Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 19 kwietnia 2025 01:45
Data zakończenia: 19 kwietnia 2025 01:58

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaką maksymalną wartość momentu skręcającego może przenieść wał o wskaźniku wytrzymałości na skręcanie równym 20 cm3, jeśli dopuszczalne naprężenie na skręcanie wynosi 80 MPa?

A. 4 000 Nm

B. 1 600 Nm

C. 400 Nm

D. 160 Nm

Maksymalny moment skręcający, który może przenieść wał, oblicza się przy pomocy wzoru: M = τ × W, gdzie M to moment skręcający, τ to maksymalne naprężenie dopuszczalne, a W to wskaźnik wytrzymałości na skręcanie. W tym przypadku mamy τ = 80 MPa (czyli 80 N/mm²) oraz W = 20 cm³ (czyli 20 × 10^-6 m³). Aby obliczyć moment, przekształcamy jednostki, co daje nam: M = 80 N/mm² × 20 × 10^-6 m³ = 1 600 Nm. Taki wynik oznacza, że wał o podanych parametrach jest w stanie przenieść znaczący moment skręcający, co jest istotne w kontekście projektowania elementów mechanicznych, takich jak wały napędowe w maszynach przemysłowych. Zrozumienie momentu skręcającego oraz wytrzymałości na skręcanie jest kluczowe w inżynierii mechanicznej i pozwala na odpowiednie dobranie materiałów oraz wymiarów wałów, co zapewnia ich bezpieczeństwo i efektywność w działaniu. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być branża motoryzacyjna, gdzie odpowiednie obliczenia momentu skręcającego są kluczowe dla wydajności i trwałości układu napędowego.

Pytanie 2

Wskaż metodę obróbczo, która umożliwi osiągnięcie chropowatości powierzchni Ra=0,16 mikrometra?

A. Szlifowanie

B. Struganie

C. Toczenie

D. Frezowanie

Szlifowanie jest procesem obróbczy, który umożliwia osiągnięcie bardzo niskiej chropowatości powierzchni, takiej jak Ra=0,16 mikrometra. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu odpowiednich narzędzi ściernych, które pracują z wysokimi prędkościami obrotowymi. W procesie tym materiał jest usuwany poprzez ścieranie, co pozwala na uzyskanie gładkiej i równomiernej powierzchni. Szlifowanie jest powszechnie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji precyzyjnych komponentów, gdzie wymagania dotyczące chropowatości są szczególnie restrykcyjne. Minimalizacja chropowatości poprawia właściwości tribologiczne powierzchni, co jest kluczowe dla zmniejszenia tarcia i zużycia elementów maszyn. Przy odpowiednim doborze parametrów obróbczych, takich jak prędkość posuwu oraz rodzaj zastosowanego materiału ściernego, można uzyskać pożądane parametry powierzchniowe, zgodne z normami ISO 1302. Warto również zauważyć, że szlifowanie jest często stosowane jako końcowy etap obróbki, mający na celu poprawę jakości i precyzji wyrobów.

Pytanie 3

Jaka jest teoretyczna sprawność obiegu Carnota, gdy temperatura źródła ciepła wynosi 500 K, a czynnik w trakcie przemiany schładza się do 300 K?

A. 20%

B. 60%

C. 80%

D. 40%

Sprawność teoretyczna obiegu Carnota określa maksymalną wydajność, jaką można osiągnąć w układzie termodynamicznym, wykorzystując dwa źródła ciepła o różnych temperaturach. Wzór na sprawność Carnota ma postać: \( \eta = 1 - \frac{T_C}{T_H} \), gdzie \( T_C \) to temperatura chłodnicy, a \( T_H \) to temperatura źródła ciepła. Podstawiając wartości z pytania: \( T_H = 500 K \) i \( T_C = 300 K \), obliczamy sprawność: \( \eta = 1 - \frac{300}{500} = 1 - 0,6 = 0,4 \) co daje 40%. Taki wynik wskazuje na znaczenie różnicy temperatur w osiąganiu wysokiej efektywności w cyklach termodynamicznych. Przykładem zastosowania obiegu Carnota są systemy chłodnicze, które starają się jak najlepiej wykorzystać różnice temperatur do efektywnego transportu ciepła, co stanowi fundament wielu nowoczesnych technologii grzewczych i chłodniczych, zgodnych z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 4

Oblicz całkowity wydatek na wymianę łożysk w przekładni, zakładając, że czas pracy wynosi 5 godzin, cena roboczogodziny to 40 zł, a koszty materiałów wynoszą 80 zł?

A. 400 zł

B. 480 zł

C. 200 zł

D. 280 zł

Całkowity koszt wymiany łożysk w przekładni obliczamy, sumując koszty pracy oraz materiały. W tym przypadku czas pracy wynosi 5 godzin, a koszt roboczogodziny to 40 zł, co daje 5 godzin x 40 zł = 200 zł za robociznę. Dodatkowo, koszt materiałów wynosi 80 zł. Łącząc te dwa wydatki, otrzymujemy 200 zł (robocizna) + 80 zł (materiały) = 280 zł. To podejście jest zgodne z praktykami używanymi w branży, które zalecają dokładne uwzględnienie wszystkich kosztów związanych z danym zadaniem. Zrozumienie tych zależności jest kluczowe dla efektywnego zarządzania kosztami w projektach serwisowych oraz produkcyjnych, co pozwala na lepsze planowanie budżetu i minimalizację nieprzewidzianych wydatków. Dodatkowo, znajomość takich obliczeń może być przydatna w negocjacjach z klientami, gdzie precyzyjna kalkulacja kosztów zwiększa transparentność i zaufanie.

Pytanie 5

Jakie jest ciśnienie działające na tłok o powierzchni 200 cm2, jeśli siła wywierana na tłok wynosi 10 kN?

A. 2 MPa

B. 0,5 MPa

C. 0,2 MPa

D. 5 MPa

W analizie błędnych odpowiedzi należy zauważyć, że wiele osób myli pojęcia ciśnienia i siły, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków. Odpowiedzi takie jak 5 MPa czy 2 MPa mogą wynikać z nieprawidłowej konwersji jednostek lub błędnego przeliczenia pól powierzchni. Na przykład, obliczając ciśnienie, niektórzy mogą pomylić jednostki miary, co skutkuje znacznie większymi wartościami. Ciśnienie 5 MPa to 5 000 000 Pa, co sugeruje, że siła powinna wynosić około 100 000 N przy tej samej powierzchni, co jest znacznie większą wartością niż podana siła. Z kolei odpowiedzi takie jak 0,2 MPa mogą wynikać z błędnego podziału siły, który nie uwzględnia poprawnego przeliczenia jednostek. Należy także pamiętać, że w praktyce inżynieryjnej krytyczne jest nie tylko poprawne obliczenie, ale także zwrócenie uwagi na jednostki w jakich pracujemy. Dobrą praktyką jest zawsze przeliczenie jednostek na system SI przed rozpoczęciem obliczeń, co pozwala uniknąć powszechnych pomyłek oraz zwiększyć dokładność wyników. Prawidłowe zrozumienie definicji ciśnienia i jego jednostek jest kluczowe w wielu dziedzinach inżynierii, jak również w codziennych zastosowaniach hydraulicznych.

Pytanie 6

Wybór uszczelnienia w pompach przepływowych nie jest uzależniony od

A. temperatury cieczy

B. ciśnienia cieczy

C. typ pompowanej cieczy

D. kierunku, w którym przepływa ciecz

Wybór odpowiedniego szczeliwa w pompach przepływowych w rzeczywistości nie zależy od kierunku przepływu cieczy, ponieważ szczeliwa są projektowane głównie z myślą o szczelności i wytrzymałości w obliczu ciśnienia oraz właściwości cieczy. Kierunek przepływu nie wpływa na ich funkcję, ponieważ ich głównym zadaniem jest zapobieganie wyciekom, niezależnie od tego, czy ciecz przepływa w jednym, czy w drugim kierunku. Na przykład w zastosowaniach przemysłowych, takich jak w przemysłowych pompach do wody, dobór szczeliwa będzie bardziej związany z rodzaju pompowanej cieczy, jej temperaturą oraz ciśnieniem, co jest kluczowe dla zapewnienia wydajności i bezpieczeństwa systemu. Warto również zaznaczyć, że standardy takie jak ISO 3069 dotyczące uszczelnień w pompach pomagają w doborze odpowiednich szczeliw na podstawie tych właśnie parametrów.

Pytanie 7

Jakie jest przełożenie prasy hydraulicznej, jeśli średnica jej większego tłoka jest dwukrotnie większa od średnicy tłoka mniejszego?

A. 0,5

B. 4

C. 2

D. 0,25

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z błędnego zrozumienia zasady działania prasy hydraulicznej. Prasy hydrauliczne opierają się na zasadzie Pascal'a, która mówi, że zmiana ciśnienia w cieczy zamkniętej wywołuje równomierne przenoszenie tej zmiany w całej cieczy. Oznacza to, że jeżeli większy tłok ma średnicę 2 razy większą, nie należy mylić tego z bezpośrednim przypisaniem wartości do przełożenia. Na przykład, odpowiedzi takie jak 2 czy 0,5 mogą wynikać z mylnego przyjęcia, że przełożenie jest proporcjonalne do średnicy tłoków, co jest nieprecyzyjne. W rzeczywistości, przełożenie uzyskujemy na podstawie stosunku powierzchni tłoków, a nie ich średnic. Ponadto, odpowiedź 0,25 sugeruje, że większy tłok miałby mniejszą moc, co jest sprzeczne z zasadą hydrauliki, gdzie większa powierzchnia tłoka zawsze skutkuje większą siłą. Zrozumienie przełożenia prasy hydraulicznej jest kluczowe nie tylko dla właściwego użytkowania tych urządzeń, ale również dla ich projektowania i oceny efektywności w stosunku do zadań przemysłowych. Ważne jest, aby unikać typowych pułapek myślowych, takich jak mylenie wielkości tłoków z siłą generowaną przez prasę, co może prowadzić do błędnych decyzji w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 8

Jeśli powierzchnie czołowe tłoków w teoretycznej prasie hydraulicznej wynoszą odpowiednio 2 cm2 oraz 300 cm2, to siła na dużym tłoku jest wyższa od siły na małym tłoku?

A. 300 razy

B. 60 razy

C. 150 razy

D. 600 razy

Odpowiedź 150 razy jest prawidłowa, ponieważ opiera się na zasadzie działania prasy hydraulicznej, która stosuje prawo Pascal'a. Prawo to mówi, że ciśnienie wywierane na cieczy w zamkniętym układzie jest przenoszone równomiernie we wszystkich kierunkach. Siła na dużym tłoku (F2) jest powiązana z siłą na małym tłoku (F1) oraz ich powierzchniami czołowymi (A1 i A2) poprzez równanie: F1/A1 = F2/A2. W tym przypadku mamy A1 = 2 cm² i A2 = 300 cm². Aby obliczyć, ile razy siła na dużym tłoku jest większa, możemy przekształcić równanie do postaci: F2 = F1 * (A2/A1). Stąd: A2/A1 = 300 cm² / 2 cm² = 150 razy. Oznacza to, że siła na dużym tłoku jest 150 razy większa niż siła działająca na mały tłok. Prasy hydrauliczne są powszechnie stosowane w różnych dziedzinach, takich jak przemysł motoryzacyjny, budownictwo oraz w narzędziach hydraulicznych, co czyni zrozumienie tego zagadnienia kluczowym dla inżynierów i techników.

Pytanie 9

Ile paczek elektrod (po 20 sztuk) potrzeba na tydzień w zakładzie operującym w systemie dwuzmianowym od poniedziałku do piątku oraz w sobotę w systemie jednozmianowym, jeśli każdy pracownik zużywa 30 elektrod w ciągu zmiany, a na jednej zmianie pracuje 4 pracowników?

A. 40 paczek

B. 44 paczek

C. 60 paczek

D. 66 paczek

Aby obliczyć tygodniowy zapas paczek elektrod, musimy najpierw ustalić, ile elektrod zużywa każdy pracownik w ciągu tygodnia. W zakładzie pracującym w systemie dwuzmianowym od poniedziałku do piątku oraz w sobotę w systemie jednozmianowym, mamy 4 pracowników na każdej zmianie. W ciągu tygodnia (5 dni po 2 zmiany) zużycie elektrod przez 4 pracowników wynosi: 30 elektrod * 4 pracowników * 2 zmiany * 5 dni = 1200 elektrod. W sobotę, przy jednej zmianie, zużycie wynosi: 30 elektrod * 4 pracowników = 120 elektrod. Całkowite tygodniowe zużycie elektrod wynosi więc 1200 + 120 = 1320 elektrod. Ponieważ jedna paczka zawiera 20 elektrod, obliczamy zapas paczek: 1320 elektrod / 20 elektrod na paczkę = 66 paczek. Taki sposób obliczeń jest zgodny z dobrą praktyką zarządzania zapasami, co pozwala uniknąć przestojów w produkcji z powodu braku materiałów.

Pytanie 10

Pracownik obsługujący jest narażony na promieniowanie elektromagnetyczne

A. walcarkę

B. zgrzewarkę

C. szlifierkę

D. tokarkę

Zgrzewarka to urządzenie, które wykorzystuje energię elektryczną do wytwarzania ciepła, które jest niezbędne do zgrzewania materiałów, zazwyczaj metali. W procesie tym generowane jest promieniowanie elektromagnetyczne, które może wpływać na zdrowie pracowników. W związku z tym, osoby obsługujące zgrzewarki powinny przestrzegać norm BHP oraz stosować odpowiednie środki ochrony osobistej. Przykładowo, w produkcji przemysłowej, zgrzewanie stali nierdzewnej za pomocą zgrzewarek punktowych jest powszechnie stosowaną metodą. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie ochrony przed promieniowaniem, a także w zakresie właściwej obsługi urządzeń, aby zminimalizować ryzyko narażenia na promieniowanie elektromagnetyczne. Ważne jest również, aby miejsce pracy było odpowiednio wentylowane oraz aby stosować osłony ochronne, które redukują emisję promieniowania. Przestrzeganie zasad bezpieczeństwa i higieny pracy jest kluczowe, aby zapewnić zdrowie i bezpieczeństwo pracowników w środowisku przemysłowym.

Pytanie 11

W celu zapobiegania przypadkowemu i niechcianemu upuszczeniu ładunku podczas pracy dźwignic, stosuje się

A. mechanizmy zapadkowe

B. wielokrążki

C. hamulce

D. uchwyty oraz chwytaki

Mechanizmy zapadkowe są kluczowym elementem zabezpieczeń w dźwignicach, które mają na celu zatrzymanie ładunku w przypadku awarii lub niekontrolowanego ruchu. Działają na zasadzie blokady, która uniemożliwia dalszy ruch w dół, co jest szczególnie istotne w kontekście transportu ciężkich ładunków. W sytuacji, gdy dźwignica przestaje działać, zapadka automatycznie blokuje obciążenie, co minimalizuje ryzyko jego upadku i związane z tym niebezpieczeństwo dla pracowników oraz sprzętu. Przykłady zastosowania mechanizmów zapadkowych można znaleźć w różnorodnych dźwigach, takich jak dźwigi budowlane czy suwnice portowe. Zgodnie z normami branżowymi, w tym z normą EN 14492, stosowanie mechanizmów zapadkowych jest zalecane jako część systemów bezpieczeństwa, co wpływa na poprawę ogólnego poziomu bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 12

Jaką powierzchnię poprzeczną powinien mieć tłok pompy przy ciśnieniu 2 MPa oraz sile działającej na tłok wynoszącej 1 kN?

A. 50 mm2

B. 2 000 mm2

C. 200 mm2

D. 500 mm2

Wybór niewłaściwego przekroju poprzecznego tłoka pompy może wynikać z niepełnego zrozumienia relacji między siłą, ciśnieniem a polem przekroju. Na przykład, wskazanie 50 mm² jako odpowiedzi sugeruje, że osoba pytająca nie uwzględniła odpowiednio wysokiego ciśnienia 2 MPa, które wymaga znacznie większego przekroju, aby uzyskać siłę 1 kN. Zbyt mały przekrój poprzeczny narażałby system na ryzyko awarii, ponieważ nie byłby w stanie sprostać wymaganej sile. Z kolei wybór 200 mm² wskazuje na pewne zrozumienie zagadnienia, ale nadal nie osiąga wymaganego pola, co również prowadzi do niedoboru siły. Osoby wybierające 2 000 mm² mogą być skłonne do przesady, nie przywiązując uwagi do dostosowania wymiarów do rzeczywistych potrzeb systemu. To podejście może prowadzić do nieefektywności, większych kosztów produkcji oraz zwiększenia masy i rozmiaru pompy, co jest niepożądane w wielu zastosowaniach przemysłowych. W inżynierii hydraulicznej, kluczowe jest, aby projektować elementy zgodnie z obowiązującymi normami i wytycznymi, które określają optymalne rozwiązania, biorąc pod uwagę zarówno bezpieczeństwo, jak i wydajność. Praca z odpowiednimi wzorami i przepisami jest niezbędna, aby uniknąć typowych błędów w obliczeniach oraz zapewnić prawidłowe funkcjonowanie systemów hydraulicznych.

Pytanie 13

Właściwe podnoszenie ciężkich przedmiotów polega na

A. uklęknięciu przy przedmiocie, pochylaniu się i uniesieniu go podczas wstawania

B. uklęknięciu przy przedmiocie, nie zginaniu pleców i uniesieniu go podczas wstawania

C. wykonaniu przysiadu, nie zginaniu pleców i prostowaniu nóg podczas podnoszenia go

D. pochyleniu się nad przedmiotem przy wyprostowanych nogach i podniesieniu go

Prawidłowe podnoszenie elementów o dużym ciężarze wymaga wykonania przysiadu, co jest kluczowe dla zachowania naturalnej krzywizny kręgosłupa i zmniejszenia ryzyka kontuzji. Technika ta polega na ugięciu kolan i bioder, co pozwala przenieść ciężar ciała do dolnych partii mięśniowych, takich jak uda i pośladki. Podczas podnoszenia ważne jest, aby unikać pochylania pleców, co może prowadzić do przeciążeń i urazów kręgosłupa. Warto także pamiętać o stabilizacji ciała poprzez odpowiednie napięcie mięśni brzucha, co wspiera dolne plecy. Przykładem zastosowania tej techniki jest przenoszenie ciężkich przedmiotów w magazynach lub na budowach, gdzie regularne podnoszenie jest nieodłącznym elementem pracy. Szkolenia BHP oraz zasady ergonomii wskazują, że prawidłowa technika podnoszenia jest nie tylko kwestią zdrowia, ale i efektywności pracy. Stosowanie się do tych zasad znacząco redukuje ryzyko urazów i poprawia komfort wykonywanych czynności.

Pytanie 14

Zapis Tr 50x8 reprezentuje gwint

A. metryczny o średnicy 50 mm i kącie 8 stopni

B. trapezowy symetryczny o średnicy 50 mm i skoku 8 mm

C. metryczny o średnicy 50 mm i skoku 8 mm

D. trapezowy niesymetryczny o średnicy 50 mm i skoku 8 mm

Odpowiedź dotycząca gwintu trapezowego symetrycznego o średnicy 50 mm i skoku 8 mm jest poprawna, ponieważ zapis Tr 50x8 wskazuje na specyfikację gwintu trapezowego. Gwinty trapezowe są powszechnie stosowane w mechanice, szczególnie w napędach, gdzie wymagane są stabilne i wytrzymałe połączenia. Symetryczność gwintu oznacza, że kształt profilu jest taki sam po obu stronach osi, co zapewnia równomierne obciążenie i prowadzenie elementów. Zastosowanie gwintów trapezowych obejmuje produkcję śrub pociągowych, mechanizmów podnoszenia oraz systemów, gdzie wysoka precyzja i wytrzymałość są kluczowe. Standardy ISO 2903 określają parametry gwintów trapezowych, a ich zastosowanie w inżynierii mechanicznej zapewnia zgodność z międzynarodowymi normami. W praktyce, dobór odpowiedniego gwintu trapezowego jest niezbędny dla zapewnienia długoterminowej trwałości i efektywności mechanizmów, w których są używane.

Pytanie 15

W trakcie całkowitego remontu skrzynki suportowej nie powinno się wymieniać

A. śrub

B. podkładek

C. łożysk

D. korpusu

Wybór elementów, które należy wymienić podczas remontu kapitalnego skrzynki suportowej, jest kluczowy dla zapewnienia jej prawidłowego funkcjonowania. Wiele osób może błędnie sądzić, że korpus skrzynki wymaga wymiany, podobnie jak łożyska czy śruby. Jednak korpus jest zasadniczo stalową konstrukcją, która ulega minimalnemu zużyciu, jeśli nie była poddawana ekstremalnym warunkom eksploatacyjnym. Wymiana elementów takich jak łożyska jest krytyczna, ponieważ to one odpowiadają za płynność ruchu oraz minimalizację tarcia. Użytkownicy mogą mylnie zakładać, że każdy element układu wymaga wymiany, co prowadzi do niepotrzebnych kosztów i zmian w strukturze, które mogą obniżyć integralność mechaniczną. Śruby również są istotnym elementem, którego stan należy regularnie monitorować - ich luzowanie może prowadzić do luzów w układzie, co z kolei może prowadzić do uszkodzenia łożysk. Zrozumienie różnicy pomiędzy elementami, które wymagają wymiany, a tymi, które mogą pozostać nietknięte, jest kluczowe dla efektywnego zarządzania kosztami oraz zapewnienia bezpieczeństwa operacyjnego sprzętu. W praktyce, technicy powinni stosować się do standardów branżowych, które zalecają szczegółową inspekcję wszystkich komponentów, ale z większym naciskiem na te, które są bardziej narażone na zużycie, jak łożyska i śruby.

Pytanie 16

Podczas ręcznego transportu ciężkich przedmiotów pracownik powinien założyć

A. buty z metalowymi noskami

B. skórzany fartuch

C. nakolanniki ochronne

D. kask ochronny

Buty z metalowymi noskami stanowią kluczowy element ochrony osobistej podczas ręcznego przenoszenia ciężarów. Zapewniają one nie tylko ochronę palców przed ewentualnymi urazami mechanicznymi, takimi jak przypadkowe upuszczenie ciężkiego przedmiotu, ale także zwiększają stabilność i przyczepność na różnych nawierzchniach. W przypadku pracy w warunkach przemysłowych, gdzie ryzyko wypadków jest podwyższone, zgodność z normami bezpieczeństwa, takimi jak PN-EN ISO 20345, jest niezbędna. Stosowanie obuwia ochronnego z metalowymi noskami jest standardem w wielu branżach, w tym w budownictwie, magazynach i produkcji, co pokazuje jego zastosowanie nie tylko jako środek zabezpieczający, ale także jako element kultury bezpieczeństwa w miejscu pracy. Dodatkowo, odpowiednie obuwie minimalizuje zmęczenie stóp, co ma znaczenie w kontekście długotrwałej pracy fizycznej. Warto pamiętać, że obuwie powinno być dobrze dopasowane i komfortowe, aby zapewnić pełną swobodę ruchów podczas wykonywania zadań.

Pytanie 17

Aby zredukować luz, elementy przed montażem dzieli się na grupy w obrębie wąskich tolerancji. Jest to montaż zgodnie z zasadą

A. całkowitej zamienności

B. selekcji

C. dopasowywania

D. częściowej zamienności

Montaż według zasady dopasowywania, częściowej zamienności oraz całkowitej zamienności to różne koncepcje, które mają swoje unikalne cechy, jednak nie są one odpowiednie w kontekście opisanego pytania. Dopasowywanie odnosi się do zestawiania elementów w taki sposób, aby uzyskać jak najlepsze połączenie bez luzów, jednak nie zawsze zakłada wcześniejszą segregację części według wąskich tolerancji. Ten proces może prowadzić do problemów z jakością, jeśli części nie są odpowiednio przystosowane do siebie, co w dłuższym okresie może powodować zużycie oraz wady w działaniu mechanizmów. Z kolei zasada częściowej zamienności dotyczy sytuacji, w których elementy są projektowane tak, aby mogły być wymieniane w pewnych granicach tolerancji, ale niekoniecznie zapewniają one tak samo wysoką jakość połączeń jak te, które są starannie selekcjonowane. Całkowita zamienność z kolei, choć teoretycznie zakłada, że każda część jest wymienialna, w praktyce nie zawsze jest wykonalna przy produkcji z zastosowaniem szerokich tolerancji. Zastosowanie tych koncepcji zamiast selekcji może prowadzić do nieefektywności w procesie produkcyjnym, zwiększonego ryzyka błędów oraz spadku jakości finalnych produktów, co jest nieakceptowalne w wielu branżach przemysłowych, gdzie precyzja i niezawodność są kluczowe.

Pytanie 18

Jaką maksymalną wartość siły rozciągającej można przyłożyć do pręta o kwadratowym przekroju, którego bok wynosi 2 cm, jeśli materiał ma k_r = 120 MPa?

A. 30 kN

B. 24 kN

C. 48 kN

D. 60 kN

Wybierając inne wartości siły, można napotkać typowe błędy w obliczeniach, które prowadzą do nieprawidłowych wniosków. Często można spotkać się z nieprawidłowym zrozumieniem zależności pomiędzy polem przekroju a naprężeniem. Na przykład, przyjęcie błędnej wielkości pola przekroju, takie jak 3 cm² lub 5 cm², prowadzi do znacznego zawyżenia lub zaniżenia obliczeń. Inny typowy błąd to nieprawidłowe przeliczenie jednostek, co jest kluczowe w inżynierii. Na przykład, nieprzekształcenie jednostek z centymetrów na metry skutkuje niepoprawnym wynikiem, ponieważ 1 MPa to 1 N/mm², a nie N/cm². Ponadto, pomijanie zależności między materiałem a jego maksymalnym naprężeniem może prowadzić do nadmiernego obciążenia prętów, co jest sprzeczne z zasadami projektowania w inżynierii. Każdy materiał ma swoje ograniczenia, które są ściśle określone w normach, takich jak Eurokod czy inne standardy branżowe. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i funkcjonalności w projektach inżynieryjnych.

Pytanie 19

Jak można zabezpieczyć domową armaturę łazienkową przed korozją?

A. powłoką chromowo - niklową

B. powłoką uzyskaną w procesie oksydowania

C. powłoką uzyskaną w procesie fosforanowania

D. powłoką cynkową

Fosforanowanie jest procesem, który ma na celu zwiększenie przyczepności powłok malarskich oraz ochronę przed korozją. Mimo że może być stosowane w niektórych zastosowaniach przemysłowych, nie jest to wystarczająco skuteczna metoda zabezpieczania armatury łazienkowej, zwłaszcza w przypadku długotrwałej ekspozycji na wilgoć. Powłoka cynkowa, chociaż często stosowana w ochronie stali przed korozją, nie jest optymalnym rozwiązaniem dla armatury łazienkowej, ponieważ cynk może ulegać korozji w wyniku kontaktu z wodą i detergentami, co prowadzi do potrzebnych napraw i wymiany elementów. Proces oksydowania, polegający na utlenianiu metalu w celu stworzenia warstwy ochronnej, również nie jest adekwatny do zastosowań w armaturze łazienkowej, ponieważ nie zapewnia wystarczającej ochrony przed wilgocią i chemikaliami, z jakimi ma do czynienia armatura. W praktyce, często zdarza się, że osoby wybierające te metody zabezpieczenia mylą je z ich skutecznością, co prowadzi do niewłaściwego doboru materiałów. Warto zawsze kierować się normami branżowymi oraz doświadczeniem producentów, aby zapewnić długotrwałość i estetykę używanej armatury.

Pytanie 20

Czynności, które pracownik powinien wykonać przed uruchomieniem maszyny lub urządzenia, nie wpływające na jej bezpieczną obsługę, to

A. przygotowanie narzędzi roboczych, pomocy warsztatowych i środków ochrony osobistej

B. włączenie źródła zasilania elektrycznego

C. wykonanie próbnego uruchomienia sprzętu oraz ocenienie jego działania

D. zgłoszenie zauważonych problemów i nieprawidłowości przełożonemu

Przygotowanie pomocy warsztatowych, narzędzi pracy oraz środków ochrony to kluczowy element procedur przeduruchomieniowych, które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa podczas pracy z maszynami i urządzeniami. Właściwe gromadzenie i organizowanie narzędzi oraz materiałów roboczych wpływa na efektywność pracy oraz minimalizuje ryzyko wypadków. Przykładowo, jeśli pracownik przed rozpoczęciem pracy z tokarką upewni się, że wszystkie niezbędne narzędzia, takie jak noże skrawarskie czy przyrządy pomiarowe, są w zasięgu ręki, pozwoli to na uniknięcie niebezpiecznych sytuacji związanych z poszukiwaniem ich w trakcie pracy. Dodatkowo, stosowanie odpowiednich środków ochrony, takich jak rękawice, okulary ochronne czy kaski, jest zgodne z przepisami BHP oraz normami ISO, a także zwiększa bezpieczeństwo całego procesu. Tego typu praktyki są fundamentalne w każdej branży zajmującej się obróbką materiałów, montażem czy konserwacją, gdzie pracownicy narażeni są na różnorodne zagrożenia.

Pytanie 21

Jakim procentowym udziałem w bilansie cieplnym charakteryzuje się ciepło oddawane do czynnika chłodzącego w silniku spalinowym (straty chłodzenia)?

A. 55%Ä‚Ë‡60%

B. 40%Ä‚Ë‡45%

C. 25%Ä‚Ë‡30%

D. 10%Ä‚Ë‡15%

W przypadku błędnych odpowiedzi, takie jak 10%Ä‚Ë‡15%, 55%Ä‚Ë‡60% czy 40%Ä‚Ë‡45%, pojawia się kilka nieporozumień dotyczących bilansu cieplnego silnika spalinowego. Po pierwsze, zaniżenie wartości strat cieplnych może wynikać z niepełnego zrozumienia, jak efektywnie silnik spalinowy przekształca energię chemiczną paliwa w energię mechaniczną. W rzeczywistości, większość energii uzyskanej z paliwa jest tracona w postaci ciepła, co czyni straty chłodzenia kluczowym aspektem. Przyjęcie zbyt niskich wartości prowadzi do błędnych wniosków na temat efektywności silnika oraz konieczności jego chłodzenia. Z kolei, poczucie, że straty te są wyższe niż rzeczywiście mają miejsce, może sprawić, że projektanci i inżynierowie będą zbytnio koncentrować się na chłodzeniu, co skutkuje zwiększeniem masy i kosztów systemów chłodzenia. Warto zauważyć, że standardy przemysłowe, takie jak normy SAE dotyczące silników spalinowych, jasno określają, iż straty ciepła w silnikach spalinowych w obiegu cieczy chłodzącej wynoszą zazwyczaj około 25% do 30%. Ignorowanie tych danych może prowadzić do nieefektywnego projektowania silników, co może skutkować ich awarią, zwiększonym zużyciem paliwa oraz obniżoną wydajnością. Do typowych błędów myślowych należy także poleganie na ogólnych założeniach dotyczących efektywności silników, które mogą nie uwzględniać specyficznych warunków eksploatacyjnych i technologicznych zastosowanych rozwiązań.

Pytanie 22

Weryfikacja prawidłowości montażu paska zębatego w przekładni pasowej powinna obejmować

A. sprawdzenie, czy pasek jest naoliwiony

B. pomiar siły, która zrywa pasek

C. pomiar temperatury paska w trakcie pracy

D. weryfikację naciągu paska

Sprawdzenie naciągu paska zębatego w przekładni pasowej jest kluczowym elementem oceny jego poprawności montażu, ponieważ niewłaściwy naciąg może prowadzić do nieefektywności pracy układu, a nawet uszkodzenia komponentów. Zbyt luźny pasek może ślizgać się po kołach pasowych, co obniża wydajność oraz powoduje nadmierne zużycie materiału. Z kolei zbyt mocno naciągnięty pasek może prowadzić do przeciążenia łożysk, uszkodzenia silnika lub skrzyni biegów. Praktyczne wyznaczenie odpowiedniego naciągu powinno być realizowane zgodnie z instrukcją producenta, w której często określone są optymalne wartości naciągu oraz metody pomiarowe. Dobre praktyki w branży zazwyczaj obejmują użycie specjalistycznych narzędzi, takich jak tensometry, które umożliwiają precyzyjny pomiar siły działającej na pasek. Regularne kontrole naciągu paska są elementem utrzymania ruchu, co przyczynia się do zwiększenia żywotności całego układu oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 23

Jakie elementy wchodzą w skład zespołu chwytającego dźwignicy?

A. krążki linowe

B. hamulce wraz z zapadkami

C. liny oraz łańcuchy

D. haki, pętle oraz zawiesia

Haki, pętle i zawiesia stanowią kluczowe elementy zespołu chwytającego dźwignic, które mają na celu bezpieczne podnoszenie i transportowanie ładunków. Haki używane są do mocowania ładunków, a ich konstrukcja musi spełniać normy bezpieczeństwa, takie jak PN-EN 1677, która reguluje wymagania dla haków stosowanych w podnoszeniu. Pętle, często wykonane z lin lub łańcuchów, są wykorzystywane do tworzenia punktów zaczepienia, co pozwala na zrównoważenie ładunku podczas transportu. Zawiesia, które mogą być wykonane z różnych materiałów, takich jak stal czy syntetyczne włókna, są projektowane w taki sposób, aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość i elastyczność, minimalizując ryzyko uszkodzenia ładunku. W praktyce, zespół chwytający powinien być regularnie kontrolowany i serwisowany, co jest zgodne z zasadami BHP, aby zapewnić najwyższy poziom bezpieczeństwa podczas pracy w trudnych warunkach. Dobrze zaprojektowany i utrzymany zespół chwytający zwiększa efektywność operacji podnoszenia i transportu, co jest kluczowe w branżach takich jak budownictwo, logistyka i przemysł ciężki.

Pytanie 24

Jakie wydatki wiążą się z nacięciem uzębienia 30 kół zębatych na frezarce obwiedniowej, jeśli czas nacięcia jednego koła wynosi 20 minut, a koszt jednej godziny pracy obrabiarki to 50 zł?

A. 500 zł

B. 250 zł

C. 1000 zł

D. 600 zł

Aby obliczyć koszt nacięcia zębów 30 kół zębatych na frezarce obwiedniowej, należy najpierw ustalić, ile czasu zajmie nacięcie wszystkich kół. Nacięcie jednego koła trwa 20 minut, co oznacza, że nacięcie 30 kół zajmie 600 minut (30 kół x 20 minut). Następnie przeliczamy czas na godziny, co daje 10 godzin (600 minut / 60 minut na godzinę). Koszt eksploatacji obrabiarki wynosi 50 zł za godzinę, więc całkowity koszt nacięcia wyniesie 500 zł (10 godzin x 50 zł). Praktyczne zastosowanie tej wiedzy jest istotne w kontekście budżetowania i planowania kosztów produkcji w przemyśle, gdzie dokładne obliczenia mogą wpływać na rentowność projektów. Znajomość kosztów eksploatacji maszyn jest kluczowa w procesie podejmowania decyzji dotyczących inwestycji oraz w optymalizacji procesów produkcyjnych.

Pytanie 25

Jakie kluczowe kryteria wybierania materiałów konstrukcyjnych stosuje się w procesie projektowania elementów maszyn?

A. Koszty materiału i produkcji

B. Koszty materiału oraz projektowania

C. Zdolność materiału do obróbki skrawaniem

D. Własności materiału i koszty wytwarzania

Właściwy dobór materiału konstrukcyjnego jest kluczowy w projektowaniu części maszyn, ponieważ wpływa na ich funkcjonalność, trwałość oraz koszt produkcji. Własności materiału, takie jak wytrzymałość na rozciąganie, twardość, odporność na korozję czy przewodność cieplna, mają fundamentalne znaczenie dla działania maszyny. Na przykład, w przypadku elementów narażonych na duże obciążenia mechaniczne, jak wały czy zębatki, używa się stali o wysokiej wytrzymałości. Koszty wytwarzania związane są nie tylko z ceną materiału, ale także z procesem produkcji, który może być bardziej czasochłonny lub kosztowny w zależności od wybranego materiału. Przykładowo, obróbka skrawaniem stali jest znacznie kosztowniejsza niż przetwarzanie aluminium, co należy wziąć pod uwagę przy podejmowaniu decyzji. Dobre praktyki inżynieryjne sugerują, aby zawsze analizować zarówno właściwości materiału, jak i ekonomiczne aspekty produkcji, co pozwala na optymalizację projektu oraz redukcję kosztów w całym cyklu życia produktu.

Pytanie 26

Proces gładzenia, który polega na usuwaniu materiału z powierzchni przy zastosowaniu materiału ściernego oraz cieczy smarująco-chłodzącej umieszczonej między obrabianym przedmiotem a narzędziem, określa się mianem

A. toczenia

B. dogładzania

C. docierania

D. polerowania

Polerowanie, dogładzanie i toczenie to procesy obróbcze, ale różnią się one od docierania zarówno w technice, jak i w zastosowaniu. Polerowanie polega na wygładzaniu powierzchni przy użyciu narzędzi o wysokiej gładkości, takich jak filce czy specjalne pasty polerskie, w celu uzyskania błyszczącej powierzchni. Choć również ma na celu poprawę estetyki i gładkości, nie obejmuje ono zastosowania cieczy smarująco-chłodzącej, co sprawia, że jest mniej efektywne w usuwaniu materiału na głębokości, a bardziej skoncentrowane na powierzchni. Dogładzanie jest procesem, który zazwyczaj opiera się na obróbce cieplnej lub chemicznej, w celu uzyskania wymaganej gładkości, lecz nie wykorzystuje tak intensywnie narzędzi ściernych jak docieranie. Z kolei toczenie to proces obróbczy, w którym obrabiany przedmiot obraca się wokół własnej osi, a narzędzie tnące usuwa materiał w postaci wiórów. To podejście jest stosowane głównie do formowania kształtów cylindrycznych, a nie do uzyskiwania gładkości powierzchni. Typowe błędy myślowe prowadzące do mylenia tych procesów z docieraniem obejmują nieodróżnianie technik obróbczych oraz brak zrozumienia roli cieczy smarująco-chłodzącej w efektywności docierania oraz jego zastosowania w przemyśle. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla efektywnego doboru technologii obróbczej w zależności od specyficznych wymagań projektu.

Pytanie 27

Jakie przybliżone będzie maksymalne naprężenie na ściskanie dla stali, której maksymalne naprężenie na rozciąganie wynosi 150 MPa?

A. 90 MPa

B. 180 MPa

C. 150 MPa

D. 120 MPa

Podczas analizy błędnych odpowiedzi, warto zauważyć, że pojawiają się pewne nieporozumienia dotyczące zachowań materiałów pod różnymi rodzajami obciążeń. W przypadku stali, odpowiedzi takie jak 120 MPa, 90 MPa i 180 MPa, mogą sugerować błędne podejście do tematu. Na przykład, wartość 120 MPa mogłaby się wydawać rozsądna, ale nie uwzględnia faktu, że w przypadku prostych konstrukcji stalowych nie ma podstaw do obniżania wartości naprężenia na ściskanie poniżej wartości dla rozciągania. Z kolei odpowiedź 90 MPa wydaje się być zbyt niska i może prowadzić do przeszacowania bezpieczeństwa konstrukcji, co jest niezgodne z zasadami projektowania. Odpowiedź 180 MPa natomiast sugeruje, że dopuszczalne naprężenie na ściskanie może być wyższe niż na rozciąganie, co jest sprzeczne z faktami wytrzymałościowymi stali. W praktyce, brak zrozumienia tych zasad może prowadzić do projektów, które nie spełniają wymagań bezpieczeństwa, co z kolei może skutkować awariami strukturalnymi. Takie błędne myślenie często wynika z niedostatecznej znajomości norm dotyczących materiałów oraz błędnej interpretacji danych technicznych dostępnych w literaturze inżynierskiej, co może prowadzić do poważnych konsekwencji w rzeczywistych zastosowaniach inżynieryjnych.

Pytanie 28

Fundamentalną zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest

A. niedopuszczanie do ruchu kończyny

B. nałożenie opaski uciskowej powyżej miejsca złamania

C. przywrócenie kończyny do normalnej pozycji

D. ściśle owinąć kończynę

Podstawową zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest nieporuszanie kończyną. Taki sposób postępowania ma na celu minimalizowanie ryzyka dalszych uszkodzeń tkanek oraz nerwów, które mogą być narażone na dodatkowe urazy w wyniku niekontrolowanego ruchu. W przypadku złamania występuje przemieszczenie fragmentów kości, co może prowadzić do poważnych obrażeń mięśni, ścięgien i naczyń krwionośnych. Nieporuszanie kończyną pozwala również na ograniczenie bólu pacjenta i zapobieganie ewentualnym powikłaniom, takim jak wstrząs. W praktyce zaleca się unieruchomienie uszkodzonej kończyny w pozycji, w jakiej została znaleziona, a także zastosowanie szyn lub opatrunków, które stabilizują złamanie. W sytuacjach nagłych, gdzie dostęp do specjalistycznej opieki jest ograniczony, kluczowe jest również monitorowanie stanu poszkodowanego oraz dbanie o jego komfort, na przykład poprzez zabezpieczenie przed utratą ciepła. Zgodnie z wytycznymi Międzynarodowego Czerwonego Krzyża, podstawowe zasady pierwszej pomocy powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo zarówno poszkodowanego, jak i osoby udzielającej pomocy.

Pytanie 29

Podczas instalacji wałów w łożyskach tocznych należy zadbać o

A. odpowiednie luzy promieniowe i osiowe

B. możliwość kompensacji

C. możliwość pracy bez smarowania

D. duży wcisk

Odpowiedź dotycząca zapewnienia właściwych luzów promieniowych i poosiowych podczas montażu wałów w łożyskach tocznych jest kluczowa dla zapewnienia ich prawidłowego działania. Luzy te umożliwiają swobodny ruch elementów wewnętrznych łożyska, co jest niezbędne do kompensacji rozszerzalności cieplnej oraz niedokładności montażowych. Właściwe luzy promieniowe zapobiegają powstawaniu nadmiernych naprężeń, które mogą prowadzić do szybszego zużycia łożyska lub jego uszkodzenia. Przykładowo, w zastosowaniach w przemyśle maszynowym, niewłaściwie dobrane luzy mogą skutkować zwiększonym oporem toczenia, co wpływa na efektywność energetyczną całego układu. Dobre praktyki montażowe zalecają precyzyjne pomiary luzów oraz ich dostosowanie zgodnie z zaleceniami producentów łożysk, aby zapewnić optymalne warunki pracy. Normy ISO dotyczące łożysk tocznych podkreślają znaczenie tych luzów dla żywotności komponentów maszynowych.

Pytanie 30

Aby toczyć stożki smukłe (o dużej długości w stosunku do średnicy), powinno się użyć

A. liniału

B. podzielnicy

C. nawrotnicy

D. zabieraka

Liniał jest narzędziem, które umożliwia precyzyjne toczenie stożków smukłych, co jest kluczowe w wielu procesach obróbczych. Dzięki zastosowaniu liniału można uzyskać odpowiednie kąty i proporcje, co jest niezbędne do wykonania stożków o długich osiach. Przykładem zastosowania liniału może być toczenie elementów, takich jak wały czy kształtki, które wymagają dużej dokładności w wymiarach. Używanie liniału w połączeniu z odpowiednimi maszynami skrawającymi, jak tokarki, pozwala osiągnąć wysokie standardy jakości i precyzji, zgodne z normami ISO. W praktyce, dobór właściwego narzędzia jest kluczowy, aby zapewnić optymalny proces produkcji, minimalizując ryzyko błędów konstrukcyjnych i poprawiając efektywność operacyjną.

Pytanie 31

Dostarczanie energii do elementów napędowych maszyn oraz urządzeń to ich

A. odnowa

B. zasilanie

C. utrzymanie

D. wykorzystanie

Zasilanie to kluczowy proces, który polega na dostarczaniu energii do elementów napędowych maszyn i urządzeń, co pozwala na ich prawidłowe funkcjonowanie. W kontekście maszyn elektrycznych, zasilanie oznacza podłączenie do źródła energii elektrycznej, które jest niezbędne do ich działania. Przykładem mogą być silniki elektryczne w pojazdach, które wymagają zasilania prądem, aby mogły wykonywać swoje zadania. Dobre praktyki w zakresie zasilania obejmują stosowanie odpowiednich zabezpieczeń, aby chronić zarówno urządzenia, jak i użytkowników przed skutkami awarii. Standardy branżowe, takie jak IEC 60204-1 dotyczące bezpieczeństwa maszyn, podkreślają znaczenie odpowiedniego zasilania oraz jego wpływu na efektywność operacyjną. Wiedza na temat zasilania jest podstawą w różnych dziedzinach inżynierii, ponieważ niewłaściwe zasilanie może prowadzić do awarii, a nawet uszkodzeń sprzętu.

Pytanie 32

Maszyny cieplne nie obejmują

A. turbin parowych

B. silników odrzutowych

C. silników spalinowych

D. sprężarek tłokowych

Sprężarki tłokowe nie są klasyfikowane jako maszyny cieplne, ponieważ ich głównym zadaniem jest sprężanie gazów, a nie przekształcanie energii cieplnej w pracę mechaniczną. Maszyny cieplne, takie jak turbiny parowe, silniki spalinowe czy silniki odrzutowe, wykorzystują cykle termodynamiczne do przekształcania energii cieplnej w pracę. W przypadku sprężarek tłokowych, proces ten związany jest głównie z podwyższaniem ciśnienia gazu, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak chłodnictwo, klimatyzacja czy kompresja gazu. W praktyce, sprężarki tłokowe są powszechnie wykorzystywane w systemach HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja) oraz w przemyśle petrochemicznym, gdzie sprężanie gazu jest istotnym etapem procesu technologicznego. Znajomość różnicy między maszynami cieplnymi a sprężarkami jest ważna dla inżynierów i techników zajmujących się projektowaniem układów energetycznych i systemów gazowych.

Pytanie 33

Jakie narzędzia służą do oceny luzów oraz odchyleń płaskości powierzchni?

A. szczelinomierze

B. kątowniki

C. trzpienie kontrolne

D. walce kontrolne

Szczelinomierze, walce kontrolne i kątowniki są narzędziami pomiarowymi, które mają swoje specyficzne zastosowania, jednak nie są one optymalnym wyborem do precyzyjnego sprawdzania luzów i odchyłek płaskości powierzchni. Szczelinomierze, choć użyteczne do pomiaru szczelin i luzów, nie są w stanie precyzyjnie ocenić płaskości powierzchni. Ich konstrukcja opiera się na zestawie cienkowarstwowych narzędzi, które mogą być używane w ograniczonych kontekstach, ale nie zastąpią dokładności, jaką oferują trzpienie kontrolne. Walce kontrolne, zazwyczaj stosowane do oceny wymiarów cylindrycznych elementów, również nie są zaprojektowane do pomiarów płaskości, co czyni je niewłaściwym wyborem w tej konkretnej sytuacji. Kątowniki, mimo że są narzędziami pomocnymi w inspekcji kątów, nie dostarczają wystarczającej precyzji w kontekście pomiaru luzów i odchyłek. Wybór niewłaściwego narzędzia do danego pomiaru może prowadzić do błędnych wniosków i wpływać na jakość finalnego produktu, dlatego istotne jest, aby stosować odpowiednie metody pomiarowe zgodne z praktykami inżynieryjnymi oraz międzynarodowymi standardami.

Pytanie 34

Jaki opis odnosi się do dostosowania maszyny do realizacji określonych procesów technologicznych?

A. Odpowiedni zakres regulacji

B. Cicha praca

C. Ochrona przed przeciążeniem

D. Odporność na wibracje

Dopasowanie maszyn do określonych zadań to naprawdę ważna sprawa. Twoja odpowiedź jest poprawna, bo dobrze jest mieć możliwość regulacji takich parametrów jak prędkość obrotowa czy głębokość skrawania. W obróbce skrawaniem, na przykład, musimy szybko dostosować te ustawienia do różnych materiałów, od metali po plastiki. W przemyśle, normy jak ISO 9001 pokazują, jak ważna jest elastyczność procesów produkcyjnych, co oznacza, że musimy mieć maszyny, które mogą się zmieniać w zależności od potrzeb. Uważam, że odpowiednie regulacje nie tylko poprawiają efektywność, ale też wydłużają żywotność maszyn, bo lepiej wykorzystujemy ich możliwości. Ważne jest też, żeby zachować jakość produkcji, co pozwala nam zmniejszyć odpady i koszty. Tak więc, właściwe dopasowanie maszyn do technologii to nie tylko kwestia wydajności, ale też zgodności z normami jakości.

Pytanie 35

Łączenie części skrawającej narzędzia ze stali szybkotnącej z trzonkiem wykonanym ze stali węglowej, realizuje się przede wszystkim przez

A. zgrzewanie

B. lutowanie

C. spawanie

D. klejenie

Zgrzewanie to jedna z tych metod, które naprawdę się sprawdzają, gdy łączymy narzędzia skrawające ze stali szybkotnącej z trzonkami ze stali węglowej. Wiesz, jak to działa? Po prostu podgrzewasz strefę łączenia do momentu, w którym oba materiały zaczynają topnieć, a potem dociskasz je mocno. Efekt? Super wytrzymałe połączenie, które ma małe szanse na pęknięcia czy inne problemy. Używanie zgrzewania, zwłaszcza metodą oporową lub łukową, to świetna sprawa, bo zapewnia, że materiał jest jednorodny i zachowuje swoje właściwości. W praktyce, zgrzewanie narzędzi w obróbce skrawaniem naprawdę pozwala na stworzenie trwałych narzędzi, co w branży produkcyjnej jest mega ważne – precyzyjność i niezawodność to kluczowe sprawy. I pamiętaj, że normy jak ISO 9001 mówią o tym, jak istotna jest jakość tych połączeń w produkcji. Tak więc zgrzewanie ma tu swoje wielkie znaczenie.

Pytanie 36

Siła F=100 N rzucona na oś równoległą do niej, ma wartość

A. 50 N

B. 100 N

C. 200 N

D. 0 N

Odpowiedź 100 N jest prawidłowa, ponieważ rzut siły F na oś do niej równoległą zachowuje swoją pełną wartość. W tym przypadku siła F o wartości 100 N jest całkowicie skierowana wzdłuż osi, co oznacza, że nie ma komponentu wzdłuż innej osi. W praktyce, w inżynierii, takie obliczenia są kluczowe przy analizie statyki oraz dynamiki struktur. Na przykład, przy projektowaniu mostów, musimy zrozumieć, jak siły działające na elementy konstrukcyjne przekładają się na obciążenia. Standardy takie jak Eurokod 1 określają metody obliczeń obciążeń, w tym sił działających wzdłuż osi. Dodatkowo, w kontekście zastosowań mechanicznych, znajomość kierunków działania sił jest fundamentalna przy ocenie bezpieczeństwa i stabilności urządzeń oraz maszyn. Dlatego też, rzut siły na oś równoległą pozwala na dokładne prognozowanie reakcji materiałów oraz zaplanowanie odpowiednich zabezpieczeń.

Pytanie 37

Po zakończeniu pracy na tokarce konieczne jest nałożenie oleju

A. paski przenoszące napęd z silnika

B. koła zębate we wrzecienniku

C. łoże tokarki

D. korpus tokarki

Po zakończeniu prac na tokarce kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej konserwacji urządzenia, co ma na celu jego długotrwałą eksploatację i utrzymanie precyzji obróbczej. Smarowanie łoża tokarki jest niezbędne, ponieważ to właśnie na tym elemencie opiera się cały system prowadzenia wrzeciona i narzędzi skrawających. Dobrze naoliwione łoże pozwala na płynny ruch i minimalizuje tarcie, co z kolei przekłada się na dokładność obróbcza oraz żywotność mechanizmów tokarskich. W praktyce, po każdej sesji obróbczej zaleca się nałożenie oleju smarowego na łoże, aby zapobiec korozji oraz osadzaniu się zanieczyszczeń i wiórów. Dodatkowo, regularne smarowanie jest zgodne z zaleceniami producentów maszyn i normami branżowymi, co zapewnia optymalne warunki pracy. Przykładem może być zastosowanie oleju mineralnego o odpowiedniej lepkości, który skutecznie chroni metalowe powierzchnie.

Pytanie 38

Jak weryfikuje się poprawność montażu łożysk tocznych na wale?

A. czystości łożyska oraz wałka

B. czy elementy są wolne od rdzy

C. cichobieżności i równomierności działania zespołu

D. stanu czopa wału, na którym zamontowane jest łożysko

Sprawdzanie stanu części, takich jak korozja, czystość łożyska czy czopa wału, jest niewystarczające jako jedyna metoda weryfikacji montażu łożysk tocznych. Korozja może wpływać na wytrzymałość i funkcjonalność komponentów, ale nie jest jedynym ani najważniejszym czynnikiem oceny poprawności montażu. Czystość łożyska jest oczywiście istotna, ponieważ zanieczyszczenia mogą prowadzić do uszkodzeń, lecz sama czystość nie gwarantuje, że łożysko będzie pracować prawidłowo. Stan czopa wału również odgrywa rolę w procesie montażu, jednak jego ocena nie jest wystarczająca do stwierdzenia, czy łożysko będzie działać właściwie. Wiele osób myli te aspekty z kluczowymi parametrami pracy łożysk. Warto pamiętać, że łożyska muszą nie tylko być zamontowane w odpowiednim stanie, ale również muszą działać w sposób płynny i równomierny, co jest kluczowe dla ich wydajności. Dlatego przed montażem należy również przeprowadzić odpowiednie pomiary, aby zapewnić, że wszystkie elementy są ze sobą harmonijnie współdziałające. W przeciwnym razie, ryzyko wystąpienia awarii w trakcie eksploatacji znacznie wzrasta, co może prowadzić do kosztownych przestojów oraz uszkodzeń innych komponentów w maszynach.

Pytanie 39

Stal oznaczana symbolem ŁH15 to typ

A. sprężynowa

B. na łożyska toczne

C. szybkotnąca

D. do azotowania

Odpowiedzi, które wskazują na inne typy stali, takie jak szybkotnąca, sprężynowa czy do azotowania, opierają się na nieporozumieniach dotyczących właściwości materiałowych oraz ich zastosowań. Stale szybkotnące, na przykład, są projektowane z myślą o narzędziach skrawających, które wymagają wyjątkowej twardości oraz odporności na wysokie temperatury. Nie są one zatem odpowiednie do produkcji łożysk, gdzie kluczowe są inne cechy, takie jak niska tarcie i odporność na zużycie. Z kolei stale sprężynowe, takie jak stal 60Si2Mn, charakteryzują się dużą elastycznością i wytrzymałością na rozciąganie, co czyni je idealnymi do produkcji sprężyn, ale nie są one dedykowane do łożysk tocznych, które wymagają materiałów o określonej twardości i stabilności wymiarowej. Stale do azotowania również nie mają zastosowania w produkcji łożysk tocznych, ponieważ ich główną cechą jest poprawa twardości powierzchniowej, co nie jest wystarczające w kontekście ich pracy w dynamicznych warunkach, jak w przypadku łożysk. Kluczowym błędem jest zatem mylenie specyfikacji materiałowych oraz ich odpowiednich zastosowań. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi typami stali jest niezbędne, aby skutecznie dobierać materiały do konkretnych aplikacji inżynieryjnych, co ma ogromne znaczenie w kontekście trwałości i efektywności urządzeń mechanicznych.

Pytanie 40

Jaką wartość ma promień toru okrężnego, po którym przemieszcza się obiekt, jeśli przy prędkości kątowej 10 rad/s jego prędkość liniowa wynosi 20 m/s?

A. 2 m

B. 0,5 m

C. 4 m

D. 1 m

Aby zrozumieć, dlaczego inne odpowiedzi są nieprawidłowe, należy przyjrzeć się koncepcji prędkości liniowej i kątowej. Pierwsza z błędnych odpowiedzi, czyli 1 m, wynika z niewłaściwego przeliczenia wartości prędkości liniowej na promień. Może to sugerować, że osoba odpowiadająca nie wzięła pod uwagę proporcji między prędkością a promieniem, co prowadzi do błędnych wniosków. Z kolei odpowiedź 0,5 m mogłaby powstać z założenia, że prędkość kątowa jest zbyt wysoka w stosunku do prędkości liniowej, co jest mylne. W rzeczywistości, przy prędkości kątowej 10 rad/s i prędkości liniowej 20 m/s, promień musi być większy niż 0,5 m, ponieważ wskazuje na to, że obiekt porusza się po znacznie większym okręgu. Odpowiedź 4 m również jest błędna, ponieważ sugeruje, że prędkość liniowa jest zbyt mała w stosunku do prędkości kątowej, co również nie jest zgodne z zasadami fizyki ruchu obrotowego. Zrozumienie, jak te dwie prędkości współdziałają, jest kluczowe dla uniknięcia błędów w kalkulacjach inżynieryjnych oraz w codziennych zastosowaniach, takich jak obliczenia w projektach inżynieryjnych czy przy planowaniu systemów ruchowych. Typowe błędy w myśleniu, które prowadzą do takich niepoprawnych odpowiedzi, to: błędne założenia dotyczące jednostek miar, niewłaściwe użycie wzorów lub ich niepełne zrozumienie, co może prowadzić do poważnych konsekwencji w praktycznych zastosowaniach.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej