Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 20 maja 2025 15:00
Data zakończenia: 20 maja 2025 15:05

Egzamin zdany!

Wynik: 39/40 punktów (97,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Rodzajem materiału ceramicznego, który wykazuje cechy umożliwiające jego wykorzystanie jako wykładziny wewnętrznej szybowego pieca wapiennego, gdzie temperatura osiąga do 1000°C, jest cegła

A. klinkierowa porowata

B. biała wapienna

C. szamotowa

D. dziurawka

Cegła szamotowa jest specjalnie zaprojektowanym materiałem ceramicznym, który wykazuje wysoką odporność na ekstremalne temperatury, sięgające do 1000°C i więcej. Szamot, będący głównym składnikiem tych cegieł, to materiał otrzymywany z wypalanej gliny, który po zmieleniu i ponownym formowaniu daje cegły o niskiej przewodności cieplnej oraz wysokiej stabilności mechanicznej. Wykładziny szamotowe stosowane są w piecach wapiennych, gdzie nie tylko izolują ciepło, ale także chronią strukturę pieca przed szkodliwymi działaniami wysokiej temperatury oraz chemicznymi reakcjami. Przykładowo, w przemyśle stalowym lub cementowym, cegły szamotowe są powszechnie używane w piecach do wypalania, co zapewnia trwałość i efektywność energetyczną procesu. Wybór cegły szamotowej jako materiału na wykładziny pieca wapiennego jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży, ponieważ gwarantuje bezpieczeństwo i efektywność pracy urządzeń. Dobrze zaprojektowane i wykonane wykładziny szamotowe minimalizują straty cieplne, co przekłada się na oszczędności w procesach przemysłowych, a także wydłużają żywotność pieca.

Pytanie 2

Jak zgodnie z technologią powinno się dozować mieszaninę nitrującą podczas przeprowadzania procesu nitrowania?

A. Dodać mieszaninę nitrującą do reaktora wypełnionego nitrowanym surowcem, a następnie włączyć mieszadło i dokładnie wymieszać zawartość nitratora

B. Dozować mieszaninę powoli i równomiernie, nie używać mieszadła mechanicznego, mieszać zawartość reaktora przy pomocy bełkotki i pary wodnej

C. Uruchomić mieszadło przed rozpoczęciem procesu, dozować mieszaninę równomiernie, nieustannie intensywnie mieszając zawartość nitratora

D. Dozować mieszaninę powoli i równomiernie, wciąż systematycznie podgrzewając reaktor i cyklicznie włączając mieszadło

Odpowiedź jest poprawna, ponieważ zgodnie z zasadami technologicznymi, kluczowym aspektem procesu nitrowania jest zapewnienie równomiernego dozowania mieszaniny nitrującej. Włączenie mieszadła przed rozpoczęciem procesu oraz ciągłe intensywne mieszanie w trakcie dozowania ma na celu zapewnienie odpowiedniej homogeniczności reakcji chemicznej, co jest niezbędne, aby uzyskać stabilne i przewidywalne wyniki. Równomierne dozowanie pozwala na uniknięcie lokalnych zjawisk przegrzewania, które mogą prowadzić do niekontrolowanych reakcji egzotermicznych, a nawet eksplozji. Przykładowo, w przemyśle farmaceutycznym i chemicznym, odpowiednie mieszanie reagentów jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktów. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie kontroli procesów, co obejmuje także dobór odpowiednich parametrów mieszania. W praktyce, dobrym przykładem są systemy automatycznego dozowania, które monitorują i regulują szybkość dozowania oraz intensywność mieszania, co zwiększa bezpieczeństwo i efektywność procesu nitrowania.

Pytanie 3

Na czym polega serwisowanie zaworu grzybkowego?

A. Na ustawieniu nacisku sprężyny

B. Na przeszlifowaniu uszczelek

C. Na wymianie uszczelek

D. Na regulacji pozycji obciążnika

Wymiana uszczelek w zaworze grzybkowym jest kluczowym elementem konserwacji, ponieważ uszczelki odgrywają fundamentalną rolę w zapewnieniu szczelności i prawidłowego działania zaworu. Uszczelki narażone są na zużycie w wyniku działania wysokich ciśnień, temperatur oraz agresywnych mediów, co prowadzi do ich deformacji i nieszczelności. Regularna wymiana uszczelek nie tylko wydłuża żywotność zaworu, ale również zapobiega awariom w systemie, co jest szczególnie istotne w aplikacjach przemysłowych. Przykładem zastosowania tej praktyki jest przemysł chemiczny, gdzie zawory grzybkowe muszą często pracować w trudnych warunkach. Standardy branżowe, takie jak API 598, wskazują na konieczność regularnego przeglądu i wymiany części eksploatacyjnych, co jest kluczowe dla utrzymania efektywności procesów i bezpieczeństwa operacji. Właściwie dobrane materiały uszczelek, adekwatne do medium roboczego, również mają znaczenie, dlatego przed wymianą należy dokładnie zidentyfikować zastosowane materiały oraz ich parametry pracy.

Pytanie 4

Który typ mieszalnika wymaga wprowadzenia do komory mieszania składników w postaci stałej oraz sprężonego powietrza?

A. Przesypowy bębnowy

B. Dwustożkowy

C. Przesypowy dwustożkowy

D. Fluidyzacyjny

Mieszalnik fluidyzacyjny to urządzenie, które wykorzystuje zjawisko fluidyzacji do mieszania składników w fazie stałej. W tym procesie materiał stały jest wprowadzany do komory mieszania, a następnie poddawany działaniu sprężonego powietrza, które powoduje, że cząstki materii unoszą się w powietrzu, co umożliwia ich równomierne mieszanie. Dzięki temu procesowi, składniki mają możliwość swobodnego ruchu, co prowadzi do uzyskania jednorodnej mieszanki. Zastosowanie mieszalników fluidyzacyjnych jest powszechne w przemyśle chemicznym i farmaceutycznym, gdzie wymagana jest wysoka jakość mieszania oraz minimalizacja segregacji składników. W przypadku mieszalników fluidyzacyjnych kluczowym aspektem jest kontrola parametrów takich jak prędkość przepływu powietrza czy ciśnienie, co pozwala na optymalizację procesu i uzyskanie pożądanych rezultatów. Przemiany fizyczne zachodzące w tych mieszalnikach są zgodne z zasadami inżynierii procesowej, co potwierdza ich efektywność i niezawodność w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 5

Aby usunąć zanieczyszczenia z zewnętrznych elementów maszyn i urządzeń, które są spowodowane przez kurz i pył, należy je spłukać

A. mlekiem wapiennym

B. roztworem etanolu

C. rozpuszczalnikiem

D. ciepłą wodą

Odpowiedź ciepłą wodą jest poprawna, ponieważ woda w temperaturze pokojowej lub lekko podgrzana skutecznie usuwa zanieczyszczenia, takie jak kurz i pył, z zewnętrznych części maszyn i urządzeń. Ciepła woda zwiększa aktywność molekularną, co sprzyja rozpuszczaniu zanieczyszczeń i ich łatwiejszemu usunięciu. W praktyce, wiele branż, w tym przemysł spożywczy i produkcyjny, korzysta z mycia na gorąco w celu zapewnienia czystości i higieny. Oprócz skuteczności, stosowanie wody jest zgodne z zasadami ochrony środowiska, gdyż nie wprowadza do obiegu substancji chemicznych. Do mycia można dodatkowo stosować środki zwilżające, które poprawiają efektywność czyszczenia, jednak sam proces spłukiwania ciepłą wodą pozostaje najbardziej efektywny. Warto również zwrócić uwagę na standardy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie czystości w procesach produkcyjnych.

Pytanie 6

Rozcieńczanie kwasu siarkowego (do 65%) należy wykonywać w zbiorniku wykonanym z blachy

A. z magnezu

B. z ołowiu

C. ze stali nierdzewnej

D. ze stali węglowej

Odpowiedź 'z ołowiu' jest prawidłowa, ponieważ ołów charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie kwasów, w tym kwasu siarkowego. W zastosowaniach przemysłowych, gdzie kwas siarkowy o stężeniu do 65% jest używany, istotne jest, aby materiał zbiornika był odporny na korozję chemiczną. Ołów, ze względu na swoje właściwości, jest często wykorzystywany w konstrukcji zbiorników do przechowywania i transportu substancji chemicznych. W praktyce, zbiorniki ołowiane znajdują zastosowanie w laboratoriach chemicznych oraz w zakładach przemysłowych zajmujących się produkcją chemikaliów. Warto również zauważyć, że stosowanie ołowiu w takich aplikacjach jest zgodne z normami przemysłowymi, które określają wymagania dotyczące materiałów stosowanych w kontakcie z substancjami agresywnymi. Przy projektowaniu instalacji chemicznych należy zawsze uwzględnić zalecenia dotyczące wybierania odpowiednich materiałów, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność operacji.

Pytanie 7

Jednym z etapów przygotowania maszyn do remontów jest sprawdzenie, które polega na

A. połączeniu różnych elementów w podzespoły i zespoły zgodnie z wcześniej określonymi wymaganiami technicznymi

B. przywróceniu zużytym elementom odpowiednich wymiarów, kształtów i właściwości przez najczęściej uzupełnienie ubytków

C. określeniu stopnia zużycia urządzenia lub aparatu oraz jego komponentów

D. demontażu urządzenia lub aparatu na podzespoły i części składowe

Prawidłowa odpowiedź wskazuje na kluczowy etap w procesie przygotowania maszyn do remontów, jakim jest weryfikacja. W tym kontekście, określenie stopnia zużycia aparatu lub urządzenia oraz jego elementów pozwala na podjęcie decyzji dotyczących dalszego postępowania, w tym ewentualnych działań naprawczych. Weryfikacja polega na ocenie stanu technicznego sprzętu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, takimi jak regularne przeglądy oraz audyty stanu technicznego. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być sytuacja, w której po przeprowadzonej weryfikacji stwierdzono, że pewne elementy wymagają wymiany, co z kolei zapobiega dalszym uszkodzeniom i zwiększa bezpieczeństwo użytkowania maszyny. Zgodnie z normami ISO 9001, procesy takie jak weryfikacja powinny być dokumentowane i analizowane, aby poprawić jakość i efektywność działań serwisowych. Dokładne określenie stopnia zużycia umożliwia także lepsze planowanie budżetu na konserwację oraz remonty.

Pytanie 8

Roztwór nasycony określonej soli uzyskano poprzez dodanie 250 g tej soli do 1 000 g wody. Jakie jest stężenie procentowe tak przygotowanego roztworu?

A. 25%

B. 17%

C. 20%

D. 33%

Aby obliczyć stężenie procentowe roztworu, musimy zastosować wzór: stężenie procentowe = (masa solutu / masa roztworu) × 100%. W tym przypadku masa solutu wynosi 250 g (masa soli), a masa roztworu to suma masy soli i masy rozpuszczalnika (wody), która wynosi 1000 g. Tak więc masa roztworu wynosi 250 g + 1000 g = 1250 g. Podstawiając wartości do wzoru, otrzymujemy: (250 g / 1250 g) × 100% = 20%. Dlatego stężenie procentowe roztworu wynosi 20%. Obliczanie stężenia procentowego jest kluczowe w chemii, szczególnie w kontekście przygotowywania roztworów do eksperymentów laboratoryjnych czy przemysłowych. Umożliwia to precyzyjne kontrolowanie ilości substancji w roztworze, co jest niezbędne w wielu procesach chemicznych oraz w farmaceutyce, gdzie dokładne stężenie substancji czynnej jest kluczowe dla skuteczności leku.

Pytanie 9

W jaki sposób powinna być zapakowana soda kaustyczna w postaci stałej?

	Rodzaj opakowania	Wybrane niezbędne informacje na etykiecie
A.	Worek polietylenowy	Nazwa substancji, dane dostawcy, piktogramy określające rodzaj zagrożenia
B.	Worek polietylenowy	Ilość substancji w opakowaniu, data produkcji, nazwisko technologa i telefon alarmowy
C.	Wielowarstwowy worek papierowy	Identyfikator produktu, ilość substancji w opakowaniu, hasła ostrzegawcze
D.	Wielowarstwowy worek papierowy	Nazwa substancji, numer partii, data produkcji, piktogramy określające rodzaj zagrożenia

A. B.

B. C.

C. D.

D. A.

Soda kaustyczna, znana również jako wodorotlenek sodu, jest substancją o silnych właściwościach żrących, dlatego jej pakowanie wymaga szczególnej ostrożności. Odpowiedź A jest prawidłowa, ponieważ opakowanie w worek polietylenowy spełnia kluczowe wymagania bezpieczeństwa. Woreczki te są odporne na działanie chemikaliów i zapewniają szczelność, co jest niezbędne do ochrony przed wyciekiem substancji. Zgodnie z wytycznymi UN (Zgoda Narodów) dotyczącymi transportu materiałów niebezpiecznych, opakowania powinny być wykonane z materiałów odpornych na korozję i zapewniać bezpieczeństwo w przypadku uszkodzenia. Dodatkowo, zgodność z regulacjami CLP (Rozporządzenie w sprawie klasyfikacji, oznakowania i pakowania substancji i mieszanin) przy oznakowywaniu opakowań jest bardzo ważna. Wszelkie etykiety powinny zawierać informacje o zagrożeniach, a także instrukcje dotyczące bezpiecznego użytkowania. Takie podejście nie tylko chroni zdrowie ludzi, ale również środowisko, minimalizując ryzyko przypadkowych uwolnień substancji.

Pytanie 10

Elementem mieszającym o dużej prędkości w reaktorze zbiornikowym jest mieszadło

A. łapowe

B. ślimakowe

C. turbinowe

D. kotwiczne

Mieszadło turbinowe jest kluczowym elementem w reaktorach zbiornikowych, które wymagają efektywnej mieszanki substancji. Jego konstrukcja, charakteryzująca się dużą prędkością obrotową oraz specyficznym kształtem łopatek, pozwala na skuteczne przemieszczanie cieczy, co jest niezbędne w procesach chemicznych i biotechnologicznych. Mieszadła turbinowe wspierają rozpuszczanie, homogenizację, a także umożliwiają transport ciepła i masy. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja farb, żywności czy farmaceutyków, ich efektywność jest niezbędna do zapewnienia jednolitej jakości produktów. Dzięki dużej zdolności do wytwarzania turbulence, mieszadła te przyczyniają się do intensyfikacji procesów reakcji chemicznych, co w efekcie prowadzi do skrócenia czasu reakcji. Zgodnie z normami branżowymi, zastosowanie mieszadeł turbinowych w reaktorach zbiornikowych ma na celu osiągnięcie optymalnych warunków mieszania, odpowiadając na wymagania procesów technologicznych.

Pytanie 11

W trakcie funkcjonowania mieszalnika bębnowego występują nadmierne drgania oraz hałas. Jakie kroki powinna podjąć obsługa, aby zapewnić właściwe działanie maszyny?

A. Zatrzymać mieszalnik i wymienić rolki napędzające

B. Obniżyć prędkość obrotową oraz obciążenie mieszalnika

C. Zatrzymać mieszalnik i wymienić silnik

D. Schłodzić rolki napędzające wodą

Zatrzymanie mieszalnika i wymiana rolek napędzających to kluczowe działania w sytuacji, gdy maszyna wykazuje nadmierne drgania i hałas. Drgania mogą być wynikiem zużycia lub uszkodzenia rolek, co prowadzi do niewłaściwego przenoszenia napędu oraz zwiększonego obciążenia silnika. Wymiana uszkodzonych rolek jest zgodna z zasadami utrzymania ruchu, które nakładają obowiązek regularnej inspekcji i wymiany elementów eksploatacyjnych. W praktyce, po zauważeniu nieprawidłowości, operator powinien niezwłocznie wyłączyć urządzenie, aby zapobiec dalszym uszkodzeniom. Właściwa konserwacja rolek i ich regularna wymiana mogą znacznie wydłużyć żywotność mieszalnika oraz poprawić jego efektywność operacyjną. Ponadto, takie działania są zgodne z zaleceniami producentów sprzętu, którzy często podkreślają znaczenie terminowej wymiany zużytych części dla zapewnienia bezpieczeństwa i wydajności urządzeń.

Pytanie 12

Przeprowadzając okresowy przegląd filtra tarczowego w warunkach próżniowych, jakie czynności należy wykonać?

A. przedmuchanie przegrody porowatej

B. sprawdzenie tkaniny filtracyjnej

C. wymiana siatki filtracyjnej

D. kontrola odstępów pomiędzy tarczami

Kontrola tkaniny filtracyjnej jest kluczowym elementem okresowego przeglądu próżniowego filtra tarczowego, ponieważ tkanina filtracyjna odgrywa istotną rolę w efektywności procesu filtracji. Regularna inspekcja tej tkaniny pozwala na wykrycie uszkodzeń, zużycia lub zanieczyszczeń, które mogą znacznie obniżyć wydajność filtra. Przykładowo, w aplikacjach przemysłowych, gdzie filtracja ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu końcowego, regularne sprawdzanie stanu tkaniny może zapobiec większym awariom systemu. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, tkaniny filtracyjne powinny być kontrolowane pod kątem grubości, gęstości i rodzaju materiału, aby zapewnić ich odpowiednie parametry filtracyjne. Dobrze utrzymana tkanina filtracyjna jest nie tylko ważna dla efektywności filtracji, ale również dla wydajności energetycznej całego systemu. Właściwa kontrola tkaniny może przyczynić się do zmniejszenia kosztów operacyjnych i wydłużenia żywotności filtra, dlatego zaleca się prowadzenie dokumentacji dotyczącej stanu tkanin filtracyjnych oraz ich wymiany zgodnie z zaleceniami producenta.

Pytanie 13

Jakie jest zastosowanie wirówek talerzowych?

A. rozdrabniania materiałów włóknistych

B. oczyszczania powietrza

C. mieszania materiałów sypkich

D. rozdzielania emulsji

Wirówki talerzowe, znane również jako wirówki dekantacyjne, są specjalistycznymi urządzeniami stosowanymi do rozdzielania emulsji, czyli układów, w których jedna ciecz jest rozproszona w drugiej. Proces ten zachodzi przy użyciu siły odśrodkowej, która oddziela składniki na podstawie ich gęstości. Dzięki swojej konstrukcji i wydajności, wirówki talerzowe są szeroko stosowane w przemyśle chemicznym, spożywczym oraz farmaceutycznym. Przykładowo, w przemyśle mleczarskim mogą być wykorzystywane do oddzielania tłuszczu od mleka, a w przemysłach chemicznych – do separacji cieczy i stałych w procesach produkcyjnych. W kontekście dobrych praktyk, ważne jest, aby przed użyciem wirówki zrozumieć właściwości przetwarzanych substancji oraz parametry procesu, takie jak prędkość obrotowa i czas separacji, co wpływa na efektywność rozdzielania emulsji.

Pytanie 14

Pompa niskociśnieniowa wymaga założenia uszczelki płynnej. Na podstawie zamieszonego fragmentu etykiety wskaż sposób postępowania przy jej zakładaniu.

Uszczelka płynna (fragment etykiety)

Płynne uszczelki stanowią odrębną grupę materiałów, o najlepszych wśród materiałów uszczelniających zdolnościach do dopasowywania się do uszczelnianych powierzchni. Idealnie niwelują wszelkie niedokładności powierzchni, wżery oraz wypełniają nierówności wynikające z chropowatości powierzchni. Są skutecznym rozwiązaniem we wszystkich układach o dużej sztywności elementów np. pomp, zaworów, połączeń gwintowych. Uszczelki mogą pracować w szerokim zakresie temperatur przez długi czas, zapewniają szczelność połączenia przy niskich ciśnieniach natychmiast po zmontowaniu części, oraz eliminują konieczność posiadania pełnego kompletu uszczelek stałych o różnych kształtach.

A. Wyciąć odpowiednią uszczelkę z arkusza i umieścić na wyszlifowanej powierzchni, pokryć warstwą uszczelki płynnej.

B. Wyciąć odpowiednią uszczelkę z arkusza i umieścić na oczyszczonej powierzchni, pokryć warstwą uszczelki płynnej, odczekać do uzyskania pełnej szczelności układu.

C. Oczyścić powierzchnię z pyłu i kurzu, nałożyć uszczelkę, która od razu zapewnia pełną szczelność układu.

D. Wyszlifować powierzchnię, nałożyć uszczelkę, gdy temperatura pompy spadnie do temperatury pokojowej, odczekać do uzyskania pełnej szczelności układu.

Odpowiedź wskazująca na oczyszczenie powierzchni z pyłu i kurzu oraz nałożenie uszczelki, która zapewnia natychmiastową szczelność, jest zgodna z zaleceniami producentów uszczelki płynnej. Uszczelki tego typu są projektowane w taki sposób, aby ich aplikacja była szybka i efektywna. Oczyszczenie powierzchni jest kluczowym krokiem, ponieważ zanieczyszczenia mogą negatywnie wpływać na adhezję uszczelki do powierzchni, prowadząc do wycieków. W praktyce, przed nałożeniem uszczelki płynnej, warto używać odpowiednich środków czyszczących oraz narzędzi, aby upewnić się, że powierzchnia jest gładka i wolna od resztek starych uszczelek. Nałożenie uszczelki płynnej zgodnie z instrukcjami producenta zapewnia optymalne parametry techniczne, co jest szczególnie istotne w zastosowaniach przemysłowych, gdzie szczelność układu jest kluczowa dla zachowania bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej. Warto również zaznaczyć, że uszczelki płynne mogą być stosowane w różnych warunkach temperaturowych i ciśnieniowych, co czyni je uniwersalnym rozwiązaniem w wielu aplikacjach inżynieryjnych.

Pytanie 15

Podczas pracy z pompą wirową, wzrost poziomu hałasu może wskazywać na:

A. zużycie łożysk lub kawitację

B. zwiększenie ciśnienia wejściowego

C. zmniejszenie wydajności pompy

D. prawidłowe działanie pompy

Wzrost poziomu hałasu w pompie wirowej jest zazwyczaj sygnałem ostrzegawczym, że coś jest nie tak. Jednym z głównych powodów takiego stanu może być zużycie łożysk. Łożyska w pompach są kluczowym elementem, zapewniającym płynne i efektywne działanie urządzenia. Z czasem jednak ulegają one zużyciu, co może prowadzić do zwiększonego tarcia, a w konsekwencji do wzrostu hałasu. Innym istotnym powodem może być zjawisko kawitacji. Kawitacja to proces, w którym pęcherzyki pary wodnej tworzą się w cieczy przepływającej przez pompę, a następnie gwałtownie zapadają się. To nie tylko generuje hałas, ale również może prowadzić do uszkodzeń mechanicznych. Zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla eksploatacji i konserwacji maszyn przemysłu chemicznego. Regularne przeglądy i monitorowanie stanu technicznego pompy mogą zapobiec poważnym awariom i zapewnić jej długotrwałe działanie. Dbałość o prawidłowe działanie pompy to nie tylko kwestia efektywności, ale również bezpieczeństwa procesu przemysłowego.

Pytanie 16

Który z poniższych materiałów jest najczęściej używany do produkcji zbiorników na kwas siarkowy?

A. Miedź

B. Stal nierdzewna

C. Mosiądz

D. Aluminium

Stal nierdzewna jest najczęściej używanym materiałem do produkcji zbiorników na kwas siarkowy z wielu powodów. Przede wszystkim, stal nierdzewna jest wysoko odporna na korozję, co jest kluczowe w przypadku kontaktu z agresywnym kwasem siarkowym. Dzięki obecności chromu w składzie, stal nierdzewna tworzy pasywną warstwę na powierzchni, która chroni przed dalszym utlenianiem. To sprawia, że jest to materiał nie tylko trwały, ale również ekonomicznie opłacalny w dłuższym okresie użytkowania, mimo że początkowy koszt może być wyższy. W przemyśle chemicznym stosuje się różne gatunki stali nierdzewnej, takie jak 316L, które zapewniają dodatkową odporność na działanie kwasów. Stal nierdzewna jest również odporna na wahania temperatury, co jest istotne w procesach, gdzie kwas siarkowy może być podgrzewany lub chłodzony. Warto również wspomnieć, że stal nierdzewna jest materiałem o wysokiej wytrzymałości mechanicznej, co pozwala na budowanie zbiorników o dużych rozmiarach, które są bezpieczne i spełniają wszystkie normy bezpieczeństwa. Dzięki tym właściwościom stal nierdzewna jest preferowanym wyborem w produkcji zbiorników przemysłowych na substancje żrące.

Pytanie 17

Typowym problemem w użytkowaniu kolumny destylacyjnej jest:

A. Nadmierne chłodzenie dolnej tacy

B. Zanieczyszczenie górnych tacek

C. Zablokowanie górnych tacek

D. Przegrzewanie dolnej tacy

Przegrzewanie dolnej tacy w kolumnie destylacyjnej jest istotnym problemem eksploatacyjnym. Kolumny te działają na zasadzie rozdzielania mieszanin cieczy na podstawie różnic w temperaturach wrzenia ich składników. Przegrzewanie dolnej tacy oznacza, że temperatura na tej tacy jest zbyt wysoka, co może prowadzić do szeregu niekorzystnych efektów. Jednym z nich jest pogorszenie jakości rozdziału składników, ponieważ nadmiernie wysoka temperatura może powodować niekontrolowane parowanie wszystkich frakcji jednocześnie. To zakłóca proces separacji, prowadząc do mieszania się składników, które powinny być oddzielone. Dodatkowo, zbyt wysoka temperatura może uszkodzić materiał kolumny i wpływać na efektywność procesu, a także zwiększać ryzyko awarii sprzętu. Z praktycznego punktu widzenia, ważne jest więc monitorowanie temperatury i utrzymywanie jej w optymalnym zakresie, aby zapewnić efektywność procesu destylacji i przedłużenie żywotności kolumny.

Pytanie 18

Operator nadzorujący reaktor do produkcji amoniaku, zauważając nagły spadek stężenia NH₃ w gazach odlotowych, powinien przede wszystkim zweryfikować

A. ciśnienie w reaktorze

B. natężenie przepływu gazu poreakcyjnego

C. temperaturę katalizatora

D. skład gazów syntezowych

Temperatura katalizatora jest kluczowym czynnikiem wpływającym na efektywność procesu syntezy amoniaku. W odpowiednich warunkach temperatura umożliwia osiągnięcie optymalnej reakcji, co przekłada się na maksymalne wydobycie NH3. Zbyt niska temperatura może prowadzić do zmniejszenia aktywności katalizatora, co skutkuje obniżeniem wydajności i spadkiem stężenia amoniaku w gazach odlotowych. Przykładowo, w przemyśle chemicznym, zgodnie z najlepszymi praktykami, operatorzy monitorujący proces syntezy amoniaku dbają o regularne pomiary temperatury katalizatora, a także stosują systemy automatycznej regulacji, aby utrzymać ją w optymalnym zakresie. W przypadku stwierdzenia nagłego spadku NH3, należy najpierw skontrolować temperaturę, aby wykluczyć jej wpływ na proces. Dbałość o parametry pracy katalizatora, w tym jego temperaturę, jest szczególnie ważna w kontekście utrzymania ciągłości produkcji oraz minimalizacji strat surowców.

Pytanie 19

Kamień wapienny przed umieszczeniem w piecu szybowym podczas wypalania wapieni w procesie wytwarzania sody metodą Solvaya powinien

A. wymieszać z krzemionką.

B. zwilżyć.

C. wstępnie rozdrobnić.

D. podgrzać.

Wstępne rozdrobnienie kamienia wapiennego jest istotnym etapem w procesie produkcji sody metodą Solvaya. Kamień wapienny, składający się głównie z węglanu wapnia (CaCO3), musi być odpowiednio przygotowany przed umieszczeniem w piecu szybowym, aby zapewnić efektywność reakcji chemicznych zachodzących podczas wypalania. Podczas tego procesu, węglan wapnia zostaje przekształcony w tlenek wapnia (CaO) oraz dwutlenek węgla (CO2). Wstępne rozdrobienie kamienia poprawia powierzchnię kontaktu materiału z powietrzem, co sprzyja lepszemu przewodnictwu cieplnemu i efektywniejszemu procesowi wypalania. Przykładowo, w przemyśle chemicznym stosuje się młyny kulowe do osiągnięcia odpowiedniej granulacji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie optymalizacji procesów technologicznych. Na etapie tym ważne jest również monitorowanie wielkości cząstek, aby zapewnić ich jednorodność, co wpływa na wydajność reaktora. Wiedza ta jest kluczowa dla inżynierów zajmujących się procesami chemicznymi, aby mogli optymalizować koszty i jakość produkcji.

Pytanie 20

Ultradźwiękowe przepływomierze są wykorzystywane do pomiaru intensywności przepływu w rurociągach

A. jedynie gazu

B. tylko gazu pod podwyższonym ciśnieniem

C. wyłącznie cieczy

D. cieczy lub gazu

Przepływomierze ultradźwiękowe to naprawdę ciekawe urządzenia, które można używać do pomiaru przepływu zarówno cieczy, jak i gazów. Działają one na zasadzie pomiaru czasu, w jakim fale ultradźwiękowe przelatują między nadajnikiem a odbiornikiem. To pozwala na dokładne określenie prędkości przepływu medium. Dzięki temu, takie przepływomierze można stosować w różnych branżach, na przykład w systemach ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji, albo w instalacjach wodociągowych. W przemyśle chemicznym czy naftowym też się sprawdzają. Co jest fajne, to że są wykorzystywane także do pomiaru różnych gazów, co pomaga w zarządzaniu procesami produkcyjnymi. Dodatkowo, mają niską stratę ciśnienia i nie mają ruchomych części, więc są bardziej niezawodne i tańsze w utrzymaniu. Stosowanie ich zgodnie z międzynarodowymi standardami, jak ISO 5167, mówi samo za siebie – można na nie liczyć w różnych zastosowaniach. Dlatego wybór odpowiedniego przepływomierza ultradźwiękowego jest naprawdę ważny, żeby pomiary były dobre w różnych branżach.

Pytanie 21

Podczas obsługi autoklawu należy pamiętać, aby zawsze

A. załadować urządzenie substratami po napełnieniu zbiornika gazem obojętnym do ciśnienia roboczego

B. napełniać zbiornik gazem obojętnym w jak najszybszym czasie, otwierając zawory na maksymalny przepływ

C. doprowadzać gazy wytwarzające podwyższone ciśnienie po zamknięciu przewodu doprowadzającego substraty

D. jednocześnie dostarczać substraty i gaz obojętny ze stałym natężeniem przepływu

Twoja odpowiedź dotycząca doprowadzania gazów po zamknięciu przewodu przy wytwarzaniu ciśnienia jest jak najbardziej na miejscu. Kiedy obsługujemy autoklaw, musimy dbać o to, żeby ciśnienie było na odpowiednim poziomie, bo to klucz do bezpiecznego przebiegu całego procesu. Jak przewód jest zamknięty, a gaz pod ciśnieniem jest wprowadzany, to pomaga utrzymać warunki, które są potrzebne do skutecznej sterylizacji. W praktyce, w różnych protokołach, takich jak sterylizacja parą czy gazem, ważne jest, żeby nie doprowadzać do nagłych zmian ciśnienia. To może prowadzić do uszkodzenia materiałów czy sprzętu, co nie jest niczym przyjemnym. Dlatego warto korzystać z systemów monitorowania ciśnienia, żeby na bieżąco kontrolować, co się dzieje. To nie tylko zwiększa efektywność, ale i bezpieczeństwo podczas pracy z autoklawem.

Pytanie 22

Który z parametrów powinien być przede wszystkim monitorowany oraz w razie konieczności dostosowywany przez personel obsługujący krystalizator zbiornikowy z mieszadłem?

A. Temperatura

B. Obrotowa prędkość mieszadła

C. pH roztworu

D. Ciśnienie

Temperatura jest kluczowym parametrem kontrolowanym w krystalizatorach typu zbiornikowego z mieszadłem, ponieważ ma bezpośredni wpływ na rozpuszczalność substancji oraz proces krystalizacji. Utrzymanie optymalnej temperatury pozwala na osiągnięcie pożądanej wielkości i jakości kryształów, co jest niezbędne dla efektywności procesów przemysłowych. Przykładowo, w produkcji soli, niewłaściwie zarządzana temperatura może prowadzić do powstawania kryształów o różnych rozmiarach, co z kolei wpływa na dalsze etapy przetwarzania. W praktyce, standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie monitorowania i regulacji temperatury jako krytycznego elementu zapewnienia jakości produktów. Dlatego, aby osiągnąć wysoką skuteczność procesu krystalizacji, należy stosować systemy automatycznej regulacji, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie temperatury do wymagań technologicznych.

Pytanie 23

Jakie urządzenia wykorzystuje się do łączenia składników w stanie ciekłym?

A. Mieszalniki

B. Zagniatarki

C. Miksery

D. Mieszarki

Mieszalniki są specjalistycznymi urządzeniami zaprojektowanymi do efektywnego mieszania składników w fazie ciekłej. Działają na zasadzie wprowadzenia energii mechanicznej do cieczy, co umożliwia równomierne rozprowadzenie składników i uzyskanie jednorodnej konsystencji. W praktyce znajdują zastosowanie w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, spożywczy, farmaceutyczny czy kosmetyczny. Przykładem może być produkcja farb, gdzie mieszalniki zapewniają dokładne wymieszanie pigmentów z rozpuszczalnikami. Kluczowymi cechami dobrego mieszalnika są jego wydajność, łatwość w obsłudze oraz zdolność do mieszania różnorodnych gęstości cieczy. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne utrzymanie i czyszczenie mieszalników, aby zapewnić ich długowieczność oraz jakość produkcji.

Pytanie 24

Na podstawie fragmentu instrukcji obsługi pompy wirowej określ, w jakim momencie należy zalać pompę.
Fragment instrukcji uruchamiania pompy Przed rozpoczęciem pracy pompy wirowej należy skontrolować poziom oleju smarującego i, w razie potrzeby, go uzupełnić. Następnie należy włączyć obieg wody chłodzącej oraz upewnić się, że wał obraca się w odpowiednim kierunku, który jest wskazany strzałką na obudowie silnika. Należy otworzyć zasuwę na ssaniu pompy i zalać pompę (produkt napełnia korpus pompy i wypływa przez kurek odpowietrzający). Po zalaniu należy uruchomić silnik i stopniowo otwierać zawór na rurociągu tłoczącym, obserwując manometr wskazujący ciśnienie na tym rurociągu.

A. Po otwarciu zaworu na rurociągu tłoczącym

B. Bezpośrednio po uruchomieniu silnika

C. Natychmiast po sprawdzeniu kierunku obrotu wału

D. Po skontrolowaniu stanu środka smarnego

Odpowiedź "Bezpośrednio po kontroli kierunku obrotu wału" jest prawidłowa, ponieważ zalanie pompy wirowej powinno nastąpić po upewnieniu się, że wał obraca się w odpowiednim kierunku. Jest to kluczowy krok, który zapewnia prawidłowe funkcjonowanie pompy oraz zapobiega jej uszkodzeniu. Jeśli wał obraca się w niewłaściwym kierunku, zassanie produktu przez pompę mogłoby być niemożliwe lub nawet mogłoby doprowadzić do uszkodzenia pompy. Po zainstalowaniu i przetestowaniu kierunku obrotu, otwarcie zasuwy na ssaniu pompy pozwala na zalanie korpusu pompy cieczą, co jest niezbędne do prawidłowego rozpoczęcia pracy. W praktyce, przed zalaniem, operator powinien także upewnić się, że system jest odpowiednio gotowy do użytku, co może obejmować sprawdzenie poziomu oleju czy funkcjonowania obiegu wody chłodzącej, co z kolei wpływa na trwałość i efektywność działania urządzenia. Dobrym standardem jest przestrzeganie instrukcji producenta oraz regularne przeprowadzanie kontroli, co zwiększa niezawodność systemu. Zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla każdego technika zajmującego się obsługą i konserwacją pomp wirowych.

Pytanie 25

W jaki sposób pracownicy obsługi dozownika talerzowego mogą modyfikować ilość materiału dozowanego przez to urządzenie?

A. Poprzez zmianę ustawienia wibromotoru

B. Poprzez zmianę częstości ruchu popychacza

C. Poprzez zmianę częstości obrotów talerza

D. Poprzez zmianę ilości materiału dostarczanego do leja zasypowego

Zmiana częstości obrotów talerza dozatora talerzowego jest kluczowym elementem regulacji ilości dozowanego materiału. Talerz, który obraca się z określoną prędkością, wpływa na tempo dostarczania substancji do miejsca przeznaczenia. W praktyce oznacza to, że zwiększając prędkość obrotów talerza, można efektywnie zwiększyć ilość dozowanego materiału w jednostce czasu, co jest niezwykle istotne w procesach produkcyjnych, gdzie precyzyjne dozowanie ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu. Ponadto, właściwe ustawienie obrotów talerza jest zgodne z zasadami dobrych praktyk inżynieryjnych i standardami branżowymi, które zalecają, aby procesy dozowania były nie tylko efektywne, ale także powtarzalne i kontrolowane. Użytkownik powinien również pamiętać, że regulacja ta wymaga odpowiedniej kalibracji systemu, aby uniknąć nadmiernego dozowania, które może prowadzić do strat materiałowych oraz niespójności w produkcie końcowym. To podejście jest zgodne z aktualnymi normami jakości w przemyśle, takimi jak ISO 9001, które kładą nacisk na monitorowanie i regulację procesów produkcyjnych.

Pytanie 26

Który z wymienionych materiałów budowlanych posiada cechy umożliwiające jego wykorzystanie do produkcji chłodnic w przemysłowej instalacji syntezy metanolu?

A. Stopy cyny

B. Winidur

C. Polistyren

D. Stopy glinu

Stopy glinu są szeroko stosowane w przemyśle ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne i termiczne. Charakteryzują się one dobrą odpornością na korozję, co czyni je idealnym materiałem do zastosowań w instalacjach, gdzie występuje kontakt z substancjami chemicznymi, takimi jak metanol. Dodatkowo, stopy glinu mają niską gęstość, co pozwala na zmniejszenie masy konstrukcji chłodnic, a także doskonałe przewodnictwo cieplne, co jest kluczowe w aplikacjach związanych z wymianą ciepła. Przykładem zastosowania stopów glinu w przemyśle może być produkcja wymienników ciepła, które są kluczowymi komponentami w procesach chemicznych, w tym w syntezie metanolu. W kontekście dobrych praktyk, standardy takie jak ASTM B221 regulują wymagania dla tych materiałów, co zapewnia ich jakość i odpowiednią wydajność w trudnych warunkach przemysłowych.

Pytanie 27

Guma zbrojona o wysokiej odporności na zerwanie oraz dużym wskaźniku sprężystości znajduje zastosowanie w przemyśle chemicznym do produkcji

A. izolacji termicznych rurociągów

B. podłóg w pomieszczeniach technologicznych

C. chemoodpornych powłok reaktorów

D. taśm transportowych przenośników

Zbrojona guma o dużej wytrzymałości na zerwanie i wysokim współczynniku sprężystości znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle chemicznym, w tym w produkcji taśm transportowych przenośników. Ten rodzaj materiału jest idealny do takiego zastosowania, ponieważ musi on znosić intensywne obciążenia mechaniczne oraz kontakt z substancjami chemicznymi. Taśmy transportowe są wykorzystywane do transportu różnych materiałów, od surowców po gotowe produkty, co w praktyce oznacza, że muszą być odporne na działanie chemikaliów, a także charakteryzować się elastycznością, która pozwala na ich odpowiednie dopasowanie do systemów przenośnikowych. Wybór zbrojonej gumy do tych zastosowań oparty jest na standardach branżowych, takich jak ISO 9001, które podkreślają konieczność utrzymania wysokiej jakości materiałów wykorzystywanych w procesach przemysłowych. Przykłady zastosowań obejmują przenośniki używane w zakładach chemicznych, które transportują substancje takie jak kwasy, zasady czy rozpuszczalniki. Odpowiednia trwałość i odporność na czynniki zewnętrzne są kluczowe dla zapewnienia długotrwałej eksploatacji tych systemów.

Pytanie 28

Jakiego typu zawór powinno się zastosować, aby natychmiastowo zatrzymać przepływ cieczy?

A. Grzybkowego

B. Redukcyjnego

C. Membranowego

D. Zwrotnego

Wybór niewłaściwego zaworu w sytuacji nagłego przerwania przepływu cieczy może prowadzić do poważnych konsekwencji. Zawór redukcyjny, mimo że jest istotnym elementem w systemach hydraulicznych, ma na celu jedynie kontrolę ciśnienia w instalacji, a nie natychmiastowe zatrzymanie przepływu. Jego działanie opiera się na utrzymaniu stałego ciśnienia w systemie, co jest przydatne w wielu zastosowaniach, ale nie w sytuacjach awaryjnych, gdzie błyskawiczne odcięcie przepływu jest kluczowe. Zawór zwrotny również nie nadaje się do tego celu, ponieważ jego główną funkcją jest zapobieganie cofaniu się cieczy, a nie zatrzymanie jej przepływu. Zawory membranowe, z kolei, są stosowane w aplikacjach wymagających precyzyjnego sterowania przepływem, ale ich konstrukcja nie jest przystosowana do nagłego zamknięcia przepływu. W sytuacjach awaryjnych, takie jak wycieki czy wzrost ciśnienia, ich działanie może być niewystarczające. Kluczowym błędem myślowym jest skupienie się na funkcji kontrolnej zamiast na natychmiastowym działaniu w sytuacjach kryzysowych. W kontekście systemów inżynieryjnych, zrozumienie specyficznych ról poszczególnych typów zaworów jest niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej, a także do spełnienia norm branżowych.

Pytanie 29

Wyniki monitoringu przebiegu procesu technologicznego powinny obejmować między innymi: datę, godzinę oraz podpis

A. osoby wykonującej odczyt

B. brygadzisty

C. dyrektora zakładu pracy

D. kierownika linii produkcyjnej

Odpowiedź "osoby wykonującej odczyt" jest prawidłowa, ponieważ monitoring procesu technologicznego jest kluczowym elementem zarządzania jakością i produkcją. Osoba odpowiedzialna za odczyt powinna dokumentować wszystkie istotne informacje, takie jak godzina, data oraz podpis, aby zapewnić pełną przejrzystość i odpowiedzialność. Standardy jakości ISO 9001 oraz normy branżowe wymagają, aby dokumentacja była dokładna i przechowywana w sposób umożliwiający jej późniejsze odtworzenie. Działania te są istotne w kontekście audytów wewnętrznych oraz zewnętrznych, gdzie poprawne zapisanie danych ma kluczowe znaczenie dla analizy procesów. Na przykład, w przemyśle produkcyjnym, dokładne odnotowanie parametrów pracy maszyn przez wykwalifikowany personel może pomóc w identyfikacji problemów i optymalizacji procesów. Tego rodzaju praktyki wspierają również wdrażanie ciągłego doskonalenia, co jest fundamentalnym założeniem nowoczesnego zarządzania jakością.

Pytanie 30

W kolumnie próżniowej w procesie destylacji rurowo-wieżowej zyskuje się frakcje olejowe o temperaturach wrzenia 220÷380 °C. Co pół godziny powinno się zanotować w dzienniku monitoringu?

A. tylko temperatury

B. tylko ciśnienia

C. objętości zebranych frakcji

D. ciśnienia i temperatury

Prawidłowa odpowiedź to wpisywanie zarówno ciśnienia, jak i temperatury, ponieważ obie te wartości są kluczowe w procesie monitorowania destylacji rurowo-wieżowej. Wartości te pozwalają na ocenę efektywności procesu separacji frakcji olejowych. Ciśnienie wpływa na temperaturę wrzenia substancji, a zmiany w zarówno ciśnieniu, jak i temperaturze mogą wskazywać na odchylenia od normy. Przykładowo, w procesie destylacji, zwiększenie ciśnienia może prowadzić do podwyższenia temperatury wrzenia, co może zmodyfikować charakterystykę odbieranych frakcji. W praktyce, monitorowanie tych parametrów jest zgodne z zasadami dobrej praktyki inżynieryjnej, a regularne zapisywanie ich wartości co pół godziny pozwala na szybką reakcję w przypadku wystąpienia anomalii, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności produkcji. W przypadku systemów automatycznego monitorowania, dane te mogą być również wykorzystywane do analizy wydajności procesu oraz optymalizacji warunków operacyjnych.

Pytanie 31

Osoba obsługująca suszarkę rozpryskową powinna regularnie pobierać próbki do analizy

A. materiał poddawany suszeniu

B. powietrze odprowadzane

C. powietrze dolotowe

D. uzyskiwany materiał suchy

Uzyskiwany materiał suchy jest kluczowym elementem procesu suszenia w technologii obróbki materiałów. Regularne pobieranie próbek tego materiału do analizy pozwala na ocenę efektywności procesu suszenia oraz jakości końcowego produktu. Przeprowadzenie analizy uzyskiwanego materiału suchego umożliwia identyfikację ewentualnych problemów, takich jak niewłaściwe parametry procesu, które mogą prowadzić do nadmiernej wilgotności lub zanieczyszczeń. W praktyce, w branży farmaceutycznej lub spożywczej, monitorowanie jakości uzyskiwanego materiału jest niezbędne dla zapewnienia zgodności z normami jakościowymi oraz regulacyjnymi. Warto stosować metody analizy, takie jak pomiar wilgotności, które są zgodne z normami ISO, aby uzyskać rzetelne i powtarzalne wyniki. Dzięki tym praktykom, możliwe jest stałe doskonalenie procesu oraz zapewnienie wysokiej jakości produktu końcowego, co przekłada się na zadowolenie klientów oraz efektywność produkcji.

Pytanie 32

Rozpoczęcie analizy stężenia jonów Cu²⁺ w rozcieńczonych próbkach wody metodą spektrometrii atomowej powinno nastąpić od przygotowania krzywej wzorcowej?

A. amperometrycznej

B. adsorpcyjnej

C. stężeniowej

D. polarograficznej

Odpowiedź stężeniowa jest prawidłowa, ponieważ analiza stężenia jonów Cu²⁺ w próbkach wodnych wymaga skonstruowania krzywej wzorcowej, która umożliwia określenie stężenia badanej substancji na podstawie pomiarów spektrometrycznych. Krzywa ta jest tworzona poprzez przygotowanie serii roztworów o znanym stężeniu jonu Cu²⁺, a następnie pomiar intensywności sygnału w spektrometrze atomowym. Dzięki temu możliwe jest ustalenie korelacji pomiędzy stężeniem a intensywnością sygnału, co pozwala na dokładne określenie stężenia w próbkach rozcieńczonych. Tego typu analizy są powszechnie stosowane w laboratoriach analitycznych w celu monitorowania zanieczyszczeń w wodach, zgodnie z wytycznymi metod analitycznych takich jak ISO 11885, co czyni je standardową praktyką w analizie chemicznej.

Pytanie 33

Jakie działania należy podjąć, aby zapewnić prawidłowe funkcjonowanie przenośnika taśmowego?

A. Na regularnym nawadnianiu taśmy transportowej

B. Na wprowadzeniu strumienia suchego powietrza

C. Na utrzymywaniu właściwego napięcia taśmy

D. Na ustawieniu maszyny pod kątem

Dobre napięcie taśmy w przenośniku to naprawdę kluczowa sprawa, żeby wszystko działało jak należy. Jak taśma jest za luźna, to może się ślizgać, a to oznacza, że materiały nie będą transportowane odpowiednio. W skrajnych przypadkach może nawet dojść do uszkodzenia taśmy czy innych części. Z drugiej strony, zbyt mocne napięcie to też nie jest najlepszy pomysł, bo może zajechać napęd i obciążyć silnik, co skróci jego żywotność. Moim zdaniem, warto regularnie zaglądać pod pokrywę i sprawdzać stan taśmy oraz mechanizmy naciągu, takie jak rolki. Z tego co się orientuję, są normy, na przykład ANSI/ASME, które mówią, że dobrze mieć systemy do monitorowania napięcia taśmy. Dzięki temu można lepiej dostosować, jak taśmy pracują. Generalnie, dbanie o napięcie taśmy powinno być częścią rutyny, bo to nie tylko poprawia wydajność, ale też zwiększa bezpieczeństwo.

Pytanie 34

Jakie typy materiałów mogą być rozdrabniane przy użyciu młyna młotkowego?

A. Suche i kruche

B. Wilgotne i włókniste

C. Miękkie oraz elastyczne

D. Twarde i zbrylające się

Młyn młotkowy jest urządzeniem przeznaczonym do rozdrabniania materiałów suchych i kruchych, co wynika z jego konstrukcji oraz sposobu działania. Materiały te, w przeciwieństwie do włóknistych czy ciągliwych, charakteryzują się niską zawartością wody oraz strukturą, która umożliwia ich efektywne rozdrabnianie przy użyciu młotków. W procesie rozdrabniania, młotki uderzają o materiał, powodując jego łamanie na mniejsze cząstki. Przykłady materiałów, które można skutecznie rozdrabniać przy użyciu młyna młotkowego, to ziarna zbóż, cukier, a także różne rodzaje węgla i minerałów. Zastosowanie młynów młotkowych znajduje się w wielu branżach, takich jak przemysł spożywczy, chemiczny czy farmaceutyczny, gdzie precyzyjne zmielenie surowców jest kluczowe dla dalszego etapu produkcji. Dobre praktyki wskazują, że prawidłowe dobieranie materiałów do młyna młotkowego przekłada się na efektywność procesu oraz jakość finalnego produktu.

Pytanie 35

Wsad do pieców koksowniczych stanowi węgiel o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm. Jaką zasadą technologiczną uzasadnione jest osiągnięcie takiego rozdrobnienia wsadu?

A. Zasadą maksymalnego wykorzystania produktów ubocznych

B. Zasadą przeciwprądu materiałowego

C. Zasadą regeneracji surowców

D. Zasadą jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta

Zasada jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta odnosi się do efektywności reakcji chemicznych, które zachodzą w piecu koksowniczym. W przypadku wsadu z węgla o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm, zwiększenie powierzchni kontaktu między reagentami a gazem i innymi substancjami reakcyjnymi jest kluczowe dla optymalizacji procesu koksowania. Dzięki drobniejszym ziarnom, większa ilość cząsteczek węgla może bezpośrednio współdziałać z substancjami chemicznymi, co prowadzi do szybszego i efektywniejszego przekształcenia węgla w koks. Praktyczne zastosowanie tej zasady można zauważyć w procesach przemysłowych, gdzie odpowiednie rozdrobnienie surowców wpływa na jakość produktu końcowego oraz na wydajność energetyczną całego procesu. Optymalizacja rozdrobnienia materiałów stałych jest standardem branżowym, który wpływa na koszty produkcji i minimalizację odpadów, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 36

Który ze składników wykorzystywany jest jako katalizator w reakcji estryfikacji?

A. tlenek wapnia

B. wodorotlenek sodu

C. kwas siarkowy

D. woda destylowana

W reakcji estryfikacji, kwas siarkowy pełni rolę katalizatora. To bardzo ważne w reakcji chemicznej, ponieważ estrowanie polega na połączeniu alkoholu z kwasem karboksylowym, co prowadzi do powstania estru i wody. Kwas siarkowy działa jako katalizator kwasowy, przyspieszając proces poprzez protonowanie grupy karbonylowej kwasu, co czyni ją bardziej elektrofilową. To ułatwia atak nukleofilowy alkoholu. W praktyce, dodanie kwasu siarkowego nie tylko przyspiesza reakcję, ale także zwiększa jej wydajność. To istotne zwłaszcza w przemyśle chemicznym, gdzie czas i efektywność są kluczowe. Warto zauważyć, że katalizatory, takie jak kwas siarkowy, nie zużywają się w trakcie reakcji, co czyni je ekonomicznie korzystnymi. Dodatkowo, stosowanie kwasu siarkowego jako katalizatora jest standardem w wielu procesach przemysłowych, ze względu na jego dostępność i skuteczność. Kwas siarkowy jest więc kluczowym składnikiem w technologii chemicznej, szczególnie w kontekście produkcji estrów, które mają szerokie zastosowanie od perfum po tworzywa sztuczne.

Pytanie 37

Żywice epoksydowe zaliczane są do kategorii materiałów niemetalicznych

A. ceramicznych

B. polimerowych

C. szklanych

D. kompozytowych

Żywice epoksydowe są klasyfikowane jako materiały polimerowe, co oznacza, że są to substancje zbudowane z długich łańcuchów molekularnych, które nadają im charakterystyczne właściwości. Polimery epoksydowe charakteryzują się doskonałą adhezją, wysoką odpornością chemiczną oraz dobrą stabilnością termiczną, co sprawia, że znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, takich jak budownictwo, motoryzacja oraz elektronika. Na przykład, epoksydy są często wykorzystywane w produkcji klejów konstrukcyjnych, powłok ochronnych czy kompozytów wzmacnianych włóknem szklanym, co podkreśla ich wszechstronność. Zgodnie z normami takimi jak ASTM D2563, żywice epoksydowe są testowane pod kątem swoich właściwości fizycznych i chemicznych, co zapewnia ich wysoką jakość i niezawodność w aplikacjach przemysłowych. Warto również zwrócić uwagę, że ich właściwości można modyfikować poprzez dodawanie różnych wypełniaczy lub utwardzaczy, co umożliwia dostosowanie do specyficznych potrzeb użytkowników. Dzięki tym cechom, żywice epoksydowe odgrywają kluczową rolę w nowoczesnych technologiach materiałowych.

Pytanie 38

Który z wymienionych metali charakteryzuje się wysoką temperaturą topnienia oraz dużą odpornością na korozję?

A. Wolfram

B. Aluminium

C. Cuprum

D. Magnez

Wolfram jest metalem trudnotopliwym, którego temperatura topnienia wynosi 3422°C, co czyni go jednym z najbardziej odpornych na wysoką temperaturę materiałów. Jego wyjątkowe właściwości mechaniczne, w połączeniu z odpornością na działanie większości środowisk korozyjnych, sprawiają, że jest szeroko stosowany w różnych dziedzinach przemysłu. Przykłady zastosowania wolframu obejmują produkcję elementów w lampach wyładowczych, narzędzi skrawających oraz elektrody stosowane w spawaniu. W przemyśle lotniczym i kosmicznym wolfram jest wykorzystywany w komponentach silników, które muszą wytrzymać ekstremalne warunki temperaturowe. Dodatkowo, ze względu na swoją gęstość i wysoką odporność na promieniowanie, jest także wykorzystywany w osłonach ochronnych. Zgodnie z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi, wolfram jest często preferowany w aplikacjach wymagających niezawodności i długotrwałej wydajności.

Pytanie 39

Gdzie powinien być zainstalowany czujnik temperatury podczas regularnej kontroli temperatury medium w urządzeniu z wężownicą grzewczą?

A. Na wewnętrznej stronie urządzenia

B. Na zewnętrznej stronie wężownicy

C. Między ścianką urządzenia a wężownicą

D. Między zwojami wężownicy

Umieszczenie czujnika termometru między ścianką aparatu a wężownicą grzewczą jest najlepszym rozwiązaniem z punktu widzenia dokładności pomiaru temperatury medium. Taka lokalizacja pozwala na bezpośrednie monitorowanie temperatury medium grzewczego, co jest kluczowe dla efektywności i bezpieczeństwa działania całego systemu. Zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 5167, poprawne umiejscowienie czujników pomiarowych jest kluczowe dla uzyskania wiarygodnych wyników. Dzięki tej metodzie można zminimalizować wpływ strat ciepła oraz zapewnić, że pomiar odbywa się w odpowiednim miejscu. Przykładem zastosowania tej praktyki jest system grzewczy w przemyśle chemicznym, gdzie precyzyjna kontrola temperatury jest niezbędna do uzyskania optymalnych warunków reakcji chemicznych. Pozwala to nie tylko na efektywne zarządzanie procesami, ale również na zmniejszenie ryzyka awarii, co jest kluczowe w aplikacjach, gdzie temperatura ma istotny wpływ na bezpieczeństwo i jakość produkcji.

Pytanie 40

Które podejście jest najbezpieczniejsze w przypadku konieczności czyszczenia zbiornika ciśnieniowego?

A. Czyszczenie przy pełnym ciśnieniu pracy

B. Opróżnienie zbiornika i odcięcie od źródeł zasilania

C. Podniesienie ciśnienia, aby ułatwić czyszczenie

D. Dodanie substancji chemicznych bez opróżniania

Przy czyszczeniu zbiornika ciśnieniowego najważniejsze jest bezpieczeństwo. Opróżnienie zbiornika i odcięcie go od źródeł zasilania to podstawowe kroki, które zapewniają minimalizację ryzyka. Przede wszystkim opróżnienie zbiornika eliminuje zagrożenia związane z ciśnieniem wewnętrznym, co jest kluczowe dla ochrony operatorów przed ewentualnymi eksplozjami czy nagłymi wyciekami. Odcięcie źródeł zasilania, takich jak gaz czy ciecz, dodatkowo zabezpiecza przed przypadkowym ponownym ciśnieniem czy dostarczeniem niebezpiecznych substancji do wnętrza zbiornika. Prace konserwacyjne wymagają ścisłego przestrzegania procedur bezpieczeństwa i zgodności z normami, takimi jak normy dotyczące pracy w przestrzeniach zamkniętych i zasad BHP. Dobrą praktyką jest także zapewnienie odpowiedniej wentylacji i użycie odpowiednich narzędzi do czyszczenia, co zwiększa bezpieczeństwo i skuteczność operacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej