Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.03 - Montaż, uruchamianie i konserwacja urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 23:10
Data zakończenia: 22 maja 2025 23:21

Egzamin zdany!

Wynik: 21/40 punktów (52,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Filtr o charakterystyce pasmowo-zaporowej

A. tłumi sygnały o niskich częstotliwościach.

B. przepuszcza sygnały w zakresie określonego pasma częstotliwości.

C. przepuszcza sygnały o niskich częstotliwościach.

D. tłumi sygnały o częstotliwościach w obrębie określonego pasma częstotliwości.

Filtr pasmowo-zaporowy to urządzenie elektroniczne, które ma na celu tłumienie sygnałów o częstotliwościach znajdujących się w określonym pasmie, co czyni go niezwykle przydatnym w różnych zastosowaniach inżynieryjnych. Działa on na zasadzie eliminacji zakłóceń, które mogą wpływać na jakość sygnału w systemach komunikacyjnych, audio oraz telewizyjnych. Przykładami zastosowania filtrów pasmowo-zaporowych są systemy audio, gdzie eliminuje się szumy z zakresu częstotliwości, które nie są potrzebne dla jakości dźwięku, oraz w telekomunikacji, gdzie pozwala to na poprawę jakości odbioru sygnałów bez zakłóceń. W kontekście standardów branżowych, filtry pasmowo-zaporowe są zgodne z normami ITU (Międzynarodowa Unia Telekomunikacyjna) i IEEE, co zapewnia ich efektywność oraz kompatybilność w różnych systemach. Warto także pamiętać, że konstrukcja tych filtrów może być zrealizowana zarówno w technologii analogowej, jak i cyfrowej, co zwiększa ich wszechstronność w nowoczesnych aplikacjach.

Pytanie 2

W siłowniku działającym w obie strony o średnicy tłoka D = 20 mm oraz efektywności 0,8, zasilanym ciśnieniem p = 0,6 MPa, teoretyczna siła przy wysunięciu siłownika wynosi około

A. 150 N

B. 130 N

C. 140 N

D. 160 N

Wybór błędnych odpowiedzi często wynika z nieprawidłowego zrozumienia podstawowych zasad działania siłowników oraz z braku znajomości obliczeń związanych z ich parametrami. W przypadku siłownika dwustronnego, kluczowe jest zrozumienie, że siła generowana przez siłownik jest bezpośrednio związana z polem powierzchni tłoka oraz ciśnieniem zasilającym. Nieprawidłowe odpowiedzi mogą wynikać z nieuwzględnienia sprawności siłownika. Wiele osób może przyjąć ciśnienie jako jedyny czynnik wpływający na siłę, zaniedbując istotny element, jakim jest pole powierzchni tłoka. Ponadto, niektórzy mogą błędnie zakładać, że siła obliczona w oparciu o ciśnienie będzie równa siły roboczej, co jest mylące. W praktyce inżynieryjnej, zarówno w pneumatyce, jak i hydraulice, uwzględnienie sprawności jest kluczowe, ponieważ każdy siłownik ma swoje ograniczenia związane z efektywnością działania. Dlatego ważne jest, aby przy obliczeniach brać pod uwagę wszystkie istotne parametry i zrozumieć, jak one współdziałają, co w konsekwencji pozwoli na podejmowanie właściwych decyzji projektowych i operacyjnych.

Pytanie 3

Aby poprawić efektywność montażu połączeń gwintowych, wykorzystuje się klucze

A. zapadkowe

B. oczko

C. uniwersalne

D. płaskie

Stosowanie kluczy uniwersalnych, oczkowych czy płaskich w kontekście zwiększenia wydajności montażu połączeń gwintowych może być mylące, gdyż każdy z tych typów narzędzi ma swoje ograniczenia, które wpływają na efektywność pracy. Klucze uniwersalne, choć oferują wszechstronność, mogą nie zapewniać odpowiedniego momentu obrotowego i precyzji potrzebnej w aplikacjach wymagających dużej siły. Ich konstrukcja nie zawsze pozwala na łatwe dopasowanie do różnych głowic śrubowych, co może prowadzić do uszkodzenia elementów. Klucze oczkowe natomiast są przeznaczone do dokręcania śrub z główkami sześciokątnymi, ale ich użycie może wymagać częstego przestawiania narzędzia do kolejnych ruchów, co znacząco spowalnia proces. Klucze płaskie, choć również powszechnie stosowane, mają ograniczoną możliwość działania w ciasnych przestrzeniach, co może prowadzić do trudności w pracy w niektórych aplikacjach. Warto zauważyć, że błędne przekonania o uniwersalności tych narzędzi mogą prowadzić do nieefektywności i frustracji w pracy, co może z kolei negatywnie wpływać na czas realizacji projektów oraz jakość montażu. Świadomość tych ograniczeń oraz dobór narzędzi zgodnie z zasadami ergonomii i specyfiki zadania są kluczowe w celu optymalizacji procesów montażowych.

Pytanie 4

Jaką sprężarkę klasyfikuje się jako sprężarkę wyporową?

A. Sprężarkę promieniową

B. Turbosprężarkę

C. Sprężarkę śrubową

D. Sprężarkę osiową

Sprężarki promieniowe, osiowe i turbosprężarki to przykłady sprężarek dynamicznych, które działają na zupełnie innych zasadach niż sprężarki wyporowe. Sprężarki promieniowe wprowadzają powietrze w kierunku promieniowym, a energia kinetyczna jest przekazywana na sprężany gaz, co prowadzi do wzrostu ciśnienia. Natomiast sprężarki osiowe wykorzystują wirnik, który poprzez obrót generuje siłę odśrodkową, sprężając gaz wzdłuż osi wirnika. Turbosprężarki z kolei, będące specyficznym rodzajem sprężarek, są często używane w silnikach spalinowych do zwiększenia mocy, jednak ich zasada działania opiera się głównie na odzyskiwaniu energii ze spalin. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do mylenia tych typów sprężarek ze sprężarkami wyporowymi, obejmują nieznajomość podstawowych różnic w mechanizmach działania. Warto podkreślić, że sprężarki wyporowe są bardziej efektywne w aplikacjach wymagających stałego ciśnienia, podczas gdy sprężarki dynamiczne są bardziej odpowiednie w zastosowaniach, gdzie kluczowe znaczenie ma wysoka prędkość i wydajność przepływu, jak na przykład w systemach wentylacyjnych czy chłodziarek. Zrozumienie tych różnic jest istotne dla prawidłowego doboru sprężarki do określonej aplikacji przemysłowej.

Pytanie 5

Wydatki na materiały potrzebne do stworzenia urządzenia elektronicznego wynoszą 1 000 zł. Koszty realizacji wynoszą 100% wartości materiałów. Zarówno materiały, jak i wykonanie podlegają 22% stawce VAT. Jaka jest całkowita suma kosztów związanych z urządzeniem?

A. 1 220 zł

B. 1 440 zł

C. 2 440 zł

D. 2 200 zł

Aby obliczyć całkowity koszt urządzenia elektronicznego, należy uwzględnić zarówno koszt materiałów, jak i koszt wykonania, a także podatek VAT. Koszt materiałów wynosi 1 000 zł. Koszt wykonania, który wynosi 100% ceny materiałów, również jest równy 1 000 zł. W związku z tym całkowity koszt przed naliczeniem VAT wynosi 1 000 zł (materiały) + 1 000 zł (wykonanie) = 2 000 zł. Następnie należy obliczyć podatek VAT, który wynosi 22% z kwoty 2 000 zł. Obliczenie podatku wygląda następująco: 2 000 zł * 0,22 = 440 zł. Zatem całkowity koszt urządzenia, uwzględniając podatek VAT, wynosi 2 000 zł + 440 zł = 2 440 zł. Przykładem zastosowania tej wiedzy w praktyce może być wycena projektów w branży elektroniki, gdzie znajomość kosztów i podatków jest niezbędna do efektywnego zarządzania budżetem.

Pytanie 6

Podczas nieostrożnego lutowania pracownik narażony jest przede wszystkim na

A. krwawienie z nosa

B. poparzenie dłoni

C. uszkodzenie wzroku

D. uszkodzenie słuchu

Poparzenia dłoni są jednym z najczęstszych zagrożeń dla pracowników lutujących, ze względu na wysoką temperaturę topnienia materiałów lutowniczych oraz używanych narzędzi. W trakcie lutowania, szczególnie przy użyciu lutownic o dużej mocy, istnieje ryzyko kontaktu nagrzanych elementów z naskórkiem, co może prowadzić do poważnych oparzeń. Przykładem dobrej praktyki w zapobieganiu takim incydentom jest stosowanie odpowiedniej odzieży ochronnej, takiej jak rękawice odporną na wysoką temperaturę oraz osłony na przedramiona. Ponadto, w standardach BHP w przemyśle elektronicznym zaleca się regularne szkolenia dla pracowników, aby zwiększyć ich świadomość na temat zagrożeń związanych z lutowaniem i nauczyć ich technik bezpiecznej pracy. Dodatkowo, stosowanie narzędzi takich jak podkładki izolacyjne oraz zachowanie odpowiedniego dystansu od elementów, które mogą być gorące, jest kluczowe dla minimalizacji ryzyka poparzeń.

Pytanie 7

Który z podanych materiałów znajduje zastosowanie w konstrukcjach spawanych?

A. Stal wysokowęglowa

B. Żeliwo szare

C. Stal niskowęglowa

D. Żeliwo białe

Żeliwo białe, żeliwo szare i stal wysokowęglowa to nie najlepsze opcje, jeśli mówimy o konstrukcjach spawanych. Żeliwo białe, przez dużą ilość węgla i krzemu, jest twarde i odporne na ścieranie, ale jego kruchość sprawia, że nie nadaje się za bardzo do spawania. Może występować dużo pęknięć, co sprawia, że trudno uzyskać solidne połączenia. Żeliwo szare jest trochę lepsze w kwestii spawania, ale wciąż nie ma wystarczającej plastyczności, więc nie nadaje się do konstrukcji, które potrzebują dużej wytrzymałości. Z kolei stal wysokowęglowa jest twardsza i bardziej wytrzymała, ale też łatwiej pęka podczas spawania. Duża ilość węgla sprawia, że nie zmienia kształtu podczas spawania, co może sprawiać problemy podczas montażu i późniejszego użytkowania konstrukcji. Dlatego ważne jest, aby dobierać materiał do spawania na podstawie jego właściwości, a stal niskowęglowa wydaje się tu najlepszym wyborem.

Pytanie 8

Aby zmierzyć nierówności osiowe (bicie) obracającej się tarczy, należy użyć

A. suwmiarki

B. średnicówki mikrometrycznej

C. mikrometru

D. czujnika zegarowego

Czujnik zegarowy jest narzędziem pomiarowym, które umożliwia precyzyjne określenie nierówności osiowej (bicia) wirujących tarcz. Działa na zasadzie pomiaru odległości, przy czym jego igła stykowa przesuwa się wzdłuż powierzchni obrabianego elementu, rejestrując wszelkie wahania. Dzięki wysokiej dokładności, czujniki zegarowe są standardowo stosowane w inżynierii mechanicznej do oceny i kontrolowania jakości elementów rotacyjnych. W praktyce, czujnik zegarowy jest niezbędny do ustawienia tarczy w maszynach takich jak tokarki czy frezarki. Użytkownik umieszcza czujnik w odpowiedniej pozycji, a następnie obraca tarczę, co pozwala na odczyt bicia. Każde odchylenie od idealnej osi wskazuje na konieczność korekcji ustawienia, co jest kluczowe dla zapewnienia nie tylko precyzyjnego działania maszyny, ale także wydłużenia jej żywotności oraz zapewnienia bezpieczeństwa pracy. Wysoka jakość czujników zegarowych oraz ich precyzyjne kalibracje są zgodne z najlepszymi praktykami w branży mechanicznej.

Pytanie 9

W trakcie pracy z urządzeniem hydraulicznym pracownik poślizgnął się na plamie oleju i doznał zwichnięcia kostki. Jakie czynności należy podjąć, aby udzielić pierwszej pomocy poszkodowanemu?

A. Podać leki przeciwbólowe

B. Nastawić staw i zabandażować kostkę

C. Przyłożyć zimny okład na zwichnięty staw i unieruchomić go

D. Zabandażować kostkę i przewieźć pacjenta do lekarza

Jak masz zwichnięty staw, to schłodzenie go zimnym okładem i unieruchomienie to naprawdę istotne kroki. Zimny okład zmniejsza obrzęk i ból, co jest zgodne z zasadami pierwszej pomocy, które mówią, że lód trzeba stosować w ciągu pierwszych 48 godzin po kontuzji. Zimno powoduje, że naczynia krwionośne się kurczą, przez co przepływ krwi do uszkodzonego miejsca jest mniejszy, a to znaczy, że obrzęk się nie powiększa. Unieruchomienie stawu to też ważna sprawa, bo pomaga zapobiec dalszym uszkodzeniom i stabilizuje kontuzjowany obszar, co zmniejsza ból. W praktyce powinieneś użyć elastycznego bandaża, żeby dobrze zabezpieczyć kostkę, bo to standard w takich sytuacjach. Nie zapomnij też monitorować stanu poszkodowanego i jeśli coś jest nie tak, to skontaktować się z lekarzem. Dobra pierwsza pomoc opiera się na wytycznych organizacji zajmujących się zdrowiem, więc możesz zwiększyć szansę na szybki powrót do zdrowia.

Pytanie 10

Jakie są właściwe etapy postępowania podczas rozbierania urządzenia mechatronicznego?

A. Odłączenie instalacji zewnętrznych, wyciągnięcie elementów ustalających, zdjęcie osłon oraz pokryw, wyciągnięcie elementów zabezpieczających

B. Zdjęcie osłon oraz pokryw, wyciągnięcie elementów zabezpieczających, odłączenie instalacji zewnętrznych, wyciągnięcie elementów ustalających

C. Odłączenie instalacji zewnętrznych, zdjęcie osłon oraz pokryw, wyciągnięcie elementów zabezpieczających, wyciągnięcie elementów ustalających

D. Wyciągnięcie elementów zabezpieczających, odłączenie instalacji zewnętrznych, zdjęcie osłon oraz pokryw, wyciągnięcie elementów ustalających

Prawidłowa kolejność czynności podczas demontażu urządzenia mechatronicznego zaczyna się od odłączenia instalacji zewnętrznych, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i ochrony przed przypadkowymi uszkodzeniami. Po odłączeniu zasilania i innych systemów zewnętrznych, można przejść do zdjęcia osłon i pokryw, które mają na celu ochronę wewnętrznych komponentów przed zanieczyszczeniami oraz uszkodzeniami mechanicznymi. Następnie, wyciągnięcie elementów zabezpieczających jest niezbędne, by umożliwić dostęp do kluczowych części mechanizmu. Na końcu usuwa się elementy ustalające, co pozwala na swobodne wyjęcie podzespołów. Ta sekwencja jest zgodna z najlepszymi praktykami w zakresie BHP i technik demontażu, które podkreślają znaczenie bezpieczeństwa w miejscu pracy oraz minimalizację ryzyka uszkodzenia sprzętu. Przykładem zastosowania tej metody może być demontaż silnika elektrycznego, gdzie każdy z tych kroków ma kluczowe znaczenie dla skuteczności i bezpieczeństwa operacji.

Pytanie 11

Który z poniższych elementów nagle obniża swoją rezystancję po osiągnięciu określonego poziomu napięcia na jego terminalach?

A. Warystor.

B. Termistor.

C. Gaussotron.

D. Tensometr.

Tensometr, będący czujnikiem, który przekształca odkształcenie mechaniczne w zmianę rezystancji, działa na zupełnie innych zasadach. Jego głównym zastosowaniem jest mierzenie sił i momentów, co czyni go niezwykle użytecznym w inżynierii do monitorowania naprężeń w konstrukcjach. Obserwując zmiany rezystancji w odpowiedzi na odkształcenia, tensometr nie reaguje na napięcia w sposób, w jaki robi to warystor. Termistor, z kolei, to element, którego rezystancja zmienia się w odpowiedzi na zmiany temperatury, a nie napięcia. Używając go w obwodach, możemy monitorować temperaturę oraz regulować różne procesy, ale nie ma związku z gwałtownym spadkiem rezystancji wskutek wzrostu napięcia. Gaussotron to z kolei rodzaj detektora, który działa na zasadzie zjawisk magnetycznych, a nie elektrycznych, co czyni go nieodpowiednim w kontekście analizowanego pytania. Zrozumienie różnicy pomiędzy tymi elementami jest kluczowe dla prawidłowego projektowania układów elektronicznych oraz systemów pomiarowych. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do pomyłek w takich pytaniach, obejmują mylenie funkcji zależnych od napięcia i temperatury, co pokazuje, jak ważna jest znajomość specyfiki działania każdego z tych komponentów w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 12

Napięcie wyjściowe zasilacza zasilającego sterownik PLC zainstalowany w urządzeniu mechatronicznym, zgodnie z parametrami przedstawionymi w tabeli, może wynosić

Parametry techniczne sterownika
Normy i przepisy	IEC 61131-2
Typ produktu	Sterownik kompaktowy
Liczba wejść dyskretnych	6
Napięcie wejść dyskretnych	24 V DC
Liczba wyjść dyskretnych	4 przekaźnikowe
Typ wyjść	przekaźnikowe
Sygnalizacja stanów	LED
Napięcie zasilania	24 V DC
Dopuszczalny zakres napięcia zasilania	21,2÷28,8 V DC
Tętnienia	<5%

A. 30 V DC

B. 15 V DC

C. 20 V DC

D. 25 V DC

Odpowiedź 25 V DC jest zgodna z parametrami napięcia zasilania sterownika PLC, które wynosi od 21,2 V DC do 28,8 V DC. Wybierając napięcie w tym zakresie, zapewniamy stabilną pracę urządzenia mechatronicznego, co jest kluczowe dla prawidłowego działania systemów automatyki. Przykładowo, w systemach przemysłowych będziemy mieli do czynienia z zasilaczami, które dostarczają napięcia 24 V DC, co jest standardem w wielu aplikacjach. Wybór 25 V DC nie tylko mieści się w zalecanym zakresie, ale także minimalizuje ryzyko uszkodzeń komponentów elektronicznych, które mogą wystąpić przy zasilaniu napięciem poza określonym zakresem. W praktyce, stosowanie napięcia zasilania zgodnego z dokumentacją techniczną zapewnia dłuższą żywotność urządzeń oraz ich niezawodność w działaniu. W przypadku stosowania zasilaczy, ważne jest również, aby były one zgodne z normami bezpieczeństwa i zapewniały odpowiednie zabezpieczenia przeciwprzepięciowe.

Pytanie 13

Poniższy zapis w metodzie Grafcet oznacza otwarcie zaworu 1V1

D	Otworzyć zawór 1V1 t = 2s

A. z ograniczeniem czasowym.

B. impulsowo.

C. warunkowo.

D. z opóźnieniem czasowym.

Odpowiedź "z opóźnieniem czasowym" jest poprawna, ponieważ zapis w metodzie Grafcet zawiera informację o opóźnieniu, które jest kluczowym elementem w automatyzacji procesów. Opóźnienia czasowe w systemach automatyki są często stosowane do synchronizacji działań, co zapewnia płynne działanie całego systemu. W tym przypadku, akcja otwarcia zaworu 1V1 następuje po upływie 2 sekund od momentu aktywacji danego kroku. Przykładem zastosowania takiego opóźnienia może być scenariusz, w którym otwarcie zaworu musi być zsynchronizowane z innymi procesami, na przykład uruchomieniem pompy, która dostarcza ciecz do zaworu. W takich sytuacjach, stosowanie opóźnień jest zgodne z najlepszymi praktykami w projektowaniu systemów automatyki, co zwiększa niezawodność i bezpieczeństwo operacji. Ponadto, standardy branżowe, takie jak IEC 61131-3, podkreślają znaczenie precyzyjnego definiowania czasów reakcji w systemach sterowania, co także odnosi się do omawianego przypadku.

Pytanie 14

Jaką funkcję spełnia urządzenie, którego dane techniczne przedstawiono w tabeli?

Ciecz robocza	Jednostka	Olej mineralny
Wydajność	dm³/min	47 przy n = 1450 min⁻¹, p = 1 MPa
Ciśnienie na wlocie	MPa	- 0,02 (podciśnienie) do 0,5 (nadciśnienie)
Ciśnienie na wylocie	MPa	maks 10
Ciśnienie przecieków	MPa	maks 0,2
Moment obrotowy	Nm	maks. 2,5
Prędkość obrotowa	obr/min	1000 do 1800
Optymalna temperatura pracy (cieczy w zbiorniku)	K	313-328
Filtracja	μm	16

A. Wytwarza strumień oleju w układach i urządzeniach hydraulicznych.

B. Steruje kierunkiem przepływu cieczy.

C. Otwiera i zamyka przepływ cieczy roboczej.

D. Utrzymuje stałe ciśnienie niezależnie od kierunku przepływu cieczy.

Wybór odpowiedzi sugerującej, że urządzenie utrzymuje stałe ciśnienie niezależnie od kierunku przepływu cieczy, nie uwzględnia podstawowych zasad działania pomp hydraulicznych. Pompy nie pełnią funkcji stabilizowania ciśnienia, a ich głównym zadaniem jest generowanie przepływu oleju. Utrzymywanie stałego ciśnienia w systemie hydrauliczny jest osiągane przez zastosowanie innych komponentów, takich jak zawory ciśnieniowe czy regulatory. Kolejna nieprawidłowa koncepcja sugeruje, że urządzenie steruje kierunkiem przepływu cieczy. Choć dostęp do określonych kierunków przepływu może być istotny w układach hydraulicznych, zadanie to leży w gestii zaworów kierunkowych, a nie pomp. Ostatnia błędna odpowiedź, dotycząca otwierania i zamykania przepływu cieczy roboczej, również jest mylna, ponieważ te funkcje realizowane są przez zawory sterujące. Typowe błędy myślowe prowadzące do tego rodzaju mylnych wniosków obejmują pomieszanie funkcji różnych elementów systemu hydraulicznego, co jest częstym problemem wśród osób uczących się o hydraulice. Ważne jest zrozumienie, że każdy komponent w układzie hydraulicznym odgrywa specyficzną rolę, a pompy są dedykowane do generowania przepływu, a nie do regulacji ciśnienia czy kierunku przepływu.

Pytanie 15

Jaki typ smaru powinno się zastosować do smarowania elementów gumowych?

A. Silikonowy

B. Grafitowy

C. Litowy

D. Molibdenowy

Smar silikonowy jest idealnym wyborem do smarowania gumowych elementów ze względu na swoje właściwości chemiczne i fizyczne. Silikon wykazuje doskonałą adhezję do powierzchni gumowych, co przekłada się na długotrwałą ochronę przed zużyciem. Jest odporny na wysokie temperatury, co czyni go odpowiednim do zastosowań, w których gumowe elementy mogą być narażone na działanie ciepła. Ponadto, smar silikonowy nie powoduje degradacji materiałów elastomerowych, w przeciwieństwie do innych smarów, które mogą prowadzić do pęknięć lub twardnienia gumy. Przykłady zastosowania smaru silikonowego obejmują uszczelki w oknach, elementy zawieszenia w samochodach, a także w urządzeniach gospodarstwa domowego, takich jak pralki czy zmywarki. Stosując smar silikonowy, można znacznie wydłużyć żywotność gumowych części oraz poprawić ich działanie poprzez redukcję tarcia. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, smar silikonowy powinien być stosowany w każdej aplikacji wymagającej smarowania elementów gumowych, aby zapewnić ich optymalne funkcjonowanie.

Pytanie 16

Jakie napięcie musi być zastosowane do zasilania prostowniczego układu sześciopulsowego?

A. trójfazowym 230 V/400 V

B. stałym 110 V

C. jednofazowym symetrycznym 2 x 115 V

D. stałym 24 V

Zasilanie układu prostowniczego sześciopulsowego napięciem stałym lub jednofazowym nie jest właściwym podejściem w kontekście efektywności i funkcjonalności tego systemu. Zastosowanie napięcia stałego, na przykład 110 V lub 24 V, ogranicza możliwości konwersji energii, ponieważ prostowniki są zaprojektowane do pracy z prądem przemiennym. Napięcie jednofazowe 2 x 115 V również nie dostarcza odpowiedniej ilości impulsów do prostownika, co skutkuje nierównomiernym prostowaniem i zwiększonymi stratami energii. W rzeczywistości, układ sześciopulsowy wymaga zasilania trójfazowego, które dostarcza trzy fazy prądu przemiennego, co pozwala na efektywną konwersję energii. Prąd jednofazowy może prowadzić do powstawania harmonicznych oraz większych wahań napięcia, co negatywnie wpływa na stabilność pracy układu. Przykłady niewłaściwych aplikacji mogą obejmować użycie prostowników w aplikacjach, które nie są przystosowane do obciążenia jednofazowego, co może prowadzić do uszkodzenia sprzętu oraz obniżenia wydajności systemów energetycznych. Dlatego ważne jest, aby projektując systemy zasilania, wybierać odpowiednie źródła zgodne z wymaganiami technicznymi urządzeń.

Pytanie 17

Jakie jest przesunięcie fazowe sygnału wyjściowego w odniesieniu do sygnału wejściowego sinusoidalnego w regulatorze typu PD?

A. 45°

B. 90°

C. -90°

D. 0°

Odpowiedzi takie jak 45°, 0° i -90° są nieprawidłowe z perspektywy teorii przesunięcia fazowego w regulatorach PD. Sugerowanie, że przesunięcie fazowe wynosi 45° jest błędne, ponieważ odpowiada to określonej konfiguracji układów, która nie jest charakterystyczna dla regulatorów PD. Tego typu wartości przesunięcia są związane z bardziej złożonymi układami, które uwzględniają dodatkowe elementy, takie jak filtry lub inne formy regulacji. Natomiast odpowiedź 0° implikuje, że sygnał wyjściowy jest synchroniczny z wejściowym, co jest sprzeczne z zamierzeniem regulatora PD, który zawsze wprowadza pewne opóźnienie. W przypadku odpowiedzi -90°, sugeruje to, że sygnał wyjściowy jest opóźniony w przeciwnym kierunku, co również nie znajduje potwierdzenia w teorii. W inżynierii, zrozumienie przesunięcia fazowego jest kluczowe dla zapewnienia stabilności systemu regulacji. Błędy w ocenie przesunięcia fazowego mogą prowadzić do oscylacji lub niestabilności, co stanowi jeden z najczęstszych problemów w praktyce inżynierskiej. Dlatego ważne jest, aby dokładnie analizować odpowiedzi na temat przesunięcia fazowego, aby uniknąć błędów projektowych i osiągnąć optymalne działanie systemów automatyki.

Pytanie 18

Stal niskostopowa zawierająca składniki takie jak krzem, mangan, chrom oraz wanad, cechująca się podwyższoną ilością krzemu, znajduje zastosowanie w produkcji

A. łożysk tocznych

B. śrub, nakrętek, podkładek

C. resorów, sprężyn i drążków skrętnych

D. narzędzi do obróbki skrawaniem

Wybór łożysk tocznych jako zastosowania stali niskostopowej z dodatkami krzemu, manganu, chromu i wanadu jest błędny, ponieważ łożyska wymagają materiałów o specyficznych właściwościach, takich jak wysoka odporność na ścieranie oraz niska ścieralność, co często osiąga się poprzez zastosowanie stali węglowej lub stali narzędziowej. Ponadto, w przypadku łożysk tocznych, kluczowe jest, aby materiał miał odpowiednią mikrostrukturę, co można osiągnąć poprzez obróbkę cieplną, a nie przez zwykłe dodatki stopowe. Natomiast odpowiedź dotycząca śrub, nakrętek i podkładek, mimo że te elementy również muszą być wytrzymałe, z reguły wykorzystują stal o wyższej zawartości węgla, co zapewnia lepsze właściwości mechaniczne w kontekście złącz. Odpowiedzi sugerujące narzędzia do obróbki skrawaniem są także niepoprawne, ponieważ takie narzędzia wymagają materiałów odpornych na wysokie temperatury i ścieranie, a nie stali niskostopowej, której temperatury pracy są ograniczone. Przykłady tych błędów wskazują na niedostateczne zrozumienie właściwości różnych rodzajów stali oraz ich zastosowań, co prowadzi do niepoprawnych wniosków i wyborów materiałowych w branży inżynieryjnej.

Pytanie 19

Jaką wartość można zarejestrować korzystając z enkodera absolutnego jednoobrotowego?

A. Przyspieszenie

B. Ciśnienie

C. Przesunięcie kątowe

D. Moment obrotowy

Enkoder absolutny jednoobrotowy służy do pomiaru przesunięcia kątowego, co oznacza, że pozwala na określenie dokładnej pozycji obiektu w zakresie jednego obrotu. Działa na zasadzie rejestrowania unikalnej wartości kodu dla każdej pozycji kątowej, co sprawia, że jest niezwykle precyzyjny. Zastosowanie tego typu enkodera w aplikacjach takich jak robotyka, automatyka przemysłowa czy mechatronika jest powszechne, gdyż pozwala na dokładne określenie położenia elementów ruchomych. Przykładem zastosowania może być kontrola położenia silnika krokowego, gdzie dokładne informacje o kącie obrotu są kluczowe dla precyzyjnego sterowania ruchem. Enkodery absolutne jednoobrotowe są również zgodne z normami branżowymi, takimi jak IEC 61131, co zapewnia ich wysoką jakość i niezawodność. Dzięki swojej konstrukcji, eliminują problem utraty pozycji po wyłączeniu zasilania, co jest istotne w wielu aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 20

Aby sprawdzić stan bezpieczników, znaleźć niedokręcone złącza oraz zidentyfikować przegrzane elementy instalacji bez konieczności wyłączania zasilania, należy wykorzystać

A. kamerę termowizyjną

B. miernik parametrów instalacji

C. miernik RLC

D. miernik uniwersalny

Kamera termowizyjna jest specjalistycznym narzędziem, które pozwala na bezdotykowe monitorowanie temperatury obiektów w instalacjach elektrycznych. Dzięki wykrywaniu różnic temperatur, możliwe jest szybkie zlokalizowanie przegrzanych elementów, takich jak zwarcia, przeciążenia czy niedokręcone złącza, co może prowadzić do potencjalnych awarii. W praktyce, technicy często używają kamer termograficznych do regularnych przeglądów instalacji, co umożliwia wczesne wykrywanie problemów zanim dojdzie do uszkodzenia sprzętu czy pożaru. W branży energetycznej oraz budowlanej, zgodnie z normą NFPA 70E, regularne inspekcje termograficzne są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności systemów elektrycznych. Zastosowanie kamery termograficznej jest zatem zgodne z najlepszymi praktykami konserwacyjnymi, a także przyczynia się do zmniejszenia kosztów eksploatacyjnych poprzez minimalizację ryzyka awarii.

Pytanie 21

Jakim skrótem literowym określa się język drabinkowy?

A. LD

B. STL

C. FBD

D. IL

Język drabinkowy, znany jako LD, to jeden z najpopularniejszych języków w automatyce przemysłowej. Używa się go często do programowania sterowników PLC. Struktura tego języka wygląda jak drabinka, gdzie po bokach są zasilania, a w środku masz linie, które pokazują logikę działania. To strasznie ułatwia wszystko, bo dzięki temu operatorzy mogą szybko zrozumieć, co się dzieje w systemie. Przykładowo, jeśli chcemy, żeby silnik ruszał w zależności od czujnika, to właśnie w diagramie drabinkowym można to zobaczyć i łatwo poprawić, gdy coś nie działa. W praktyce LD jest zgodny z normą IEC 61131-3, która ustala zasady dla różnych języków programowania w automatyce, dlatego jest w zasadzie standardem w tej branży. W moim zdaniu to naprawdę dobry wybór do prostszych układów.

Pytanie 22

Sensory indukcyjne działające w trybie zbliżeniowym nie mogą być używane do detekcji elementów stworzonych

A. z miedzi

B. ze stali

C. z polipropylenu

D. z aluminium

Odpowiedź 'z polipropylenu' jest prawidłowa, ponieważ zbliżeniowe sensory indukcyjne działają na zasadzie wykrywania zmian w polu elektromagnetycznym, które są generowane przez metalowe obiekty. Polipropylen, będący materiałem nieprzewodzącym i nieferromagnetycznym, nie wpływa na to pole, co uniemożliwia sensoryzm ich detekcję. Użycie takich materiałów w aplikacjach wymagających wykrywania obiektów jest istotne, na przykład w automatyce przemysłowej, gdzie potrzebne są nietypowe materiały, jak plastiki, do produkcji elementów maszyny. W rzeczywistości, sensory indukcyjne są szeroko stosowane w procesach automatyzacji, takich jak detekcja elementów wykonanych z metali, np. w liniach montażowych. W takich aplikacjach standardy, takie jak ISO 12100 dotyczące bezpieczeństwa maszyn, wymagają odpowiedniego doboru technologii detekcji, co potwierdza praktyczną przydatność sensorów indukcyjnych w przemyśle.

Pytanie 23

Który z podanych standardów przesyłania sygnałów cyfrowych pozwala na bezprzewodową transmisję danych?

A. RS 485

B. RS 232

C. USB

D. IRDA

Wybór pozostałych standardów transmisji sygnałów cyfrowych, takich jak RS 485, USB i RS 232, wskazuje na nieporozumienie związane z ich funkcjonalnością oraz zastosowaniem. RS 485 to standard szeregowy, który jest używany w komunikacji na większe odległości, często w aplikacjach przemysłowych. Jego główną zaletą jest zdolność do pracy w trudnych warunkach, lecz nie ma on możliwości przesyłania sygnałów bezprzewodowo, ponieważ wymaga fizycznego połączenia kablowego. USB (Universal Serial Bus) to standard, który służy do podłączania urządzeń i przesyłania danych, ale również wymaga przewodowego połączenia. Co prawda, istnieją technologie USB, które współpracują z bezprzewodowymi adaptatorami, jednak sam standard USB nie jest bezprzewodowy. RS 232 to kolejny przykład standardu szeregowego, znanego ze swojej prostoty i powszechności w starszych urządzeniach, jednak podobnie jak pozostałe wymienione standardy, nie obsługuje transmisji bezprzewodowej. Typowe błędy myślowe prowadzące do wyboru tych opcji mogą wynikać z mylenia pojęć związanych z komunikacją kablową i bezprzewodową, co podkreśla znaczenie zrozumienia różnic pomiędzy tymi technologiami. W kontekście nowoczesnych rozwiązań komunikacyjnych, znajomość standardów bezprzewodowych, takich jak IRDA, jest kluczowa dla efektywnej wymiany danych oraz integracji z nowymi technologiami.

Pytanie 24

Która z wymienionych nieprawidłowości może powodować zbyt częste uruchamianie się silnika sprężarki tłokowej?

A. Defekt silnika sprężarki

B. Brak smarowania powietrza

C. Zabrudzony filtr powietrza

D. Nieszczelność w przewodach pneumatycznych

Zanieczyszczony filtr powietrza, uszkodzony silnik sprężarki oraz brak olejenia powietrza to kwestie, które mogą wpływać na wydajność i sprawność sprężarki, ale nie są bezpośrednio przyczyną zbyt częstego załączania się jej silnika. Zanieczyszczony filtr powietrza ogranicza przepływ powietrza do sprężarki, co może prowadzić do spadku efektywności, jednak nie wpływa na częstotliwość załączania się silnika. Wręcz przeciwnie, może to powodować jego dłuższe działanie w jednym cyklu, a nie zwiększać ilość cykli włączania. Uszkodzony silnik sprężarki może powodować wiele problemów, w tym niestabilną pracę, ale najczęściej skutkuje to całkowitym zatrzymaniem urządzenia, a nie częstszymi włączeniami. Z kolei brak olejenia powietrza prowadzi do zwiększonego zużycia i przegrzewania się elementów sprężarki, co może wymagać częstszej interwencji serwisowej, ale nie jest bezpośrednią przyczyną częstego włączania się silnika. W praktyce te nieprawidłowości mogą prowadzić do awarii sprężarki, ale nie generują one sytuacji, w której silnik włącza się nadmiernie. Typowe błędy myślowe dotyczące tych problemów często wynikają z niepełnego zrozumienia działania sprężarki oraz jej komponentów, co podkreśla konieczność solidnej wiedzy na temat systemów pneumatycznych i ich konserwacji.

Pytanie 25

Potrojenie natężenia prądu przepływającego przez rezystor o niezmiennej rezystancji spowoduje, że ilość ciepła wydzielającego się w nim wzrośnie

A. sześciokrotnie

B. dziewięciokrotnie

C. dwukrotnie

D. trzykrotnie

Wybór odpowiedzi, która zakłada trzykrotny, sześciokrotny lub dwukrotny wzrost wydzielającego się ciepła w wyniku trzykrotnego zwiększenia natężenia prądu, opiera się na błędnym zrozumieniu zależności między mocą, natężeniem prądu a rezystancją. Warto pamiętać, że zgodnie z prawem Joule'a, moc wydzielająca się w rezystorze jest proporcjonalna do kwadratu natężenia prądu. Jeśli ktoś uważa, że moc wzrasta tylko trzykrotnie, myli się, ponieważ moc nie jest liniowo związana z natężeniem prądu. Dla natężenia prądu wynoszącego "I", moc wynosi P = I²R, a dla natężenia "3I", moc wynosi P' = (3I)²R = 9I²R. To oznacza, że moc wzrasta dziewięciokrotnie, a nie trzykrotnie, jak sugeruje błędne odpowiedzi. W praktyce, takie nieporozumienia mogą prowadzić do niewłaściwego projektowania obwodów elektrycznych, co z kolei może prowadzić do przegrzewania się komponentów i ich uszkodzeń. Zrozumienie tych kluczowych zasad jest niezbędne dla inżynierów i techników pracujących z urządzeniami elektrycznymi. Warto podkreślić, że ignorowanie takich relacji między parametrami obwodów może skutkować niebezpiecznymi sytuacjami oraz zwiększeniem kosztów eksploatacji związanych z koniecznością naprawy lub wymiany uszkodzonych elementów.

Pytanie 26

Parametr określający zakres roboczy działania siłownika to

A. skok siłownika

B. średnica cylindra

C. maksymalne ciśnienie

D. teoretyczna siła pchająca

Skok siłownika jest kluczowym parametrem w określaniu obszaru roboczego działania siłownika. Definiuje on maksymalną odległość, na jaką tłok siłownika może się poruszać, co bezpośrednio wpływa na zakres ruchu, który siłownik może wykonać. W praktyce oznacza to, że im większy skok, tym większa możliwość wykonania zadań, takich jak podnoszenie, przesuwanie czy wciskanie elementów. Przykładem może być zastosowanie siłowników hydraulicznych w maszynach budowlanych, gdzie skok siłownika wpływa na wysokość podnoszenia ładunków. W branży automatyki przemysłowej odpowiedni dobór skoku siłownika do aplikacji ma kluczowe znaczenie, aby zapewnić efektywność i precyzję operacji. W standardach branżowych, takich jak ISO 6020, zwraca się uwagę na konieczność odpowiedniego doboru skoku siłownika w kontekście jego zastosowania oraz oczekiwanych parametrów roboczych, co przekłada się na zwiększoną efektywność systemów automatyzacji.

Pytanie 27

Technik, podczas naprawy urządzenia mechatronicznego, doznał porażenia prądem elektrycznym, upadł na ziemię i przestał oddychać. Osoba udzielająca pierwszej pomocy powinna zainicjować działania ratunkowe?

A. natychmiastowo i kontynuować do momentu przybycia ratownika medycznego

B. po poinformowaniu osoby przełożonej

C. po wezwaniu pomocy medycznej

D. po upływie kilkunastu sekund, sprawdzając w tym czasie tętno

Odpowiedź, że osoba udzielająca pomocy powinna niezwłocznie podjąć akcję ratunkową i prowadzić ją do przybycia ratownika medycznego, jest poprawna z kilku powodów. W sytuacji, gdy pracownik jest porażony prądem i stracił przytomność, czas jest kluczowy. Niezwłoczna interwencja może uratować życie, a każdy opóźnienie zwiększa ryzyko poważnych konsekwencji zdrowotnych. Zgodnie z wytycznymi Europejskiej Rady Resuscytacji (ERC), pierwsza pomoc powinna być udzielana jak najszybciej, aby zapewnić dostęp do oddechu i krążenia. Należy ocenić sytuację, zabezpieczyć miejsce zdarzenia oraz sprawdzić, czy osoba jest przytomna. Jeśli nie oddycha, konieczne jest rozpoczęcie resuscytacji krążeniowo-oddechowej (RKO), a jednocześnie należy wezwać pomoc medyczną. Przykładowo, w przypadku porażenia prądem elektrycznym, istotne jest również upewnienie się, że źródło prądu zostało odłączone, aby uniknąć dalszego zagrożenia. Działania te są zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie pierwszej pomocy i podkreślają znaczenie szybkiej reakcji w sytuacjach zagrożenia życia.

Pytanie 28

Montaż realizowany według zasady całkowitej zamienności polega na

A. montażu elementów składowych wykonanych z dużą precyzją, czyli o bardzo małych tolerancjach wymiarowych

B. tym, że pewien odsetek elementów składowych ma wyższe tolerancje wymiarowe, co obniża koszty produkcji części

C. podziale obrobionych komponentów tworzących zespół według ich rzeczywistych wymiarów

D. tym, że wymagana precyzja wymiaru montażowego osiągana jest przez dopasowanie jednego z elementów składowych poprzez obróbkę jej powierzchni w trakcie montażu

Zrozumienie zasady całkowitej zamienności w montażu jest fundamentalne dla uzyskania wysokiej jakości produktów. Wiele osób błędnie interpretuje, że montaż może opierać się na tolerancjach wymiarowych, które są zbyt szerokie, co jest odzwierciedlone w jednym z podejść, które sugeruje, że pewien procent części składowych może mieć większe tolerancje, co prowadzi do obniżenia kosztów wykonania. W rzeczywistości, taka strategia może skutkować problemami z kompatybilnością i wymiennością elementów, co narusza zasadę całkowitej zamienności. Niewłaściwe podejście do podziału obrobionych części według ich rzeczywistych wymiarów, jak sugeruje inna odpowiedź, również nie jest zgodne z najlepszymi praktykami w obszarze montażu. Każda część powinna być projektowana z myślą o tym, aby pasować do innych w zespole bez dodatkowej obróbki. Zasada ta zakłada, że części muszą być produkowane zgodnie z określonymi normami tolerancyjnymi, co zapewnia ich wymienność. Kolejna niepoprawna koncepcja dotyczy uzyskiwania wymagań dotyczących wymiarów montażowych poprzez dopasowanie jednej z części w czasie montażu. Takie podejście jest niewłaściwe, ponieważ wprowadza niepotrzebny czas i koszty oraz ryzyko błędów montażowych. Kluczowym elementem skutecznego montażu jest standaryzacja wymiarów, co pozwala na uniknięcie sytuacji wymagających dostosowań. Zrozumienie wymagań stawianych przez zasady całkowitej zamienności oraz ich zastosowanie w praktyce to krok ku zwiększeniu efektywności produkcji oraz jakości finalnych wyrobów.

Pytanie 29

Poziom przezroczystej, nieprzewodzącej cieczy w zbiorniku można zmierzyć za pomocą czujnika

A. ultradźwiękowego

B. refleksyjnego

C. indukcyjnego

D. piezoelektrycznego

Czujniki ultradźwiękowe to naprawdę fajne narzędzia do mierzenia poziomu cieczy, zwłaszcza w sytuacjach, gdy mamy do czynienia z przezroczystymi i nieprzewodzącymi rzeczami. Działają na takiej zasadzie, że wysyłają fale ultradźwiękowe, które zbijają się od powierzchni cieczy i wracają do czujnika. Dzięki temu, że możemy zmierzyć czas, jaki potrzebuje sygnał na powrót, możemy dokładnie określić, jak wysoki jest poziom cieczy. Na przykład, wykorzystuje się je w zbiornikach z wodą pitną czy różnymi cieczyami w przemyśle. Warto też zauważyć, że standardy jak ISO 9001 mówią o precyzyjnych pomiarach w produkcji, a te czujniki właśnie to potrafią. Mają też kilka zalet w porównaniu do innych technologii, jak brak kontaktu z cieczą, co zmniejsza ryzyko zanieczyszczenia czy korozji, a ponadto mogą działać w trudnych warunkach, co jest na pewno plusem.

Pytanie 30

Demontaż przekładni pasowej zaczyna się od

A. demontażu wałów

B. zdemontowania koła pasowego o większej średnicy

C. zdemontowania koła pasowego o mniejszej średnicy

D. poluzowania naciągu pasów

Poluzowanie naciągu pasów jest kluczowym krokiem w demontażu przekładni pasowych, ponieważ pozwala na swobodne odłączenie elementów układu. W praktyce, zanim przystąpimy do demontażu, ważne jest, aby zminimalizować napięcie w pasach, co zapewnia łatwe usunięcie kół pasowych, zarówno większych, jak i mniejszych. Podczas pracy z przekładniami pasowymi, zgodnie z normami branżowymi, należy zawsze rozpoczynać demontaż od poluzowania naciągu, aby uniknąć uszkodzeń komponentów oraz zapewnić bezpieczeństwo. Przykładowo, w wielu zakładach przemysłowych, przed demontażem przekładni, technicy wykonują inspekcję stanu pasów oraz kół pasowych, aby upewnić się, że nie ma widocznych uszkodzeń. Taki proces pozwala na uniknięcie niepotrzebnych kosztów związanych z wymianą uszkodzonych elementów, a także przyspiesza proces konserwacji maszyn. Dlatego, poluzowanie naciągu pasów jest nie tylko procedurą techniczną, ale także praktycznym podejściem do zarządzania zasobami w zakładzie.

Pytanie 31

Tensomer foliowy powinien być zamocowany do podłoża

A. nitem

B. klejem

C. zszywką

D. śrubą

Mocowanie tensomera foliowego za pomocą nitów, zszywek czy śrub to raczej kiepski pomysł. Nity i zszywki są popularne, ale nie dają tej elastyczności, jakiej potrzebuje folia. Jak zmieniają się temperatury i wilgotność, to folia się kurczy albo rozciąga, a sztywne mocowania mogą spowodować pęknięcia. A śruby to już w ogóle mogą przebić folię, co osłabia jej właściwości. W branży zaleca się, żeby mocowanie folii było wykonane w taki sposób, by zminimalizować ryzyko uszkodzeń. Lepiej iść w sprawdzone metody, jak klejenie, bo to nie tylko zwiększa efektywność, ale i przedłuża żywotność materiałów, a to jest istotne, jeśli chodzi o koszty użytkowania. Więc lepiej się trzymać tych lepszych rozwiązań, a nie wymyślać coś na szybko.

Pytanie 32

Jaką funkcję pełnią diody Zenera w elektronice?

A. Ograniczają prąd

B. Stabilizują napięcie

C. Prostują napięcie

D. Modulują częstotliwość

Odpowiedzi dotyczące ograniczania prądu, modulacji częstotliwości i prostowania napięcia są nieprawidłowe w kontekście roli, jaką pełnią diody Zenera w układach elektronicznych. Ograniczanie prądu to funkcja diod szeregowych lub oporników, które są wykorzystywane do kontrolowania przepływu prądu w obwodzie. Diody Zenera, w przeciwieństwie do tych elementów, nie są zaprojektowane do ograniczania prądu, lecz do stabilizacji napięcia. Niepoprawne jest również twierdzenie, że diody Zenera modulują częstotliwość. Modulacja częstotliwości to proces zmieniający częstotliwość sygnału, co jest domeną specjalistycznych układów, takich jak modulatory, a nie diod Zenera. Ostatnim błędnym stwierdzeniem jest prostowanie napięcia. Prostowanie, które polega na przekształceniu prądu zmiennego na stały, realizowane jest zazwyczaj za pomocą prostowników, a nie diod Zenera. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do tych nieprawidłowych wniosków, wynikają często z niepełnego zrozumienia podstawowych funkcji różnych typów diod. Wiedza na temat zastosowań diod jest kluczowa w projektowaniu układów elektronicznych, a ich niewłaściwe użycie może prowadzić do nieefektywnych i awaryjnych konstrukcji. Dlatego ważne jest, aby odpowiednio dobierać elementy elektroniczne zgodnie z ich funkcjami oraz charakterystyką, co jest fundamentem dobrych praktyk inżynieryjnych.

Pytanie 33

Który z komponentów powinien zostać wymieniony w podnośniku hydraulicznym, gdy tłoczysko siłownika unosi się, ale po pewnym czasie samoistnie opada?

A. Filtr oleju

B. Sprężynę zaworu zwrotnego

C. Tłokowy pierścień uszczelniający

D. Zawór bezpieczeństwa

Wymiana zaworu bezpieczeństwa, sprężyny zaworu zwrotnego czy filtra oleju nie rozwiązuje problemu samoczynnego opadania tłoczyska siłownika, ponieważ każde z tych komponentów pełni inną funkcję w systemie hydraulicznym. Zawór bezpieczeństwa jest zaprojektowany do ochrony systemu przed nadmiernym ciśnieniem, co w przypadku awarii mogłoby prowadzić do uszkodzenia podnośnika. Jeśli tłoczysko opada, problem nie jest związany z nadciśnieniem, lecz z utratą ciśnienia spowodowaną wyciekiem oleju. Sprężyna zaworu zwrotnego odpowiada za zatrzymywanie przepływu oleju, co ma znaczenie przy ustalaniu kierunku przepływu cieczy, jednak nie wpływa ona na zdolność podnośnika do utrzymywania pozycji. Filtr oleju ma na celu usuwanie zanieczyszczeń z oleju hydraulicznego, ale jego zanieczyszczenie nie prowadzi bezpośrednio do opadania tłoczyska, a raczej może wpływać na efektywność całego systemu. W szczególności, niewłaściwe spojrzenie na te elementy może prowadzić do niepotrzebnych kosztów związanych z ich wymianą, podczas gdy rzeczywistą przyczyną problemu jest zużyty lub uszkodzony tłokowy pierścień uszczelniający. W związku z tym, ważne jest, aby prawidłowo diagnozować usterki, co pozwala na skuteczne i ekonomiczne utrzymanie systemów hydraulicznych, zgodnie z wytycznymi standardów jakości i bezpieczeństwa w przemyśle.

Pytanie 34

Jaki rodzaj zaworu powinien zostać zainstalowany w systemie, aby umożliwić przepływ medium wyłącznie w jednym kierunku?

A. Odcinający

B. Zwrotny

C. Rozdzielający

D. Bezpieczeństwa

Zawór zwrotny, znany również jako zawór jednokierunkowy, jest kluczowym elementem w wielu systemach hydraulicznych oraz pneumatycznych, którego głównym zadaniem jest umożliwienie przepływu medium w jednym kierunku, jednocześnie zapobiegając cofaniu się go. Działa na zasadzie automatycznej regulacji, co oznacza, że nie wymaga zewnętrznego źródła energii do działania. Zawory te są powszechnie stosowane w aplikacjach takich jak pompy, gdzie zapobiegają cofaniu się cieczy do pompy, co mogłoby prowadzić do uszkodzenia urządzenia. W praktyce, instalacje, które wymagają ciągłego przepływu medium w określonym kierunku, korzystają z zaworów zwrotnych, aby zapewnić ich efektywność i bezpieczeństwo. Ponadto, stosowanie zaworów zwrotnych jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, ponieważ minimalizuje ryzyko awarii systemu oraz zapewnia jego stabilność operacyjną. W związku z tym, zawory zwrotne są niezbędnymi komponentami w systemach, gdzie kontrola kierunku przepływu medium jest krytyczna.

Pytanie 35

Osoba obsługująca elektryczne urządzenie prądu stałego o nominalnym napięciu 60 V oraz III klasie ochronności jest narażona na

A. odczuwalne efekty przepływu prądu przy kontakcie ręką z nieizolowanymi elementami aktywnymi

B. poranienie prądem elektrycznym podczas dotykania ręką nieizolowanego zacisku PEN

C. poranienie prądem elektrycznym w momencie kontaktu ręką z nieizolowanymi elementami aktywnymi

D. poranienie prądem elektrycznym w trakcie dotykania ręką metalowej obudowy

Odpowiedzi wskazujące na porażenie prądem elektrycznym w różnych kontekstach nie uwzględniają specyfiki klasy ochronności III oraz właściwego zrozumienia ryzyka związanych z pracą z urządzeniami elektrycznymi. Porażenie prądem elektrycznym może wystąpić w sytuacjach, gdy pracownik ma kontakt z nieizolowanymi elementami aktywnymi, jednak kluczowe jest zrozumienie, że w przypadku urządzeń z III klasą ochronności ryzyko to jest odpowiednio zminimalizowane. Pierwsza z niewłaściwych odpowiedzi odnosi się do kontaktu z nieizolowanym zaciskiem PEN. W praktyce, zacisk PEN jest elementem instalacji elektrycznej, który pełni rolę zarówno neutralnego, jak i ochronnego, a jego nieizolowane wbudowanie w system może być niezgodne z zasadami projektowymi. Kolejna niepoprawna koncepcja sugeruje, że kontakt z metalową obudową urządzenia skutkuje porażeniem prądem, co w kontekście odpowiednich zabezpieczeń i prawidłowego uziemienia nie powinno mieć miejsca. Ważne jest, aby zrozumieć, że w przypadku prawidłowo skonstruowanych urządzeń klasy III, wszelkie elementy przewodzące powinny być odpowiednio izolowane lub uziemione w celu zapewnienia bezpieczeństwa użytkowników. Typowym błędem jest zatem założenie, że jakikolwiek kontakt z elementami urządzenia o napięciu 60 V musi automatycznie prowadzić do porażenia, co jest sprzeczne z zasadami bezpieczeństwa elektrycznego oraz dobrą praktyką inżynieryjną.

Pytanie 36

Charakterystykę I = f(U) diody półprzewodnikowej można uzyskać za pomocą oscyloskopu dwukanałowego w trybie

A. AC

B. X/Y

C. X/T

D. DC

Użycie trybu AC do analizy charakterystyki prądowo-napięciowej diody półprzewodnikowej jest niewłaściwe, ponieważ ten tryb oscyloskopu służy przede wszystkim do analizy sygnałów zmiennych. W trybie AC oscyloskop nie wyświetla sygnałów stałych, co ogranicza możliwość monitorowania prądów i napięć w nieliniowych elementach, takich jak diody, które wymagają analizy w pełnym zakresie napięć. Z kolei tryb DC pozwala na obserwację sygnałów stałych, ale nie umożliwia jednoczesnego przedstawienia prądu i napięcia na jednym wykresie, co jest kluczowe do zrozumienia charakterystyki diody. Opcja X/T również nie jest odpowiednia, gdyż ten tryb jest używany do analizy sygnałów czasowych, a nie do porównania dwóch zmiennych, jak w przypadku prądu i napięcia. Typowym błędem przy wyborze trybu oscyloskopu jest założenie, że wystarczy wybrać jakikolwiek tryb do analizy, nie biorąc pod uwagę specyfiki badanego elementu. Aby skutecznie analizować nieliniowe charakterystyki, konieczne jest zrozumienie, że odpowiedni tryb X/Y dostarcza najbardziej wartościowych informacji, które są niezbędne dla właściwej interpretacji wyników oraz projektowania układów elektronicznych.

Pytanie 37

Na podstawie fragmentu instrukcji serwisowej sprężarki tłokowej wskaż, która z wymienionych czynności konserwacyjnych powinna być wykonywana najczęściej.

Czynność		Cykle
Filtr ssący	kontrolowanie	co tydzień
	czyszczenie	co 60 godzin eksploatacji
	wymiana	zależnie od potrzeb (co najmniej raz w roku)
Kontrola stanu oleju		codziennie przed uruchomieniem
Wymiana oleju	pierwsza wymiana	po 40 godzinach eksploatacji
Wymiana oleju	kolejna wymiana	raz w roku
Spust kondensatu		co najmniej raz w tygodniu
Czyszczenie zaworu zwrotnego		co najmniej raz w roku
Pasek klinowy	kontrola naprężenia	co tydzień
Pasek klinowy	wymiana	w przypadku zużycia

A. Wymiana paska klinowego.

B. Kontrola stanu oleju.

C. Czyszczenie zaworu zwrotnego.

D. Wymiana filtra ssącego.

Kontrola stanu oleju jest kluczowym elementem konserwacji sprężarek tłokowych. Regularne sprawdzanie poziomu i jakości oleju zapewnia prawidłowe smarowanie wszystkich ruchomych części, co wpływa na ich trwałość oraz efektywność energetyczną urządzenia. Niekontrolowanie stanu oleju może prowadzić do zwiększonego tarcia, a w konsekwencji do poważnych uszkodzeń silnika. Zgodnie z zaleceniami producentów, kontrola oleju powinna odbywać się codziennie przed rozpoczęciem pracy sprężarki. Dodatkowo, w przypadku wykrycia zanieczyszczeń oleju, jego wymiana powinna być przeprowadzona natychmiastowo, aby zapobiec dalszym uszkodzeniom. Przykładowo, w warunkach przemysłowych, gdzie sprężarki pracują non-stop, regularna kontrola oleju staje się kluczowym elementem strategii utrzymania ruchu, co przyczynia się do mniejszych kosztów eksploatacji oraz dłuższej żywotności maszyn.

Pytanie 38

Funkcją czujnika hallotronowego w urządzeniach do monitorowania i pomiarów jest detekcja

A. oporu przepływu płynów

B. zmian wartości parametrów pola magnetycznego

C. wewnętrznych naprężeń

D. zmian wartości momentów skręcających

Czujnik hallotronowy jest urządzeniem, które działa na zasadzie wykrywania zmian wartości parametrów pola magnetycznego. Jego działanie opiera się na efekcie Halle, który polega na generowaniu napięcia poprzecznego w przewodniku, gdy znajduje się on w zewnętrznym polu magnetycznym. W praktyce, czujniki te są szeroko stosowane w różnych aplikacjach, takich jak automatyka przemysłowa, pojazdy elektryczne oraz systemy zabezpieczeń. Na przykład, w automatyce przemysłowej mogą być używane do pomiaru pozycji wałów i położenia elementów ruchomych, zapewniając precyzyjne informacje zwrotne. Zgodnie z normami branżowymi, jak IEC 60947, czujniki hallotronowe powinny być stosowane w środowisku, w którym wymagana jest wysoka niezawodność działania oraz odporność na zakłócenia elektromagnetyczne. Ich stosowanie w nowoczesnych systemach kontrolnych pozwala na optymalizację procesów oraz zwiększenie bezpieczeństwa operacji. Warto również zauważyć, że czujniki te są niezwykle wszechstronne i mogą być używane w różnych konfiguracjach, co czyni je nieocenionym narzędziem w inżynierii mechanicznej i elektrycznej.

Pytanie 39

Z czego wykonuje się rdzeń wirnika silnika indukcyjnego?

A. z pakietu blach elektrotechnicznych wzajemnie izolowanych od siebie

B. z pakietu blach elektrotechnicznych nie izolowanych od siebie

C. z litego materiału magnetycznego izotropowego

D. z litego materiału magnetycznego anizotropowego

Sugerowanie, że rdzeń wirnika silnika indukcyjnego można wykonać z litego materiału magnetycznego anizotropowego, jest nieprawidłowe z perspektywy inżynierii elektrycznej. Anizotropowość materiału oznacza, że jego właściwości magnetyczne są różne w różnych kierunkach, co w przypadku rdzenia wirnika byłoby niekorzystne. W silnikach indukcyjnych istotne jest, aby rdzeń miał jednorodne właściwości magnetyczne, co zapewnia optymalne zachowanie się pola magnetycznego. Lite materiały mogą prowadzić do powstawania silnych prądów wirowych, co zwiększa straty mocy i obniża efektywność silnika. Użycie pakietów blach elektrotechnicznych, które są wzajemnie izolowane, z kolei pozwala na ograniczenie tych strat. Zastosowanie litego materiału magnetycznego izotropowego nie rozwiązuje problemu strat prądów wirowych, ponieważ chociaż materiał jest jednorodny, to nadal sprzyja powstawaniu strat energetycznych poprzez generowanie prądów wirowych w strukturze. Wreszcie, wykonanie rdzenia z pakietu blach elektrotechnicznych nieizolowanych od siebie jest również nieprawidłowe. Takie podejście prowadziłoby do znacznych strat energii, a także do przegrzewania się rdzenia, co mogłoby wpłynąć na bezpieczeństwo i trwałość silnika. W przemyśle i inżynierii energetycznej stosuje się blachy elektrotechniczne o odpowiedniej grubości i właściwościach magnetycznych, aby zoptymalizować wydajność i niezawodność urządzeń elektrycznych.

Pytanie 40

Osoba pracująca przy monitorze komputerowym ma prawo do

A. 10-minutowej przerwy po każdej godzinie pracy, wliczanej do czasu pracy

B. 5-minutowej przerwy po każdej godzinie pracy, wliczanej do czasu pracy

C. skrócenia o 5 minut czasu pracy za każdą godzinę pracy

D. zmniejszenia o 10 minut czasu pracy za każdą godzinę pracy

Dobra robota! Wskazanie, że powinna być 5-minutowa przerwa po każdej godzinie pracy, to zgodne z tym, co mówią przepisy. Takie przerwy są ważne, bo pomagają zadbać o zdrowie, zwłaszcza kiedy się spędza tyle czasu przed komputerem. Regularne oderwanie wzroku od ekranu to dobry pomysł, bo to może zmniejszyć zmęczenie oczu i poprawić krążenie. Z mojego doświadczenia takie przerwy naprawdę pomagają w pracy, bo pozwalają się zrelaksować i lepiej się skupić. Wiele firm zauważa korzyści płynące z promowania zdrowych nawyków, więc organizują szkolenia na temat ergonomii i przypominają pracownikom o przerwach. Warto to mieć na uwadze, bo to może się przełożyć na lepsze samopoczucie i satysfakcję z pracy.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej