Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii chemicznej
  • Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
  • Data rozpoczęcia: 25 kwietnia 2025 13:32
  • Data zakończenia: 25 kwietnia 2025 14:15

Egzamin niezdany

Wynik: 19/40 punktów (47,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Jakie urządzenie można wykorzystać do pomiaru natężenia przepływu cieczy?

A. aparatura Orsata
B. urządzenie Abla-Pensky'ego
C. wiskozymetr Ubbelohdego
D. zwężka Venturiego
Zwężka Venturiego jest urządzeniem pomiarowym, które działa na zasadzie różnicy ciśnień w cieczy przepływającej przez zwężenie. Dzięki zjawisku Bernoulliego, gdy ciecz przepływa przez zwężkę, jej prędkość wzrasta, a ciśnienie maleje. To zjawisko pozwala na dokładne obliczenie natężenia przepływu na podstawie różnicy ciśnień, co jest zgodne z równaniem Bernoulliego. W praktyce zwężki Venturiego są powszechnie stosowane w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, hydraulika czy systemy nawadniające. Zgodnie z normami ISO dotyczących pomiaru przepływu, zwężki Venturiego są uznawane za jedno z najdokładniejszych narzędzi w tej kategorii, co czyni je preferowanym wyborem w zastosowaniach wymagających wysokiej precyzji. Dodatkowo, ich konstrukcja jest prosta i niezawodna, co ułatwia ich integrację w różnych systemach rurociągowych, zapewniając minimalne opory przepływu, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych.
Pytanie 2

Jakie kroki należy podjąć, aby przygotować młyn kulowy do serwisowania?

A. Otworzyć bęben, napełnić wodą z detergentem oraz włączyć urządzenie na 5 minut
B. Odłączyć zasilanie, usunąć elementy rozdrabniające z bębna oraz pozbyć się resztek materiału rozdrabnianego
C. Otworzyć bęben i włączyć urządzenie na maksymalne obroty przez 15 minut
D. Odłączyć zasilanie i przemyć wnętrze wodą pod ciśnieniem, obracając bęben ręcznie
Poprawna odpowiedź dotyczy kluczowych kroków w procesie przygotowania młyna kulowego do konserwacji. Odłączenie zasilania to fundamentalny krok, który ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa operatora oraz uniknięcie przypadkowego uruchomienia maszyny podczas prac konserwacyjnych. Opróżnienie bębna z elementów rozdrabniających oraz resztek materiału jest niezbędne do prawidłowego przeprowadzenia konserwacji, ponieważ wszelkie pozostałości mogłyby zanieczyścić proces czyszczenia oraz wpłynąć negatywnie na sprawność młyna. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, przed przeprowadzeniem jakichkolwiek działań konserwacyjnych, należy również zidentyfikować i usunąć potencjalnie niebezpieczne materiały. Po wykonaniu tych kroków można przystąpić do dokładnego czyszczenia wnętrza młyna, co jest kluczowe dla jego dalszego prawidłowego funkcjonowania. Regularna konserwacja, zgodnie z wytycznymi producenta, przyczynia się do zwiększenia żywotności urządzenia oraz minimalizowania ryzyka awarii.
Pytanie 3

Ile wody trzeba odparować z 150 g roztworu KCl o stężeniu 20%, aby uzyskać roztwór o stężeniu 50%?

A. 50 g
B. 30 g
C. 60 g
D. 90 g
Żeby policzyć, ile wody trzeba odparować z roztworu KCl o stężeniu 20% (150 g), żeby uzyskać roztwór o stężeniu 50%, trzeba najpierw zobaczyć, ile KCl mamy na początku. Stężenie 20% znaczy, że w 100 g roztworu jest 20 g KCl, więc w 150 g roztworu będzie to: (150 g * 20 g) / 100 g = 30 g KCl. W nowym roztworze o stężeniu 50% ta sama ilość KCl (30 g) musi stanowić 50% całości. Czyli całkowita masa nowego roztworu wynosi: 30 g / 0,5 = 60 g. Różnica w masie, pomiędzy tym pierwotnym a nowym roztworem to: 150 g - 60 g = 90 g. Więc musimy odparować 90 g wody, żeby uzyskać potrzebne stężenie. Takie obliczenia są super ważne w chemii, zwłaszcza w laboratoriach, gdzie musimy precyzyjnie przygotować roztwory, by wyniki były wiarygodne.
Pytanie 4

Który z wymienionych metali charakteryzuje się wysoką temperaturą topnienia oraz dużą odpornością na korozję?

A. Magnez
B. Wolfram
C. Cuprum
D. Aluminium
Wolfram jest metalem trudnotopliwym, którego temperatura topnienia wynosi 3422°C, co czyni go jednym z najbardziej odpornych na wysoką temperaturę materiałów. Jego wyjątkowe właściwości mechaniczne, w połączeniu z odpornością na działanie większości środowisk korozyjnych, sprawiają, że jest szeroko stosowany w różnych dziedzinach przemysłu. Przykłady zastosowania wolframu obejmują produkcję elementów w lampach wyładowczych, narzędzi skrawających oraz elektrody stosowane w spawaniu. W przemyśle lotniczym i kosmicznym wolfram jest wykorzystywany w komponentach silników, które muszą wytrzymać ekstremalne warunki temperaturowe. Dodatkowo, ze względu na swoją gęstość i wysoką odporność na promieniowanie, jest także wykorzystywany w osłonach ochronnych. Zgodnie z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi, wolfram jest często preferowany w aplikacjach wymagających niezawodności i długotrwałej wydajności.
Pytanie 5

W jakim momencie, z powodu ograniczeń sprzętowych, powinno się zakończyć proces zagęszczania roztworu, który jest realizowany w wyparce Roberta – z pionowymi rurkami, przy naturalnej cyrkulacji roztworu?

A. Po osiągnięciu maksymalnej lepkości dla zagęszczanego roztworu
B. Gdy poziom cieczy zagęszczanej zbliży się do dolnego poziomu rurek grzewczych
C. Gdy poziom cieczy zagęszczanej osiągnie górny poziom rurek grzewczych
D. Po osiągnięciu temperatury wrzenia zagęszczanej cieczy
Odpowiedź, że należy zakończyć proces zatężania roztworu, gdy poziom cieczy osiągnie górny poziom rurek grzewczych, jest prawidłowa z powodów aparaturowych i operacyjnych. W wyparce Roberta, która wykorzystuje naturalną cyrkulację, kluczowe jest, aby unikać sytuacji, w której ciecz się przegrzewa lub zaczyna wrzeć w niewłaściwym momencie. Osiągnięcie górnego poziomu rurek grzewczych oznacza, że dalsze prowadzenie procesu mogłoby prowadzić do niekontrolowanego parowania, co stwarza ryzyko uszkodzenia sprzętu. Obserwacja poziomu cieczy jest standardową praktyką w technologii zatężania, pozwalającą na utrzymanie stabilnych warunków procesowych. Przykładem zastosowania tej zasady jest przemysł chemiczny, gdzie precyzyjne kontrolowanie poziomu cieczy oraz odpowiednich parametrów procesu, takich jak temperatura i ciśnienie, jest niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności operacyjnej. Zastosowanie systemów alarmowych lub automatycznych zaworów może dodatkowo pomóc w monitorowaniu poziomu cieczy oraz zapobiegać przekroczeniu krytycznych wartości.
Pytanie 6

Jakie parametry powinny być monitorowane podczas obsługi dozownika talerzowego?

A. Wilgotność materiału dozowanego oraz ustawienie zgarniaka
B. Skład chemiczny materiału dozowanego oraz maksymalne położenie tłoka
C. Granulacja materiału dozowanego oraz częstotliwość wychyleń czerpaka
D. Temperatura dozowanego materiału oraz częstotliwość wibracji
W kontekście obsługi dozatora talerzowego, odpowiedzi sugerujące kontrolę temperatury dozowanego materiału oraz częstotliwości wibracji są nieadekwatne, ponieważ nie mają bezpośredniego wpływu na proces dozowania. Temperatura może wpływać na płynność materiału, jednak w kontekście dozowania kluczowym parametrem jest wilgotność, która determinuje, czy materiał nie sklei się ze sobą, co mogłoby zablokować proces. Odpowiedzi dotyczące granulacji i częstotliwości wychyleń czerpaka również są mylące. Granulacja odnosi się do wielkości cząstek, co ma znaczenie w kontekście transportu materiału, ale nie jest tak istotna jak wilgotność. Częstotliwość wychyleń czerpaka to parametr, który może wpływać na prędkość napełniania, ale nie na samą jakość dozowania. W przypadku składu chemicznego materiału i skrajnego położenia tłoka, te aspekty nie są typowo monitorowane w standardowych operacjach dozowania talerzowego. To zrozumienie podstawowych zasad dozowania materiałów sypkich jest kluczowe, aby uniknąć błędnych wniosków. Właściwe podejście do obsługi dozatora talerzowego polega na ścisłym przestrzeganiu standardów i dobrych praktyk, które kładą nacisk na kontrolowanie wilgotności oraz położenia zgarniaka jako najważniejszych parametrów wpływających na jakość dozowania.
Pytanie 7

Co należy zrobić przed przystąpieniem do demontażu wirnika w pompie odśrodkowej?

A. Sprawdzić poziom oleju w układzie smarowania
B. Odłączyć zasilanie elektryczne
C. Zdemontować podstawę pompy
D. Zamknąć zawory na magistrali
Odłączenie zasilania elektrycznego przed demontażem wirnika w pompie odśrodkowej to absolutnie kluczowy krok bezpieczeństwa. W praktyce przemysłowej, bezpieczeństwo pracowników i sprzętu jest priorytetem numer jeden. Dotyczy to zwłaszcza sytuacji związanych z maszynami elektrycznymi, które mogą stwarzać ryzyko porażenia prądem. Dlatego zgodnie z najlepszymi praktykami i standardami branżowymi, pierwszym krokiem przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac serwisowych na urządzeniu zasilanym elektrycznie jest całkowite odłączenie go od źródła zasilania. Moim zdaniem, jest to coś, co powinno być wręcz automatyczne dla każdego technika pracującego przy tego typu urządzeniach. Warto też pamiętać, że odłączenie zasilania nie tylko chroni przed porażeniem, ale również zabezpiecza przed przypadkowym uruchomieniem maszyny, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wdrożenie standardowych procedur bezpieczeństwa, takich jak Lockout-Tagout (LOTO), może znacznie zwiększyć bezpieczeństwo pracy w zakładach przemysłowych.
Pytanie 8

Który z wymienionych materiałów budowlanych posiada cechy umożliwiające jego wykorzystanie do produkcji chłodnic w przemysłowej instalacji syntezy metanolu?

A. Winidur
B. Stopy cyny
C. Stopy glinu
D. Polistyren
Wybór winiduru jako materiału konstrukcyjnego do wykonania chłodnic w instalacji syntezy metanolu jest nietrafiony. Winidur, znany z właściwości termoizolacyjnych, nie jest odpowiedni do zastosowań, które wymagają przewodnictwa cieplnego. W instalacjach przemysłowych, gdzie wymiana ciepła jest kluczowa, materiały muszą charakteryzować się wysoką zdolnością do przewodzenia ciepła. Polistyren, pomimo że jest szeroko używany jako materiał izolacyjny, również nie nadaje się do konstrukcji chłodnic ze względu na niską odporność na wysokie temperatury i nieodpowiednią wytrzymałość mechaniczną. Z kolei stopy cyny, chociaż mogą mieć zastosowanie w odlewnictwie i lutowaniu, nie są optymalne w kontekście wymian ciepła w instalacjach chemicznych, gdzie korozja i wytrzymałość są istotnymi czynnikami. Typowe błędy myślowe w tym przypadku to niedostateczne zrozumienie roli, jaką materiały odgrywają w specyficznych warunkach operacyjnych oraz niewłaściwe przypisanie właściwości materiałów do ich zastosowań. Właściwe dobieranie materiałów zgodnie z wymaganiami procesu przemysłowego jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności operacji.
Pytanie 9

Aby usunąć zanieczyszczenia z zewnętrznych elementów maszyn i urządzeń, które są spowodowane przez kurz i pył, należy je spłukać

A. ciepłą wodą
B. roztworem etanolu
C. mlekiem wapiennym
D. rozpuszczalnikiem
Odpowiedź ciepłą wodą jest poprawna, ponieważ woda w temperaturze pokojowej lub lekko podgrzana skutecznie usuwa zanieczyszczenia, takie jak kurz i pył, z zewnętrznych części maszyn i urządzeń. Ciepła woda zwiększa aktywność molekularną, co sprzyja rozpuszczaniu zanieczyszczeń i ich łatwiejszemu usunięciu. W praktyce, wiele branż, w tym przemysł spożywczy i produkcyjny, korzysta z mycia na gorąco w celu zapewnienia czystości i higieny. Oprócz skuteczności, stosowanie wody jest zgodne z zasadami ochrony środowiska, gdyż nie wprowadza do obiegu substancji chemicznych. Do mycia można dodatkowo stosować środki zwilżające, które poprawiają efektywność czyszczenia, jednak sam proces spłukiwania ciepłą wodą pozostaje najbardziej efektywny. Warto również zwrócić uwagę na standardy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie czystości w procesach produkcyjnych.
Pytanie 10

Dekarbonizacja wody przy użyciu wody wapiennej polega na dodawaniu do niej nasyconego roztworu Ca(OH)2 o stężeniu 0,15%. Do zmiękczania 1000 dm3 wody przemysłowej konieczne jest przygotowanie 1 kg wody wapiennej. Ile wodorotlenku wapnia jest potrzebne do uzyskania 1 kg wody wapiennej?

A. 0,15 g Ca(OH)2
B. 1,5 g Ca(OH)2
C. 0,15 kg Ca(OH)2
D. 1,5 kg Ca(OH)2
Odpowiedź 1,5 g Ca(OH)2 jest poprawna, ponieważ do sporządzenia 1 kg wody wapiennej o stężeniu 0,15% potrzebujemy 1,5 g wodorotlenku wapnia. Obliczenia można przeprowadzić w sposób następujący: 0,15% roztworu oznacza, że na 100 g roztworu przypada 0,15 g substancji czynnej. W przypadku 1 kg (1000 g) roztworu, wartość ta wynosi 1,5 g (1000 g * 0,15% = 1,5 g). Taki roztwór jest stosowany w procesach dekabonizacji, gdzie woda wapienna działa jako środek zmiękczający, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak oczyszczanie wody czy neutralizacja kwasów. Zastosowanie odpowiednich dawek substancji chemicznych jest zgodne z normami branżowymi, co przyczynia się do efektywności procesów oraz ochrony środowiska.
Pytanie 11

Skład wsadu do pieców koksowniczych tworzą wymieszane w odpowiednich ilościach określone gatunki węgla, przy czym węgiel gatunku 31 stanowi 22 ÷ 27% całkowitego składu. Jaką maksymalną ilość wsadu można przygotować, mając do dyspozycji 440 kg węgla gatunku 31 oraz nieograniczoną ilość węgla innych gatunków?

A. 3000 kg
B. 1000 kg
C. 1500 kg
D. 2000 kg
Wybór nieprawidłowych odpowiedzi może wynikać z niepełnego zrozumienia zagadnienia dotyczącego proporcji węgla w wsadzie koksowniczym. W przypadku odpowiedzi, które wskazują na wartości 1500 kg, 1000 kg lub 3000 kg, kluczowym błędem jest zrozumienie udziału procentowego węgla gatunku 31 w całym składzie wsadu. Odpowiedzi te mogą być wynikiem błędnych obliczeń opartych na niepoprawnych założeniach dotyczących procentowego udziału tego gatunku węgla. Na przykład, wybierając 3000 kg, można założyć, że węgiel gatunku 31 stanowi znacząco wyższy procent całkowitego wsadu, co jest niezgodne z danymi. Tego typu błędy mogą wynikać z mylnego założenia, że węgiel ten może być w większej ilości wykorzystywany w wsadzie, co prowadzi do niezgodności z rzeczywistymi wymaganiami technologicznymi. Kluczowym aspektem w produkcji koksu jest również zapewnienie odpowiednich proporcji innych gatunków węgla, które wspierają proces koksowania i wpływają na jego wydajność oraz jakość uzyskanego koksu. Niezrozumienie tych zasad prowadzi do podejmowania błędnych decyzji w procesie przygotowania wsadu, co w konsekwencji może wpływać negatywnie na efektywność produkcji i jakość końcowego produktu.
Pytanie 12

Podczas wprowadzania siarki do pieca cyklonowego należy

A. kontrolować zawartość czystej siarki w rudzie
B. cyklicznie zmieniać temperaturę siarki w zakresie od 95°C do 150°C
C. utrzymywać stałą temperaturę siarki na poziomie około 120°C
D. nadzorować rozdrobnienie oraz wilgotność surowca
Utrzymywanie stałej temperatury siarki na poziomie około 120°C jest kluczowym aspektem w procesie podawania siarki do pieca cyklonowego. W tej temperaturze siarka osiąga optymalny stan płynny, co zapewnia jej efektywne przetwarzanie oraz minimalizuje ryzyko niepożądanych reakcji chemicznych. W praktyce, stała temperatura sprzyja stabilności procesu, co przekłada się na lepszą jakość końcowego produktu. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja kwasu siarkowego, ważne jest, aby proces podawania siarki był kontrolowany, aby uniknąć nadmiernych strat materiałowych i osiągnąć zamierzony poziom wydajności. Przykładem dobrych praktyk branżowych jest zastosowanie systemów automatycznej kontroli temperatury, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie warunków pracy pieca w odpowiedzi na zmieniające się parametry surowca, co prowadzi do zwiększenia efektywności produkcji i zmniejszenia ryzyka awarii. Zgodność z normami bezpieczeństwa również wymaga utrzymania optymalnej temperatury, aby zminimalizować ryzyko wybuchów lub innych niebezpiecznych zdarzeń."
Pytanie 13

Podczas kalibracji przepływomierza rotacyjnego w instalacji chemicznej, należy

A. Zmniejszyć temperaturę cieczy
B. Zwiększyć ciśnienie w instalacji
C. Odłączyć wszystkie zawory
D. Ustawić przepływ referencyjny i skorygować wskazania miernika
Pozostałe odpowiedzi sugerują działania, które nie poprawią dokładności przepływomierza rotacyjnego, a mogą wręcz doprowadzić do nieprawidłowego działania instalacji chemicznej. Zwiększenie ciśnienia w instalacji nie ma bezpośredniego związku z kalibracją przepływomierza. Tego typu działanie może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, ponieważ nadmierne ciśnienie może uszkodzić instalację lub spowodować nieszczelności. To typowy błąd wynikający z myślenia, że zwiększenie ciśnienia poprawi precyzję pomiaru. Odłączanie wszystkich zaworów również jest błędnym podejściem. Zawory kontrolują przepływ cieczy i ich nieprawidłowe użycie może zaburzyć cały proces kalibracji, a w niektórych przypadkach spowodować wyciek substancji chemicznych. Zmniejszenie temperatury cieczy nie wpłynie na kalibrację przepływomierza, ponieważ jego działanie opiera się na przepływie, a nie temperaturze płynu. To często spotykany błąd, wynikający z mylnego przekonania, że zmiana temperatury może poprawić dokładność pomiaru. Kluczowym jest zrozumienie, że kalibracja opiera się na porównaniu z wartością wzorcową, a zmiany ciśnienia czy temperatury nie wprowadzają pożądanych korekt w działaniu samego przepływomierza. Dlatego tak ważne jest stosowanie się do wytycznych producentów i standardów branżowych przy kalibracji urządzeń.
Pytanie 14

Rozcieńczanie kwasu siarkowego (do 65%) należy wykonywać w zbiorniku wykonanym z blachy

A. z ołowiu
B. ze stali nierdzewnej
C. z magnezu
D. ze stali węglowej
Wybór materiału, z którego wykonany jest zbiornik do rozcieńczania kwasu siarkowego, jest kluczowym zagadnieniem w kontekście ochrony przed korozją. Stal nierdzewna, mimo że jest powszechnie stosowana w przemyśle chemicznym, może nie być wystarczająco odporna na stężony kwas siarkowy, zwłaszcza w dłuższym okresie eksploatacji. Chociaż stal nierdzewna wykazuje dobrą odporność na wiele substancji chemicznych, przy kontakcie z kwasem siarkowym może wystąpić korozja, co prowadzi do uszkodzenia zbiornika. Magnez, z drugiej strony, jest materiałem, który nie jest zalecany do stosowania w przypadku agresywnych kwasów, ponieważ jest on podatny na korozję i zaawansowane procesy utleniania w takich warunkach. Jego użycie w zbiornikach chemicznych może prowadzić do poważnych awarii i zagrożeń dla bezpieczeństwa. Stal węglowa także nie jest optymalnym wyborem, ponieważ kwas siarkowy powoduje jej intensywną korozję, co czyni ją niewłaściwym materiałem dla zbiorników przeznaczonych do kontaktu z tym kwasem. Wybór materiałów w inżynierii chemicznej powinien być oparty nie tylko na ich dostępności, ale również na właściwościach chemicznych, co jest zgodne z zasadami inżynierii materiałowej. Dlatego kluczowe jest, aby inżynierowie projektujący zbiorniki do rozcieńczania kwasu siarkowego wybierali materiały, które mają udowodnioną odporność na tak trudne warunki działania, co w przypadku kwasu siarkowego o stężeniu do 65% obejmuje przede wszystkim ołów.
Pytanie 15

Jaką maksymalną ilość surowca można jednorazowo umieścić w młynie kulowym o pojemności 6 m3, jeśli jego wskaźnik załadunku wynosi 0,3?

A. 4,0 m3
B. 4,2 m3
C. 2,0 m3
D. 1,8 m3
Odpowiedź 1,8 m3 jest poprawna, ponieważ maksymalna ilość surowca, którą można załadować do młyna kulowego, jest określona przez jego objętość oraz współczynnik załadowania. W tym przypadku objętość młyna wynosi 6 m3, a współczynnik załadowania wynosi 0,3. Aby obliczyć maksymalną ilość surowca, należy pomnożyć objętość młyna przez współczynnik załadowania: 6 m3 * 0,3 = 1,8 m3. W praktyce, stosowanie odpowiednich współczynników załadowania jest kluczowe dla optymalizacji procesów przemysłowych, ponieważ zbyt niskie załadowanie może prowadzić do nieefektywności, a zbyt wysokie do zatorów i uszkodzenia sprzętu. W branży materiałów sypkich standardy takie jak ISO 9001 zalecają ścisłe przestrzeganie takich obliczeń, aby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo operacji. Zrozumienie i prawidłowe stosowanie współczynników załadowania wspiera nie tylko efektywność produkcji, ale również wpływa na jakość przetwarzanego materiału.
Pytanie 16

Jaką czynność należy wykonać w trakcie pracy ze spektrofotometrem?

A. Ustawić pożądany zakres długości fali
B. Sprawdzić intensywność widma w podczerwieni roztworu wzorcowego
C. Odkreślić maksymalny kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji
D. Określić natężenie przepływu gazu obojętnego
Ustawienie pożądanego zakresu długości fali jest kluczowym krokiem w obsłudze spektrofotometru, ponieważ to właśnie długość fali determinuje, które fotony będą absorbowane przez próbkę. Różne substancje chemiczne mają charakterystyczne długości fal, przy których absorpcja jest największa, co umożliwia ich identyfikację oraz ilościowe oznaczanie. Przykładowo, w analizach chemicznych często wykorzystuje się spektrofotometrię UV-Vis do określenia stężenia substancji w roztworach. Ustalając odpowiednią długość fali, można skupić się na specyficznych absorpcjach, co zwiększa dokładność pomiarów. Dobre praktyki branżowe zalecają również kalibrację spektrofotometru na wzorcach o znanych absorbancjach, co umożliwia uzyskanie precyzyjnych wyników. W związku z tym, umiejętność właściwego ustawienia zakresu długości fali jest fundamentalna w pracy z tym urządzeniem oraz w analizach laboratoryjnych w ogóle.
Pytanie 17

Z kwiatów jaśminu uzyskuje się olejek eteryczny za pomocą lotnego rozpuszczalnika organicznego. Najczęściej w celu oddzielenia olejku eterycznego z ekstraktu wykorzystuje się proces destylacji. Odzyskany w ten sposób rozpuszczalnik organiczny

A. jest utylizowany i usuwany do środowiska
B. odparowuje do atmosfery
C. jest usuwany do ścieków
D. wraca do procesu
Wykorzystanie odzyskanego rozpuszczalnika w nieodpowiedni sposób, jak sugerują inne odpowiedzi, prowadzi do wielu niekorzystnych skutków. Utylizacja rozpuszczalnika poprzez usunięcie go do środowiska jest nie tylko nieodpowiedzialna, ale także niezgodna z regulacjami ochrony środowiska, które w większości krajów wymagają odpowiedniego traktowania i recyclingu substancji chemicznych. Odparowywanie do atmosfery również jest szkodliwe, ponieważ może powodować zanieczyszczenie powietrza oraz przyczyniać się do globalnego ocieplenia. Z kolei usuwanie do ścieków jest absolutnie niedopuszczalne, ponieważ mogłoby prowadzić do zanieczyszczenia wód gruntowych oraz zagrażać zdrowiu ekosystemów wodnych. Te nieprawidłowe podejścia często wynikają z braku wiedzy na temat procesów chemicznych oraz odpowiednich standardów branżowych, które zalecają zamknięte cykle produkcyjne. Stosowanie niewłaściwych metod może również zwiększać koszty operacyjne oraz narażać firmy na kary za naruszenie przepisów środowiskowych. Właściwe zarządzanie rozpuszczalnikami organicznymi jest kluczowe dla osiągnięcia zrównoważonego rozwoju w przemyśle chemicznym.
Pytanie 18

Jakie są wymagania dotyczące przechowywania karbidu?

A. W ciśnieniowych stalowych butlach
B. W luzie w suchym pomieszczeniu magazynowym
C. W stalowych pojemnikach
D. W foliowych workach
Przechowywanie karbidu luzem w suchym magazynie nie jest odpowiednim rozwiązaniem ze względu na ryzyko jego reakcji z wilgocią, która może się tam przypadkowo dostać. Chociaż suchy magazyn wydaje się na pierwszy rzut oka odpowiednim miejscem, brak właściwych pojemników znacznie zwiększa niebezpieczeństwo. Karbid w workach foliowych również jest złym wyborem, ponieważ materiały foliowe nie zapewniają odpowiedniej ochrony przed czynnikami zewnętrznymi, co może prowadzić do osłabienia struktury karbidu oraz zwiększenia ryzyka jego reakcji. Pojemniki stalowe oferują nie tylko szczelność, ale także stabilność, co sprawia, że są znacznie bardziej odpowiednie do długoterminowego przechowywania substancji chemicznych. Przechowywanie w stalowych butlach ciśnieniowych może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, szczególnie w przypadku nadmiernego ciśnienia, które może spowodować eksplozję. Trzeba pamiętać, że każdy materiał chemiczny powinien być przechowywany zgodnie z jego specyfiką, a niewłaściwe metody mogą prowadzić do poważnych wypadków. Dlatego kluczowe jest stosowanie się do standardów bezpieczeństwa oraz dobrych praktyk w zakresie magazynowania substancji chemicznych, aby zminimalizować ryzyko związane z ich przechowywaniem i użytkowaniem.
Pytanie 19

Jakie kroki należy podjąć, aby prawidłowo obsłużyć wielozakresowy i wielofunkcyjny analizator gazów?

A. Określić minimalną wartość pomiarową oraz metodę detekcji.
B. Ustalić maksymalną wartość pomiarową oraz czas działania.
C. Wybrać zakres pomiarowy oraz ilość substancji do oznaczenia.
D. Wybrać zakres pomiarowy oraz typ oznaczanej substancji.
Określenie maksymalnej mierzonej wartości oraz czasu pracy nie jest kluczowym krokiem przy przystępowaniu do obsługi analizatora gazów. Choć te aspekty są ważne dla ustalenia granic działania urządzenia, nie wpływają one bezpośrednio na jakość i dokładność pomiarów. W rzeczywistości, maksymalna wartość oznacza górny limit, jaki może być mierzony, ale nie odnosi się do specyfiki samego pomiaru. Wybór zakresu pomiarowego oraz rodzaju substancji są dużo bardziej istotne. Podobnie, określenie minimalnej mierzonej wartości oraz sposobu detekcji, choć istotne, nie powinno być wykonywane przed wyborem właściwego zakresu i substancji. To podejście może prowadzić do błędnych założeń, które mogą zniekształcić wyniki. Zrozumienie, jakie gazu są analizowane oraz w jakich warunkach, jest kluczowe dla skutecznej i dokładnej detekcji. W praktyce, pomijanie tych kroków może skutkować nieodpowiednim ustawieniem analizatora i błędnymi wynikami, co ma znaczenie w kontekście regulacji dotyczących ochrony środowiska czy bezpieczeństwa przemysłowego. Dlatego ważne jest, aby najpierw ustalić zakres i rodzaj analizowanej substancji, co jest zgodne z zasadami stosowanymi w branżach zajmujących się monitorowaniem emisji gazów.
Pytanie 20

Grafit stosuje się jako materiał konstrukcyjny w przemyśle chemicznym z powodu

A. niskiej reaktywności i odporności na większość substancji chemicznych, hydrofilowości oraz małego przewodnictwa elektrycznego
B. niskiej reaktywności i odporności na większość substancji chemicznych, wysokiej odporności termicznej oraz dobrego przewodnictwa cieplnego
C. odporności na wysokie temperatury oraz dużej reaktywności, znacznej wytrzymałości mechanicznej i podatności na odkształcenia plastyczne
D. odporności na wysokie temperatury, małego przewodnictwa elektrycznego oraz dobrego przewodnictwa cieplnego i właściwości barierowych dla gazów utleniających
W analizowanych odpowiedziach wiele z nich opiera się na nieprawidłowych założeniach dotyczących właściwości grafitu. Na przykład, istnienie wysokiej reaktywności, jak sugeruje jedna z odpowiedzi, jest sprzeczne z fundamentalnymi właściwościami grafitu, które charakteryzują się niską reaktywnością chemiczną. Taka mylna koncepcja może wynikać z niepełnego zrozumienia zachowań chemicznych tego materiału, który w rzeczywistości jest odporny na wiele chemikaliów, co czyni go idealnym do zastosowań w agresywnych środowiskach. Ponadto, stwierdzenie dotyczące dużej reaktywności i odporności na wysoką temperaturę w innej odpowiedzi jest również błędne, ponieważ nie uwzględnia ono niskiej reaktywności grafitu przy wysokich temperaturach, co czyni go materiałem o wysokiej stabilności termicznej. W odniesieniu do wytrzymałości mechanicznej, grafit nie wykazuje dużej odporności na siły mechaniczne, co jest często mylnie interpretowane. Ta nieprecyzyjność może prowadzić do błędnych decyzji w zakresie projektowania oraz wyboru materiałów w inżynierii, gdzie niska wytrzymałość grafitu może być niewłaściwie oceniana jako jego wada, podczas gdy w rzeczywistości jego zastosowania wymagają innych właściwości, takich jak odporność chemiczna i przewodnictwo cieplne. Warto zatem zwrócić uwagę na te kluczowe różnice, aby unikać błędnych wniosków przy wyborze materiałów do zastosowań przemysłowych.
Pytanie 21

W kolumnie próżniowej w procesie destylacji rurowo-wieżowej zyskuje się frakcje olejowe o temperaturach wrzenia 220÷380 °C. Co pół godziny powinno się zanotować w dzienniku monitoringu?

A. ciśnienia i temperatury
B. objętości zebranych frakcji
C. tylko temperatury
D. tylko ciśnienia
Odpowiedzi koncentrujące się jedynie na temperaturze lub ciśnieniu pomijają istotny aspekt złożoności procesów destylacyjnych. Ograniczenie monitorowania wyłącznie do temperatury może prowadzić do mylnych wniosków, ponieważ temperatura wrzenia frakcji zmienia się w zależności od ciśnienia. W przypadku obniżonego ciśnienia, temperatura wrzenia substancji również maleje, co czyni pomiar ciśnienia kluczowym dla prawidłowej interpretacji danych. Ignorowanie ciśnienia może prowadzić do sytuacji, w której operatorzy nie będą w stanie zidentyfikować nieprawidłowości w procesie, co może skutkować nieefektywnym rozdziałem frakcji lub nawet uszkodzeniem sprzętu. Podobnie, rejestrowanie jedynie objętości odebranych frakcji, bez uwzględnienia ciśnienia i temperatury, nie dostarczy pełnego obrazu wydajności procesu. Takie podejście może zniekształcić dane operacyjne, prowadząc do błędnych decyzji dotyczących zarządzania procesem. W kontekście standardów branżowych, takich jak ISO 9001, kluczowe jest monitorowanie i kontrolowanie wszystkich istotnych parametrów, aby zapewnić odpowiednią jakość i wydajność produkcji, co podkreśla rolę dokładnego zapisywania wartości ciśnienia i temperatury.
Pytanie 22

Na którym z przenośników możliwe jest rozładowanie transportowanego materiału jedynie na jego końcu?

A. Taśmowym
B. Członowym
C. Ślimakowym
D. Wibracyjnym
Wybór odpowiedzi dotyczącej przenośników ślimakowych, taśmowych lub wibracyjnych jako urządzeń, które mogą rozładowywać materiały wyłącznie na końcu, opiera się na nieporozumieniu dotyczącym zasad ich działania. Przenośniki ślimakowe, ze względu na swoją konstrukcję, pozwalają na transport materiałów wzdłuż spiralnych elementów, co umożliwia rozładowanie materiału w różnych punktach na całej długości przenośnika, a nie wyłącznie na końcu. Dlatego są powszechnie wykorzystywane w aplikacjach takich jak transport proszków, gdzie możliwość kontrolowania punktów rozładunku jest kluczowa. Przenośniki taśmowe, z kolei, służą do transportu materiałów w sposób liniowy, ale również umożliwiają ich rozładunek w różnych miejscach wzdłuż trasy, co czyni je bardziej wszechstronnymi w zastosowaniach przemysłowych. W przypadku przenośników wibracyjnych, ich działanie opiera się na wykorzystaniu drgań do przemieszczania materiałów, co również pozwala na rozładunek w różnych lokalizacjach. Typowym błędem myślowym jest mylenie funkcji rozładunku z konstrukcją przenośnika. W rzeczywistości, każdy z wymienionych typów przenośników ma swoje unikalne zastosowanie i zalety, które są dostosowane do specyficznych potrzeb procesów transportowych w różnych branżach.
Pytanie 23

Aby potwierdzić obecność jonów Cl¯ w wodzie z sieci wodociągowej, powinno się zastosować

A. odczynnika Tollensa
B. roztworu AgNO3
C. roztworu NH4SCN
D. odczynnika Fehlinga
Roztwór AgNO3 (azotan srebra) jest najczęściej stosowanym odczynnikiem do wykrywania jonów Cl¯ w wodzie, ponieważ reaguje z nimi, tworząc nierozpuszczalny osad AgCl (chlorek srebra). Ta reakcja jest dobrze znana w chemii analitycznej i stanowi podstawę metody miareczkowania. W praktyce, test polega na dodaniu kilku kropli roztworu AgNO3 do próbki wody. Jeśli jony Cl¯ są obecne, pojawi się biały osad, co potwierdza ich obecność. Tego typu analiza jest zgodna z normami jakości wody, które wymagają regularnego monitorowania zawartości chlorków w wodzie pitnej. Roztwór AgNO3 jest również wykorzystywany w laboratoriach do analizy jakości wody, w badaniach środowiskowych oraz w przemyśle, gdzie kontrola zawartości jonów chlorkowych jest istotna. Ponadto, znajomość reakcji AgNO3 z jonami Cl¯ jest fundamentalna dla chemii analitycznej i wykorzystywana w różnych metodach analizy, takich jak miareczkowanie i spektroskopia.
Pytanie 24

W systemie hydraulicznym substancją roboczą jest

A. rozprężony gaz
B. ciecz
C. sprężony gaz
D. ciało stałe
Wybór sprężonego gazu jako czynnika roboczego w napędzie hydraulicznym jest błędny z uwagi na fundamentalne różnice w zachowaniu się gazów i cieczy pod wpływem ciśnienia. Gazy są ściśliwe, co oznacza, że ich objętość zmienia się w zależności od zastosowanego ciśnienia. To sprawia, że nie są one w stanie efektywnie przenosić sił w sposób wymagany w systemach hydraulicznych, gdzie precyzja i stabilność siły są kluczowe. Użycie ciał stałych również nie jest właściwe, ponieważ w hydraulice nie ma miejsca na stałe elementy jako czynniki robocze, ze względu na ich brak zdolności do łatwego przemieszczania się i deformacji, co ograniczałoby zdolność do przenoszenia sił. Z kolei rozprężony gaz, podobnie jak sprężony, nie jest w stanie efektywnie przekazywać siły, ponieważ podczas rozprężania jego ciśnienie maleje, co prowadzi do niestabilności działania. Zrozumienie tych podstawowych różnic jest kluczowe dla projektowania skutecznych układów hydraulicznych, które bazują na cieczy jako medium roboczym. W praktyce, niewłaściwy wybór czynnika roboczego może prowadzić do awarii systemu, zwiększenia kosztów eksploatacji oraz zagrożenia dla bezpieczeństwa pracy. Dlatego też, w inżynierii hydraulicznej, ważne jest stosowanie się do norm i dobrych praktyk, które jasno określają, że ciecz jest optymalnym czynnikiem roboczym w napędach hydraulicznych.
Pytanie 25

Przy wysyłce opakowań zbiorczych substancji niebezpiecznych pochodzących z przemysłu chemicznego do odbiorcy, co należy do nich dołączyć między innymi?

A. informacje technologiczne dotyczące procesu produkcji
B. kartę charakterystyki produktu
C. karty charakterystyki wszystkich surowców zastosowanych w produkcji
D. spis wyników badań jakości używanych surowców
Wybór danych technologicznych procesu produkcji jako dokumentu towarzyszącego opakowaniom zbiorczym substancji niebezpiecznych jest nieprawidłowy, ponieważ nie spełnia on wymogów dotyczących informacji, które powinny być dostępne dla użytkowników końcowych oraz służb zajmujących się transportem. Dane technologiczne dotyczące procesu produkcji mogą być istotne dla producentów, ale w kontekście transportu i przechowywania substancji niebezpiecznych kluczowe są informacje o ryzyku i bezpieczeństwie, których nie zawierają. Właściwe podejście do zarządzania substancjami niebezpiecznymi wymaga dokładnych informacji o ich właściwościach, co zapewnia karta charakterystyki. Zestawienie wyników badań kontroli jakości surowców, choć ważne dla zapewnienia jakości produktów, również nie zawiera informacji o potencjalnych zagrożeniach i nie jest odpowiednie jako dokument towarzyszący w transporcie. Podobnie, karty charakterystyki surowców użytych do produkcji, mimo że mogą być przydatne dla producentów w celu oceny ryzyka, nie są wymagane w kontekście wysyłki gotowych produktów. Kluczowym błędem myślowym jest przekonanie, że informacje o procesie produkcji lub surowcach są wystarczające do zapewnienia bezpieczeństwa w transporcie. W rzeczywistości, skupienie się na właściwej dokumentacji dotyczącej samego produktu jest niezbędne dla skutecznego zarządzania ryzykiem i ochrony zdrowia ludzi oraz środowiska.
Pytanie 26

Proces koksowania węgla, który odbywa się w koksowniach i trwa nieprzerwanie od momentu załadunku przez trzy dni, zalicza się do procesów

A. ciągłych
B. okresowych
C. niskotemperaturowych
D. podciśnieniowych
Wybór odpowiedzi ciągłych jest nieprawidłowy, ponieważ proces koksowania węgla nie jest realizowany w sposób ciągły. Procesy ciągłe charakteryzują się nieprzerwanym działaniem, gdzie surowce są wprowadzane do systemu i przetwarzane bez przerwy, co nie ma miejsca w przypadku koksowania. W tym procesie mamy do czynienia z cyklicznością, gdzie po zakończeniu jednego cyklu następuje przerwa na załadunek nowego surowca. W odniesieniu do odpowiedzi niskotemperaturowych, koksowanie odbywa się w wysokotemperaturowych warunkach, przekraczających 1000 stopni Celsjusza, co prowadzi do odparowania lotnych składników węgla, a zatem jest to proces wysokotemperaturowy, a nie niskotemperaturowy. Odpowiedź dotycząca procesów podciśnieniowych również jest myląca, gdyż koksowanie to proces, który odbywa się w warunkach atmosferycznych, a nie w podciśnieniu. W rzeczywistych aplikacjach przemysłowych koksowanie odbywa się w komorach koksowniczych, które są dostosowane do określonych warunków ciśnienia atmosferycznego, co jest zgodne z normami i dobrymi praktykami branżowymi w tej dziedzinie. Dlatego zrozumienie zasadności cyklicznych procesów, jakim jest koksowanie, jest kluczowe dla prawidłowego zarządzania produkcją koksu oraz zapewnienia wysokiej jakości tego surowca na rynku.
Pytanie 27

Aby przetransportować siarkę w temperaturze 114°C do wieży granulacyjnej, należy zastosować

A. przenośniki taśmowe
B. rurociągi chłodzone przeponowo wodą
C. przenośniki zgarniakowe
D. rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną
Przenośniki zgarniakowe, przenośniki taśmowe oraz rurociągi chłodzone przeponowo wodą to metody transportu, które w kontekście wysokotemperaturowego transportu siarki w temperaturze 114°C nie są odpowiednie. Przenośniki zgarniakowe, choć skuteczne w transporcie materiałów sypkich, nie zapewniają odpowiednich warunków temperaturowych. Siarka w podwyższonej temperaturze może przyklejać się do elementów transportujących, co prowadzi do zatorów i obniżenia efektywności transportu. Z kolei przenośniki taśmowe są dedykowane głównie do materiałów, które nie wymagają szczególnych warunków temperaturowych; w przypadku siarki, ich użycie może skutkować niekontrolowanym chłodzeniem, co z kolei prowadzi do krystalizacji siarki i zakłóceń w procesie. Rurociągi chłodzone wodą również nie są odpowiednie, ponieważ chłodzenie mogłoby doprowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych i zmiany stanu siarki. W każdym z tych przypadków brak ogrzewania odpowiedniego medium prowadzi do problemów operacyjnych, które mogą wpłynąć na wydajność oraz bezpieczeństwo całego procesu transportu. Dlatego stosowanie odpowiednich technologii, takich jak rurociągi ogrzewane parą wodną, jest kluczowe dla zapewnienia bezpiecznego i efektywnego transportu siarki w odpowiednich warunkach.
Pytanie 28

Przed przetworzeniem rudy siarki, w oparciu o zasadę jak najlepszego wykorzystania urządzeń, należy ją

A. oczyścić w procesie elektrolizy
B. poddać wzbogaceniu
C. wyprażyć w piecu szamotowym
D. rozpuścić w selektywnym rozpuszczalniku
Ruda siarki przed dalszym przetwarzaniem powinna być poddana wzbogaceniu. Wzbogacenie polega na usunięciu zbędnych zanieczyszczeń, co zwiększa zawartość siarki w produkcie końcowym. W praktyce oznacza to wykorzystanie różnych metod separacji, takich jak flotacja czy grawitacja, które pozwalają na uzyskanie bardziej czystego surowca. Przykładowo, w przypadku rudy siarki, flotacja może być stosowana do oddzielenia siarki od innych minerałów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w przemyśle mineralnym. Wzbogacenie jest kluczowe, ponieważ pozwala na optymalizację procesu wydobycia i przetwarzania, co skutkuje mniejszym zużyciem energii i materiałów w dalszych etapach. Dobre praktyki w branży zalecają, aby każda partia rudy była analizowana pod kątem zawartości surowca przed poddaniem dalszym procesom, co pozwala na lepsze zaplanowanie działań oraz maksymalizację efektywności ekonomicznej.
Pytanie 29

Manometr zamontowany na reaktorze do polimeryzacji etylenu pokazuje ciśnienie 3,0 atm. Jakie ciśnienie byłoby odczytywane przez manometr w MPa?

A. Mniej więcej 0,03 MPa
B. Mniej więcej 30 MPa
C. Mniej więcej 0,3 MPa
D. Mniej więcej 3 MPa
Odpowiedź 'około 0,3 MPa' jest poprawna, ponieważ przeliczenie ciśnienia z atmosfer na megapaskale wymaga znajomości konwersji jednostek. 1 atm odpowiada około 0,101325 MPa. W przypadku podanego ciśnienia 3,0 atm, przeliczenie odbywa się według wzoru: 3,0 atm * 0,101325 MPa/atm = 0,303975 MPa, co w zaokrągleniu daje około 0,3 MPa. Rozumienie tych konwersji jest kluczowe, zwłaszcza w kontekście przemysłowym, gdzie ciśnienie jest często monitorowane i regulowane w procesach chemicznych, takich jak polimeryzacja etylenu. W przemyśle petrochemicznym i chemicznym, gdzie precyzyjne pomiary są niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów, znajomość jednostek ciśnienia oraz ich przeliczeń jest niezbędna. Warto zaznaczyć, że zgodnie z normami ISO i ANSI, właściwe przeliczanie jednostek oraz ich użycie w dokumentacji technicznej są kluczowe dla dokładności i jednoznaczności danych operacyjnych.
Pytanie 30

Gazy pochodzące z mieszalnika oraz komór produkcyjnych superfosfatu, po absorpcji w wodzie, powinny zostać poddane badaniu na obecność

A. tlenku azotu(IV)
B. tlenku siarki(IV)
C. fluorku krzemu(IV)
D. tlenku fosforu(V)
Analiza odpowiedzi na pytanie dotyczące gazów z mieszalnika i komór produkcyjnych superfosfatu ujawnia, że niektóre z zaproponowanych związków chemicznych nie są związane z procesem produkcji superfosfatu. Tlenek fosforu(V), mimo że jest istotnym związkiem w chemii fosforu, nie jest powszechnie emitowany jako gaz w procesach związanych z produkcją superfosfatu. W rzeczywistości, tlenki fosforu są bardziej związane z procesami spalania, a ich obecność w gazach odpadowych z produkcji superfosfatu jest minimalna. Tlenek azotu(IV) jest z kolei głównie produktem spalania paliw kopalnych i nie jest typowym zanieczyszczeniem związanym z procesem produkcji nawozów fosforowych. Jego obecność mogłaby wskazywać na inne źródła emisji, a nie na procesy chemiczne specyficzne dla superfosfatu. Fluorek krzemu(IV) jest istotny w tej analizie, ponieważ jego emisja jest związana bezpośrednio z reakcjami chemicznymi zachodzącymi w produkcji superfosfatu, co czyni go kluczowym wskaźnikiem. Tlenek siarki(IV) jest związkem, którego emisje są również związane z procesami spalania i wytwarzania energii, a nie z procesami produkcji superfosfatu. Zrozumienie, które gazowe produkty uboczne są typowe dla procesów produkcyjnych, jest kluczowe dla poprawnej analizy i zarządzania emisjami, a niepoprawne rozpoznanie tych związków może prowadzić do błędnych wniosków i nieefektywnego monitorowania jakości powietrza. Ważne jest, aby podstawy analizy gazów opierały się na rzeczywistych procesach chemicznych zachodzących w danym kontekście produkcyjnym.
Pytanie 31

Jaki jest główny cel użycia wymiennika ciepła w procesach chemicznych?

A. Przenoszenie ciepła między dwoma mediami
B. Zwiększanie ciśnienia gazu
C. Zmniejszanie objętości cieczy
D. Katalizowanie reakcji chemicznych
Wymienniki ciepła są kluczowymi urządzeniami w przemyśle chemicznym, które umożliwiają efektywne przenoszenie ciepła między dwoma mediami. To przenoszenie ciepła jest niezbędne w wielu procesach produkcyjnych, gdzie konieczne jest ogrzewanie lub chłodzenie płynów. W praktyce zastosowanie wymienników ciepła pozwala na optymalizację energetyczną procesów, co prowadzi do zmniejszenia zużycia energii i kosztów operacyjnych. Na przykład, podczas produkcji chemikaliów, ciepło odpadowe generowane w jednym etapie procesu może być wykorzystane do ogrzewania innego medium, co zwiększa efektywność całego procesu. Zastosowanie wymienników ciepła jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju i efektywności energetycznej. Dodatkowo, dobrze zaprojektowane wymienniki ciepła mogą poprawić kontrolę nad procesami chemicznymi, umożliwiając precyzyjne utrzymanie wymaganych temperatur reakcji, co jest kluczowe dla jakości i bezpieczeństwa produkcji.
Pytanie 32

Reakcja absorpcji tlenku azotu(IV) w wodzie została przedstawiona równaniem
3NO2 + H2O ↔ 2HNO3 + NO ΔH < 0 Zgodnie z zasadą Le Chateliera - Brauna efektywność reakcji wzrośnie, jeśli

A. zwiększy się temperatura i zwiększy się ciśnienie
B. zmniejszy się temperatura i zwiększy się ciśnienie
C. zmniejszy się temperatura i zmniejszy się ciśnienie
D. zwiększy się temperatura i zmniejszy się ciśnienie
Pojęcia związane z wpływem temperatury i ciśnienia na równowagę reakcji chemicznych są kluczowe dla zrozumienia dynamiki procesów chemicznych. Wysoka temperatura w reakcjach egzotermicznych może wydawać się korzystna, ponieważ zwiększa energię cząsteczek. Jednak w przypadku reakcji, gdzie ciepło jest produktem, jak w omawianym równaniu, wyższa temperatura przesuwa równowagę w stronę reagentów. W rezultacie może to prowadzić do niższej wydajności reakcji, co jest niezgodne z zasadą Le Chateliera. Podobnie, obniżenie ciśnienia w reakcjach gazowych, szczególnie wtedy, gdy liczba moli gazów produktowych jest mniejsza, również nie sprzyja wydajności. W sytuacji, gdy reagenty mają większą liczbę moli niż produkty, zmniejszenie ciśnienia powoduje przesunięcie równowagi w stronę reagentów, co z kolei prowadzi do gorszych wyników. W praktyce, niewłaściwe zrozumienie tych zasad może skutkować nieoptymalnymi warunkami reakcji, co ma bezpośredni wpływ na koszty produkcji oraz jakość uzyskiwanych substancji chemicznych. Zatem, zarówno temperatura, jak i ciśnienie powinny być starannie kontrolowane i dostosowywane do charakterystyki danej reakcji, aby osiągnąć najlepsze wyniki i przestrzegać dobrych praktyk przemysłowych.
Pytanie 33

Podaj etapy, które należy przeprowadzić, aby pozbyć się przebarwień termicznych, naprężeń międzykrystalicznych oraz rdzawych osadów na powierzchni elementów wykonanych ze stali nierdzewnej?

A. Spłukać wodą, oczyścić powierzchnie mechanicznie i usunąć rdzę
B. Odtłuścić, na oczyszczone powierzchnie nałożyć żel lub pianę trawiącą i wypolerować
C. Rozpylić żel lub pianę trawiącą na oczyszczonych powierzchniach, usunąć rdzę, a następnie dokładnie spłukać wodą
D. Odtłuścić, nałożyć żel lub pianę trawiącą na oczyszczone powierzchnie, a następnie dokładnie spłukać wodą
Niektóre z zaproponowanych odpowiedzi opierają się na błędnych założeniach dotyczących procesu usuwania rdzy i zanieczyszczeń z powierzchni stali nierdzewnej. W przypadku wyszlifowania czyszczonych powierzchni, jak sugerowano w jednej z odpowiedzi, istnieje ryzyko uszkodzenia wierzchniej warstwy ochronnej stali, co może prowadzić do przyspieszonej korozji. Szlifowanie mechaniczne może usunąć widoczne naleciałości, jednak nie eliminuje on chemicznych reakcji, które są niezbędne do skutecznego usunięcia rdzy. Dodatkowo, proces odrdzewiania powinien być przeprowadzany po nałożeniu odpowiednich środków czyszczących, a nie przed, gdyż kluczowe jest, aby najpierw usunąć wszelkie zanieczyszczenia powierzchniowe. Warto także zauważyć, że spłukiwanie wodą przed pełnym odtłuszczeniem może prowadzić do rozproszenia zanieczyszczeń, co będzie miało negatywny wpływ na efektywność kolejnych kroków. Kluczowe jest, aby działania były realizowane w odpowiedniej kolejności i zgodnie z ustalonymi standardami branżowymi, aby zapewnić długotrwałe efekty oraz ograniczyć ryzyko korozji stali nierdzewnej.
Pytanie 34

Na podstawie fragmentu instrukcji obsługi pompy wirowej określ, w jakim momencie należy zalać pompę.
Fragment instrukcji uruchamiania pompy Przed rozpoczęciem pracy pompy wirowej należy skontrolować poziom oleju smarującego i, w razie potrzeby, go uzupełnić. Następnie należy włączyć obieg wody chłodzącej oraz upewnić się, że wał obraca się w odpowiednim kierunku, który jest wskazany strzałką na obudowie silnika. Należy otworzyć zasuwę na ssaniu pompy i zalać pompę (produkt napełnia korpus pompy i wypływa przez kurek odpowietrzający). Po zalaniu należy uruchomić silnik i stopniowo otwierać zawór na rurociągu tłoczącym, obserwując manometr wskazujący ciśnienie na tym rurociągu.

A. Natychmiast po sprawdzeniu kierunku obrotu wału
B. Po skontrolowaniu stanu środka smarnego
C. Po otwarciu zaworu na rurociągu tłoczącym
D. Bezpośrednio po uruchomieniu silnika
Wszystkie pozostałe odpowiedzi zawierają błędne założenia dotyczące procedury uruchamiania pompy wirowej. Zalanie pompy natychmiast po uruchomieniu silnika jest nieodpowiednie, ponieważ brak wcześniejszego zalania pompy może prowadzić do jej uszkodzenia. Silnik uruchomiony bez wody może przegrzać się, co skutkuje poważnymi uszkodzeniami. Odpowiedź sugerująca, że zalanie następuje po otwarciu zaworu na rurociągu tłoczącym jest również błędna, ponieważ najpierw należy zalać pompę, aby uniknąć pracy na sucho, co również prowadzi do awarii. Ponadto, sugerowanie, że należy to zrobić po sprawdzeniu zużycia środka smarnego, jest nieodpowiednie, gdyż poziom smarowania nie powinien wpływać na proces zalewania pompy. Smarowanie jest istotne, ale nie powinno być czynnikiem decydującym w kontekście natychmiastowego działania. Kluczowe jest, aby najpierw upewnić się, że system jest w pełni operacyjny i że wał obraca się w odpowiednim kierunku, zanim przejdziemy do dalszych kroków, takich jak otwieranie zaworów czy uruchamianie obiegu. W praktyce, ignorowanie tych kroków może prowadzić do awarii sprzętu oraz zwiększenia kosztów naprawy, co podkreśla znaczenie starannego przestrzegania instrukcji obsługi urządzeń hydraulicznych.
Pytanie 35

Zidentyfikuj przyczynę dymienia z dławicy pompy wirowej, która występuje podczas usuwania wycieku z niej poprzez równomierne dociskanie nakrętek. Dymienie powstało na skutek

A. przypalania uszczelki i uszkadzania tulei wału
B. wzrostu temperatury pompowanego medium
C. braku współosiowości wałów na sprzęgle
D. wzrostu ciśnienia pompowanego medium
Dymienie z dławicy pompy wirowej, które występuje podczas eliminowania wycieku, ma swoje źródło w przypalaniu szczeliwa oraz niszczeniu tulei wału. Dławice w pompach są zaprojektowane w celu minimalizacji wycieków cieczy, a nadmierny docisk nakrętek dławicy prowadzi do zwiększenia tarcia i generowania ciepła. Wysoka temperatura może spowodować degradację materiałów uszczelniających, co skutkuje ich przypalaniem. Przykładami dobrych praktyk są regularne kontrole stanu dławic oraz stosowanie odpowiednich materiałów uszczelniających zgodnych z wymaganiami temperaturowymi i chemicznymi pompowanego medium. W odpowiednim doborze uszczelnień uwzględnia się również parametry pracy pompy oraz pracujące ciśnienie, co powinno być zgodne z normami takimi jak ISO 9001, które regulują jakość wytwarzania i użytkowania urządzeń przemysłowych. Zrozumienie tej dynamiki jest kluczowe dla zapewnienia efektywnej i długotrwałej eksploatacji systemów pompowych.
Pytanie 36

Ruch materiałów w trybie przeciwprądowym jest najskuteczniejszy podczas suszenia gorącymi gazami, ale w sytuacji, gdy sucha substancja może ulegać rozkładowi, bezpieczniejsze jest zastosowanie ruchu współprądowego. W tym kontekście obowiązuje zasada

A. maksymalnego wykorzystania surowców
B. maksymalnego wykorzystania energii
C. umiarkowania technologicznego
D. maksymalnego wykorzystania sprzętu
Odpowiedź "umiary technologicznego" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do zasadności wyboru metod suszenia w kontekście zachowania jakości materiałów. W przypadku suszenia gorącymi gazami w ruchu przeciwprądowym, proces ten jest wydajny energetycznie, jednak naraża substancję na wysokie temperatury przez dłuższy czas, co może prowadzić do jej rozkładu. Umiar technologiczny wskazuje na konieczność dostosowania procesów technologicznych do specyficznych właściwości materiałów, co jest kluczowe w praktykach przemysłowych. Przykładem może być suszenie ziół, gdzie wysoka temperatura może zniszczyć cenne związki aktywne. W takich przypadkach, zastosowanie ruchu współprądowego, gdzie temperatura gazów wlotowych jest niższa, chroni surowce przed degradacją. W kontekście dobrych praktyk, umiar technologiczny przyczynia się do efektywności procesów produkcyjnych i ochrony środowiska, co znajduje odzwierciedlenie w standardach jakość takich jak ISO 9001, które promują ciągłe doskonalenie procesów.
Pytanie 37

Węgiel kamienny w koksowniach przechowywany jest

A. w formie pryzm na utwardzonych miejscach składowania
B. w zamkniętym, odpowiednio wentylowanym pomieszczeniu
C. w silosach
D. na utwardzonym, zadaszonym terenie
Magazynowanie węgla kamiennego w zamkniętych magazynach albo pod daszkiem ma swoje minusy. Zadaszenie może powodować problemy z wentylacją, a to jest ważne dla jakości surowca. Bez odpowiedniej wymiany powietrza może zbierać się wilgoć, co nie jest dobre dla właściwości węgla. Z kolei zamknięty magazyn, mimo że chroni węgiel przed deszczem czy słońcem, może być ryzykowny, jeśli wentylacja nie jest wystarczająca. Co więcej, silosy, które są często używane w innych branżach, nie nadają się do węgla kamiennego, bo ten ma tendencję do osypywania się. W silosach materiał może się kumulować w jednym miejscu, co później utrudnia jego wydobywanie i przetwarzanie. Tak naprawdę, wybór metody magazynowania wymaga przemyślenia, żeby nie mieć problemów z jakością węgla i efektywnością zakładu. Często ludzie myślą, że każdy sposób składowania będzie pasował do wszystkiego, a w przypadku węgla to zupełnie nie jest prawda.
Pytanie 38

Ile dm3 wody o gęstości 1 g/cm3 powinno być odmierzone, by przygotować 1000 kg roztworu chlorku sodu o stężeniu 25% masowych?

A. 25 dm3
B. 750 dm3
C. 975 dm3
D. 250 dm3
Aby sporządzić 1000 kg roztworu chlorku sodu o stężeniu 25%, musimy najpierw obliczyć masę chlorku sodu oraz masę wody, która będzie potrzebna. Stężenie masowe 25% oznacza, że na 100 g roztworu przypada 25 g chlorku sodu. Zatem w 1000 kg roztworu (co odpowiada 1 000 000 g) ilość chlorku sodu wynosi 25% z tej masy, co daje 250 000 g. Reszta masy roztworu, czyli masa wody, będzie wynosić 1 000 000 g - 250 000 g = 750 000 g. Ponieważ gęstość wody wynosi 1 g/cm³, to 750 000 g wody odpowiada 750 000 cm³, co przelicza się na 750 dm³. Takie wyliczenia są zgodne z zasadami przygotowania roztworów w chemii oraz standardami laboratoryjnymi, gdzie precyzyjne obliczenia są kluczowe dla uzyskania oczekiwanych wyników. W praktyce, znajomość stężeń i umiejętność przeliczania objętości wody jest niezwykle ważna podczas przygotowywania reagentów w laboratoriach chemicznych oraz w przemyśle farmaceutycznym.
Pytanie 39

Elementem mieszającym o dużej prędkości w reaktorze zbiornikowym jest mieszadło

A. ślimakowe
B. łapowe
C. kotwiczne
D. turbinowe
Mieszadło turbinowe jest kluczowym elementem w reaktorach zbiornikowych, które wymagają efektywnej mieszanki substancji. Jego konstrukcja, charakteryzująca się dużą prędkością obrotową oraz specyficznym kształtem łopatek, pozwala na skuteczne przemieszczanie cieczy, co jest niezbędne w procesach chemicznych i biotechnologicznych. Mieszadła turbinowe wspierają rozpuszczanie, homogenizację, a także umożliwiają transport ciepła i masy. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja farb, żywności czy farmaceutyków, ich efektywność jest niezbędna do zapewnienia jednolitej jakości produktów. Dzięki dużej zdolności do wytwarzania turbulence, mieszadła te przyczyniają się do intensyfikacji procesów reakcji chemicznych, co w efekcie prowadzi do skrócenia czasu reakcji. Zgodnie z normami branżowymi, zastosowanie mieszadeł turbinowych w reaktorach zbiornikowych ma na celu osiągnięcie optymalnych warunków mieszania, odpowiadając na wymagania procesów technologicznych.
Pytanie 40

500 m3 oczyszczonego gazu ziemnego z zawartością 98% CH4 poddano procesowi półspalania. Reakcja przebiega według równania: CH4 + 1,5O2 → CO + 2H2O Jakie jest zapotrzebowanie na tlen w tym procesie?

A. 765 m3
B. 735 m3
C. 750 m3
D. 700 m3
Podczas analizy zapotrzebowania na tlen w procesie półspalania metanu, niektóre odpowiedzi mogą wydawać się logiczne, jednak często wynikają z niepełnego zrozumienia równania chemicznego oraz właściwych założeń obliczeniowych. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na 700 m3 tlen mogą być mylące, ponieważ obliczenia nie uwzględniają strat oraz rzeczywistych warunków operacyjnych. To zjawisko jest typowe w analizach, gdzie skupiamy się jedynie na teoretycznych wartościach bez uwzględnienia czynników, takich jak temperatura, ciśnienie czy wilgotność, które mogą wpływać na objętość gazów. Ponadto, odpowiedzi wskazujące na 750 m3 czy 765 m3 opierają się na założeniach, które nie uwzględniają proporcji molekularnych w równaniu reakcji. Na przykład, dodawanie dodatkowych moli O2 do obliczeń prowadzi do niepoprawnych wyników, ponieważ nie respektuje właściwego stosunku 1,5:1 między metanem a tlenem. W praktyce, aby uzyskać dokładne oszacowania, inżynierowie często korzystają z symulacji komputerowych i modeli, które uwzględniają wszystkie zmienne. Warto również zaznaczyć, że standardy branżowe podkreślają znaczenie dokładności w obliczeniach, szczególnie w kontekście procesów przemysłowych, gdzie niewłaściwe oszacowania mogą prowadzić do nieefektywności i zwiększonych kosztów operacyjnych.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej