-2	P-3	P-4
Opory i zacięcia przy obrocie	NIE	NIE	TAK	NIE	NIE
Mak. luz przekładni kierowniczej [°]	10	8	10	9	NIE
Brak widocznych wycieków oleju	TAK	TAK	TAK	TAK	NIE
Brak uszkodzonych śrub mocujących	TAK	NIE	TAK	TAK	TAK

A. P-4

B. P-3

C. P-1

D. P-2

Przekładnia kierownicza P-3 została uznana za sprawną technicznie ze względu na spełnienie wszystkich kluczowych kryteriów operacyjnych. Przede wszystkim, jej działanie charakteryzuje się brakiem oporów i zacięć przy obrocie, co jest niezbędne dla zapewnienia płynności ruchu oraz bezpieczeństwa podczas prowadzenia pojazdu. Dopuszczalny luz wynoszący 10° jest zgodny z normami branżowymi, co pozwala na precyzyjne sterowanie pojazdem. Dodatkowo, brak wycieków oleju oraz nietknięte śruby mocujące są oznaką, że przekładnia jest w dobrym stanie, co potwierdza jej wysoką jakość i niezawodność. W praktyce, sprawna przekładnia kierownicza P-3 zapewnia nie tylko komfort jazdy, ale również bezpieczeństwo, co jest kluczowe podczas manewrów w ruchu drogowym. W przypadku uszkodzenia przekładni kierowniczej, istnieje ryzyko utraty kontroli nad pojazdem, co może prowadzić do poważnych wypadków. Dlatego regularne przeglądy i diagnostyka przekładni kierowniczej są niezbędne dla utrzymania pojazdu w dobrym stanie technicznym.

Pytanie 34

Przed demontażem warto oszacować stan techniczny przekładni zębatej maszyny rolniczej, sprawdzając

A. wartość luzu międzyzębnego

B. bicie promieniowe i osiowe kół

C. grubość zębów przekładni

D. poziom oleju w przekładni

Oceniając stan techniczny przekładni zębatej maszyny rolniczej, nie można polegać jedynie na poziomie oleju. Choć właściwy poziom oleju jest ważny dla utrzymania odpowiedniego smarowania, nie dostarcza bezpośrednich informacji na temat zużycia komponentów. Niedobór oleju może prowadzić do przegrzania i uszkodzenia, ale jego obecność nie gwarantuje dobrego stanu przekładni. Ponadto, grubość zębów przekładni nie jest miarodajnym wskaźnikiem ich stanu. W rzeczywistości, zęby mogą być zbyt cienkie z powodu nadmiernego zużycia, co może prowadzić do ich złamania, a grubość sama w sobie nie odzwierciedla rzeczywistego stanu technicznego. Bicie promieniowe i osiowe kół jest ważnym parametrem, jednak w kontekście oceny stanu technicznego przekładni, jest to bardziej objaw problemów, a nie ich bezpośrednia przyczyna. Bicie może być wynikiem niewłaściwego montażu lub zużycia łożysk, ale nie dostarcza jednoznacznych informacji o luzach międzyzębnych, które są kluczowe dla zapewnienia prawidłowego działania. Dlatego ważne jest, aby podczas oceny stanu technicznego przekładni zębatej skoncentrować się głównie na luzie międzyzębnym, jako najważniejszym wskaźniku sprawności i zużycia elementów maszyn.

Pytanie 35

O ile zmniejszą się koszty godzinowe, które rolnik ponosi na paliwo, jeśli ciągnik o mocy 50 kW z jednostkowym zużyciem paliwa g_e= 300 g/kWh zostanie zastąpiony innym ciągnikiem o tej samej mocy i jednostkowym zużyciu paliwa równym g_e = 200 g/kWh? Cena za kilogram paliwa wynosi 4 zł.

A. 40 zł

B. 60 zł

C. 10 zł

D. 20 zł

Poprawna odpowiedź to 20 zł, co można obliczyć na podstawie różnicy w zużyciu paliwa dwóch ciągników. Obliczmy najpierw zużycie paliwa dla ciągnika o mocy 50 kW i jednostkowym zużyciu 300 g/kWh. Przy 50 kW mocy, zużycie wynosi: 50 kW * 300 g/kWh = 15000 g/h, co odpowiada 15 kg/h. Koszt paliwa przy cenie 4 zł/kg wynosi: 15 kg/h * 4 zł/kg = 60 zł/h. Następnie obliczamy zużycie dla ciągnika o jednostkowym zużyciu 200 g/kWh: 50 kW * 200 g/kWh = 10000 g/h, co odpowiada 10 kg/h. Koszt paliwa w tym przypadku to: 10 kg/h * 4 zł/kg = 40 zł/h. Różnica w kosztach paliwa wynosi: 60 zł/h - 40 zł/h = 20 zł/h. Zmiana ciągnika prowadzi do istotnych oszczędności, które mają znaczenie w praktyce rolniczej, zwłaszcza w kontekście rosnących cen paliw i potrzeby efektywności energetycznej w produkcji rolnej.

Pytanie 36

Jaki jest koszt zbioru pszenicy z terenu o powierzchni 10 ha za pomocą kombajnu, który osiąga wydajność 2,5 ha na godzinę, jeżeli każda godzina pracy kombajnu wynosi 500 zł netto, a stawka VAT na tę usługę to 23%?

A. 2 000 zł

B. 1 800 zł

C. 2 690 zł

D. 2 460 zł

Aby obliczyć koszt zbioru pszenicy z powierzchni 10 ha, musimy najpierw określić czas potrzebny na zbiór. Kombajn o wydajności 2,5 ha na godzinę potrzebuje 4 godzin (10 ha ÷ 2,5 ha/godz.) na zebranie całej pszenicy. Następnie, koszt pracy kombajnu przez 4 godziny wyniesie 2000 zł (4 godz. × 500 zł/godz.). Jednakże, należy doliczyć podatek VAT w wysokości 23% na usługi, co daje dodatkowe 460 zł (2000 zł × 0,23). W sumie otrzymujemy 2460 zł (2000 zł + 460 zł). Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w zarządzaniu gospodarstwami rolnymi, gdzie precyzyjne planowanie kosztów i wydajności ma bezpośredni wpływ na rentowność produkcji. Znajomość kosztów operacyjnych pozwala na efektywne zarządzanie budżetem oraz podejmowanie bardziej informowanych decyzji dotyczących upraw i inwestycji.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

Ile kosztują (brutto) części do pługa zgodnie ze specyfikacją zawartą w tabeli?

Lp.	Nazwa części	Cena jednostkowa netto [zł]	VAT [%]	Liczba zakupionych sztuk
1.	Lemiesz	43,00	23	2
2.	Koło podporowe kompletne	104,00	23	1
3.	Pierś odkładnicy	18,00	23	2
4.	Piętka	7,00	23	1

A. 172,00 zł

B. 233,00 zł

C. 211,56 zł

D. 286,59 zł

Odpowiedź 286,59 zł jest poprawna, ponieważ dokładnie odzwierciedla całkowity koszt brutto części do pługa, zgodnie z podaną specyfikacją. Aby obliczyć koszt brutto, należy najpierw ustalić cenę netto każdej części, a następnie pomnożyć ją przez ilość zamawianych sztuk. Następnie, aby uwzględnić podatek VAT, wartość netto należy pomnożyć przez odpowiednią stawkę VAT, co zazwyczaj wynosi 23% w Polsce. Dodanie tej wartości do ceny netto daje cenę brutto dla każdej części. Po zsumowaniu wszystkich cen brutto uzyskujemy łączny koszt, który wynosi 286,59 zł. To podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania kosztami i finansami, które zalecają precyzyjne obliczenia z uwzględnieniem wszystkich składników, takich jak podatki. Takie umiejętności są niezbędne w praktyce biznesowej, gdzie dokładne oszacowanie kosztów ma kluczowe znaczenie dla rentowności projektów.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

Jakie będą całkowite roczne wydatki na paliwo oraz smary do kombajnu zbożowego, który w ciągu roku zbierze zboże z areału 300 ha? Wydajność kombajnu to 1,5 ha/h, jednostkowe zużycie paliwa wynosi 10 litrów na godzinę, a cena paliwa to 4 zł za litr. Koszty olejów stanowią 10% wydatków na paliwo?

A. 9 000 zł

B. 8 400 zł

C. 8 000 zł

D. 8 800 zł

Aby obliczyć roczne koszty paliwa i smarów do kombajnu zbożowego, zaczynamy od określenia całkowitej powierzchni, którą kombajn ma zebrać, czyli 300 ha. Przy wydajności kombajnu wynoszącej 1,5 ha/h, czas pracy kombajnu potrzebny do zebrania całego zboża wyniesie 300 ha / 1,5 ha/h = 200 godzin. Kombajn zużywa 10 litrów paliwa na godzinę, więc całkowite zużycie paliwa wyniesie 200 h * 10 l/h = 2000 litrów. Przy cenie paliwa wynoszącej 4 zł za litr, całkowity koszt paliwa wyniesie 2000 l * 4 zł/l = 8000 zł. Koszty olejów stanowią dodatkowe 10% kosztów paliwa, co daje 8000 zł * 0,1 = 800 zł. Zatem łączny koszt paliwa i smarów to 8000 zł + 800 zł = 8800 zł. Prawidłowość tego obliczenia opiera się na standardowych praktykach w zarządzaniu kosztami operacyjnymi maszyn rolniczych, które uwzględniają nie tylko bezpośrednie koszty paliwa, ale również koszty utrzymania i smarowania urządzeń.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej