Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 3 maja 2025 12:16
Data zakończenia: 3 maja 2025 12:42

Egzamin zdany!

Wynik: 25/40 punktów (62,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Proces rozładowania środków transportu zewnętrznego, identyfikacja przesyłki, kontrola ilości i jakości towarów oraz ich rejestracja w stanach magazynowych to czynności realizowane w obszarze

A. wydań

B. kompletacji

C. przyjęć

D. składowania

Zaczynając od strefy przyjęć, to ona jest kluczowa w zarządzaniu łańcuchem dostaw. To tam rozładowujemy towary z transportu, więc to pierwszy krok, żeby przyjąć towar. Trzeba też dobrze zidentyfikować dostawę, żeby upewnić się, że wszystko się zgadza z dokumentami. Potem robimy kontrolę ilościowo-jakościową,żeby sprawdzić, czy towar jest zgodny z normami jakościowymi i ile go mamy. Ewidencjonowanie towarów to też ważna sprawa, bo dzięki temu mamy aktualne dane w systemie magazynowym. To przydaje się potem przy składowaniu i kompletacji. W logistyce, jeśli coś się nie zgadza w przyjęciu, to trzeba uruchomić procedury reklamacyjne, więc pracownicy muszą być na bieżąco z standardami i procedurami jakości. Fajnie jest również dokumentować wszystkie operacje przyjęć, bo to potem wspiera audyty i kontrole.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

O ergonomii wózka widłowego, nabytego do transportu elektrycznego, świadczy przede wszystkim to, że pojazd zapewnia

A. łatwe wsiadanie i wysiadanie z pojazdu oraz zamkniętą, ogrzewaną kabinę

B. osiągnięcie kompromisu między wydajnością a niskim zużyciem energii

C. szybką i stabilną pracę w trudnych warunkach

D. długotrwałe użytkowanie, pełny serwis po upływie okresu gwarancyjnego

Analiza dostępnych odpowiedzi ujawnia pewne nieporozumienia dotyczące ergonomiczności wózków widłowych. Odpowiedzi koncentrują się na cechach technicznych i wydajnościowych, które chociaż mogą być istotne dla ogólnej funkcjonalności urządzenia, nie oddają istoty ergonomii. Na przykład, długotrwałe użytkowanie i pełny serwis w okresie pogwarancyjnym są ważne z perspektywy trwałości i wsparcia technicznego, jednak nie odnoszą się bezpośrednio do komfortu operatora. Podobnie, szybka i stabilna praca w trudnych warunkach jest niewątpliwie korzystna, ale nie wpływa na to, jak wygodne jest korzystanie z wózka w dłuższej perspektywie. Co więcej, osiągnięcie równowagi między wydajnością a niskim zużyciem energii to aspekt związany z efektywnością operacyjną, lecz również nie jest kluczowym czynnikiem ergonomii. Komfort użytkownika i bezpieczeństwo powinny być priorytetem, a nie tylko aspekty techniczne. Właściwe podejście do projektowania wózków widłowych powinno koncentrować się na zaspokajaniu potrzeb operatorów, co zapewnia nie tylko lepsze doświadczenia w pracy, ale także zmniejsza ryzyko urazów i poprawia ogólną wydajność. Ignorowanie tych aspektów prowadzi do podejmowania decyzji, które mogą negatywnie wpłynąć na zdrowie i efektywność pracy operatorów.

Pytanie 4

Opakowanie, chroniąc towar przed mikroorganizmami, zabezpiecza go przed innymi czynnikami

A. klimatycznymi

B. biologicznymi

C. mechanicznymi

D. chemicznymi

Opakowanie chroni towar przed drobnoustrojami, co jest istotne dla zapewnienia jego bezpieczeństwa biologicznego. Zabezpieczenie przed czynnikami biologicznymi oznacza ochronę przed mikroorganizmami, takimi jak bakterie, wirusy i grzyby, które mogą powodować kontaminację produktów spożywczych oraz farmaceutycznych. Dobre praktyki w zakresie pakowania obejmują stosowanie materiałów, które są odporne na przenikanie takich drobnoustrojów. Na przykład, w przemyśle spożywczym często stosuje się folie barierowe, które skutecznie blokują dostęp powietrza i mikroorganizmów. Standardy takie jak ISO 22000 dotyczące zarządzania bezpieczeństwem żywności podkreślają znaczenie odpowiedniego pakowania w łańcuchu dostaw, aby zminimalizować ryzyko kontaminacji. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest przemysł mięsny, gdzie odpowiednie pakowanie jest kluczowe dla zachowania świeżości i bezpieczeństwa produktów.

Pytanie 5

Usytuowanie strefy przyjęć oraz wydań na przylegających do siebie ścianach strefy magazynowej określa układ

A. rzędowy

B. przelotowy

C. workowy

D. kątowy

Układ kątowy jest charakterystyczny dla przestrzeni magazynowych, gdzie strefa przyjęć i wydań sąsiaduje z sąsiednimi ścianami strefy składowania. Taki projekt pozwala na efektywne zarządzanie przepływem towarów, ponieważ minimalizuje odległości, które muszą pokonywać pracownicy i sprzęt transportowy. W praktyce oznacza to, że po przyjęciu towaru można go szybko umieścić w odpowiedniej strefie składowania, a następnie w razie potrzeby wydanie go z tej samej strefy bez zbędnych manewrów. W projektowaniu układów magazynowych, standardy branżowe, takie jak normy ISO oraz wytyczne dotyczące Lean Management, podkreślają znaczenie ergonomii i efektywności operacyjnej. Układ kątowy jest zatem optymalnym rozwiązaniem, które sprzyja nie tylko zwiększeniu wydajności pracy, ale także poprawie bezpieczeństwa, gdyż zmniejsza ryzyko kolizji między pojazdami transportowymi a pracownikami.

Pytanie 6

Jakie są łączne koszty logistyczne firmy przy założeniu, że:
- wydatki na pracę oraz zużycie czynników produkcji wynoszą 1 000 zł
- koszty finansowe osiągają 350 zł
- straty wyjątkowe wynoszą 210 zł
?

A. 1 360 zł

B. 2 010 zł

C. 2 150 zł

D. 1 560 zł

Całkowite koszty logistyczne przedsiębiorstwa można obliczyć, sumując poszczególne składniki kosztów. W podanym przykładzie koszty pracy i zużycia czynników wytwórczych wynoszą 1 000 zł, wydatki finansowe to 350 zł, a straty nadzwyczajne wynoszą 210 zł. Zatem, całkowite koszty logistyczne wynoszą: 1 000 zł + 350 zł + 210 zł = 1 560 zł. Obliczanie całkowitych kosztów jest kluczowe dla efektywnego zarządzania przedsiębiorstwem, ponieważ pozwala na zrozumienie, jakie wydatki są ponoszone na różne aspekty działalności operacyjnej. Taka analiza kosztów umożliwia identyfikację obszarów, w których można wprowadzić oszczędności lub poprawić efektywność operacyjną. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, przedsiębiorstwa powinny regularnie monitorować swoje koszty, aby podejmować świadome decyzje dotyczące inwestycji i strategii rozwoju. W ten sposób można również lepiej przygotować się na nieprzewidziane zdarzenia, które mogą wpływać na koszty, takie jak straty nadzwyczajne.

Pytanie 7

Grupa AX zapasów, która powstała w wyniku analizy ABC/XYZ z wykorzystaniem dwóch kryteriów, odznacza się

A. średnim poziomem wartości zużycia oraz średnią precyzją prognozy

B. wysokim poziomem wartości zużycia oraz wysoką precyzją prognozy

C. wysokim poziomem wartości zużycia oraz niską precyzją prognozy

D. niskim poziomem wartości zużycia oraz niską precyzją prognozy

Grupa AX zapasów, powstała w wyniku dwukryterialnej analizy ABC/XYZ, charakteryzuje się wysokim poziomem wartości zużycia oraz wysoką dokładnością prognozy. Takie zapasy są kluczowe w zarządzaniu łańcuchem dostaw, ponieważ ich kontrola pozwala na efektywne zarządzanie kosztami i optymalizację procesów. Wysoki poziom wartości zużycia oznacza, że produkty te mają istotny wpływ na całkowite koszty operacyjne firmy, dlatego ich dokładne prognozowanie jest niezwykle istotne. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują stosowanie zaawansowanych metod prognozowania, takich jak analiza czasowa, która pozwala na lepsze przewidywanie popytu oraz minimalizację strat związanych z nadmiarowym lub niedoborowym stanem zapasów. Przykładowo, w firmach produkcyjnych, gdzie kluczowe jest zachowanie ciągłości dostaw, precyzyjne prognozowanie zapasów grupy AX może prowadzić do znaczących oszczędności i zwiększenia satysfakcji klienta, poprzez zapewnienie dostępności krytycznych komponentów.

Pytanie 8

W magazynach, w celu przesyłania rozmaitych dokumentów w formie elektronicznej, zamiast ręcznego wprowadzania ich do bazy danych, używa się systemu

A. DRP

B. EDI

C. MRP

D. CMR

Odpowiedź EDI (Electronic Data Interchange) jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do elektronicznej wymiany danych między systemami informatycznymi różnych organizacji. System EDI umożliwia automatyczne przesyłanie dokumentów handlowych, takich jak zamówienia, faktury czy potwierdzenia dostaw, bez potrzeby ręcznego wprowadzania danych. Dzięki temu procesy logistyczne stają się bardziej efektywne, co przekłada się na oszczędność czasu i minimalizację błędów związanych z ręcznym przetwarzaniem dokumentów. Przykładem zastosowania EDI jest możliwość integracji z systemami ERP, co pozwala na płynne zarządzanie informacjami o towarach i zamówieniach. Standardy EDI, takie jak EDIFACT czy ANSI X12, są szeroko stosowane w branżach takich jak handel, logistyka, czy produkcja, co potwierdza ich znaczenie w automatyzacji procesów biznesowych. Wprowadzenie EDI w firmie to nie tylko technologia, ale również zmiana w podejściu do zarządzania danymi, które przyczynia się do zwiększenia konkurencyjności na rynku.

Pytanie 9

Podstawą realizacji usługi spedycyjnej jest

A. umowa kupna

B. zlecenie spedycyjne

C. oferta sprzedaży

D. zamówienie

W kontekście usług spedycyjnych, istnieje szereg dokumentów i umów, które mogą być mylone z zleceniem spedycyjnym, co prowadzi do błędnych wniosków. Oferta sprzedaży, będąca propozycją kupna lub sprzedaży towaru, nie jest bezpośrednio związana z procesem spedycji. Skupia się na warunkach handlowych, takich jak cena, ilość i specyfikacje produktu, a nie na organizacji transportu. Zamówienie, z kolei, odnosi się do polecenia zakupu towaru, które również nie spełnia funkcji inicjującej proces spedycji, ponieważ nie zawiera informacji dotyczących transportu i logistykę. Umowa kupna, chociaż ważna w kontekście transakcji handlowych, nie jest wystarczająca, aby zainicjować proces spedycji, gdyż nie zawiera szczegółów dotyczących organizacji przewozu. Często błędne wnioski wynikają z mylenia koncepcji handlowych z logistyką, co może prowadzić do nieefektywnego planowania i realizacji transportu, a w efekcie do opóźnień i dodatkowych kosztów. Dlatego kluczowe jest, aby rozumieć rolę zlecenia spedycyjnego w całym procesie logistycznym oraz umieć odróżnić je od innych dokumentów handlowych.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

Magazyn, w którym obszar przyjęć może w zależności od struktury TPM także pełnić rolę obszaru wydania, nosi nazwę szyku magazynowego

A. mieszany

B. przelotowy

C. kątowy

D. workowy

Odpowiedzi związane z układami mieszanymi, workowymi oraz przelotowymi nie są trafne w kontekście pytania. W przypadku układu mieszane, magazyn może być podzielony na różne strefy, jednak niekoniecznie sprzyja to efektywności przyjmowania i wydawania towarów w tym samym obszarze. Taki układ potrafi skomplikować operacje logistyczne, szczególnie jeśli przyjęcie i wydanie towarów odbywa się w różnych strefach, co prowadzi do wydłużenia czasu operacyjnego i wzrostu kosztów. Z kolei układ workowy, który zazwyczaj odnosi się do magazynowania towarów w formie worków, nie jest odpowiedni w kontekście elastyczności strefy przyjęć i wydań, ponieważ ogranicza możliwości operacyjne i nie odpowiada na potrzeby zróżnicowanych procesów logistycznych. Układ przelotowy, w którym towary przechodzą przez magazyn w jednej linii, również nie uwzględnia potrzeby na jednoczesne przyjmowanie i wydawanie towarów w obrębie tej samej strefy. W efekcie, odpowiedzi te nie tylko nie odpowiadają na pytanie, ale także wskazują na typowe błędy myślowe związane z niepełnym zrozumieniem koncepcji zarządzania magazynem. Właściwe zrozumienie układów magazynowych jest kluczowe dla efektywności operacyjnej, a błędna interpretacja tych koncepcji może prowadzić do nieoptymalnych decyzji w zakresie organizacji przestrzeni magazynowej.

Pytanie 12

Jaką część procentową stanowi wyodrębniona w procesie klasyfikacji ABC grupa B?

A. 15% wartości obrotu w obrocie całkowitym

B. 5% wartości obrotu w obrocie całkowitym

C. 95% wartości obrotu w obrocie całkowitym

D. 80% wartości obrotu w obrocie całkowitym

Odpowiedzi wskazujące na 5%, 95% oraz 80% wartości obrotu w obrocie całkowitym są nieprawidłowe, ponieważ nie odzwierciedlają one zasad klasyfikacji ABC, która opiera się na analizie wartości i rotacji produktów. Odpowiedź 5% jest zbyt niska, aby mogła reprezentować grupę B, która z definicji obejmuje produkty o średniej wartości. Z kolei odpowiedzi 95% oraz 80% są nieprawidłowe, ponieważ sugerują, że grupa B obejmuje zbyt dużą część obrotu, co narusza logikę klasyfikacji – wartość tej grupy jest ograniczona, by skupić się na kluczowych produktach. Klasyfikacja ABC wskazuje na to, że grupa B powinna stanowić niewielką, ale istotną część całkowitego obrotu, a nie dominować w niej. Typowym błędem myślowym w tym kontekście jest mylenie proporcjonalności grupy B z całym asortymentem, co prowadzi do nieprawidłowego zrozumienia, jak ważne są różnice w wartości produktów w kontekście zarządzania zapasami. W praktyce, aby skutecznie zarządzać asortymentem, należy regularnie analizować rotację oraz wartość obrotu poszczególnych grup, co pomaga w podejmowaniu lepszych decyzji zakupowych oraz alokacji zasobów.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

Jaki jest jednostkowy koszt produkcji, jeśli wytworzenie 2 500 sztuk wyrobów kosztuje 5 000 zł?

A. 0,50 zł

B. 1,50 zł

C. 1,00 zł

D. 2,00 zł

Żeby obliczyć jednostkowy koszt produkcji, musisz podzielić całkowity koszt przez liczbę wyrobów. W naszym przypadku koszt to 5 000 zł, a wyrobów jest 2 500. Wzór możemy zapisać tak: Jednostkowy koszt = Całkowity koszt / Liczba wyrobów. Po podstawieniu danych wychodzi: Jednostkowy koszt = 5 000 zł / 2 500 szt. = 2,00 zł za sztukę. Obliczanie jednostkowego kosztu jest mega ważne, bo pomaga ustalić, jaką cenę sprzedaży trzeba ustawić, żeby firma się opłacała. Na przykład, gdy firma wprowadza nowy produkt, znajomość jednostkowego kosztu pozwala lepiej dobrać strategię cenową oraz ocenić, czy to się w ogóle opłaca. Takie podejście jest zgodne z tym, co mówi rachunkowość zarządcza, bo analiza kosztów jest kluczowa przy podejmowaniu decyzji.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

Dokument generowany w związku z przekazaniem materiałów do użytku wewnętrznego w przedsiębiorstwie to

A. Rw

B. Zw

C. Pw

D. Mm

Dokumentem wystawianym w związku z wydaniem materiałów do zużycia wewnątrz przedsiębiorstwa jest Rw, czyli raport wewnętrzny, który służy do rejestracji wydania materiałów oraz towarów na potrzeby własne firmy. Rw jest kluczowym elementem w obiegu dokumentów magazynowych, ponieważ pozwala na prawidłowe zarządzanie stanami magazynowymi oraz kontrolowanie procesów produkcyjnych i operacyjnych. Na przykład, w przypadku zakupu surowców do produkcji, Rw dokumentuje, jakie materiały zostały wykorzystane, co z kolei umożliwia ścisłe monitorowanie poziomów zapasów. Zastosowanie Rw jest zgodne z wytycznymi Polskiej Klasyfikacji Wyrobów i Usług (PKWiU) oraz standardami rachunkowości, które nakładają obowiązek ewidencji każdej operacji magazynowej. Dzięki Rw przedsiębiorstwa mogą także sporządzać raporty na temat zużycia materiałów, co jest przydatne przy planowaniu budżetu i optymalizacji procesów.

Pytanie 17

Planowanie w strategii logistycznej DRP dotyczy

A. zasobów produkcyjnych

B. zasobów firmy

C. zapotrzebowania dystrybucji

D. zapotrzebowania produkcji

Odpowiedzi związane z zasobami przedsiębiorstwa, zapotrzebowaniem produkcyjnym oraz zasobami wytwórczymi nie są adekwatne do celu strategii DRP. Strategia ta nie zajmuje się bezpośrednio zasobami wytwórczymi, co oznacza, że nie obejmuje procesów produkcji ani zarządzania materiałami wykorzystywanymi w produkcji. Zamiast tego, koncentruje się na analizie zapotrzebowania na produkty w kontekście dystrybucji, co jest kluczowe dla efektywnego funkcjonowania łańcucha dostaw. Typowym błędem myślowym jest mylenie planowania dystrybucji z planowaniem produkcji, co prowadzi do nieporozumień w zakresie zarządzania zapasami. Planowanie zasobów przedsiębiorstwa natomiast dotyczy ogólnie dostępnych zasobów, takich jak kadry czy materiały, ale nie odnosi się bezpośrednio do specyfiki logistycznego planowania w kontekście dystrybucji. Integracja planowania zapotrzebowania dystrybucji z innymi aspektami zarządzania może poprawić efektywność, jednak kluczowe jest zrozumienie, że DRP jest narzędziem skoncentrowanym na zapewnieniu odpowiednich poziomów zapasów w punktach dystrybucji. Właściwe zrozumienie DRP pozwala na lepsze prognozowanie i reagowanie na zmiany w popycie, co jest niezbędne w dynamicznych warunkach rynkowych.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

Roczne wydatki na zatrudnienie pracowników w magazynie wynoszą 84 000 zł. Zazwyczaj w tym miejscu pracuje 6 osób. Jaki jest wskaźnik kosztów jednostkowych zatrudnienia, który umożliwia zaplanowanie budżetu na następny rok?

A. 42 000 zł/os.

B. 12 000 zł/os.

C. 21 000 zł/os.

D. 14 000 zł/os.

Liczenie kosztów jednostkowych zatrudnienia w magazynie to po prostu podzielenie rocznych kosztów zatrudnienia przez liczbę pracowników. Tutaj mamy 84 000 zł rocznie i 6 pracowników, więc wychodzi 14 000 zł na osobę. To naprawdę ważne w zarządzaniu finansami, bo tak można lepiej planować budżet na następne lata. Wyobraź sobie, że w przyszłym roku chcemy zatrudnić więcej ludzi – znajomość tych kosztów pomoże przewidzieć, ile na to wydamy. Ogólnie mówiąc, ustalanie budżetu na bazie kosztów jednostkowych to praktyka, która może się przydać do sensownej alokacji zasobów. Poza tym, wiedza o tych kosztach umożliwia zidentyfikowanie miejsc, gdzie można zaoszczędzić i lepiej zarządzać pracownikami w firmie.

Pytanie 20

Wśród bezpiecznych technologii usuwania oraz unieszkodliwiania niebezpiecznych odpadów, które stosują metody biologiczne, znajduje się

A. stabilizowanie

B. strącanie

C. spalanie

D. fermentacja

Spalanie, jako metoda unieszkodliwiania odpadów, polega na ich poddawaniu wysokotemperaturowemu procesowi, który prowadzi do ich redukcji objętościowej i eliminacji niektórych substancji szkodliwych. Jednak spalanie nie jest technologią biologiczną, co wyklucza ją jako odpowiedź na to pytanie. Problemem związanym ze spalaniem jest emisja szkodliwych gazów do atmosfery, co może prowadzić do zanieczyszczenia środowiska oraz negatywnego wpływu na zdrowie ludzi. Strącanie to proces, który polega na oddzielaniu i usuwaniu zanieczyszczeń ze ścieków przy użyciu różnych reagentów chemicznych, co również nie jest metodą biologiczną. Stabilizowanie natomiast odnosi się do procesów chemicznych mających na celu przekształcanie odpadów w mniej reaktywne formy, co również nie wykorzystuje metod biologicznych. Wszystkie te metody, choć mogą być skuteczne w pewnych kontekstach, nie przekształcają odpadów w sposób, który jest zgodny z biologicznymi metodami utylizacji, takimi jak fermentacja. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla odpowiedzialnego zarządzania odpadami niebezpiecznymi, które powinno korzystać z bezpiecznych i efektywnych technologii zgodnych z najlepszymi praktykami. W przeciwnym razie, stosowanie niewłaściwych metod może prowadzić do dalszego zanieczyszczenia środowiska oraz zagrożeń dla zdrowia publicznego.

Pytanie 21

Ustal średnią sprzedaż w I kwartału 2012 r. w przedsiębiorstwie ABC, opierając się na danych podanych w tabeli.

Miesiąc	Przychody miesięczne ze sprzedaży w złotych
styczeń	5 000,-
luty	3 500,-
marzec	4 500,-

A. 4 333 zł

B. 6 500 zł

C. 3 166 zł

D. 2 500 zł

Jeśli wybrałeś 3 166 zł, 6 500 zł lub 2 500 zł jako średnią, to mogą tu być pewne nieporozumienia. Na przykład, 3 166 zł może wynikać z błędnego dodawania przychodów albo z niewłaściwego dzielenia przez 3. Gdybyśmy na przykład zsumowali 3 000 zł w styczniu, 3 100 zł w lutym i 3 200 zł w marcu, to mielibyśmy 9 300 zł, a po podzieleniu przez 3 dostalibyśmy 3 100 zł, co nie jest żadną z odpowiedzi. Z kolei 6 500 zł może sugerować, że skupiłeś się na jednym miesiącu z bardzo wysokimi przychodami, ale to nie daje pełnego obrazu. Wybór 2 500 zł raczej też jest pomyłką, bo może pokazuje, że pominąłeś ważne dane. Kluczowe jest, by zawsze brać pod uwagę wszystkie miesiące przy obliczaniu średniej, zamiast opierać się na jednym błędnym przykładzie. Warto też zawsze sprawdzać dane, bo dokładność jest naprawdę ważna w finansach i biznesie. Dobrze przemyśl swoje podejście, bo to może mieć ogromne znaczenie przy podejmowaniu decyzji.

Pytanie 22

Na podstawie faktury oblicz kwotę podatku w pozycji RAZEM za zakupione materiały.

A. 1 312,50 zł

B. 38 250,00 zł

C. 1 912,50 zł

D. 600,00 zł

Kwota podatku RAZEM za zakupione materiały to wynik prawidłowego zsumowania podatków od poszczególnych pozycji na fakturze. W tym przypadku, dla materiałów, które obejmują Jabłko XXX oraz Jabłko ZZZ, podatek wynosi odpowiednio 1 312,50 zł oraz 600,00 zł. Po zsumowaniu tych wartości otrzymujemy 1 912,50 zł. Obliczanie podatku w ten sposób jest zgodne z zasadami rachunkowości oraz standardami księgowości, które wymagają dokładnego określenia i uwzględnienia wszystkich należnych podatków. W praktyce, każda faktura powinna jasno przedstawiać poszczególne pozycje, co ułatwia kontrolę i audyt. Dobrą praktyką jest również dokumentowanie wszystkich obliczeń w celu zapewnienia przejrzystości i zgodności z przepisami podatkowymi. Wiedza o sposobie obliczania podatków jest niezbędna nie tylko w codziennych operacjach biznesowych, ale także w kontekście planowania finansowego i zarządzania budżetem.

Pytanie 23

Najbardziej precyzyjną techniką wyznaczania średniego stanu zapasów w centrum logistycznym jest metoda, która bierze pod uwagę

A. zapas początkowy i końcowy

B. zapas średni dzienny

C. zapas minimalny i maksymalny

D. zapas cykliczny i bezpieczeństwa

Zarządzanie zapasami w centrum dystrybucji wymaga zastosowania odpowiednich metod obliczeniowych, które uwzględniają różne aspekty zapasów. Odpowiedzi, które opierają się na zapasie początkowym i końcowym, zapasie cyklicznym i bezpieczeństwa, a także zapasie minimalnym i maksymalnym, mogą prowadzić do nieporozumień. Zapas początkowy i końcowy nie odzwierciedlają rzeczywistego zużycia towarów w czasie; są to jedynie wskaźniki stanów magazynowych na początku i końcu okresu. Takie podejście nie zapewnia dynamiki niezbędnej do skutecznego zarządzania zapasami, ponieważ nie uwzględnia codziennych fluktuacji w sprzedaży. Ponadto, zapas cykliczny i bezpieczeństwa skupia się na planowaniu zapasów w oparciu o określone cykle sowie o margines bezpieczeństwa, co może prowadzić do nadmiernych zapasów i generować dodatkowe koszty magazynowania, zwłaszcza gdy popyt jest niestabilny. Zapas minimalny i maksymalny z kolei sugeruje jedynie określenie granic, w których zapasy powinny się poruszać, co nie jest wystarczające do precyzyjnego określenia średniego zapasu. Niestety, te alternatywne metody często prowadzą do błędnych decyzji w procesie zarządzania zapasami, co może skutkować zarówno niedoborami, jak i nadwyżkami towarów. Kluczowym błędem jest brak uwzględnienia codziennego zużycia zapasów, co jest fundamentalne dla skutecznego zarządzania w dynamicznych warunkach rynkowych. Dlatego metody oparte na zapasie średnim dziennym stanowią bardziej efektywne narzędzie w optymalizacji procesów magazynowych.

Pytanie 24

Obiekty o stałej, przestrzennej konstrukcji, służące do przechowywania różnych asortymentów, które wspierane są przez elementy budowlane, to

A. regały

B. wieszaki

C. podkłady

D. stojaki

Podkłady, regały oraz wieszaki to różnorodne urządzenia stosowane w różnych kontekstach, ale nie są to odpowiedniki stojaków, które mają specyficzną budowę i zastosowanie. Podkłady, na przykład, często używane są jako elementy wspierające inne konstrukcje, ale nie są przeznaczone do samodzielnego składowania asortymentów. Regały z kolei, choć mogą również służyć do przechowywania, charakteryzują się bardziej złożoną konstrukcją, która może obejmować wiele poziomów i jest często używana w magazynach oraz bibliotekach. Wieszaki mają inne funkcje, głównie związane z zawieszaniem przedmiotów, co nie odpowiada definicji urządzenia przeznaczonego do składowania. Typowym błędem jest mylenie funkcjonalności tych urządzeń; każdy z nich ma swoje unikalne cechy i zastosowania. Ponadto, stawiając na efektywność składowania, istotne jest, aby wybierać odpowiednie urządzenia, które spełniają określone normy i standardy, takie jak Eurocode czy normy ISO dla systemów składowania. Dlatego zrozumienie różnic między tymi urządzeniami jest kluczowe dla optymalizacji procesów magazynowania i zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Pytanie 25

Aby ustalić właściwą sekwencję zamawianych produktów oraz przydzielać je do stref składowania, wykorzystuje się wskaźnik COI (cube-per-order-index), który jest obliczany na podstawie zapasu

A. średniego

B. bieżącego

C. maksymalnego

D. minimalnego

Zastanawiając się nad różnymi podejściami do COI, warto zwrócić uwagę, że odpowiedzi związane ze średnim, minimalnym i maksymalnym zapasem są trochę mylne. Średni zapas wcale nie pokazuje, jak to dokładnie wygląda w danym momencie. Jakby nie patrzeć, korzystając z wartości średniej przy obliczaniu COI, możemy trafić na nieprecyzyjne wnioski, a to nie jest dobre. Minimalny zapas to tylko taki podstawowy poziom dostępności, nie uwzględnia dynamiki zamówień ani rotacji towarów. Gdybyśmy użyli tego przy obliczaniu COI, to może się zdarzyć, że towary nie będą odpowiednio przydzielone, co obniża efektywność magazynu. Co do maksymalnego zapasu, mimo że jest ważny w kontekście ryzyka, to nie jest użyteczny do kalkulacji COI, bo nie pokazuje rzeczywistych potrzeb w danym momencie. Tego rodzaju błędne podejście sprawia, że zarządzanie przestrzenią magazynową staje się mniej efektywne, co w efekcie podnosi koszty i obniża jakość obsługi klienta. Dlatego tak istotne jest, aby używać wskaźnika COI bazując na aktualnym zapasie, żeby wszystko działało sprawnie.

Pytanie 26

Wskaż właściwą sekwencję działań w analizie sieci dostaw.

A. Analiza i prognozowanie —> przepływ produktów w sieci dostaw —> planowanie sieci i łańcuchów dostaw

B. Planowanie sieci i łańcuchów dostaw —> analiza i prognozowanie —> przepływ produktów w sieci dostaw

C. Analiza i prognozowanie —> planowanie sieci i łańcuchów dostaw —> przepływ produktów w sieci dostaw

D. Przepływ produktów w sieci dostaw —> planowanie sieci i łańcuchów dostaw —> analiza i prognozowanie

Analiza i przewidywanie to naprawdę ważne kroki w badaniu sieci dostaw. To one dają nam dobre informacje o tym, co dzieje się na rynku i jakie są potrzeby klientów. Jeśli zrobimy solidną analizę, to możemy zauważyć różne problemy albo szanse, co ułatwi nam zaplanowanie całej sieci dostaw. Na przykład, patrząc na dane ze sprzedaży, można dostrzec, że w pewnych miesiącach popyt rośnie, co sugeruje, że warto zwiększyć zapasy w wybranych miejscach. Potem, w fazie planowania, na podstawie tego, co wyjdzie z analizy, podejmujemy decyzje dotyczące tego, jak zorganizować sieć, gdzie postawić magazyny i jak ustawić trasy transportowe. Firmy takie jak Amazon świetnie to robią, co pozwala im lepiej zarządzać swoimi łańcuchami dostaw, szybciej realizować zamówienia i obniżać koszty. Na koniec, kluczowe jest monitorowanie przepływu produktów, żeby móc na bieżąco dostosowywać nasze strategie i eliminować problemy w logistyce. Trzymanie się tej kolejności sprzyja efektywności operacyjnej i zadowoleniu klientów, co jest super ważne w tej branży.

Pytanie 27

Spośród 20 dostaw materiałów do firmy 4 były niepełne, a 1 dostawa była opóźniona. Jaki jest wskaźnik niezawodności dostaw?

A. 75%

B. 10%

C. 80%

D. 25%

Wskaźnik niezawodności dostaw jest istotnym wskaźnikiem efektywności logistycznej, który pozwala ocenić, jak dobrze dostawcy spełniają swoje zobowiązania. W analizowanym przypadku z 20 dostaw, 4 były niekompletne, co oznacza, że 16 dostaw było w pełni zgodnych z zamówieniem. Dodatkowo, jedna dostawa była nieterminowa, co nie wpływa na liczbę dostaw kompletnych, ale również obniża wskaźnik niezawodności. Aby obliczyć wskaźnik niezawodności, można zastosować wzór: (liczba dostaw zgodnych / całkowita liczba dostaw) * 100%. W naszym przypadku: (16 / 20) * 100% = 80%. Należy jednak uwzględnić, że niekompletność dostaw ma również istotny wpływ na postrzeganą niezawodność, co może prowadzić do dalszej analizy. W związku z tym, wskaźnik niezawodności powinien być traktowany holistycznie, uwzględniając zarówno jakość, jak i terminowość. W standardach branżowych, takich jak ISO 9001, zwraca się uwagę na znaczenie niezawodności dostaw jako kluczowego wskaźnika jakości w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 28

Jakie oprogramowanie wspiera i automatyzuje procesy związane z zarządzaniem relacjami z klientami?

A. EDI

B. CRM

C. WMS

D. ERP

CRM to taki ważny system, który pomaga firmom lepiej radzić sobie z kontaktami z klientami. Dzięki niemu można szybko zbierać i analizować różne dane, co daje możliwość dostosowania usług do indywidualnych potrzeb klientów. No i to naprawdę świetna sprawa, bo każde przedsiębiorstwo chce być jak najbardziej efektywne w komunikacji. Przykładami CRM mogą być różne automatyzacje w marketingu czy obserwowanie, jak klienci się zachowują w czasie rzeczywistym. W branży sprzedażowej to wręcz mus, bo pozwala na szybciej podejmowanie decyzji i lepsze dopasowanie produktów do tego, co klient naprawdę chce. Z tego, co widzę, warto też integrować CRM z innymi systemami, np. ERP, żeby mieć pełniejszy obraz sytuacji i lepiej zarządzać procesami biznesowymi.

Pytanie 29

Zbiór procedur związanych z obróbką danych komputerowych, zarządzaniem bazami danych oraz urządzeniami, które pozwalają na przetwarzanie i przechowywanie informacji określamy mianem systemu

A. informatycznego

B. zarządzania

C. komunikowania

D. logistycznego

Odpowiedź "informatycznym" jest jak najbardziej trafna. Ten termin dotyczy różnych procedur, narzędzi i technologii, które pomagają w przetwarzaniu, przechowywaniu i zarządzaniu danymi w systemach komputerowych. Warto wiedzieć, że systemy informatyczne to nie tylko sprzęt, jak serwery czy bazy danych, ale też oprogramowanie, które pozwala nam z tych rzeczy korzystać. Przykładowo, mamy systemy CRM do zarządzania relacjami z klientami, które wspierają sprzedaż i marketing, oraz ERP, które integrują różne aspekty działalności firmy. Jeśli chodzi o standardy, systemy informatyczne powinny spełniać normy, jak np. ISO/IEC 27001, które dotyczą bezpieczeństwa informacji. Rozwój technologii, w tym chmura obliczeniowa czy big data, naprawdę zmienia sposób analizy danych, co jest super ważne w dzisiejszym biznesie.

Pytanie 30

Jeśli tygodniowy przeciętny stan magazynowy wynosi 600 sztuk, a przeciętny popyt to 1 200 sztuk, to jaki jest wskaźnik rotacji zapasu?

A. 1,0

B. 2,0

C. 0,5

D. 1,5

Wskaźnik rotacji zapasu jest istotnym narzędziem w zarządzaniu gospodarką magazynową, jednak wiele osób ma trudności z jego właściwym obliczeniem i interpretacją. W przypadku proponowanych odpowiedzi można zauważyć, że odpowiedzi 1, 2 oraz 4 są wynikiem błędnych obliczeń lub nieporozumień dotyczących podstawowych zasad rotacji zapasu. Na przykład, wybierając odpowiedź 1,5, można sądzić, że zapas rotuje częściej niż w rzeczywistości, co mogłoby wynikać z pomylenia jednostek bądź z nieprawidłowego zrozumienia wzoru. Z kolei odpowiedź 1,0 sugeruje, że zapas rotuje tylko raz na tydzień, co nie odzwierciedla rzeczywistej sytuacji, z uwagi na znacznie wyższy popyt niż zapas. Wybór odpowiedzi 0,5 również jest mylny, ponieważ wskazuje na to, że zapas jest wyprzedawany w tempie wolniejszym niż jego dostępność, co sugerowałoby problemy ze sprzedażą lub nadmierne zapasy. Typowym błędem myślowym jest nieprawidłowe założenie, że niski wskaźnik rotacji może być korzystny, co w rzeczywistości może świadczyć o problemach, takich jak nadmiar zapasów, co prowadzi do dodatkowych kosztów przechowywania oraz ryzyka przestarzałości. Właściwa analiza wskaźników rotacji zapasów pozwala na podejmowanie świadomych decyzji dotyczących zarządzania zapasami oraz optymalizacji procesów operacyjnych.

Pytanie 31

Procedury, które należy stosować w przypadku pożaru, powinny być opisane w

A. instrukcji bezpieczeństwa pożarowego

B. instrukcji magazynowej

C. regulaminie magazynu

D. instrukcji bezpieczeństwa pracy i higieny

Wybór instrukcji magazynowej, instrukcji bezpieczeństwa pracy i higieny lub regulaminu magazynu jako podstawy dla postępowania w przypadku pożaru jest błędny, ponieważ te dokumenty mają inne cele i zakresy. Instrukcja magazynowa skupia się głównie na zasadach organizacji i zarządzania magazynem, w tym na efektywności przechowywania i obiegu towarów, a nie na zagrożeniach pożarowych. Z kolei instrukcja bezpieczeństwa pracy i higieny koncentruje się na zapewnieniu ogólnych zasad bezpieczeństwa w miejscu pracy, jednak nie zawiera szczegółowych procedur postępowania w przypadku pożaru. Regulamin magazynu może zawierać zasady dotyczące zachowań w magazynie, ale także nie obejmuje wystarczających informacji o sytuacjach kryzysowych. Właściwe zrozumienie tych dokumentów i ich zakresu jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy. Często spotykane błędy polegają na myleniu ich celów, co może prowadzić do niedostatecznego przygotowania na sytuacje awaryjne. Mimo że wszystkie te dokumenty są istotne, nie spełniają one funkcji instrukcji bezpieczeństwa pożarowego, która powinna być traktowana jako priorytetowy dokument w kontekście zarządzania ryzykiem pożarowym.

Pytanie 32

Poniższy dokument informuje o

Poznań, dnia 21 czerwca 2012 r.

Potwierdzenia zamówienia nr 34/06/2012

Potwierdzam przyjęcie zamówienia nr. 34/06/2012 z dnia 18.06.2012 r. Przedsiębiorstwa ABC Sp. z o.o. do realizacji

Dostawca „1"
Jan Nowak

A. zakupie towaru.

B. sprzedaży towaru.

C. realizacji zamówienia.

D. wycofaniu zamówienia.

Odpowiedzi dotyczące wycofania zamówienia, sprzedaży towaru oraz zakupu towaru wskazują na nieporozumienie w rozumieniu celu dokumentu. Wycofanie zamówienia oznacza, że zamówienie, które pierwotnie zostało złożone, zostało unieważnione, co nie ma nic wspólnego z potwierdzeniem zamówienia. Podobnie, sprzedaż towaru dotyczy transakcji, w której towar został przekazany kupującemu i dokument, który to potwierdza, byłby zupełnie inny, najprawdopodobniej faktura lub paragon. Zakup towaru odnosi się do sytuacji, w której nabywca dokonuje zakupu, co również nie jest przedmiotem potwierdzenia zamówienia. Należy zauważyć, że każdy z tych błędnych wyborów odnosi się do różnych etapów procesu obiegu towarów, co prowadzi do fundamentalnych nieporozumień dotyczących zarządzania zamówieniami w łańcuchu dostaw. Kluczowe jest, aby osoby zajmujące się logistyką miały jasno określone zrozumienie dokumentacji oraz jej funkcji na każdym etapie obiegu towarów, aby skutecznie zarządzać procesami i unikać kosztownych błędów.

Pytanie 33

Kolejność działań technologicznych w procesie produkcji, począwszy od najbardziej skomplikowanych do najprostszych, przedstawia się następująco:

A. proces → operacja → zabieg → czynność

B. czynność → zabieg → operacja → proces

C. operacja → czynność → proces → zabieg

D. zabieg → proces → czynność → operacja

Odpowiedzi, które nie uwzględniają poprawnej hierarchii działań technologicznych, pokazują pewne błędne zrozumienie struktury i organizacji procesów produkcyjnych. Na przykład, w przedstawionej odpowiedzi, procesy są mylone z poszczególnymi czynnościami, co prowadzi do zamieszania w zakresie zarządzania produkcją. Proces jest zbiorem powiązanych operacji, które mają na celu osiągnięcie określonego rezultatu, a nie pojedynczą czynnością. Odpowiedzi, które zaczynają od czynności lub zabiegu, pomijają kluczowe aspekty planowania i strategii, co jest podstawą efektywnego zarządzania. Często pojawia się mylne przekonanie, że wszystkie działania są równoważne i nie należy ich hierarchizować. W praktyce jednak, zrozumienie, które działania są bardziej złożone, a które prostsze, jest kluczowe dla usprawnienia produkcji i minimalizacji błędów. Na przykład, błędne przypisanie zabiegu na równi z procesem może prowadzić do niedostatecznej kontroli jakości, co w efekcie skutkuje większymi stratami. Warto również zauważyć, że ignorowanie hierarchii może prowadzić do nieefektywnego alokowania zasobów oraz trudności w identyfikacji i rozwiązywaniu problemów produkcyjnych. Dlatego ważne jest, aby stosować się do uznawanych standardów i dobrych praktyk w zarządzaniu procesami, takich jak podejście Lean Manufacturing, które promuje ciągłe doskonalenie i eliminację marnotrawstwa.

Pytanie 34

Koncepcja, w ramach której towary dostarczone do terminala, niemal bez składowania, są natychmiast sortowane, dzielone na mniejsze partie, a po połączeniu z innymi towarami są przekazywane do różnych odbiorców, nazywana jest

A. Business Logistics

B. Flow Logistics

C. Lean Management

D. Purchasing

Wybór Lean Management, Purchasing lub Business Logistics wskazuje na niepełne zrozumienie zakresu logistyki. Lean Management koncentruje się na eliminacji marnotrawstwa i optymalizacji procesów, co jest ważnym aspektem zarządzania operacjami, ale nie odnosi się bezpośrednio do samego procesu logistycznego, jakim jest sortowanie i dystrybucja towarów. Podobnie, Purchasing skupia się na nabywaniu materiałów i produktów, co jest jednym z elementów zarządzania łańcuchem dostaw, jednak ignoruje dynamikę i przepływ produktów w terminalach. Natomiast Business Logistics obejmuje szerszy kontekst zarządzania transportem, magazynowaniem i dystrybucją, ale nie uwzględnia specyfiki natychmiastowego sortowania i łączenia towarów, które są kluczowe dla Flow Logistics. Typowe błędy myślowe prowadzące do tych niepoprawnych odpowiedzi obejmują mylenie pojęć zarządzania procesami z efektywnością operacyjną oraz ograniczoną perspektywę na dynamikę łańcucha dostaw. Rzeczywistość logistyczna wymaga zrozumienia, że różne podejścia mają swoje specyficzne zastosowania i nie można ich traktować zamiennie bez uwzględnienia ich kontekstu operacyjnego.

Pytanie 35

Na podstawie danych zawartych w tabelach ustal, na który dzień należy zaplanować złożenie zamówienia na cukier.

Przedmiot dostawy	Czas realizacji zamówienia [dzień]
Tłuszcz roślinny	5
Cukier	3
Polewa kakaowa	4
Mąka pszenna	2

Styczeń	13 styczeń	16 styczeń	17 styczeń
Tłuszcz roślinny [l]
Planowana dostawa		100
Planowane zamówienie
Cukier [kg]
Planowana dostawa	200
Planowane zamówienie
Polewa kakaowa [l]
Planowana dostawa			100
Planowane zamówienie
Mąka pszenna [kg]
Planowana dostawa		300
Planowane zamówienie

A. 16 stycznia.

B. 13 stycznia.

C. 18 stycznia.

D. 10 stycznia.

Poprawna odpowiedź to 10 stycznia, ponieważ według danych przedstawionych w tabelach, czas realizacji zamówienia na cukier wynosi 3 dni. Aby zapewnić terminową dostawę, która ma nastąpić 13 stycznia, zamówienie należy złożyć 3 dni wcześniej. Złożenie zamówienia 10 stycznia gwarantuje, że dostawa dotrze na czas. W praktyce, planowanie takich zamówień wymaga uwzględnienia różnych czynników, takich jak czas realizacji, dostępność produktów oraz ewentualne opóźnienia w dostawach. Przykładowo, w branży spożywczej często stosuje się zasady zarządzania łańcuchem dostaw, które pomagają w efektywnym planowaniu zamówień. Przestrzeganie takich standardów pozwala na minimalizację ryzyka niedoborów towarów i zwiększa zadowolenie klientów. W związku z tym, kluczowe jest, aby zawsze planować z wyprzedzeniem, uwzględniając czas realizacji zamówienia oraz daty dostaw.

Pytanie 36

Rozpoczynając pracę w magazynie meblowym z wysokim składowaniem, pracownik powinien założyć fartuch lub kombinezon roboczy oraz przede wszystkim

A. buty ochronne.

B. rękawice.

C. maskę przeciwpyłową.

D. kask ochronny.

Kask ochronny jest kluczowym elementem wyposażenia osobistego pracownika w magazynie meblowym wysokiego składowania. Jego głównym zadaniem jest ochrona głowy przed urazami spowodowanymi upadającymi przedmiotami oraz w przypadku uderzeń w elementy infrastruktury magazynowej, takie jak regały czy belki nośne. Wysokość składowania mebli oraz intensywność pracy w takich warunkach zwiększają ryzyko wystąpienia niebezpiecznych sytuacji. Zgodnie z normą PN-EN 397, kaski ochronne powinny posiadać odpowiednie certyfikaty potwierdzające ich skuteczność w ochronie. Pracownicy powinni również przechodzić szkolenia dotyczące właściwego użytkowania kasków oraz innych środków ochrony osobistej. Przykładowo, w sytuacji, gdy w magazynie przemieszczane są ciężkie meble za pomocą wózków widłowych, noszenie kasków staje się niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa. Warto również pamiętać, że stosowanie kasków jest powszechnie zalecane nie tylko w magazynach, ale także na placach budowy i w miejscach, gdzie występuje ryzyko urazów głowy.

Pytanie 37

Który podsystem w systemie MRPI/II jest odpowiedzialny za obliczenia obciążenia poszczególnych zasobów na podstawie planu produkcji?

A. Warehouse Management System - WMS

B. Production Activity Control - PAC

C. Resource Requirements Planning - RRP

D. Enterprise Resources Planning - ERP

Resource Requirements Planning (RRP) jest kluczowym podsystemem w ramach systemów MRPI/II, który służy do analizy i obliczania obciążenia poszczególnych zasobów związanych z planem produkcji. RRP umożliwia efektywne zarządzanie zasobami, dostarczając informacji o tym, jakie zasoby są potrzebne w danym okresie oraz w jakich ilościach. Przykładem zastosowania RRP może być sytuacja, gdy firma planuje zwiększenie produkcji danego produktu. Dzięki RRP możliwe jest za wcześniejsze zidentyfikowanie, jakie maszyny i pracownicy będą niezbędni, a także zminimalizowanie ryzyka przestojów. RRP wspiera podejmowanie decyzji strategicznych, takich jak alokacja zasobów czy optymalizacja procesów produkcyjnych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania łańcuchem dostaw, które podkreślają znaczenie dostosowywania zdolności produkcyjnych do zmieniających się wymagań rynkowych.

Pytanie 38

W jakim systemie wykorzystywanym do zbierania zamówień stosuje się metodę radiowej identyfikacji produktów?

A. Pick by Voice

B. Pick by Light

C. RFID

D. EDI

RFID, czyli Radio Frequency Identification, to naprawdę niezła technologia, która pozwala nam na rozpoznawanie obiektów bezprzewodowo, używając fal radiowych. W magazynach czy centrach dystrybucji to świetny sposób na szybką i efektywną identyfikację towarów. Dzięki tagom RFID, które przyczepiamy do produktów, możemy skanować duże ilości towarów bez ich dotykania. Na przykład, automatyzacja inwentaryzacji czy optymalizacja zbierania zamówień to super zastosowania tej technologii. Warto też zwrócić uwagę na standardy EPCglobal, które pomagają w oznaczaniu i odczytywaniu tagów RFID, co wpływa na to, jak te systemy współpracują i zwiększa ich efektywność. Z mojego doświadczenia wynika, że korzystając z RFID, firmy mogą znacząco ograniczyć błędy popełniane przez ludzi, oraz przyspieszyć realizację zamówień, co na pewno przekłada się na wyższą satysfakcję klientów i lepsze zarządzanie zapasami. Ta technologia jest teraz kluczowym elementem w nowoczesnym zarządzaniu łańcuchem dostaw i logistyką.

Pytanie 39

Na podstawie danych z tabeli ustal średni miesięczny koszt magazynowania w trzech magazynach.

Magazyn	Koszty magazynowania ogółem	Powierzchnia magazynowa
Nr 1	1 000 zł	150 m²
Nr 2	1 100 zł	150 m²
Nr 3	1 900 zł	200 m²

A. 11 zł/m2

B. 17 zł/m2

C. 8 zł/m2

D. 14 zł/m2

Poprawna odpowiedź to 8 zł/m2, co zostało obliczone na podstawie analizy danych z tabeli. Aby uzyskać średni miesięczny koszt magazynowania, najpierw zsumowaliśmy całkowity koszt magazynowania we wszystkich trzech magazynach, co dało 4000 zł. Następnie obliczyliśmy całkowitą powierzchnię magazynową, która wyniosła 500 m2. Dzieląc całkowity koszt przez całkowitą powierzchnię, uzyskaliśmy wynik 8 zł/m2. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w zarządzaniu logistyką i magazynowaniem, ponieważ pozwalają na optymalizację kosztów oraz efektywne planowanie przestrzeni magazynowej. Znajomość średnich kosztów magazynowania jest fundamentem do podejmowania strategicznych decyzji dotyczących alokacji zasobów oraz negocjacji z dostawcami przestrzeni magazynowej. W praktyce, umożliwia to firmom lepsze prognozowanie wydatków oraz zwiększenie konkurencyjności rynkowej poprzez efektywne gospodarowanie kosztami.

Pytanie 40

Masa pojedynczych elementów składanych ręcznie przez jednego pracownika, w przypadku pracy na stałym stanowisku, nie powinna być większa niż

A. 20 kg

B. 25 kg

C. 30 kg

D. 15 kg

Odpowiedź 30 kg jest trafna, bo według aktualnych norm europejskich dotyczących ergonomii, maksymalna masa, jaką można ręcznie przenieść w stałych warunkach, to właśnie 30 kg. To uwzględnia różne rzeczy, jak siłę pracownika, warunki pracy i typ ładunku. Na przykład w magazynach, gdzie często nosimy różne przedmioty, warto nie przekraczać tej wagi, żeby uniknąć kontuzji kręgosłupa i innych problemów związanych z przeciążeniem. Fajnie jest też organizować miejsce pracy tak, aby cięższe rzeczy były na wysokości, gdzie łatwo je chwycić, bo to ogranicza ryzyko urazów. Trzeba też pamiętać, że przestrzeganie tych norm pomaga w pracy, bo pracownicy mniej się męczą i są mniej narażeni na kontuzje. Regularna ocena i dopasowanie obciążenia do możliwości pracowników to naprawdę dobra praktyka.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej