Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 15 maja 2025 17:14
Data zakończenia: 15 maja 2025 17:39

Egzamin zdany!

Wynik: 33/40 punktów (82,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Nadzór nad funkcjonowaniem instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny (flaszkowy) opiera się na ciągłej obserwacji

A. natężenia przepływu oraz temperatury ropy naftowej

B. twardości wody dostarczanej do pieca

C. składu oraz odczynu podawanej ropy naftowej

D. natężenia przepływu oraz temperatury wody

Monitorowanie działania instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny, szczególnie w kontekście przemysłu naftowego, wymaga stałej kontroli natężenia przepływu i temperatury ropy naftowej. Ropa, jako surowiec energetyczny, musi być dostarczana do pieca w odpowiednich warunkach, aby zapewnić efektywność procesu spalania oraz stabilność jego pracy. Odpowiednie natężenie przepływu zapewnia optymalne warunki reakcji chemicznych zachodzących w piecu, co wpływa na jego wydajność oraz bezpieczeństwo operacyjne. Zastosowanie nowoczesnych technologii monitoringu, takich jak sensory temperatury i przepływu, zgadza się z najlepszymi praktykami branżowymi, co pozwala na wczesne wykrywanie nieprawidłowości w działaniu instalacji. Na przykład, nagłe zmiany w natężeniu przepływu mogą wskazywać na zatykanie rurociągów lub problemy z pompami. Właściwe zarządzanie tymi parametrami jest kluczowe dla minimalizacji ryzyka awarii oraz zwiększenia efektywności energetycznej. W praktyce, firmy stosujące takie systemy monitorowania często osiągają lepsze wyniki operacyjne oraz oszczędności kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 2

W procesie flotacji nadzór sprawuje się poprzez pobieranie do analizy ruchowej między innymi

A. materiał do flotacji przy użyciu świdra

B. odczynniki flotacyjne za pomocą sondy

C. powietrze z aeratora przy pomocy aspiratora

D. koncentrat po flotacji za pomocą zlewki

Odpowiedź 'koncentrat po flotacji za pomocą zlewki' jest poprawna, ponieważ monitorowanie procesu flotacji polega na analizie uzyskanego koncentratu, który jest kluczowym wskaźnikiem efektywności tego procesu. Flotacja jest techniką separacji, w której różne składniki mineralne są oddzielane na podstawie ich zdolności do przylegania do pęcherzyków powietrza. Po zakończeniu procesu, próbki koncentratu są pobierane do analizy, aby ocenić jakość i ilość odzyskanego materiału. W praktyce, pobranie próbki za pomocą zlewki pozwala na dokładne i kontrolowane zbadanie właściwości fizykochemicznych koncentratu. To pozwala na dostosowanie parametrów procesu flotacji, takich jak dawki reagentów czy czas kontaktu, w celu optymalizacji wydajności. Standardy branżowe zalecają regularne pobieranie i analizowanie próbek, aby zapewnić, że proces flotacji działa zgodnie z oczekiwaniami i że uzyskiwane wyniki są zgodne z wymaganiami jakościowymi.

Pytanie 3

Proces produkcji polietylenu w metodzie wysokociśnieniowej odbywa się w temperaturze 150--260°C oraz pod ciśnieniem
150-200 MPa. Wyniki monitorowania temperatury tego procesu, zapisane w dokumentacji, wyrażone w kelwinach, powinny znajdować się w zakresie

A. 423--533 K

B. 423--473 K

C. 150--260 K

D. 273--423 K

Produkcja polietylenu w wysokiej temperaturze rzeczywiście zachodzi w przedziale 150-260°C. Jak chcesz to przeliczyć na kelwiny, to wystarczy dodać 273,15 do stopni Celsjusza. Czyli, 150°C to 423,15 K, a 260°C to 533,15 K. Dlatego zgadza się, że przedział 423-533 K jest poprawny. W przemyśle to monitorowanie temperatury jest naprawdę kluczowe. Jeśli temperatura jest za niska lub za wysoka, to mogą być kłopoty z reakcją chemiczną i w efekcie jakością oraz wydajnością produkcji polietylenu. Trzymanie się odpowiednich temperatur to nie tylko zasady inżynierii chemicznej, ale również standardy, jak ISO 9001, które dbają o efektywność w produkcji. Poza tym, często korzysta się z systemów automatyki, które pomagają w monitorowaniu i optymalizacji warunków produkcji. To bardzo ważne w dużych zakładach, żeby wszystko szło sprawnie.

Pytanie 4

Jakie urządzenia wykorzystuje się do łączenia składników w stanie ciekłym?

A. Mieszalniki

B. Miksery

C. Zagniatarki

D. Mieszarki

Mieszalniki są specjalistycznymi urządzeniami zaprojektowanymi do efektywnego mieszania składników w fazie ciekłej. Działają na zasadzie wprowadzenia energii mechanicznej do cieczy, co umożliwia równomierne rozprowadzenie składników i uzyskanie jednorodnej konsystencji. W praktyce znajdują zastosowanie w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, spożywczy, farmaceutyczny czy kosmetyczny. Przykładem może być produkcja farb, gdzie mieszalniki zapewniają dokładne wymieszanie pigmentów z rozpuszczalnikami. Kluczowymi cechami dobrego mieszalnika są jego wydajność, łatwość w obsłudze oraz zdolność do mieszania różnorodnych gęstości cieczy. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne utrzymanie i czyszczenie mieszalników, aby zapewnić ich długowieczność oraz jakość produkcji.

Pytanie 5

Skład wsadu do pieców koksowniczych tworzą wymieszane w odpowiednich ilościach określone gatunki węgla, przy czym węgiel gatunku 31 stanowi 22 ÷ 27% całkowitego składu. Jaką maksymalną ilość wsadu można przygotować, mając do dyspozycji 440 kg węgla gatunku 31 oraz nieograniczoną ilość węgla innych gatunków?

A. 2000 kg

B. 3000 kg

C. 1000 kg

D. 1500 kg

Aby obliczyć maksymalną ilość wsadu, który można przygotować, musimy uwzględnić udział procentowy węgla gatunku 31 w całym wsadzie. Ustalono, że węgiel ten powinien stanowić od 22% do 27% składu wsadu. Dysponując 440 kg węgla gatunku 31, możemy ustalić maksymalny wsad, przyjmując najniższy procent, czyli 22%. Wzór na obliczenie całkowitej masy wsadu przy znanym udziale masy konkretnego składnika wygląda następująco: M = m / p, gdzie M to całkowita masa wsadu, m to masa węgla gatunku 31, a p to udział procentowy tego węgla. Podstawiając wartości, otrzymujemy M = 440 kg / 0,22 = 2000 kg. Tak więc maksymalny wsad, który można przygotować, wynosi 2000 kg. W praktyce, przy projektowaniu wsadów, istotne jest stosowanie odpowiednich proporcji surowców, aby osiągnąć pożądane parametry jakościowe koksu, zgodne z normami branżowymi i wymaganiami technologicznymi procesów koksowniczych.

Pytanie 6

Manometr zamontowany na reaktorze do polimeryzacji etylenu pokazuje ciśnienie 3,0 atm. Jakie ciśnienie byłoby odczytywane przez manometr w MPa?

A. Mniej więcej 30 MPa

B. Mniej więcej 0,3 MPa

C. Mniej więcej 3 MPa

D. Mniej więcej 0,03 MPa

Błędne odpowiedzi, takie jak 'około 3 MPa', 'około 0,03 MPa' oraz 'około 30 MPa', wynikają z błędnego zrozumienia konwersji między jednostkami ciśnienia. Warto pamiętać, że podczas przeliczania jednostek, kluczowe jest zrozumienie, jaka wartość odpowiada danej jednostce. Na przykład, konwersja 3,0 atm na MPa wymaga zastosowania faktora przeliczeniowego 0,101325 MPa dla każdej atmosfery. Osoby wybierające 3 MPa mogą myśleć, że przeliczenie polega na prostym multiplikowaniu wartości atmosferycznych, co jest błędnym podejściem. Odpowiedź 'około 0,03 MPa' wskazuje na dramatyczne zaniżenie wyniku, co może wynikać z błędnych przekonań dotyczących proporcji między jednostkami ciśnienia. Z kolei odpowiedź 'około 30 MPa' sugeruje mylne założenie, że wartości atmosferyczne są znacznie wyższe, co może prowadzić do niepoprawnych obliczeń w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych. W każdej branży, w której ciśnienie ma kluczowe znaczenie, jak w przemyśle chemicznym, odczyty ciśnienia muszą być dokładne, aby uniknąć awarii sprzętu i zapewnić bezpieczeństwo operacji. Dlatego tak istotne jest zrozumienie metodyki przeliczania jednostek oraz ich zastosowanie w praktyce.

Pytanie 7

W trakcie funkcjonowania mieszalnika bębnowego występują nadmierne drgania oraz hałas. Jakie kroki powinna podjąć obsługa, aby zapewnić właściwe działanie maszyny?

A. Obniżyć prędkość obrotową oraz obciążenie mieszalnika

B. Schłodzić rolki napędzające wodą

C. Zatrzymać mieszalnik i wymienić rolki napędzające

D. Zatrzymać mieszalnik i wymienić silnik

Zatrzymanie mieszalnika i wymiana rolek napędzających to kluczowe działania w sytuacji, gdy maszyna wykazuje nadmierne drgania i hałas. Drgania mogą być wynikiem zużycia lub uszkodzenia rolek, co prowadzi do niewłaściwego przenoszenia napędu oraz zwiększonego obciążenia silnika. Wymiana uszkodzonych rolek jest zgodna z zasadami utrzymania ruchu, które nakładają obowiązek regularnej inspekcji i wymiany elementów eksploatacyjnych. W praktyce, po zauważeniu nieprawidłowości, operator powinien niezwłocznie wyłączyć urządzenie, aby zapobiec dalszym uszkodzeniom. Właściwa konserwacja rolek i ich regularna wymiana mogą znacznie wydłużyć żywotność mieszalnika oraz poprawić jego efektywność operacyjną. Ponadto, takie działania są zgodne z zaleceniami producentów sprzętu, którzy często podkreślają znaczenie terminowej wymiany zużytych części dla zapewnienia bezpieczeństwa i wydajności urządzeń.

Pytanie 8

Jakie urządzenie powinno być wykorzystane do mieszania substancji o konsystencji ciastowatej lub płynnej, mających bardzo dużą lepkość?

A. Mieszarkę bębnową

B. Mieszalnik przesypowy

C. Barboter zbiornikowy

D. Zagniatarkę ślimakową

Zagniatarka ślimakowa jest urządzeniem idealnym do mieszania materiałów o bardzo dużej lepkości, takich jak gęste ciasta czy pasty. Jej konstrukcja, wyposażona w spiralny mechanizm, pozwala na skuteczne mieszanie składników poprzez intensywne zagniatanie i wprowadzanie powietrza, co jest kluczowe w procesie produkcji pieczywa czy ciast. W przemyśle spożywczym, zagniatarki ślimakowe są powszechnie stosowane w produkcji ciast na pizzę, makaronów oraz innych produktów wymagających jednorodnej konsystencji. Użycie tego urządzenia zapewnia nie tylko efektywne połączenie składników, lecz także poprawia właściwości organoleptyczne gotowego produktu. Dobrą praktyką w branży jest również monitorowanie parametrów procesu mieszania, takich jak czas i temperatura, co pozwala na uzyskanie optymalnych rezultatów. Ponadto, zagniatarki są często projektowane z myślą o łatwym czyszczeniu i konserwacji, co jest zgodne z normami HACCP, zapewniającymi bezpieczeństwo żywności.

Pytanie 9

Proces zobojętniania kwasu fosforowego(V) przebiega zgodnie z reakcją przedstawioną równaniem H₃PO₄ + 3NaOH → Na₃PO₄ + 3H₂O Ile kg NaOH, użytego z 10% nadmiarem, trzeba zużyć na zobojętnienie 294 kg kwasu fosforowego(V)?

M_H₃PO₄ = 98 g/mol

M_NaOH = 40 g/mol

A. 324 kg

B. 396 kg

C. 360 kg

D. 132 kg

Aby poprawnie zobojętnić 294 kg kwasu fosforowego(V), konieczne jest stosowanie reakcji stechiometrycznych, które precyzyjnie określają ilość reagentów potrzebnych do przeprowadzenia reakcji chemicznej. W przypadku reakcji H₃PO₄ z NaOH, zgodnie z równaniem, stosunek molowy wynosi 1:3, co oznacza, że na każdy mol kwasu fosforowego(V) potrzeba trzech moli NaOH. Obliczając masę NaOH, musimy wziąć pod uwagę masę molową zarówno kwasu, jak i zasady. Zastosowanie 10% nadmiaru NaOH jest praktyczną metodą zapewniającą, że reakcja przebiegnie całkowicie, eliminując ryzyko niedoboru reagenta. W przemyśle chemicznym i laboratoriach, obliczenia te stanowią standardową procedurę, która zapewnia efektywność i bezpieczeństwo procesów chemicznych. Przykład użycia tej wiedzy to niezbędność w syntezach chemicznych, gdzie precyzyjne obliczenia ilości reagentów są kluczowe dla uzyskania wysokiej czystości produktu końcowego.

Pytanie 10

Jakie dodatki stosowane w stalach podnoszą ich odporność na działanie pary wodnej, roztworów soli oraz węglowodorów?

A. Fosfor, krzem, nikiel

B. Nikiel, glin, miedź

C. Mangan, miedź, arsen

D. Chrom, molibden, tytan

Chrom, molibden i tytan to dodatki, które znacząco zwiększają odporność stali na działanie pary wodnej, roztworów soli oraz węglowodorów. Chrom, jako kluczowy składnik stali nierdzewnej, działa poprzez tworzenie cienkowarstwowej powłoki pasywnej, która chroni stal przed korozją. W połączeniu z molibdenem, jego właściwości antykorozyjne są znacznie wzmacniane, ponieważ molibden poprawia stabilność struktury w wysokich temperaturach i zwiększa odporność na pitting, czyli miejscową korozję. Tytan z kolei zwiększa wytrzymałość mechaniczna stali oraz jej odporność na działanie wysokich temperatur. W praktyce, stali z tymi dodatkami używa się w przemyśle chemicznym, na przykład w produkcji zbiorników i rur, które są narażone na działanie agresywnych mediów. Zastosowanie stali nierdzewnej w środowiskach o wysokiej wilgotności, jak np. przemysł spożywczy, potwierdza korzyści płynące z używania chromu, molibdenu i tytanu, co wpisuje się w normy jakościowe, takie jak ISO 9327, które regulują produkcję materiałów odpornych na korozję.

Pytanie 11

Jak należy przeprowadzić analizę sitową?

A. Pobraną próbkę utrzeć w moździerzu, przesiać przez zestaw sit wymienionych w normie, zważyć uzyskane frakcje i obliczyć ich stosunek wagowy

B. Pobraną próbkę przesiać przez sito o największych oczkach, zważyć frakcję właściwą, poddać ją wytrząsaniu w zestawie sit wymienionych w normie i zważyć uzyskane frakcje

C. Zważyć próbkę, która została pobrana, przesiać ją przez sito określone w normie, zważyć frakcję właściwą oraz podziarno i obliczyć ich stosunek wagowy

D. Zważyć próbkę, która została pobrana, przesiać przez zestaw sit wymienionych w normie, zważyć otrzymane frakcje i obliczyć ich udział w pobranej próbce

Odpowiedź jest poprawna, ponieważ opisuje pełny proces analizy sitowej zgodnie z uznawanymi normami i praktykami w laboratoriach badawczych. W pierwszej kolejności, ważenie pobranej próbki jest kluczowym krokiem, ponieważ pozwala na określenie udziału wagowego poszczególnych frakcji w odniesieniu do całkowitej masy. Następnie, przesianie próbki przez zestaw sit zgodny z normą zapewnia, że uzyskane frakcje będą miały odpowiednie rozmiary i będą zgodne ze standardami branżowymi, co jest istotne w przypadku badań jakościowych i ilościowych. Ważenie otrzymanych frakcji to następny krok, który umożliwia dokładne obliczenie ich udziału w masie próbki. Taki sposób postępowania jest zgodny z normami ISO oraz innymi regulacjami, co zapewnia rzetelność wyników. Przykładowo, w przemyśle budowlanym analiza sitowa jest powszechnie stosowana do oceny jakości materiałów sypkich, takich jak piasek czy żwir, co ma kluczowe znaczenie dla właściwego doboru surowców oraz zapewnienia trwałości konstrukcji.

Pytanie 12

Jak powinno się działać według zasad technologicznych podczas mielenia surowca do komór koksowniczych?

A. Przestrzegać czasu mielenia ustalonego eksperymentalnie

B. Przerywać mielenie, gdy węgiel jest wymagany do załadunku

C. Mielić do momentu, gdy 50% materiału zostanie rozdrobnione

D. Mielić aż do momentu, kiedy temperatura węgla osiągnie 50°C

Przestrzeganie ustalonego eksperymentalnie czasu mielenia wsadu do komór koksowniczych jest kluczowym elementem optymalizacji procesu technologicznego. Dokładnie określony czas mielenia jest wynikiem badań, które uwzględniają właściwości fizykochemiczne używanego węgla oraz wymagania dotyczące granulacji. Zbyt długie mielenie może prowadzić do nadmiernego wzrostu temperatury, co z kolei może negatywnie wpływać na jakość produktu końcowego oraz prowadzić do strat materiałowych. Przykładowo, w procesie koksowania, odpowiednia granulacja wsadu zapewnia lepszą porowatość i przepuszczalność, co jest kluczowe dla efektywności samego koksowania. W branży koksowniczej przestrzeganie procedur i standardów, takich jak ISO 9001, pozwala na uzyskanie wysokiej jakości koksu, co ma istotny wpływ na dalsze procesy technologiczne w przemyśle metalurgicznym. W związku z tym, zaleca się regularne przeprowadzanie badań i testów, aby dostosować czas mielenia do zmieniających się warunków i wymagań produkcyjnych.

Pytanie 13

Ile dm³ wody o gęstości 1 g/cm³ powinno być odmierzone, by przygotować 1000 kg roztworu chlorku sodu o stężeniu 25% masowych?

A. 250 dm3

B. 25 dm3

C. 975 dm3

D. 750 dm3

Aby sporządzić 1000 kg roztworu chlorku sodu o stężeniu 25%, musimy najpierw obliczyć masę chlorku sodu oraz masę wody, która będzie potrzebna. Stężenie masowe 25% oznacza, że na 100 g roztworu przypada 25 g chlorku sodu. Zatem w 1000 kg roztworu (co odpowiada 1 000 000 g) ilość chlorku sodu wynosi 25% z tej masy, co daje 250 000 g. Reszta masy roztworu, czyli masa wody, będzie wynosić 1 000 000 g - 250 000 g = 750 000 g. Ponieważ gęstość wody wynosi 1 g/cm³, to 750 000 g wody odpowiada 750 000 cm³, co przelicza się na 750 dm³. Takie wyliczenia są zgodne z zasadami przygotowania roztworów w chemii oraz standardami laboratoryjnymi, gdzie precyzyjne obliczenia są kluczowe dla uzyskania oczekiwanych wyników. W praktyce, znajomość stężeń i umiejętność przeliczania objętości wody jest niezwykle ważna podczas przygotowywania reagentów w laboratoriach chemicznych oraz w przemyśle farmaceutycznym.

Pytanie 14

Jakie parametry należy monitorować podczas procesu filtracji w przemyśle chemicznym?

A. Temperatura i wilgotność

B. pH i napięcie powierzchniowe

C. Ciśnienie i przepływ

D. Kolor i zapach

W filtracji przemysłowej, chociaż kolor i zapach mogą być wskaźnikami jakości filtratu, nie są kluczowymi parametrami technicznymi monitorowanymi podczas procesu. Są one bardziej związane z kontrolą jakości końcowego produktu niż z samą filtracją jako procesem technicznym. Z kolei temperatura i wilgotność mogą wpływać na procesy chemiczne, ale w kontekście filtracji są mniej istotne. Temperatura może oddziaływać na lepkość cieczy, co wpłynie na przepływ, ale nie jest to podstawowy parametr do ścisłego monitorowania podczas filtracji. Wilgotność raczej odnosi się do procesów suszenia niż filtracji. Natomiast pH i napięcie powierzchniowe są kluczowe w innych procesach chemicznych, jak reakcje chemiczne czy emulsje, ale nie mają bezpośredniego znaczenia w standardowym procesie filtracji. Filtracja skupia się na mechanicznym oddzielaniu cząstek, a nie chemicznych interakcjach. Typowym błędem jest zakładanie, że każda zmienna, która wpływa na ogół procesów chemicznych, jest równie istotna dla filtracji. W rzeczywistości, w filtracji najważniejsze są aspekty mechaniczne, jak ciśnienie i przepływ, a nie zawsze chemiczne właściwości cieczy.

Pytanie 15

Który z wymienionych parametrów procesu destylacji prostej powinien być kontrolowany i odnotowywany w dokumentacji przebiegu tego procesu?

A. Temperatura roztworu oraz oparów nad roztworem

B. Masa surowca w kotle do destylacji

C. Temperatura wody chłodzącej na wyjściu z chłodnicy

D. Czas trwania procesu

Temperatura roztworu i oparów nad roztworem jest kluczowym parametrem w procesie destylacji prostej, ponieważ bezpośrednio wpływa na efektywność separacji składników mieszaniny. Kontrola tej temperatury pozwala na określenie momentu przejścia od frakcji o wyższej temperaturze wrzenia do frakcji o niższej temperaturze wrzenia, co jest istotne dla uzyskania czystych produktów. W praktyce, stosując termometry umieszczone w odpowiednich miejscach kolumny destylacyjnej, operatorzy mogą na bieżąco monitorować proces, co zgodne jest z najlepszymi praktykami w branży chemicznej i farmaceutycznej. Przykładowo, w procesach przemysłowych takich jak destylacja etanolu, dokładne pomiary temperatury umożliwiają optymalizację procesu, co prowadzi do zwiększenia wydajności i jakości otrzymywanych produktów. Jest to zgodne z normami ISO oraz wytycznymi Good Manufacturing Practice (GMP), które podkreślają znaczenie dokumentacji i kontroli kluczowych parametrów w procesach technologicznych.

Pytanie 16

Podczas pracy z pompą wirową, wzrost poziomu hałasu może wskazywać na:

A. zwiększenie ciśnienia wejściowego

B. zużycie łożysk lub kawitację

C. zmniejszenie wydajności pompy

D. prawidłowe działanie pompy

Wzrost poziomu hałasu w pompie wirowej jest zazwyczaj sygnałem ostrzegawczym, że coś jest nie tak. Jednym z głównych powodów takiego stanu może być zużycie łożysk. Łożyska w pompach są kluczowym elementem, zapewniającym płynne i efektywne działanie urządzenia. Z czasem jednak ulegają one zużyciu, co może prowadzić do zwiększonego tarcia, a w konsekwencji do wzrostu hałasu. Innym istotnym powodem może być zjawisko kawitacji. Kawitacja to proces, w którym pęcherzyki pary wodnej tworzą się w cieczy przepływającej przez pompę, a następnie gwałtownie zapadają się. To nie tylko generuje hałas, ale również może prowadzić do uszkodzeń mechanicznych. Zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla eksploatacji i konserwacji maszyn przemysłu chemicznego. Regularne przeglądy i monitorowanie stanu technicznego pompy mogą zapobiec poważnym awariom i zapewnić jej długotrwałe działanie. Dbałość o prawidłowe działanie pompy to nie tylko kwestia efektywności, ale również bezpieczeństwa procesu przemysłowego.

Pytanie 17

Należy podłączyć poziomowskaz rurkowy do zbiornika otwartego

A. jednym końcem jedynie od dołu

B. jednym końcem jedynie od góry

C. dwoma końcami, jeden na dole, drugi w środkowej części

D. dwoma końcami, jeden na górze, a drugi w środkowej części

Poziomowskaz rurkowy, który czasami nazywamy manometrem otwartym, to naprawdę użyteczne narzędzie do sprawdzania poziomu cieczy w różnych zbiornikach. Działa na zasadzie hydrostatyki, co oznacza, że różnica ciśnienia w cieczy sprawia, że ciecz przemieszcza się w rurkach. Jak podłączysz go jednym końcem do dołu zbiornika otwartego, to możesz mieć pewność, że pomiar będzie prawidłowy. Ciecz w zbiorniku wpłynie bezpośrednio na poziom cieczy w rurce, co jest super ważne, żeby uniknąć zakłóceń od ciśnienia atmosferycznego. Taki poziomowskaz świetnie się sprawdza przy kontroli poziomu wody w studniach, przemyśle czy instalacjach wodociągowych, gdzie ważna jest dokładność. Warto też pamiętać o standardach, jak ISO 5167, które podkreślają, jak ważna jest właściwa instalacja tych urządzeń, żeby działały sprawnie i pokazywały prawidłowe wartości.

Pytanie 18

Jakiego typu zawór powinno się zastosować, aby natychmiastowo zatrzymać przepływ cieczy?

A. Zwrotnego

B. Redukcyjnego

C. Grzybkowego

D. Membranowego

Zawór grzybkowy jest idealnym rozwiązaniem do nagłego przerwania przepływu cieczy. Jego konstrukcja opiera się na ruchomym grzybku, który podczas działania zaworu zamyka przepływ cieczy w momencie, gdy ciśnienie w systemie wzrasta ponad ustalony poziom. Zawory te są powszechnie stosowane w systemach hydraulicznych oraz pneumatycznych, gdzie nagłe zatrzymanie przepływu jest kluczowe dla bezpieczeństwa urządzeń oraz ochrony instalacji. Przykładem zastosowania mogą być systemy zabezpieczeń w instalacjach przemysłowych, gdzie niekontrolowany wzrost ciśnienia może prowadzić do awarii. Zawory grzybkowe charakteryzują się również dużą responsywnością i niezawodnością, co sprawia, że są preferowane w wielu aplikacjach inżynieryjnych, zgodnie z normami bezpieczeństwa branżowego. Warto również dodać, że ich stosowanie przyczynia się do zwiększenia efektywności systemów, a także do minimalizacji ryzyka poważnych awarii lub wypadków.

Pytanie 19

Wyniki monitoringu przebiegu procesu technologicznego powinny obejmować między innymi: datę, godzinę oraz podpis

A. dyrektora zakładu pracy

B. kierownika linii produkcyjnej

C. brygadzisty

D. osoby wykonującej odczyt

Odpowiedź "osoby wykonującej odczyt" jest prawidłowa, ponieważ monitoring procesu technologicznego jest kluczowym elementem zarządzania jakością i produkcją. Osoba odpowiedzialna za odczyt powinna dokumentować wszystkie istotne informacje, takie jak godzina, data oraz podpis, aby zapewnić pełną przejrzystość i odpowiedzialność. Standardy jakości ISO 9001 oraz normy branżowe wymagają, aby dokumentacja była dokładna i przechowywana w sposób umożliwiający jej późniejsze odtworzenie. Działania te są istotne w kontekście audytów wewnętrznych oraz zewnętrznych, gdzie poprawne zapisanie danych ma kluczowe znaczenie dla analizy procesów. Na przykład, w przemyśle produkcyjnym, dokładne odnotowanie parametrów pracy maszyn przez wykwalifikowany personel może pomóc w identyfikacji problemów i optymalizacji procesów. Tego rodzaju praktyki wspierają również wdrażanie ciągłego doskonalenia, co jest fundamentalnym założeniem nowoczesnego zarządzania jakością.

Pytanie 20

W magnetycie zawartość żelaza wynosi 70% masy. Jaką ilość żelaza teoretycznie można uzyskać z 500 kg rudy magnetytowej, która zawiera magnetyt oraz 20% masowych zanieczyszczeń?

A. 100 kg

B. 350 kg

C. 280 kg

D. 400 kg

Zawartość żelaza w magnetycie, wynosząca 70%, to fajna sprawa, bo oznacza, że z 500 kg rudy teoretycznie moglibyśmy uzyskać aż 350 kg czystego żelaza. Ale zanim na to przejdziemy, musimy wziąć pod uwagę, że zanieczyszczenia stanowią 20% masy. Więc najpierw liczymy: 20% z 500 kg to 100 kg, no i mamy, że rzeczywiście mamy 400 kg magnetytu. A teraz, jak to przeliczymy na żelazo? Robimy to tak: 70% z 400 kg to 280 kg. To całkiem ważne, żeby rozumieć, jak te procenty działają w przemyśle, bo czystość surowców ma spore znaczenie w ich dalszym przetwarzaniu. Wiedza o tym wszystkim jest kluczowa, by ogarniać zarządzanie zasobami w metalurgii i przy wydobyciu surowców naturalnych.

Pytanie 21

Jakie kroki należy podjąć, aby prawidłowo obsłużyć wielozakresowy i wielofunkcyjny analizator gazów?

A. Określić minimalną wartość pomiarową oraz metodę detekcji.

B. Ustalić maksymalną wartość pomiarową oraz czas działania.

C. Wybrać zakres pomiarowy oraz typ oznaczanej substancji.

D. Wybrać zakres pomiarowy oraz ilość substancji do oznaczenia.

Wybranie zakresu pomiarowego oraz rodzaju oznaczanej substancji jest kluczowym krokiem w obsłudze wielozakresowego i wielofunkcyjnego analizatora gazów. Prawidłowe określenie tych parametrów pozwala na uzyskanie dokładnych i wiarygodnych wyników pomiarów. W praktyce, wybór zakresu pomiarowego powinien być dostosowany do spodziewanych stężeń gazów oraz ich właściwości, co zapewnia maksymalną precyzję. Na przykład, jeśli analizujemy emisję gazów ze źródła przemysłowego, konieczne jest zidentyfikowanie głównych substancji oraz ich przewidywanych stężeń, aby dobrać odpowiedni zakres pomiarowy. Równocześnie, znajomość rodzaju substancji, którą zamierzamy oznaczać, jest istotna dla wyboru odpowiednich technologii detekcji, takich jak czujniki elektrochemiczne dla gazów toksycznych czy spektrometria mas dla bardziej złożonych analiz. Stosowanie się do tych zasad nie tylko poprawia jakość pomiarów, ale także jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, takimi jak ISO 17025, które definiują wymagania dotyczące kompetencji laboratoriów badań.

Pytanie 22

Wodę można zakwalifikować do wód mineralnych, jeżeli sucha pozostałość po jej odparowaniu wynosi co najmniej

Rodzaj wód	Sucha pozostałość [mg/dm³]
Ultra słodkie	poniżej 100
Słodkie	100÷500
O podwyższonej mineralizacji	500÷1000
Mineralne	1000÷5000
Specjalne	powyżej 5000

A. 1000 mg/dm3

B. 500 mg/dm3

C. 100 mg/dm3

D. 5000 mg/dm3

Wybór 1000 mg/dm3 jako wartości oznaczającej granicę dla wód mineralnych jest zgodny z obowiązującymi normami i definicjami w sektorze wodociągów i zdrowia publicznego. Wody mineralne, określane jako naturalne wody o określonym składzie mineralnym, muszą spełniać kryteria dotyczące suchej pozostałości po odparowaniu. Granica 1000 mg/dm3 oznacza, że woda zawiera wystarczającą ilość minerałów, co czyni ją wartościową dla zdrowia. W praktyce, wody mineralne są wykorzystywane w dietetyce oraz w gastronomii, często w formie napojów, które wspierają różnorodne procesy metaboliczne w organizmie. Na przykład, wody o wysokiej mineralizacji mogą być stosowane w terapii uzupełniającej dla osób z niedoborami minerałów, a także w profilaktyce chorób układu kostnego. Dodatkowo, w branży wellness, wody mineralne są promowane za swoje właściwości zdrowotne, co podkreśla ich znaczenie w codziennej diecie.

Pytanie 23

Jakie jest zastosowanie wirówek talerzowych?

A. rozdrabniania materiałów włóknistych

B. mieszania materiałów sypkich

C. oczyszczania powietrza

D. rozdzielania emulsji

Wirówki talerzowe, znane również jako wirówki dekantacyjne, są specjalistycznymi urządzeniami stosowanymi do rozdzielania emulsji, czyli układów, w których jedna ciecz jest rozproszona w drugiej. Proces ten zachodzi przy użyciu siły odśrodkowej, która oddziela składniki na podstawie ich gęstości. Dzięki swojej konstrukcji i wydajności, wirówki talerzowe są szeroko stosowane w przemyśle chemicznym, spożywczym oraz farmaceutycznym. Przykładowo, w przemyśle mleczarskim mogą być wykorzystywane do oddzielania tłuszczu od mleka, a w przemysłach chemicznych – do separacji cieczy i stałych w procesach produkcyjnych. W kontekście dobrych praktyk, ważne jest, aby przed użyciem wirówki zrozumieć właściwości przetwarzanych substancji oraz parametry procesu, takie jak prędkość obrotowa i czas separacji, co wpływa na efektywność rozdzielania emulsji.

Pytanie 24

Na czym opierają się przeglądy, którym cyklicznie poddawane są rurociągi do transportu gazów technicznych?

A. Na wymianie zaworów i zasuw

B. Na weryfikacji szczelności na połączeniach

C. Na nałożeniu nowej powłoki zabezpieczającej

D. Na wymianie izolacji ochronnej

Przeglądy rurociągów do transportu gazów technicznych mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności działania systemów transportowych. Sprawdzanie szczelności na złączach jest podstawowym elementem tych przeglądów, ponieważ złącza są miejscami, gdzie najczęściej mogą występować wycieki. Wycieki gazu mogą prowadzić do poważnych zagrożeń, w tym pożarów czy eksplozji, dlatego regularne kontrole szczelności są wymagane przez normy branżowe, takie jak PN-EN 1594, dotyczące gazociągów. Praktyczne zastosowanie tej procedury może polegać na wykorzystaniu technologii ultradźwiękowej do detekcji nieszczelności, co pozwala na identyfikację problemów zanim staną się one poważnymi zagrożeniami. Ponadto, przeglądy te mogą obejmować również analizę stanu materiałów i jakości wykonania złączy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania ryzykiem w infrastrukturze gazowej. Regularne audyty i przeglądy techniczne zwiększają nie tylko bezpieczeństwo, ale także efektywność operacyjną rurociągów.

Pytanie 25

Żywice epoksydowe zaliczane są do kategorii materiałów niemetalicznych

A. szklanych

B. ceramicznych

C. polimerowych

D. kompozytowych

Odpowiedzi wskazujące na klasyfikację żywic epoksydowych jako materiałów szklanych, ceramicznych lub kompozytowych są błędne, co wynika z fundamentalnych różnic w strukturze i właściwościach tych materiałów. Materiały szklane, takie jak szkło krzemowe, charakteryzują się wysoką twardością, przezroczystością i kruchością, co nie jest typowe dla żywic epoksydowych. Żywice epoksydowe są elastyczne i odporne na uderzenia, co czyni je znacznie bardziej odpornymi na mechaniczne uszkodzenia. Z drugiej strony, materiały ceramiczne, takie jak porcelana czy gres, są twarde i odporne na wysokie temperatury, ale także kruche i podatne na pęknięcia. Żywice epoksydowe, w przeciwieństwie do ceramiki, mogą być formowane w różnorodne kształty oraz mają zdolność do utwardzania się w temperaturze pokojowej, co daje im przewagę w aplikacjach wymagających precyzyjnego formowania. Ostatnią z wymienionych kategorii, materiały kompozytowe, to kombinacje różnych substancji, które mają na celu wykorzystanie zalet każdego z komponentów. Choć żywice epoksydowe mogą być używane jako matryce w kompozytach, same w sobie nie są kompozytami, lecz polimerami. W wyniku tych nieporozumień, łatwo jest pomylić podstawowe klasyfikacje materiałów, co prowadzi do błędnych wniosków dotyczących ich zastosowań i właściwości.

Pytanie 26

Jakie urządzenie dozujące powinno być użyte w procesie technologicznym, który wymaga bardzo precyzyjnego podawania surowca w formie materiału sypkiego?

A. Podajnik taśmowy

B. Podajnik wahliwy

C. Dozownik naczyniowy

D. Dozownik wagowy

Dozownik wagowy jest najbardziej odpowiednim rozwiązaniem w sytuacji, gdy zachowanie wysokiej dokładności jest kluczowe przy podawaniu surowca w postaci materiału sypkiego. Tego rodzaju urządzenie działa na zasadzie pomiaru masy materiału, co pozwala na precyzyjne kontrolowanie jego ilości. Dozowniki wagowe są często wykorzystywane w branżach, takich jak chemiczna, spożywcza czy farmaceutyczna, gdzie istnieją rygorystyczne normy dotyczące dokładności i powtarzalności dozowania. Przykładowo, w procesach produkcji leków, gdzie każdy składnik musi być dokładnie odważony, dozownik wagowy zapewnia nie tylko precyzję, ale również możliwość monitorowania i dokumentowania procesu. Dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii, takich jak czujniki tensometryczne, dozowniki wagowe osiągają wysoką dokładność, co jest zgodne z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi. Z tego powodu, wybór dozownika wagowego w kontekście dużej dokładności jest w pełni uzasadniony i zalecany.

Pytanie 27

Jaką ilość czerni eriochromowej należy odważyć, aby uzyskać 50,25 g jej mieszanki z NaCl, przy przygotowywaniu alkoholowego roztworu czerni eriochromowej, który powstaje z połączenia czerni eriochromowej z chlorkiem sodu w proporcji 1 g czerni na 200 g NaCl oraz odpowiednią ilością etanolu?

A. 0,05 g

B. 0,25 g

C. 50,0 g

D. 50,20 g

Aby otrzymać 50,25 g mieszaniny czerni eriochromowej z chlorkiem sodu w proporcji 1 g czerni na 200 g NaCl, należy obliczyć, ile czerni eriochromowej jest potrzebne. W tej proporcji oznacza to, że na 200 g NaCl przypada 1 g czerni. Całkowita masa mieszaniny wynosi 50,25 g, zatem masa NaCl będzie wynosić 50,25 g - masa czerni. Stosując proporcję, możemy ustalić, że 200 g NaCl odpowiada 1 g czerni, co prowadzi do równania 50,25 g = 200 g NaCl + 0,25 g czerni. Z tego wynika, że masa czerni eriochromowej wynosi 0,25 g. Taki sposób obliczeń jest ważny w praktyce laboratoryjnej, gdzie precyzyjne przygotowanie roztworów ma kluczowe znaczenie dla uzyskiwania rzetelnych i powtarzalnych wyników analitycznych. Dobre praktyki w laboratoriach analitycznych obejmują dokładne odważanie reagentów oraz stosowanie odpowiednich proporcji, co jest niezbędne w analizach chemicznych oraz w przygotowywaniu wskaźników, takich jak czerń eriochromowa, wykorzystywana w titracji.

Pytanie 28

Osoba obsługująca suszarkę rozpryskową powinna regularnie pobierać próbki do analizy

A. uzyskiwany materiał suchy

B. powietrze dolotowe

C. powietrze odprowadzane

D. materiał poddawany suszeniu

Uzyskiwany materiał suchy jest kluczowym elementem procesu suszenia w technologii obróbki materiałów. Regularne pobieranie próbek tego materiału do analizy pozwala na ocenę efektywności procesu suszenia oraz jakości końcowego produktu. Przeprowadzenie analizy uzyskiwanego materiału suchego umożliwia identyfikację ewentualnych problemów, takich jak niewłaściwe parametry procesu, które mogą prowadzić do nadmiernej wilgotności lub zanieczyszczeń. W praktyce, w branży farmaceutycznej lub spożywczej, monitorowanie jakości uzyskiwanego materiału jest niezbędne dla zapewnienia zgodności z normami jakościowymi oraz regulacyjnymi. Warto stosować metody analizy, takie jak pomiar wilgotności, które są zgodne z normami ISO, aby uzyskać rzetelne i powtarzalne wyniki. Dzięki tym praktykom, możliwe jest stałe doskonalenie procesu oraz zapewnienie wysokiej jakości produktu końcowego, co przekłada się na zadowolenie klientów oraz efektywność produkcji.

Pytanie 29

Który z wymienionych metali, użyty jako dodatek do stali, poprawi odporność tego stopu na działanie kwasów?

A. Cynk

B. Magnez

C. Nikiel

D. Aluminium

Glin, cynk oraz magnez to metale, które mogą być stosowane w różnych aplikacjach inżynieryjnych, ale nie charakteryzują się właściwościami, które skutecznie zwiększyłyby odporność stopów żelaza na działanie kwasów. Glin ma dobre właściwości korozjoodporne, jednak w stopach żelaza jego dodatek może prowadzić do obniżenia wytrzymałości i plastyczności materiału. Glin tworzy warstwę tlenku na powierzchni, co może wydawać się korzystne, ale nie jest wystarczające w kontekście ochrony przed silnymi kwasami. Cynk z kolei jest często używany do ocynkowania stali, co zapewnia ochronę przed korozją w warunkach atmosferycznych, ale nie posada wystarczających właściwości do ochrony przed działaniem kwasów. Co więcej, cynk może ulegać korozji w obecności kwasów, co prowadzi do osłabienia struktury stopu. Magnez, pomimo swojej lekkości i dobrego stosunku wytrzymałości do masy, również nie jest skuteczny w kontekście odporności chemicznej, a jego stosowanie w stopach żelaza może prowadzić do poważnych problemów z korozją, zwłaszcza w środowisku kwaśnym. Użycie tych metali, zamiast niklu, może prowadzić do błędnych wniosków o ich efektywności w tworzeniu trwałych stopów, co podkreśla znaczenie zrozumienia właściwości materiałów oraz ich zastosowań w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 30

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli dobierz sprężarkę do procesu sprężania gazu obiegowego otrzymywanego w instalacji syntezy amoniaku, w ilości 0,8 m³ w ciągu minuty.

Dane techniczne wybranych sprężarek
Typ sprężarki	Wydajność ssawna [dm³/min]
Sprężarka tłokowa GD 28-50-255	255
Sprężarka tłokowa GD 38-200-475	475
Sprężarka wolnostojąca CUBE SD 710	705
Sprężarka zabudowana na zbiorniku CUBE SD 1010-500F	1050

A. Sprężarka wolnostojąca CUBE SD 710

B. Sprężarka zabudowana na zbiorniku CUBE SD 1010-500F

C. Sprężarka tłokowa GD 28-50-255

D. Sprężarka tłokowa GD 38-200-475

Sprężarka CUBE SD 1010-500F to naprawdę dobry wybór do sprężania gazu w procesie syntezy amoniaku. Jak spojrzysz na wydajność ssawną, to zauważysz, że wynosi ona ponad 0,8 m³/min, co jest wymagane do sprawnego przeprowadzenia całego procesu. CUBE ma mocny silnik oraz solidną konstrukcję, co zapewnia potrzebną stabilność. W branży chemicznej to naprawdę ważne, bo nie ma miejsca na awarie. Co więcej, jeśli wybierzesz sprężarki z wyższą wydajnością niż wymagana, to zmniejszasz ryzyko przeciążenia, a to zawsze jest na plus. Warto wziąć pod uwagę konkretne warunki swojej pracy, bo to klucz do efektywności i bezpieczeństwa. I pamiętaj, żeby wybierać sprzęt zgodny z normami branżowymi – to się opłaca i obniża koszty eksploatacji.

Pytanie 31

Elementem mieszającym o dużej prędkości w reaktorze zbiornikowym jest mieszadło

A. ślimakowe

B. kotwiczne

C. łapowe

D. turbinowe

Mieszadło turbinowe jest kluczowym elementem w reaktorach zbiornikowych, które wymagają efektywnej mieszanki substancji. Jego konstrukcja, charakteryzująca się dużą prędkością obrotową oraz specyficznym kształtem łopatek, pozwala na skuteczne przemieszczanie cieczy, co jest niezbędne w procesach chemicznych i biotechnologicznych. Mieszadła turbinowe wspierają rozpuszczanie, homogenizację, a także umożliwiają transport ciepła i masy. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja farb, żywności czy farmaceutyków, ich efektywność jest niezbędna do zapewnienia jednolitej jakości produktów. Dzięki dużej zdolności do wytwarzania turbulence, mieszadła te przyczyniają się do intensyfikacji procesów reakcji chemicznych, co w efekcie prowadzi do skrócenia czasu reakcji. Zgodnie z normami branżowymi, zastosowanie mieszadeł turbinowych w reaktorach zbiornikowych ma na celu osiągnięcie optymalnych warunków mieszania, odpowiadając na wymagania procesów technologicznych.

Pytanie 32

W trakcie produkcji kwasu azotowego(V) konieczne jest monitorowanie stężenia amoniaku w mieszance amoniakalno-powietrznej. Jak powinno się przeprowadzać pobieranie próbki do kontroli ruchowej?

A. Przy użyciu zgłębnika

B. Przy użyciu butelki probierczej

C. Przy użyciu gazometru

D. Przy użyciu pipety gazowej

Jak chcesz pobrać próbkę gazu przy produkcji kwasu azotowego(V), wybór metody jest mega ważny, żeby wyniki były dokładne i wiarygodne. Butelka probiercza to z reguły zły pomysł, bo nie pozwala na dobre kontrolowanie objętości próbki i można wprowadzić zanieczyszczenia, które popsują wyniki analizy. Butelki głównie służą do cieczy, a używanie ich do gazów może skończyć się tym, że gaz się ulotni albo dojdzie do reakcji chemicznych, które zmienią skład próbki. Gazometr, choć jest do pomiaru objętości gazu, nie nadaje się do pobierania próbek do analizy, bo nie ma precyzyjnego napełniania i kontroli warunków, a to jest ważne dla uzyskania wiarygodnych wyników. Zgłębnik też można używać do gazów, ale ma swoje ograniczenia w dokładności, co czyni go gorszym wyborem w sytuacjach wymagających precyzji. Więc pipeta gazowa, zaprojektowana specjalnie do tego celu, daje nam potrzebną precyzję i kontrolę, co jest kluczowe w analizach chemicznych. Ignorowanie tej kwestii może prowadzić do poważnych błędów w badaniach laboratoryjnych.

Pytanie 33

Jakie będzie ostateczne stężenie roztworu kwasu siarkowego(VI) o masie 500 kg i początkowym stężeniu 80%, gdy po wchłonięciu tlenku siarki(VI) masa roztworu zwiększyła się o 50 kg?
M_SO₃ = 80 g/mol M_H₂SO₄ = 98 g/mol?

A. W przybliżeniu 84%

B. W przybliżeniu 73%

C. W przybliżeniu 61%

D. W przybliżeniu 90%

W przypadku błędnych odpowiedzi można dostrzec typowe nieporozumienia związane z obliczeniami stężenia roztworu. Wiele osób może błędnie zakładać, że dodanie masy tlenku siarki(VI) zmienia masę kwasu siarkowego, co prowadzi do błędnych wyników. Kiedy obliczamy stężenie, istotne jest, aby zrozumieć, że stężenie odnosi się do proporcji masy substancji rozpuszczonej do całkowitej masy roztworu. Zwiększenie masy roztworu przy dodawaniu reagentów powinno być analizowane w kontekście masy substancji, która została rozpuszczona. Innym częstym błędem jest nieuwzględnienie niewłaściwych wartości molowych, co prowadzi do nieprawidłowych przeliczeń masy i stężenia. Należy również pamiętać, że różne substancje mogą przechodzić reakcje chemiczne, które zmieniają nie tylko ich masę, ale także objętość, co może wpłynąć na ostateczne stężenie. W przypadku tlenku siarki(VI), może on reagować z wodą, tworząc kwas siarkowy, co zwiększa całkowitą masę kwasu w roztworze. Dlatego kluczowe jest nie tylko obliczanie masy, ale również zrozumienie reakcji chemicznych oraz ich wpływu na stężenia. Zastosowanie odpowiednich danych i dokładnych obliczeń jest niezbędne, aby uniknąć błędów w analizach chemicznych, które mogą mieć wpływ na wyniki badań eksperymentalnych oraz produkcyjnych.

Pytanie 34

Produkcja antybiotyków wymaga ścisłego zachowania wartości pH oraz krótkiego czasu trwania procesu ekstrakcji, dlatego do przeprowadzenia ekstrakcji konieczne jest zastosowanie

A. kolumny ekstrakcyjnej

B. ekstraktora kołyskowego

C. ekstraktora wirówkowego

D. kaskady ekstraktorów

Ekstraktor wirówkowy jest optymalnym wyborem do procesu ekstrakcji antybiotyków z kilku istotnych powodów. Przede wszystkim, jego konstrukcja umożliwia skuteczne oddzielanie fazy cieczy od stałej dzięki zastosowaniu siły odśrodkowej, co pozwala na szybkie uzyskanie czystego ekstraktu. W kontekście produkcji antybiotyków, gdzie kluczowe jest zachowanie odpowiedniego reżimu pH, ekstraktor wirówkowy zapewnia minimalny czas kontaktu z reagentami, co redukuje ryzyko degradacji wrażliwych związków. Praktyczne zastosowanie ekstraktorów wirówkowych w przemyśle farmaceutycznym można zauważyć w procesach izolacji penicyliny, gdzie szybkość i efektywność ekstrakcji są kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktu. Zgodność z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) oraz standardami jakości (ISO) również podkreśla znaczenie tego urządzenia w przemyśle, umożliwiając kontrolę nad procesem i zapewniając bezpieczeństwo mikrobiologiczne końcowego produktu.

Pytanie 35

Jakie są zasady bieżącej kontroli pracy płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła?

A. Na regulacji ilości par odprowadzanych do skraplacza

B. Na weryfikacji szczelności połączeń rur w dnie sitowym

C. Na analizowaniu twardości wody w wymienniku

D. Na regulacji temperatury czynnika grzewczego/chłodzącego

Bieżąca kontrola pracy płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła polega głównie na regulacji temperatury czynnika grzewczego lub chłodzącego, co jest kluczowe dla efektywności wymiany ciepła. Utrzymanie właściwej temperatury czynnika pozwala na zoptymalizowanie transferu ciepła pomiędzy obiegiem a wymiennikiem, co przekłada się na oszczędności energetyczne oraz minimalizację zużycia mediów. Dobrą praktyką jest monitorowanie parametrów operacyjnych, takich jak temperatura i ciśnienie, co pozwala na szybką reakcję w przypadku jakichkolwiek odchyleń od norm. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być przemysł chemiczny, w którym stała kontrola temperatury czynnika chłodzącego jest krytyczna dla stabilności procesu produkcyjnego. Warto również wspomnieć, że zgodnie z normą ASME, regularne przeglądy i kalibracje czujników temperatury są niezbędne dla zapewnienia bezpiecznego i efektywnego działania wymienników ciepła. Takie podejście przyczynia się do dłuższej żywotności urządzeń oraz zwiększenia efektywności energetycznej instalacji.

Pytanie 36

Operator nadzorujący reaktor do produkcji amoniaku, zauważając nagły spadek stężenia NH₃ w gazach odlotowych, powinien przede wszystkim zweryfikować

A. natężenie przepływu gazu poreakcyjnego

B. temperaturę katalizatora

C. ciśnienie w reaktorze

D. skład gazów syntezowych

W analizowanym przypadku operator reaktora powinien skupić się na temperaturze katalizatora, a nie na innych parametrach, takich jak ciśnienie, skład gazów syntezowych czy natężenie przepływu. Zbyt duże skupienie na ciśnieniu w reaktorze, choć istotne, może prowadzić do błędnych wniosków. Wysokie ciśnienie ma na celu zwiększenie wydajności reakcji, ale jego utrzymanie nie zastąpi optymalnych warunków pracy katalizatora. Niezmiennie, ciśnienie jest jednym z wielu parametrów, które należy kontrolować, ale nie jest ono bezpośrednią przyczyną spadku NH3. Podobnie, analiza składu gazów syntezowych może dostarczyć użytecznych informacji, jednak sama w sobie nie rozwiąże problemu niskiej produkcji amoniaku, jeżeli temperatura katalizatora nie zostanie odpowiednio dostosowana. Z kolei natężenie przepływu gazu poreakcyjnego, mimo że istotne dla zachowania odpowiednich warunków reaktora, również nie jest kluczowym wskaźnikiem, gdyż nie odnosi się bezpośrednio do efektywności katalizatora. Operatorzy często mylą te czynniki, koncentrując się na łatwiejszych do pomiaru parametrach, podczas gdy rzeczywisty problem leży w optymalizacji działania katalizatora, co wymaga bardziej zaawansowanego podejścia i dogłębnej analizy warunków pracy reaktora. W praktyce, zaniedbanie temperatury katalizatora może prowadzić do nieefektywnej produkcji, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami w branży chemicznej.

Pytanie 37

Aby precyzyjnie określić temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów, powinno się użyć

A. pirometru optycznego

B. bomby kalorymetrycznej

C. kriometru

D. ebuliometru

Kriometr jest narzędziem specjalistycznym, które służy do precyzyjnego pomiaru temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów. Działa na zasadzie analizy zmiany temperatury, gdy substancja przechodzi ze stanu ciekłego w stały (topnienie) lub odwrotnie (krzepnięcie). W praktyce kriometr wykorzystuje się w chemii analitycznej, w procesach badań materiałowych oraz w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości produktów. Dzięki zastosowaniu kriometru, można uzyskać dokładne wyniki, co jest niezbędne do oceny czystości chemikaliów oraz do określenia właściwości fizykochemicznych substancji. W branży chemicznej standardy, takie jak ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych pomiarów w badaniach laboratoryjnych, co czyni kriometr narzędziem o wysokiej wartości. Przykładem zastosowania kriometru jest analiza roztworów soli, gdzie znajomość temperatury krzepnięcia jest kluczowa dla uzyskania informacji o stężeniu roztworu i jego właściwościach. Współczesne kriometry są zautomatyzowane, co zwiększa dokładność i powtarzalność pomiarów.

Pytanie 38

Do przygotowania mieszaniny oziębiającej o temperaturze -5,1 °C z 500 g wody należy użyć

Mieszaniny oziębiające sól-woda
Sól	Liczba gramów soli przypadająca na 100 g wody	Temperatura minimalna uzyskana w wyniku zmieszania; °C
CH₃COONa	85	-4,7
NH₄Cl	30	-5,1
CaCl₂·H₂O	250	-12,0

A. 150 g NH4Cl.

B. 30 g NH4Cl.

C. 425 g CH3COONa.

D. 250 g CaCl2·H2O.

Aby uzyskać mieszaninę oziębiającą o temperaturze -5,1 °C z 500 g wody, kluczowe jest zrozumienie, jak różne sole wpływają na obniżenie temperatury mieszania. NH4Cl, czyli chlorek amonowy, jest jedną z soli, która ma zdolność do generowania niskich temperatur podczas rozpuszczania w wodzie. W praktyce, na 100 g wody potrzeba 30 g NH4Cl, co oznacza, że dla 500 g wody konieczne jest zastosowanie pięciokrotnej ilości soli, czyli 150 g. To podejście znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach, takich jak chłodnictwo czy chemia analityczna, gdzie kontrola temperatury jest niezbędna. Przykładem może być przygotowywanie roztworów do eksperymentów wymagających obniżonej temperatury. Dobrą praktyką jest korzystanie z tabel zależności pomiędzy ilością soli a osiąganymi temperaturami, co pozwala na dokładniejsze przygotowanie mieszanin o wymaganych właściwościach termicznych. Warto również dodać, że stosowanie NH4Cl jest popularne ze względu na jego dostępność oraz skuteczność w aplikacjach laboratoryjnych.

Pytanie 39

W trakcie przeglądu stanu technicznego aparatu wyparnego zauważono, że szyba wziernika straciła przejrzystość. Co należy w takiej sytuacji zrobić?

A. zignorować zmętnienie wziernika i kontynuować użytkowanie aparatu tak jak do tej pory

B. podczas dalszego użytkowania napełniać aparat wyparny jedynie do połowy jego pojemności

C. spróbować samodzielnie oczyścić zmętniałe szkło

D. zgłosić problem ekipie remontowej celem wymiany szkła wziernikowego

Zgłoszenie usterki ekipie remontowej w celu wymiany szyby wziernikowej to strzał w dziesiątkę. Bezpieczeństwo i prawidłowe działanie aparatu wyparnego są mega ważne. Jak szyba jest zmętniała, to nie widzisz dokładnie, co tam się dzieje, a to może prowadzić do różnych problemów. Normy bezpieczeństwa, takie jak ISO 9001, mówią, że przeglądy i konserwacje muszą być regularne, żeby sprzęt działał jak należy. Jak widzisz, że szyba jest uszkodzona, to lepiej od razu zadziałać. Wymiana szyby nie tylko poprawi widoczność, ale także może sprawić, że aparat będzie działał lepiej i bezpieczniej dla osób, które z nim pracują. Dlatego warto trzymać rękę na pulsie i zawsze sprawdzać stan techniczny sprzętu oraz szybko reagować na usterki.

Pytanie 40

Ile kilogramów 98% kwasu siarkowego(VI) musi być wykorzystane, aby uzyskać 1 tonę roztworu kwasu siarkowego(VI) o stężeniu 49%, zakładając, że różnice w gęstości obu roztworów są zaniedbywalne?

A. 500 kg

B. 490 kg

C. 1000 kg

D. 510 kg

Aby uzyskać 1 tonę roztworu kwasu siarkowego(VI) o stężeniu 49%, musimy najpierw obliczyć, ile czystego kwasu siarkowego jest potrzebne w tym roztworze. 1 tona roztworu to 1000 kg, a stężenie 49% oznacza, że 49% tej masy musi być czystym kwasem siarkowym. Obliczamy to, mnożąc masę roztworu przez stężenie: 1000 kg * 0,49 = 490 kg. Teraz, aby przygotować roztwór o stężeniu 49% z 98% kwasu siarkowego(VI), musimy zrozumieć, ile kwasu 98% będzie potrzebne do uzyskania 490 kg czystego kwasu. Ponieważ 98% kwas siarkowy zawiera 98 g czystego kwasu w 100 g roztworu, możemy obliczyć wymaganą masę kwasu 98% za pomocą proporcji: 490 kg / 0,98 = 500 kg. W praktyce, takie obliczenia są kluczowe przy przygotowywaniu różnych roztworów chemicznych w laboratoriach, gdzie precyzyjne stężenia są niezbędne do uzyskania oczekiwanych wyników w reakcjach chemicznych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej