Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 23 maja 2025 16:03
  • Data zakończenia: 23 maja 2025 16:10

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Kiedy udzielasz pierwszej pomocy osobie, która doznała oparzenia, co powinno być pierwszym krokiem w przypadku oparzonego miejsca?

A. posypać talkiem
B. nałożyć krem
C. schłodzić zimną wodą
D. zdezynfekować
Zimna woda na oparzenie to naprawdę ważny pierwszy krok w udzielaniu pomocy. Schłodzenie miejsca oparzenia pomaga obniżyć temperaturę tkanki, co z kolei może zmniejszyć uszkodzenia. Z tego, co wiem, powinno się to robić przez przynajmniej 10-20 minut. Dzięki temu skutecznie usuwamy ciepło, które mogłoby jeszcze bardziej zaszkodzić skórze. Najlepiej używać czystej zimnej wody z kranu, a unikać lodu, bo ten może spowodować dodatkowe uszkodzenia. Po schłodzeniu warto pamiętać, żeby nie używać żadnych tłustych substancji, jak oleje czy maści, bo one zatrzymują ciepło i mogą pogorszyć sytuację. Ogólnie rzecz biorąc, schłodzenie to pierwszy krok w dalszej opiece, która czasem wymaga pomocy specjalistów lub zastosowania leków przeciwbólowych.
Pytanie 2

Która podkładka nie chroni połączenia śrubowego przed luzowaniem?

A. Odginana
B. Sprężynująca
C. Płaska
D. Zębata
Podkładka płaska, znana również jako podkładka standardowa, jest najprostszym typem podkładki, która nie ma żadnych dodatkowych właściwości zwiększających tarcie ani stabilizujących połączenie. Jej głównym celem jest rozłożenie obciążenia na dużą powierzchnię, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia materiału, na którym są zamocowane śruby. W praktyce, taka podkładka jest najczęściej stosowana w zastosowaniach, gdzie nie występują drgania ani obciążenia dynamiczne, czyli w zastosowaniach statycznych. W kontekście połączeń śrubowych, podkładka płaska nie chroni przed samoodkręceniem, co może prowadzić do luzowania się śruby w wyniku drgań lub wibracji, na przykład w instalacjach mechanicznych czy budowlanych. Dobrą praktyką w takich przypadkach jest zastosowanie innych typów podkładek, takich jak zębata czy sprężynująca, które dzięki swojej konstrukcji zapewniają dodatkowe tarcie i stabilność połączenia, co jest zgodne z normami branżowymi dotyczącymi montażu i zabezpieczania połączeń mechanicznych.
Pytanie 3

Na jakiej maszynie odbywa się radełkowanie powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego?

A. Tokarce karuzelowej
B. Frezarce pionowej
C. Wiertarce stołowej
D. Tokarce kłowej
Tokarka kłowa to naprawdę świetne narzędzie do radełkowania powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego, z wielu powodów. Po pierwsze, daje możliwość precyzyjnego obrabiania materiału wzdłuż jego osi, co jest mega ważne, gdy chcemy uzyskać detale, które będą bardzo dokładne. Radełkowanie to proces, w którym tworzymy rowki lub różne wzory na obrobionych powierzchniach, a w przypadku sprawdzianów tłoczkowych jest to niezbędne do zapewnienia dobrego chwytu i stabilności podczas dalszych operacji. Tokarki kłowe są zaprojektowane do trzymania detali w jednej pozycji, co pozwala na uzyskanie powtarzalnych wyników. Jak dla mnie, to narzędzie w przemyśle spełnia wszystkie normy dotyczące jakości i precyzji, więc śmiało można je uznać za najlepszy wybór do tej roboty. Na przykład w produkcji elementów hydraulicznych, gdzie tolerancje są naprawdę istotne, tokarka kłowa jest idealna do radełkowania, aby zapewnić, że wszystko ładnie pasuje do innych części systemu.
Pytanie 4

Starzenie się, stanowi kluczową wadę smarów pochodzenia

A. organicznego
B. chemicznego
C. syntetycznego
D. mineralnego
Starzenie się środków smarnych pochodzenia organicznego jest procesem naturalnym, który wynika z ich składu chemicznego. Te środki smarne, często bazujące na olejach roślinnych lub zwierzęcych, mogą ulegać degradacji pod wpływem czynników takich jak temperatura, wilgotność oraz obecność zanieczyszczeń. W praktyce oznacza to, że w wyniku utleniania i polimeryzacji, właściwości smarne mogą się pogarszać, co prowadzi do powstawania osadów oraz innych niepożądanych produktów. Przykładem mogą być oleje stosowane w przemyśle spożywczym, które muszą spełniać rygorystyczne normy jakości, takie jak normy NSF H1, aby zapewnić bezpieczeństwo i efektywność działania. Dlatego kluczowym aspektem jest monitorowanie i regularna wymiana tych olejów, aby zminimalizować ryzyko awarii sprzętu oraz innych problemów w procesach produkcyjnych. Utrzymanie odpowiednich parametrów olejów organicznych oraz ich właściwa konserwacja są fundamentem dobrych praktyk w zarządzaniu zasobami.
Pytanie 5

Co należy wykonać przed próbą uruchomienia systemu hydraulicznego po dokonaniu naprawy?

A. uruchomić pompę hydrauliczną na kilka sekund 'na sucho' (bez płynu)
B. ustalić poziom wody w nowej cieczy hydraulicznej
C. sprawdzić temperaturę cieczy hydraulicznej
D. zweryfikować szczelność połączeń hydraulicznych
Sprawdzenie szczelności połączeń hydraulicznych przed uruchomieniem instalacji jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa i efektywności systemu. Niedostateczne uszczelnienie może prowadzić do wycieków, co w rezultacie obniża wydajność i może uszkodzić komponenty instalacji. Zgodnie z normami branżowymi, w tym PN-EN 7864, zaleca się przeprowadzenie testów szczelności przy użyciu powietrza lub innego medium testowego, aby ujawnić ewentualne nieszczelności. W praktyce, przed uruchomieniem systemu hydraulicznego, technicy często wykonują testy ciśnieniowe, które pozwalają na weryfikację integralności połączeń. Przykładem może być system hydrauliczny w maszynach budowlanych, gdzie nieszczelności mogą prowadzić do awarii i znacznych kosztów napraw. Dlatego kontrola szczelności stanowi fundament bezpieczeństwa operacyjnego i długotrwałej wydajności instalacji.
Pytanie 6

Jakie jest naprężenie normalne w stalowym pręcie (E=200 000 MPa), który doświadczył wydłużenia względnego E=0,04%?

A. 5 MPa
B. 40 MPa
C. 80 MPa
D. 20 MPa
Odpowiedź 80 MPa jest prawidłowa, ponieważ możemy obliczyć naprężenie normalne w pręcie stalowym, korzystając z zależności: sigma = E * epsilon, gdzie sigma to naprężenie, E to moduł Younga, a epsilon to wydłużenie względne. W naszym przypadku mamy E = 200000 MPa oraz epsilon = 0,04% = 0,0004. Zatem: sigma = 200000 MPa * 0,0004 = 80 MPa. Takie obliczenia są stosowane w inżynierii materiałowej, aby określić, jak materiały reagują na obciążenia. Przykładem zastosowania może być analiza elementów konstrukcyjnych w budownictwie, gdzie właściwe obliczenie naprężeń jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości budowli. W praktyce inżynierskiej, znajomość takich zależności oraz umiejętność ich zastosowania w projektach ma fundamentalne znaczenie dla prawidłowego doboru materiałów oraz zapobiegania niepożądanym odkształceniom. Dobre praktyki w branży zakładają także regularne testowanie materiałów oraz stosowanie odpowiednich norm i standardów, takich jak PN-EN 1993, które regulują kwestie związane z obliczeniami konstrukcji stalowych.
Pytanie 7

Jaką objętość przyjmie gaz w cylindrze z ruchomym tłokiem, podgrzewany izobarycznie do temperatury T2=1200 K, jeśli przy temperaturze T1=300 K miał objętość V1=4 m3?

A. 16 m3
B. 20 m3
C. 12 m3
D. 8 m3
Odpowiedź 16 m3 jest na pewno trafna, bo jest zgodna z prawem gazu idealnego oraz zasadą dotyczącą izobarycznych procesów. W takich procesach ciśnienie gazu nie zmienia się, co daje nam szansę na użycie równania gazu idealnego, które łączy temperaturę, objętość i liczbę moli. Zakładając, że liczba moli się nie zmienia, mamy równanie V1/T1 = V2/T2. Jak podstawimy wartości, to wyjdzie nam: V2 = V1 * (T2/T1) = 4 m3 * (1200 K / 300 K) = 16 m3. Ta zasada ma praktyczne znaczenie w silnikach spalinowych, gdzie kontrola objętości gazów roboczych jest mega ważna dla ich wydajności. Również w inżynierii chemicznej czy w projektowaniu reaktorów jest to kluczowe. Spotykamy się z tym też przy obliczeniach w klimatyzacji, gdzie musimy wiedzieć, jak obliczać objętości gazu przy różnych temperaturach, bo to pozwala nam oszczędzać energię.
Pytanie 8

Zdarzenie losowe, które sprawia, że obiekt przestaje być w pełni sprawny na czas określony lub na stałe, a jego stan zmienia się na częściowo sprawny lub całkowicie niesprawny, określane jest jako

A. niewydolność obiektu
B. zużycie obiektu
C. starzenie obiektu
D. uszkodzenie obiektu
Uszkodzenie obiektu to termin odnoszący się do zdarzenia losowego, które wpływa na funkcjonalność i stan techniczny obiektu eksploatacji. Gdy obiekt ulega uszkodzeniu, jego zdolność do dalszej pracy jest ograniczona, co może prowadzić do przejścia w stan częściowej lub całkowitej niezdatności. Przykłady uszkodzeń obejmują wady materiałowe, awarie mechaniczne, czy też uszkodzenia spowodowane warunkami atmosferycznymi. W praktyce, zarządzanie ryzykiem w eksploatacji obiektów wymaga identyfikacji potencjalnych źródeł uszkodzeń oraz wdrożenia odpowiednich procedur konserwacyjnych. Standardy branżowe, takie jak ISO 55000 dotyczące zarządzania aktywami, podkreślają znaczenie monitorowania stanu technicznego oraz przeprowadzania regularnych przeglądów w celu minimalizacji ryzyka uszkodzeń. Dzięki tym praktykom można zredukować koszty napraw oraz przedłużyć żywotność obiektów.
Pytanie 9

Wstępne weryfikowanie poprawności funkcjonowania poszczególnych elementów po naprawie lub remoncie obrabiarek powinno odbywać się

A. przy wyłączonym zasilaniu
B. z wykorzystaniem całkowitej mocy obrabiarki
C. w warunkach obciążenia
D. bez obciążenia
Przeprowadzanie wstępnych testów obrabiarek pod obciążeniem może prowadzić do wielu niepożądanych sytuacji. Na przykład, testowanie obrabiarki przy pełnej mocy lub pod obciążeniem stwarza ryzyko uszkodzenia zarówno maszyny, jak i narzędzi. W takich warunkach trudniej jest zidentyfikować drobne usterki, ponieważ obciążenie może maskować problemy takie jak niewłaściwe ustawienia czy luzy w mechanizmach. Przykładowo, jeśli podczas testów pod obciążeniem wystąpi problem z osiami, może on nie być zauważony do momentu, gdy maszyna zacznie pracować w normalnym trybie produkcyjnym, co skutkuje nieplanowanymi przestojami i kosztami napraw. Ponadto, testowanie przy odłączonym napięciu nie ma sensu w kontekście sprawdzania funkcjonalności mechanizmów, ponieważ wiele z nich wymaga zasilania, aby można było ocenić ich działanie. Takie podejście może prowadzić do błędnych wniosków dotyczących stanu maszyny. Typowym błędem myślowym jest założenie, że sprawność mechanizmów można ocenić bez ich aktywacji. Warto pamiętać, że podstawowe normy i dobre praktyki branżowe wskazują na potrzebę przeprowadzania testów w warunkach, które pozwalają na bezpieczne i rzetelne ocenienie funkcjonalności maszyny bez ryzyka uszkodzeń zarówno samego sprzętu, jak i materiałów, z którymi ma pracować.
Pytanie 10

Aby zweryfikować prawidłowość montażu koła pasowego na wałku (bicie osiowe), jakie narzędzie należy wykorzystać?

A. czujnik zegarowy
B. suwmiarkowy wysokościomierz
C. modułową suwmiarkę
D. mikrometryczną średnicówkę
Czujnik zegarowy to naprawdę fajne narzędzie do pomiaru bicia osiowego, zwłaszcza przy montowaniu różnych części, jak koła pasowe. Działa to tak, że przesuwa się wskazówka w zależności od tego, jak ruchomy element, który mierzysz, odchyla się od osi. W praktyce, gdy montujesz koło pasowe, czujnik pozwala szybko sprawdzić, czy jest wszystko w porządku z ustawieniem. To ważne, żeby wszystko było na swoim miejscu, bo inaczej może się to odbić na wydajności całego układu i jego trwałości. Eksperci w branży zawsze polecają korzystanie z czujników zegarowych podczas montażu, żeby upewnić się, że wszystko jest zgodne z normami technicznymi i działała jak należy. Co więcej, czujniki te mają też inne zastosowania w inżynierii, więc można je uznać za uniwersalne narzędzie w codziennej pracy technika.
Pytanie 11

Aby wyprofilować rowek pod wpust pryzmatyczny typu A w wale, trzeba zastosować frez

A. krążkowy
B. walcowo-czołowy
C. tarczycowy
D. palcowy
Frezy palcowe są narzędziami skrawającymi, które idealnie nadają się do wykonywania rowków i wpustów o różnych kształtach, w tym wpustów pryzmatycznych odmiany A. Ich konstrukcja pozwala na precyzyjne skrawanie materiału w pionie, co jest kluczowe dla uzyskania odpowiednich wymiarów i kształtów rowka. Frezy palcowe są dostępne w różnych średnicach i długościach roboczych, co umożliwia dostosowanie narzędzia do specyficznych wymagań obróbczych. W przypadku rowków pryzmatycznych istotne jest również zachowanie odpowiednich tolerancji, co można osiągnąć dzięki użyciu freza palcowego. W praktyce, frezy palcowe są często wykorzystywane w obróbce elementów maszyn przemysłowych, gdzie precyzja i jakość wykonania są kluczowe. Takie narzędzia są zgodne z normami ISO dotyczącymi narzędzi skrawających, co zapewnia ich wysoką jakość oraz wydajność w procesach produkcyjnych.
Pytanie 12

Jakim procentowym udziałem w bilansie cieplnym charakteryzuje się ciepło oddawane do czynnika chłodzącego w silniku spalinowym (straty chłodzenia)?

A. 40%á45%
B. 25%á30%
C. 55%á60%
D. 10%á15%
W przypadku błędnych odpowiedzi, takie jak 10%á15%, 55%á60% czy 40%á45%, pojawia się kilka nieporozumień dotyczących bilansu cieplnego silnika spalinowego. Po pierwsze, zaniżenie wartości strat cieplnych może wynikać z niepełnego zrozumienia, jak efektywnie silnik spalinowy przekształca energię chemiczną paliwa w energię mechaniczną. W rzeczywistości, większość energii uzyskanej z paliwa jest tracona w postaci ciepła, co czyni straty chłodzenia kluczowym aspektem. Przyjęcie zbyt niskich wartości prowadzi do błędnych wniosków na temat efektywności silnika oraz konieczności jego chłodzenia. Z kolei, poczucie, że straty te są wyższe niż rzeczywiście mają miejsce, może sprawić, że projektanci i inżynierowie będą zbytnio koncentrować się na chłodzeniu, co skutkuje zwiększeniem masy i kosztów systemów chłodzenia. Warto zauważyć, że standardy przemysłowe, takie jak normy SAE dotyczące silników spalinowych, jasno określają, iż straty ciepła w silnikach spalinowych w obiegu cieczy chłodzącej wynoszą zazwyczaj około 25% do 30%. Ignorowanie tych danych może prowadzić do nieefektywnego projektowania silników, co może skutkować ich awarią, zwiększonym zużyciem paliwa oraz obniżoną wydajnością. Do typowych błędów myślowych należy także poleganie na ogólnych założeniach dotyczących efektywności silników, które mogą nie uwzględniać specyficznych warunków eksploatacyjnych i technologicznych zastosowanych rozwiązań.
Pytanie 13

Do produkcji nakiełków wykorzystuje się

A. nawiertaki
B. wiertła
C. pogłębiacze
D. rozwiertaki
Nawiertaki to narzędzia stosowane do wykonywania nakiełków, co jest kluczowe w wielu procesach obróbczych i montażowych. Ich konstrukcja pozwala na precyzyjne wiercenie otworów o odpowiedniej średnicy, co jest istotne w przypadku przygotowania elementów do dalszej obróbki lub montażu. Nawiertaki charakteryzują się specyficzną geometrą oraz materiałami, które zapewniają długowieczność i efektywność pracy. Przykładem zastosowania nawiertaków jest przygotowanie otworów w drewnie do wkręcania śrub, co pozwala na uniknięcie pęknięć i uszkodzeń materiału. Dodatkowo, w przemyśle metalowym nawiertaki są wykorzystywane do precyzyjnego formowania otworów w stalowych komponentach, co jest zgodne z normami jakości ISO. Warto również zauważyć, że stosowanie nawiertaków zwiększa wydajność pracy oraz dokładność wykonywanych zadań, co jest fundamentalnym aspektem w nowoczesnym przemyśle, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie.
Pytanie 14

W cylindrze znajduje się gaz pod ciśnieniem p1= 10 MPa w temperaturze T1= 300 K. Jaką temperaturę osiągnie gaz, jeżeli przemiana będzie miała miejsce przy stałej objętości, a ciśnienie końcowe wynosi p2= 20 MPa?

A. 400 K
B. 700 K
C. 600 K
D. 500 K
Patrząc na równanie stanu gazu doskonałego, można łatwo zauważyć, że prawo Gay-Lussaca odgrywa tu kluczową rolę. Mówi ono, że przy stałej objętości nasz stosunek ciśnienia do temperatury pozostaje niezmienny. Można to zapisać jako p1/T1 = p2/T2. Jak podstawimy dane z zadania, wychodzi nam: 10 MPa / 300 K = 20 MPa / T2. Po małym przekształceniu, wychodzi T2 = (20 MPa * 300 K) / 10 MPa = 600 K. To wszystko jest mega istotne w inżynierii, zwłaszcza gdy mowa o obliczeniach dotyczących procesów w układach termicznych. Dobre zarządzanie temperaturą i ciśnieniem to podstawa, żeby wszystko działało sprawnie i bezpiecznie. Takie obliczenia są też niezbędne w projektowaniu instalacji przemysłowych, gdzie zachowanie gazów pod ciśnieniem ma ogromny wpływ na stabilność systemu i jego wydajność.
Pytanie 15

Aby wytworzyć panewkę łożyska ślizgowego, konieczne jest użycie

A. polietylenu
B. silikonu
C. brązu odlewniczego
D. stali narzędziowej
Wybór materiału do wykonania panwi łożyska ślizgowego jest kluczowy dla zapewnienia ich długotrwałej i efektywnej pracy. Silikon, pomimo że jest stosowany w wielu aplikacjach, nie nadaje się do produkcji panwi łożyskowych z uwagi na swoją niską odporność na ścieranie oraz ograniczoną stabilność mechaniczną w wysokotemperaturowych warunkach eksploatacji. Z kolei stal narzędziowa, choć charakteryzuje się wysoką twardością, nie ma odpowiednich właściwości ślizgowych i może prowadzić do zwiększonego tarcia oraz szybszego zużycia elementów łożyskowych, co negatywnie wpływa na ich żywotność. Polietylen, będący tworzywem sztucznym, również nie spełnia wymagań dla panwi łożyskowych w trudnych warunkach, ponieważ brakuje mu odpowiedniej twardości i odporności na obciążenia mechaniczne. Takie materiały mogą prowadzić do przedwczesnego uszkodzenia łożysk oraz niewłaściwego funkcjonowania maszyn. Dlatego kluczowe jest, aby wybierać materiały, które nie tylko spełniają normy techniczne, ale również są zgodne z praktyką inżynieryjną w zakresie zastosowań w przemyśle. Ostatecznie, nieodpowiedni dobór materiału wiąże się z większymi kosztami eksploatacyjnymi i ryzykiem awarii w systemie mechanicznym.
Pytanie 16

Który z podanych metali charakteryzuje się najniższą temperaturą topnienia?

A. Cynk
B. Molibden
C. Aluminium
D. Cyna
Cyna ma najniższą temperaturę topnienia spośród wymienionych metali, wynoszącą około 232°C. Jest to kluczowa informacja w zastosowaniach przemysłowych, gdzie cyna jest powszechnie wykorzystywana w spoinach lutowniczych, które wymagają niskich temperatur topnienia, aby nie uszkodzić delikatnych komponentów elektronicznych. Dodatkowo, cyna jest często stosowana w przemyśle spożywczym do produkcji powłok metalowych, co wymaga zrozumienia jej właściwości fizycznych, w tym zachowania w wysokich temperaturach. Praktyczne zastosowanie cyny w technologii lutowania polega na jej zdolności do tworzenia trwałych połączeń między metalami bez ich deformacji, co jest niezwykle ważne w kontekście jakości i trwałości produktów. Zrozumienie temperatur topnienia metali jest również istotne w kontekście projektowania procesów przemysłowych, gdzie dobór odpowiednich materiałów ma kluczowe znaczenie dla efektywności energetycznej procesów oraz bezpieczeństwa operacyjnego.
Pytanie 17

Podczas instalacji napędów pasowych warto zwrócić uwagę na zachowanie

A. równoległości osi wałów oraz prostopadłości mocowania kół w stosunku do osi wału
B. maksymalnego napięcia pasów
C. prawidłowości zamocowania kół przy użyciu nitów
D. prostopadłości osi wałów oraz odpowiednich odległości
Równoległość osi wałów oraz prostopadłość osadzenia kół względem osi wału są kluczowymi aspektami podczas montażu napędów pasowych, ponieważ mają bezpośredni wpływ na efektywność i trwałość całego systemu przeniesienia napędu. Niewłaściwe ustawienie osi może prowadzić do nadmiernego zużycia pasów, a także do zwiększonego ryzyka ich zerwania. Praktyka montażu zgodnie z normami, takimi jak ISO 9001, podkreśla znaczenie precyzyjnego ustawienia komponentów, co przekłada się na minimalizację wibracji oraz hałasu. Warto również stosować narzędzia pomiarowe, takie jak suwmiarki czy poziomice laserowe, aby upewnić się, że osie są odpowiednio ustawione. Ponadto, dbałość o te parametry pozwala na zredukowanie strat energii, co jest szczególnie istotne w kontekście efektywności energetycznej. W praktyce, dobrym przykładem zastosowania tej wiedzy jest montaż napędów w układach przemysłowych, gdzie precyzyjne ustawienie osi wałów przekłada się na dłuższą żywotność urządzeń oraz mniejsze koszty eksploatacji.
Pytanie 18

W odniesieniu do elementów obracających się stosuje się wyrównoważenie dynamiczne, które pozwala na modyfikację rozkładu mas w płaszczyznach korekcyjnych, co znacznie zmniejsza

A. naprężenia
B. hałas
C. drgania
D. temperaturę
Wybór odpowiedzi związanych z naprężeniami, hałasem czy temperaturą wskazuje na niepełne zrozumienie wpływu wyrównoważenia dynamicznego na działanie wirujących elementów. Naprężenia w materiałach mogą być wynikiem wielu czynników, w tym obciążeń dynamicznych, jednak wyrównoważenie dynamiki skupia się głównie na redukcji drgań, a nie bezpośrednio na naprężeniach. Chociaż zmniejszenie drgań może pośrednio wpłynąć na zmniejszenie naprężeń poprzez stabilizację pracy maszyny, nie jest to jego główny cel. Gdy chodzi o hałas, wyrównoważenie dynamiczne może przyczynić się do jego redukcji, jednak hałas powstaje także z innych źródeł, takich jak tarcie czy aerodynamiczne działanie przepływu. W związku z tym, hałas nie jest bezpośrednim rezultatem braku wyrównoważenia, lecz efektem wielu czynników zewnętrznych i wewnętrznych. Co więcej, temperatura w wirujących elementach może być wynikiem wielu procesów, w tym tarcia i obciążenia, a nie tylko drgań. Dlatego nie ma sensu łączyć tych zjawisk bezpośrednio z problemem wyrównoważenia. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że wyrównoważenie dynamiczne ma na celu przede wszystkim zmniejszenie drgań w wirujących częściach, co przyczynia się do lepszej wydajności i długowieczności urządzeń mechanicznych.
Pytanie 19

Zawór, który utrzymuje stałe ciśnienie na wyjściu, niezależnie od wahań ciśnienia wejściowego, nazywamy

A. różnicowym
B. proporcjonalnym
C. redukcyjnym
D. bezpieczeństwa
Wybór zaworu proporcjonalnego sugeruje mylne zrozumienie jego funkcji. Zawory proporcjonalne mają za zadanie regulować przepływ lub ciśnienie w sposób proporcjonalny do sygnału sterującego, lecz nie stabilizują one ciśnienia na stałym poziomie. Mogą być używane w systemach, gdzie zmiana przepływu jest wymagana, ale nie zapewniają one stałości ciśnienia na wyjściu. W kontekście zaworów bezpieczeństwa, ich głównym celem jest ochrona systemów przed nadmiernym ciśnieniem poprzez automatyczne otwieranie się w przypadku przekroczenia bezpiecznego poziomu ciśnienia, co również nie odpowiada na pytanie o stabilizację ciśnienia na wyjściu. Zawory różnicowe, z kolei, są używane do pomiaru różnicy ciśnień, co jest zupełnie inną funkcjonalnością, nie związaną z regulacją ciśnienia wyjściowego. Powszechnym błędem jest mylenie funkcji tych zaworów, co prowadzi do nieprawidłowego doboru urządzeń w systemach hydraulicznych. Kluczowe jest zrozumienie specyfiki działania każdego z tych zaworów, aby skutecznie stosować je w praktyce zgodnie z obowiązującymi normami oraz dobrą praktyką inżynierską.
Pytanie 20

Jaką teoretyczną wydajność osiąga dwucylindrowa pompa tłokowa obustronnego działania, pracująca z prędkością 60 obr/min, jeśli objętość skokowa cylindra wynosi 0,01 m3?

A. 1,2 m3/min
B. 0,4 m3/min
C. 2,4 m3/min
D. 4,0 m3/min
Wydajność teoretyczna pompy tłokowej obustronnego działania może być mylnie obliczana, co prowadzi do błędnych odpowiedzi. Niepoprawne podejście często opiera się na zrozumieniu, jak działa obustronne działanie pompy oraz jak są wyliczane parametry wydajności. Na przykład, jeśli ktoś oblicza wydajność tylko dla jednego cylindra, przyjmując, że liczba cykli to po prostu prędkość obrotowa, prowadzi to do błędnych wyników. Pompy tłokowe obustronne wykonują cykl na każdej stronie cylindra, co podwaja ich teoretyczną wydajność. Innym powszechnym błędem jest pomijanie przeliczenia objętości skokowej na minutę, co prowadzi do znacznego zaniżenia wartości. Na przykład, odpowiedzi podające 0,4 m3/minignorują fakt, że pompa pracuje w obydwu kierunkach, co skutkuje zaniżeniem wydajności o połowę. Odpowiedzi takie jak 1,2 m3/min również mogą wydawać się mylące, ponieważ są oparte na założeniu, że objętość skokowa dotyczy tylko jednego cyklu, a nie uwzględniają pełnej pracy obu stron cylindra. Znajomość właściwego wzoru i prawidłowego uwzględnienia wszystkich parametrów jest kluczowa w inżynierii hydraulicznej oraz w projektowaniu systemów pompowych, co jest zgodne ze standardami branżowymi, które podkreślają znaczenie precyzyjnych obliczeń dla uzyskania optymalnej wydajności i efektywności energetycznej.
Pytanie 21

Jaką największą siłą F można poddawać rozciąganiu pręt o przekroju prostokątnym a x b (a = 5 mm, b = 8 mm), z materiału, który ma dopuszczalne naprężenie na rozciąganie wynoszące kr = 100 MPa?

A. 25 000 N
B. 4 000 N
C. 400 N
D. 40 N
Aby określić maksymalną siłę F, jaką można przyłożyć do pręta o przekroju prostokątnym, należy zastosować wzór związany z naprężeniem. Naprężenie (σ) oblicza się jako stosunek siły (F) do pola przekroju poprzecznego (A) pręta. Wzór można zapisać jako σ = F / A. W tym przypadku materiał pręta ma dopuszczalne naprężenie kr = 100 MPa, co jest równoważne 100 N/mm². Przekrój prostokątny pręta ma wymiary a = 5 mm i b = 8 mm, co pozwala obliczyć pole przekroju A = a * b = 5 mm * 8 mm = 40 mm². Podstawiając do wzoru, otrzymujemy F = σ * A = 100 N/mm² * 40 mm² = 4000 N. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej, gdzie nieprzekraczanie dopuszczalnych naprężeń jest istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa konstrukcji. W praktyce, zrozumienie tych obliczeń pozwala inżynierom na projektowanie elementów konstrukcyjnych, które będą w stanie wytrzymać zaplanowane obciążenia bez ryzyka uszkodzeń.
Pytanie 22

Jakie z przedstawionych połączeń są klasyfikowane jako nierozłączne?

A. Spawane
B. Gwintowe
C. Sworzniowe
D. Wpustowe
Połączenia spawane zaliczane są do rodzajów połączeń nierozłącznych, co oznacza, że elementy łączone w ten sposób stają się integralną częścią całości. Spawanie, jako technika łączenia materiałów, polega na miejscowym topnieniu materiału i ich połączeniu, co zapewnia dużą wytrzymałość oraz szczelność. Przykładami zastosowania połączeń spawanych są konstrukcje stalowe, takie jak mosty czy budynki, gdzie wymagana jest znaczna nośność oraz odporność na różne warunki atmosferyczne. W inżynierii mechanicznej spawanie jest również powszechnie stosowane w produkcji maszyn i urządzeń, gdzie połączenia muszą być odporne na dynamiczne obciążenia i drgania. W praktyce spawanie zgodne z normami, takimi jak ISO 3834 czy EN 1090, zapewnia wysoką jakość połączeń oraz bezpieczeństwo użytkowania konstrukcji. Dodatkowo, w kontekście nowoczesnych technologii, rozwój automatyzacji procesów spawania, takich jak spawanie MIG/MAG czy TIG, przyczynia się do zwiększenia efektywności i precyzji tych połączeń.
Pytanie 23

Podczas montażu wałów w łożyskach tocznych należy zapewnić odpowiednie warunki.

A. duży nacisk
B. odpowiednie luzy promieniowe oraz poosiowe
C. możliwość działania bez smarowania
D. możliwość kompensacji
Luzy promieniowe i poosiowe są mega istotne, jeśli chodzi o prawidłowe działanie wałów w łożyskach tocznych. Dzięki nim materiały mogą się rozprężać w różnych temperaturach, co ratuje nas przed zatarciem elementów. Te luzy dają też wałowi swobodę ruchu, co jest super ważne, zwłaszcza kiedy wał dostaje dynamiczne obciążenia. Myślę, że dobrym przykładem jest silnik elektryczny – tam wał musi być idealnie osadzony w łożyskach, żeby uniknąć większych problemów, jak nadmierne zużycie czy awarie. Fajnie jest też stosować normy, takie jak ISO 1101, bo one mówią, jak powinny wyglądać tolerancje wymiarowe i ile luzów możemy mieć. To wszystko przyczynia się do lepszej wydajności i trwałości maszyny. Dobrze ustawione luzy to klucz do długotrwałej i bezproblemowej eksploatacji, a przy tym zmniejszają straty energii i drgania, które mogą wpłynąć na inne części systemu.
Pytanie 24

Na podstawie tabeli, naprężenia dopuszczalne na ściskanie dla żeliwa Zl 200, wynoszą

MateriałNaprężenia dopuszczalne w MPa
krkgkskc
ZI 200558570195

A. 85 MPa
B. 195 MPa
C. 55 MPa
D. 70 MPa
Odpowiedź 195 MPa jest prawidłowa, ponieważ to wartość naprężenia dopuszczalnego na ściskanie dla żeliwa Zl 200, zgodnie z normami branżowymi. Żeliwo Zl 200 jest popularnie stosowane w przemyśle ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne, w tym wysoką odporność na ściskanie. W praktyce, materiał ten jest używany w konstrukcjach narażonych na duże obciążenia, takich jak elementy maszyn, odlewy oraz części budowlane. Przy projektowaniu konstrukcji z wykorzystaniem żeliwa Zl 200, istotne jest uwzględnienie tej wartości, aby zapewnić bezpieczeństwo i trwałość wyrobów. Zastosowanie odpowiednich wartości naprężeń w projektowaniu pozwala uniknąć uszkodzeń, co jest zgodne z zasadami inżynierii materiałowej i dobrymi praktykami w zakresie projektowania. Zrozumienie i umiejętność interpretacji danych zawartych w standardach materiałowych jest kluczowe dla każdego inżyniera, a znajomość naprężeń dopuszczalnych dla różnych materiałów, w tym żeliwa, jest fundamentalna dla podejmowania właściwych decyzji inżynieryjnych.
Pytanie 25

Podczas wykonywania swojej pracy, spawacz powinien nosić przyłbicę oraz

A. fartuch skórzany
B. fartuch azbestowy
C. rękawice gumowe
D. kask ochronny
Fartuch skórzany jest niezbędnym elementem ochronnym dla spawacza, ponieważ skutecznie chroni przed wysokimi temperaturami i odpryskami materiałów spawalniczych. Skóra jest materiałem odpornym na działanie ognia i wysokich temperatur, co czyni ją idealnym wyborem w sytuacjach, gdzie istnieje ryzyko kontaktu z żarem lub iskrami. Fartuchy skórzane są również często wzmacniane, co zapewnia dodatkową ochronę przed mechanicznymi uszkodzeniami. W praktyce spawacze powinni nosić fartuchy skórzane, które są odpowiednio zaprojektowane i wykonane zgodnie z normami, takimi jak EN ISO 11611, co zapewnia ich skuteczność w ochronie przed skutkami spawania. Ponadto, fartuch skórzany powinien być dobrze dopasowany i zapewniać swobodę ruchów, co jest kluczowe w pracy spawacza, gdzie precyzyjność i komfort są niezbędne do wykonania zadania. Właściwe dobranie fartucha skórzanego ma również znaczenie dla minimalizacji ryzyka poparzeń oraz innych urazów.
Pytanie 26

Do elementów mocujących nie zaliczają się

A. śruby regulacyjne
B. czopy
C. klinowe
D. dociski mimośrodowe
Czopy to elementy, które nie są klasyfikowane jako zamocowania. Służą głównie jako osie lub wsparcie w konstrukcjach, ale nie mają funkcji wiążącej, jak to jest w przypadku elementów zamocowujących. Dociski mimośrodowe, kliny oraz śruby nastawne pełnią kluczowe role w stabilizacji i mocowaniu różnych komponentów w inżynierii i mechanice. Na przykład, dociski mimośrodowe są często stosowane w maszynach do precyzyjnego mocowania materiałów, a kliny zapewniają pewne ustabilizowanie elementów poprzez działanie siły rozprężającej. Śruby nastawne mają zastosowanie w regulacji i precyzyjnym dopasowywaniu. W praktyce, poprawny dobór elementów zamocowujących jest kluczowy dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz wydajności konstrukcji, co jest potwierdzone przez normy branżowe, takie jak ISO 9001, które kładą duży nacisk na jakość i niezawodność procesów produkcyjnych.
Pytanie 27

Smarownica umożliwia regulację oraz wstrzymywanie wypływu smaru, a także kontrolę przy pomocy wzroku

A. kapturowa
B. dociskowa sprężynowa
C. igłowa
D. knotowa
Smarownica igłowa to naprawdę ważne narzędzie, które pozwala na precyzyjne smarowanie w trudnych miejscach. Dzięki temu, że można regulować wypływ smaru, można dokładnie kontrolować, ile go używamy. To ma ogromne znaczenie, zwłaszcza gdy smarujemy łożyska czy inne części maszyny. Jak się za dużo smaru da, to mogą się pojawić problemy, więc lepiej uważać. Używanie smarownic igłowych w połączeniu z systemami monitorowania to świetny pomysł, bo wtedy mamy pewność, że wszystko działa jak należy. Moim zdaniem, to naprawdę pomocne w branżach, gdzie smarowanie jest kluczowe, jak motoryzacja czy przemysł. Słyszałem, że dzięki takiemu podejściu można uniknąć przedwczesnego zużycia komponentów, a to jest ważne.
Pytanie 28

Jeśli grubość linii rysunkowej cienkiej wynosi 0,25 mm, to jaka jest grubość linii bardzo grubej?

A. 1,00 mm
B. 0,50 mm
C. 0,75 mm
D. 1,50 mm
Grubość linii bardzo grubej, która wynosi 1,00 mm, jest uznawana za standard w rysunku technicznym, szczególnie w kontekście projektowania i dokumentacji. W przypadku rysunków inżynieryjnych, różne grubości linii są używane do różnicowania typów linii, co ułatwia interpretację rysunku. Grubość linii cienkiej, wynosząca 0,25 mm, jest zazwyczaj stosowana do rysowania linii pomocniczych, wymiarów i innych detali, podczas gdy linie bardzo grube, jak 1,00 mm, są wykorzystywane do podkreślenia konturów obiektów oraz granic między różnymi elementami. Wartości te są zgodne z normami ISO, które definiują grubości linii dla różnych kontekstów rysunkowych. Przykładem zastosowania może być schemat elektryczny, w którym różne grubości linii pomagają w identyfikacji komponentów oraz ich połączeń, co zwiększa czytelność i zrozumienie dokumentacji technicznej.
Pytanie 29

Jakie połączenia rurowe klasyfikujemy jako nierozłączne?

A. Gwintowane
B. Spawane
C. Kielichowe
D. Kołnierzowe
Odpowiedź 'spawane' jest prawidłowa, ponieważ połączenia spawane to połączenia rurowe, które są trwałe i nierozłączne, co oznacza, że nie mogą być zdemontowane bez uszkodzenia elementów łączonych. Proces spawania polega na miejscowym stopieniu materiału rury, co prowadzi do jego zespolenia. W praktyce, połączenia spawane znajdują zastosowanie w instalacjach przemysłowych, gdzie wymagane są wysokie parametry wytrzymałościowe oraz szczelność. Stosuje się je w różnych branżach, takich jak petrochemia, energetyka oraz budownictwo, gdzie rury są narażone na wysokie ciśnienie i temperatury. Dobre praktyki branżowe zalecają stosowanie odpowiednich metod spawania oraz ścisłe przestrzeganie norm, takich jak PN-EN ISO 15614 dla kwalifikacji procesu spawania, co zapewnia wysoką jakość wykonania i bezpieczeństwo eksploatacji instalacji. Ponadto, połączenia spawane są odporne na różne czynniki zewnętrzne, co czyni je idealnym rozwiązaniem w trudnych warunkach eksploatacyjnych.
Pytanie 30

Przed nałożeniem farby na korpusy maszyn ich powierzchnie powinny być

A. matowane
B. szpachlowane
C. natłuszczane
D. odtłuszczane
Wybór odpowiedzi, która sugeruje matowanie, odtłuszczanie lub szpachlowanie, wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące procesu przygotowania powierzchni przed malowaniem. Odtłuszczanie, jako proces usuwania wszelkich zanieczyszczeń olejowych, jest kluczowym krokiem w przygotowaniu metalu, ponieważ pozwala na usunięcie substancji, które mogłyby wpływać na adhezję farby. Podobnie, matowanie powierzchni ma na celu zwiększenie jej chropowatości, co sprzyja lepszemu przyleganiu farby. Z kolei szpachlowanie jest stosowane w celu wypełnienia ubytków czy nierówności, co również jest częścią przygotowania do malowania. Jednak, gdyby zastosować tłuszcze przed malowaniem, nawet w kontekście tych procesów, mogłoby to prowadzić do poważnych problemów. Przykłady błędnych założeń obejmują myślenie, że jakiekolwiek pokrycie tłuszczem może wspierać trwałość powłoki malarskiej, co jest całkowicie błędne. W rzeczywistości, brud, oleje oraz tłuszcze są największymi wrogami substancji malarskich, a ich obecność może prowadzić do trwałego uszkodzenia malowanej powierzchni oraz konieczności przeprowadzenia kosztownych poprawek. Przygotowanie powierzchni jest kluczowym elementem procesu malarskiego i nie można go zaniedbać.
Pytanie 31

Kołnierzowe sprzęgło jest rodzajem sprzęgła

A. samoczynnie rozłącznego.
B. samonastawnego i nierozłącznego.
C. sztywnego i nierozłącznego.
D. rozłącznego z zewnętrznym sterowaniem.
Odpowiedzi, które mówią o rozłącznych sprzęgłach samoczynnych, sterowanych z zewnątrz oraz samonastawnych, nie pasują do sprzęgła kołnierzowego. Sprzęgła rozłączne mają to do siebie, że są zaprojektowane tak, żeby w określonych warunkach mogły się odłączyć. A to nie jest to, co oferuje sprzęgło kołnierzowe, bo ono ma zapewniać stałe połączenie, co jest kluczowe w wielu aplikacjach. Podobnie sprzęgła sterowane z zewnątrz, bo tutaj w ogóle nie ma takiej potrzeby, żeby coś z zewnątrz działało, by utrzymać to połączenie. Sprzęgła samonastawne, które kompensują błędy osi, także są nie na miejscu, bo sprzęgło kołnierzowe nie ma zdolności adaptacyjnych. Mylenie sprzęgła kołnierzowego z elastycznymi rozwiązaniami prowadzi do błędnego wyobrażenia o jego zastosowaniach. W rzeczywistości, jest sztywne i stworzone do pracy w trudnych warunkach, co czyni je idealnym do ciągłej transmisji mocy.
Pytanie 32

Jakie urządzenie służy do nieprzerwanego transportowania materiałów sypkich?

A. podnośnik śrubowy
B. przenośnik taśmowy
C. wciągarka stojakowa
D. suwnica pomostowa
Chociaż inne wymienione urządzenia są ważne w różnych procesach transportowych, nie są one przeznaczone do ciągłego transportu materiałów sypkich w taki sam sposób jak przenośnik taśmowy. Podnośnik śrubowy, na przykład, jest używany do transportu materiałów w pionie, co ogranicza jego zastosowanie w poziomym transporcie sypkich substancji. Jego działanie opiera się na mechanizmie śrubowym, który nie jest optymalny do transportu dużych ilości materiałów przez dłuższe odległości. Wciągarka stojakowa natomiast, jest urządzeniem stosowanym do podnoszenia ciężkich ładunków, nie ma jednak funkcji transportu ciągłego, a jej zastosowanie koncentruje się na przenoszeniu ładunków w pionie. Suwnica pomostowa, mimo że jest wszechstronna i zdolna do przenoszenia dużych ładunków, również nie jest dedykowana do transportu materiałów sypkich w sposób ciągły. Typowym błędem myślowym w takiej analizie jest pomylenie funkcji poszczególnych urządzeń z ich przeznaczeniem. Zrozumienie specyfiki każdego z tych urządzeń jest kluczowe dla prawidłowego wyboru metody transportu w procesach przemysłowych.
Pytanie 33

Na organizację procesu technologicznego montażu nie mają wpływu

A. ciężar komponentów maszyn i urządzeń.
B. skalę produkcji.
C. umiejętności pracownika.
D. rozmiary elementów.
Podczas analizy organizacji procesu technologicznego montażu, należy zrozumieć, że wymiar i masa części, jak również wielkość produkcji, mają kluczowe znaczenie. Wymiary części determinują, jakie narzędzia i technologie montażowe będą stosowane, co bezpośrednio wpływa na efektywność i jakość produkcji. Na przykład, większe i cięższe komponenty mogą wymagać użycia specjalistycznych urządzeń dźwigowych lub robotów montażowych, aby zapewnić bezpieczeństwo pracy i optymalizację czasu montażu. W odniesieniu do wielkości produkcji, organizacje często dostosowują swoje procesy i linie montażowe do zmieniającego się popytu. Dla dużych serii produkcyjnych można wprowadzić zautomatyzowane procesy, które przyspieszają montaż, podczas gdy w przypadku produkcji jednostkowej bardziej wskazane są metody ręczne, które mogą zapewnić większą elastyczność. Z drugiej strony, doświadczenie pracowników, chociaż istotne, ma charakter drugorzędny w porównaniu do wyżej wymienionych czynników. Pracownicy z dużym doświadczeniem mogą pracować efektywnie, ale to proces, narzędzia i technologia powinny być dostosowywane do specyfiki produkcji, aby zminimalizować błędy i zwiększyć jakość. Tworzenie skutecznych procesów montażowych to nie tylko kwestia umiejętności ludzi, ale również dopasowania do wymogów technicznych, co zapewnia zgodność z normami branżowymi, takimi jak ISO 14001 czy normy IATF w przypadku przemysłu motoryzacyjnego.
Pytanie 34

Współczynnik nadmiaru powietrza używany przy określaniu parametrów spalania wskazuje

A. ilość generowanego CO zamiast CO2
B. stosunek rzeczywistej ilości powietrza do ilości wymaganej do całkowitego spalenia paliwa
C. ilość powstającej pary wodnej
D. ilość azotu wprowadzanej w celu zwiększenia jakości spalania
Współczynnik nadmiaru powietrza, określany jako lambda (λ), jest kluczowym parametrem w procesie spalania, który mierzy stosunek rzeczywistej ilości powietrza dostarczonego do reakcji do teoretycznej ilości powietrza wymaganej do całkowitego spalenia paliwa. W praktyce, odpowiedni dobór współczynnika nadmiaru powietrza ma znaczący wpływ na efektywność procesu spalania, emisję zanieczyszczeń oraz zużycie paliwa. Na przykład, w silnikach spalinowych oraz piecach przemysłowych, nadmiar powietrza pomaga w pełnym spaleniu paliwa, co redukuje emisję szkodliwych gazów, takich jak tlenek węgla (CO) i niespalone węglowodory. Optymalizacja współczynnika nadmiaru powietrza jest kluczowa w spełnianiu norm emisji, takich jak te określone w dyrektywie unijnej dotyczącej emisji zanieczyszczeń powietrza. Dobrą praktyką w inżynierii cieplnej jest monitorowanie i regulacja tego współczynnika, aby uzyskać najlepsze wyniki spalania oraz maksymalną efektywność energetyczną.
Pytanie 35

Które z wymienionych sprzętów w warsztacie samochodowym podlega nadzorowi Urzędu Dozoru Technicznego?

A. Prasa hydrauliczna
B. Podnośnik kolumnowy
C. Wyważarka do kół
D. Wiertarka stołowa
Podnośnik kolumnowy jest urządzeniem, które wymaga regularnej kontroli przez Urząd Dozoru Technicznego (UDT) z uwagi na swoje zastosowanie w podnoszeniu pojazdów. Jako sprzęt do transportu i podnoszenia ciężkich obiektów, podnośnik kolumnowy musi spełniać surowe normy bezpieczeństwa, aby zapewnić ochronę użytkowników i zachowanie wysokiej jakości pracy. Przykładem jego zastosowania jest serwis samochodowy, gdzie mechanicy często korzystają z podnośników do przeprowadzania przeglądów, napraw czy wymiany części. Regularna kontrola przez UDT obejmuje ocenę stanu technicznego, w tym systemów hydraulicznych, mechanicznych i elektrycznych. Normy i przepisy, takie jak Ustawa z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym, jasno określają zakres i cykliczność takich kontroli, co ma na celu minimalizowanie ryzyka wypadków i zapewnienie bezpieczeństwa pracy. Warto pamiętać, że brak odpowiednich certyfikatów może prowadzić do konsekwencji prawnych oraz zagrożenia zdrowia i życia pracowników.
Pytanie 36

Przed włączeniem złożonego układu hydraulicznego nie jest konieczne sprawdzenie

A. materiałów i powłok ochronnych.
B. ilości zastosowanych łączników.
C. odporności na wibracje.
D. szczelności.
Odpowiedź dotycząca ilości zastosowanych łączników jest prawidłowa, ponieważ przed uruchomieniem zmontowanego układu hydraulicznego kluczowe jest zapewnienie jego prawidłowego działania oraz bezpieczeństwa. Ilość zastosowanych łączników jest istotna, ale nie jest bezpośrednio krytyczna przed pierwszym uruchomieniem, ponieważ ich liczba wynika z dokumentacji projektowej i standardów branżowych. Natomiast kontrola szczelności jest niezbędna, aby uniknąć wycieków płynów roboczych, co mogłoby prowadzić do awarii układu. Sprawdzenie odporności na drgania jest również kluczowe, szczególnie w układach hydraulicznych, gdzie drgania mogą wpływać na stabilność działania. Materiały i pokrycia ochronne muszą być zgodne z wymaganiami norm, aby zapewnić trwałość i odporność na korozję. W związku z tym, chociaż ilość łączników jest istotna, nie wymaga ona sprawdzenia przed uruchomieniem, podczas gdy pozostałe elementy są krytyczne dla bezpieczeństwa i funkcjonowania układu hydraulicznym.
Pytanie 37

Osoba obsługująca szlifierkę musi obowiązkowo używać

A. rękawic brezentowych
B. nauszników przeciwhałasowych
C. fartucha ochronnego
D. okularów ochronnych
Okulary ochronne są kluczowym elementem ochrony osobistej w czasie obsługi szlifierek, które generują odrzuty materiałów oraz pyłów. Ich zadaniem jest ochrona oczu przed mechanicznymi uszkodzeniami oraz szkodliwymi substancjami, które mogą występować podczas pracy. Zgodnie z normami bezpieczeństwa, takimi jak EN 166, które regulują wymagania dotyczące okularów ochronnych, powinny one spełniać określone kryteria odporności na uderzenia. W praktyce, stosowanie okularów ochronnych zmniejsza ryzyko urazów oczu, które mogą prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym utraty wzroku. Przykładem może być sytuacja, w której podczas szlifowania materiału pojawiają się odłamki, które w przypadku braku odpowiedniej ochrony mogłyby trafić do oczu pracownika. Dlatego korzystanie z okularów ochronnych jest nie tylko zalecane, ale wręcz obowiązkowe w środowisku pracy, gdzie stosowane są maszyny generujące pył i odrzuty.
Pytanie 38

Jednoczesne działanie statycznych naprężeń rozciągających oraz oddziaływanie środowiska, co prowadzi do pęknięć w elementach maszyn, jest efektem korozji

A. naprężeniowej
B. zmęczeniowej
C. wżerowej
D. międzykrystalicznej
Odpowiedź "naprężeniowej" jest prawidłowa, ponieważ pęknięcia w częściach maszyn, wynikające z jednoczesnego działania statycznych naprężeń rozciągających oraz wpływu środowiska, są klasyfikowane jako uszkodzenia związane z korozją naprężeniową. Korozja naprężeniowa zachodzi, gdy materiał jest narażony na działanie naprężeń i jednocześnie na agresywne środowisko chemiczne, co prowadzi do powstawania mikropęknięć i ich późniejszego rozwoju. Przykładem mogą być komponenty stalowe stosowane w inżynierii lądowej, które poddawane są działaniu wody oraz soli, co znacznie zwiększa ryzyko korozji naprężeniowej. Takie zjawisko jest szczególnie istotne w kontekście standardów takich jak ASTM E 2138, które odnoszą się do oceny odporności materiałów na korozję naprężeniową. Zrozumienie tego procesu jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności konstrukcji, co ma niebagatelne znaczenie w przemyśle, gdzie utrata integralności materiałów może prowadzić do poważnych awarii.
Pytanie 39

Podaj właściwą sekwencję użycia narzędzi do wykonania otworu z gwintem M10?

A. Wiertło, zestaw gwintowników, pogłębiacz stożkowy, nawiertak
B. Wiertło, nawiertak, rozwiertak, zestaw gwintowników, pogłębiacz
C. Nawiertak, wiertło, pogłębiacz stożkowy, zestaw gwintowników
D. Nawiertak, wiertło, zestaw gwintowników, pogłębiacz walcowy
Odpowiedź 'Nawiertak, wiertło, pogłębiacz stożkowy, komplet gwintowników' jest poprawna, ponieważ przedstawia właściwą kolejność narzędzi niezbędnych do wykonania otworu z gwintem M10. Proces rozpoczynamy od nawiertaka, który służy do precyzyjnego wyznaczenia i przygotowania miejsca na otwór. Następnie używamy wiertła, które wykonuje otwór o odpowiedniej średnicy, zgodnej z wymogami gwintowania. Po nawierceniu i wywierceniu otworu konieczne jest użycie pogłębiacza stożkowego, który gwarantuje, że otwór będzie miał odpowiedni kształt oraz umożliwi łatwiejsze prowadzenie narzędzia gwintującego. Na końcu stosujemy zestaw gwintowników, które wykonują gwint wewnętrzny w otworze. Prawidłowa kolejność tych operacji jest kluczowa dla uzyskania precyzyjnego gwintu oraz zapewnienia odpowiedniej jakości i trwałości wykonanej pracy. Standardy branżowe zalecają stosowanie tego typu sekwencji, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia uszkodzeń materiału oraz błędów w wymiarach otworów.
Pytanie 40

?20s6 jest to zapis tolerancji wymiaru

A. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego
B. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego
C. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego
D. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od wymiaru nominalnego
Wydaje mi się, że twoja odpowiedź nie do końca trafiła. Jak mówisz, że wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego, to już źle. Takie coś może prowadzić do kłopotów w inżynierii mechanicznej. Wiesz, że wymiar rzeczywisty mniejszy od nominalnego to tak jakby zmniejszenie grubości materiału, co z kolei jest całkowitym przeciwieństwem dopasowań. Tego typu błędy mogą skutkować luzami podczas montażu, co wpływa na działanie całego systemu. Zwróć też uwagę, że otwory o mniejszym wymiarze mogą sprawić, że elementy się zaciągną lub nie będą się trzymać tak, jak powinny. Często spotyka się takie błędy, które mogą podnieść koszty, więc pamiętaj, żeby zawsze trzymać się standardów ISO i dobrych praktyk w projektowaniu.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej