Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 23 maja 2025 09:03
Data zakończenia: 23 maja 2025 09:38

Egzamin zdany!

Wynik: 27/40 punktów (67,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Selekcja i pobieranie materiałów zgodnie z zamówieniami realizowane jest w obszarze

A. przechowywania

B. kompletacji

C. przyjęć

D. wydań

Odpowiedź 'kompletacji' jest poprawna, ponieważ proces przeformowania i wybierania materiałów zgodnie z zamówieniami odbywa się w strefie, gdzie zrealizowane są zamówienia klientów. Kompletacja to kluczowy etap w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, który polega na zebraniu i przygotowaniu wszystkich wymaganych produktów do wysyłki. W praktyce oznacza to, że pracownicy magazynu zbierają przedmioty z różnych lokalizacji w magazynie, aby skompletować zamówienia. Na przykład, w dużych magazynach e-commerce proces ten może obejmować wykorzystanie systemów zarządzania magazynem (WMS), które optymalizują trasy zbierania towarów, co usprawnia całą operację. Warto również zaznaczyć, że efektywna kompletacja wpływa na czas realizacji zamówień oraz zadowolenie klienta, co jest zgodne z najlepszymi praktykami stosowanymi w branży. Przy odpowiedniej organizacji i technologiach, takich jak automatyzacja procesów, można znacznie zwiększyć wydajność kompletacji, co jest istotnym czynnikiem konkurencyjności na rynku.

Pytanie 2

Wskaż właściwą sekwencję działań w analizie sieci dostaw.

A. Analiza i prognozowanie —> planowanie sieci i łańcuchów dostaw —> przepływ produktów w sieci dostaw

B. Przepływ produktów w sieci dostaw —> planowanie sieci i łańcuchów dostaw —> analiza i prognozowanie

C. Planowanie sieci i łańcuchów dostaw —> analiza i prognozowanie —> przepływ produktów w sieci dostaw

D. Analiza i prognozowanie —> przepływ produktów w sieci dostaw —> planowanie sieci i łańcuchów dostaw

Analiza i przewidywanie to naprawdę ważne kroki w badaniu sieci dostaw. To one dają nam dobre informacje o tym, co dzieje się na rynku i jakie są potrzeby klientów. Jeśli zrobimy solidną analizę, to możemy zauważyć różne problemy albo szanse, co ułatwi nam zaplanowanie całej sieci dostaw. Na przykład, patrząc na dane ze sprzedaży, można dostrzec, że w pewnych miesiącach popyt rośnie, co sugeruje, że warto zwiększyć zapasy w wybranych miejscach. Potem, w fazie planowania, na podstawie tego, co wyjdzie z analizy, podejmujemy decyzje dotyczące tego, jak zorganizować sieć, gdzie postawić magazyny i jak ustawić trasy transportowe. Firmy takie jak Amazon świetnie to robią, co pozwala im lepiej zarządzać swoimi łańcuchami dostaw, szybciej realizować zamówienia i obniżać koszty. Na koniec, kluczowe jest monitorowanie przepływu produktów, żeby móc na bieżąco dostosowywać nasze strategie i eliminować problemy w logistyce. Trzymanie się tej kolejności sprzyja efektywności operacyjnej i zadowoleniu klientów, co jest super ważne w tej branży.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

Przedstawiona nalepka umieszczona na opakowaniu oznacza

A. "chronić przed wilgocią.

B. "ładunek łatwo tłukący się".

C. "chronić przed upadkiem".

D. "góra ładunku".

Nalepka umieszczona na opakowaniu jest zgodna z międzynarodowym standardem oznaczeń dotyczących transportu i przechowywania delikatnych przedmiotów. Symbol kieliszka, który widzimy na etykiecie, informuje o tym, że zawartość opakowania jest łatwo tłukąca się i wymaga szczególnej ostrożności podczas transportu i manipulacji. Przykładem zastosowania tej nalepki może być transport szkła, ceramiki czy innych kruchych materiałów, gdzie niewłaściwe obchodzenie się z ładunkiem może prowadzić do poważnych strat finansowych oraz zagrożenia bezpieczeństwa. Zastosowanie odpowiednich oznaczeń, takich jak ten symbol, jest kluczowe w logistyce oraz w branży zajmującej się dystrybucją towarów, ponieważ pozwala na właściwe informowanie pracowników o potencjalnych zagrożeniach oraz na podejmowanie odpowiednich środków ostrożności. Dzięki temu można zminimalizować ryzyko uszkodzeń oraz poprawić ogólną efektywność procesów magazynowych i transportowych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 5

Zgodnie z regułą priorytetu LIFO (Last In First Out) kolejność realizacji zadań jest następująca

Zadanie	Kolejność przyjęcia
a	2
b	4
c	3
d	1

A. b, c, a, d

B. d, c, a, b

C. d, a, c, b

D. a, b, d, c

Odpowiedź 'b, c, a, d' jest w porządku, bo dobrze pokazuje zasadę LIFO, czyli że to, co ostatnio dodane, robi się jako pierwsze. W praktyce to znaczy, że te świeżutkie zadania są realizowane najszybciej. W projektach to może naprawdę pomóc, szczególnie jak wszystko dzieje się szybko i zmiany następują co chwilę. Na przykład, w sytuacjach, gdy musisz coś załatwić na wczoraj, stosowanie LIFO daje szansę na szybkie dostosowywanie się do tego, co jest najważniejsze. Fajnie jest też mieć porządek w tym, co się robi, a narzędzia takie jak Trello czy Jira naprawdę ułatwiają kontrolowanie zadań według tej zasady. Rozumienie i wykorzystywanie zasady LIFO ma wielkie znaczenie, nie tylko przy planowaniu, ale i na co dzień, bo wpływa to na to, jak efektywnie realizujemy projekty i jakie są ich wyniki.

Pytanie 6

Jaka sytuacja występuje w systemie produkcyjnym, gdy punkt o najniższych możliwościach produkcji ogranicza przepływ towarów oraz materiałów, jednocześnie ustalając granice wydajności dla całego systemu produkcyjnego?

A. wąskie gardło

B. harmonogramowanie produkcji

C. marszruta technologiczna

D. cykl dostaw

Odpowiedź "wąskie gardło" jest prawidłowa, ponieważ definiuje kluczowy element w zarządzaniu produkcją, który wpływa na wydajność całego systemu. Wąskie gardło odnosi się do stanowiska lub etapu w procesie produkcyjnym, którego ograniczone możliwości produkcyjne stają się przeszkodą dla płynnego przepływu towarów i materiałów. Przykładem może być linia produkcyjna, gdzie jedna maszyna nie jest w stanie sprostać zapotrzebowaniu, co spowalnia cały proces. W praktyce, identyfikowanie i zarządzanie wąskimi gardłami jest kluczowe dla zwiększenia efektywności, co jest zgodne z zasadami Lean Management. Firmy często stosują techniki takie jak analiza przepływu wartości (Value Stream Mapping) czy teoria ograniczeń (Theory of Constraints) w celu lokalizacji i eliminacji wąskich gardeł, co prowadzi do poprawy wydajności i redukcji kosztów. Zrozumienie tego konceptu jest fundamentalne dla efektywnego zarządzania produkcją i optymalizacji procesów.

Pytanie 7

Ilu sztuk wyrobu gotowego brakuje do realizacji prognozy sprzedaży?

Magazyn	Zapas w szt.	Prognoza sprzedaży w szt.
ML1	20	40
ML2	10	30
ML3	10	30
MR	10	-
MF	-	-

A. 50 szt.

B. 70 szt.

C. 120 szt.

D. 30 szt.

Poprawna odpowiedź to 50 sztuk, ponieważ aby określić brakującą ilość wyrobu gotowego do realizacji prognozy sprzedaży, kluczowe jest zastosowanie odpowiedniej formuły. Należy zsumować prognozowaną sprzedaż i odjąć od niej aktualne zapasy w magazynie. W praktyce, jeśli prognoza sprzedaży wynosi 100 sztuk, a w magazynie jest 50 sztuk, to 100 - 50 daje wynik 50 sztuk. To podejście jest zgodne z metodami zarządzania zapasami i prognozowaniem popytu, które są kluczowe w logistyce. Warto również zauważyć, że utrzymywanie odpowiedniego poziomu zapasów jest istotne dla sprawnego funkcjonowania przedsiębiorstwa, zmniejszenia kosztów magazynowania oraz poprawy satysfakcji klienta. Dobrą praktyką jest regularna analiza zapasów oraz prognoz sprzedaży, co pozwala na lepsze dopasowanie produkcji do rzeczywistych potrzeb rynku, co w efekcie minimalizuje ryzyko braków w dostępności wyrobów gotowych.

Pytanie 8

Wykorzystanie metody FIFO w magazynach implikuje, że jako pierwsze wydawane są produkty, które

A. zostały dostarczone najwcześniej

B. posiadają ustaloną datę ważności

C. zostały częściowo wydane

D. zostały dostarczone najpóźniej

Zastosowanie metody FIFO (First In, First Out) w magazynie polega na tym, że towary, które zostały dostarczone najwcześniej, są wydawane w pierwszej kolejności. Ta zasada jest szczególnie istotna w przypadku produktów, które mają ograniczoną datę ważności, jak żywność czy leki. Przykładowo, w magazynach spożywczych, gdzie przechowywane są świeże owoce i warzywa, stosowanie FIFO pozwala zminimalizować straty związane z przeterminowaniem towarów. Metoda ta jest zgodna z najlepszymi praktykami zarządzania zapasami oraz normami ISO, które promują efektywne i zrównoważone zarządzanie produktami. Dzięki FIFO, organizacje mogą efektywnie planować rotację zapasów, co prowadzi do obniżenia kosztów związanych z utrzymywaniem towarów oraz minimalizacji strat. Dodatkowo, poprawne stosowanie tej metody wspiera transparentność w procesach magazynowych, co jest kluczowe w kontekście audytów i kontroli jakości.

Pytanie 9

Dokumentem upoważniającym do wyprodukowania określonej ilości towarów z ustaloną datą jest

A. zlecenie robocze

B. zlecenie kompletacji

C. dokument rozchodowy Wz

D. dokument przesunięcia Mm

Zlecenie robocze to kluczowy dokument w procesie produkcyjnym, który stanowi formalne upoważnienie do wytworzenia określonej ilości produktów w ustalonym czasie. Zawiera szczegółowe informacje dotyczące specyfikacji produkcji, takie jak rodzaj produktu, ilość, termin realizacji oraz niezbędne zasoby, takie jak materiały i maszyny. W praktyce, zlecenie robocze jest wykorzystywane w systemach zarządzania produkcją oraz w oprogramowaniu ERP, co pozwala na efektywne planowanie i monitorowanie procesów produkcyjnych. Na przykład, w branży motoryzacyjnej, zlecenia robocze mogą być stosowane do zarządzania produkcją różnych modeli pojazdów, co umożliwia dostosowanie linii produkcyjnej do bieżącego zapotrzebowania. Zastosowanie zleceń roboczych zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi przyczynia się do zwiększenia efektywności, redukcji kosztów oraz poprawy jakości produktów, co jest zgodne z zasadami lean manufacturing i just-in-time.

Pytanie 10

Rysunek przedstawia magazyn

A. otwarty zmechanizowany.

B. otwarty niezautomatyzowany.

C. zamknięty zautomatyzowany.

D. zamknięty niezmechanizowany.

Wybór odpowiedzi innej niż 'zamknięty zautomatyzowany' wskazuje na niepełne zrozumienie różnic pomiędzy typami magazynów. Odpowiedzi takie jak 'otwarty niezautomatyzowany' czy 'otwarty zmechanizowany' sugerują, że użytkownik mógł mylnie zinterpretować charakterystykę obiektów magazynowych. Magazyny otwarte, zazwyczaj, to przestrzenie, które nie są w pełni zadaszone i nie oferują odpowiednich warunków do składowania wrażliwych towarów, co nie pasuje do opisanego przypadku. Ponadto, otwarte magazyny zmechanizowane nie są powszechnie spotykane w praktyce, ponieważ mechanizacja w takich warunkach nie zapewnia pełnej ochrony i efektywności operacyjnej. Typowe błędy myślowe mogą wynikać z mylnego wyobrażenia, że każdy magazyn z jakimkolwiek systemem transportowym musi być zmechanizowany, a niekoniecznie zautomatyzowany. Zrozumienie, co oznacza automatyzacja w kontekście magazynów, jest kluczowe. Magazyn zautomatyzowany to taki, w którym procesy są w pełni zintegrowane z technologią, co pozwala na eliminację manualnych interwencji i zwiększa wydajność operacyjną. Wnioski te podkreślają znaczenie znajomości współczesnych standardów w logistyce i zarządzaniu magazynem.

Pytanie 11

W magazynie znajduje się 120 zgrzewek wody gazowanej, z czego 10 zgrzewek stanowi zapas ochronny.
W trakcie transportu do magazynu przybywa 4 paletowe jednostki ładunkowe, każda zawierająca 100 zgrzewek. Oblicz ilość dostępnego zapasu wody gazowanej w zgrzewkach.

A. 530 sztuk

B. 120 sztuk

C. 230 sztuk

D. 510 sztuk

Aby obliczyć wielkość zapasu dysponowanego wody gazowanej, należy uwzględnić aktualną ilość zgrzewek w magazynie oraz przybywające z dostawami. W magazynie znajduje się 120 zgrzewek, z czego 10 to zapas zabezpieczający, co oznacza, że faktyczna ilość dostępnych zgrzewek wynosi 110 sztuk. Następnie, dostawa 4 palet, z których każda zawiera 100 zgrzewek, przyniesie dodatkowe 400 sztuk. Łączna ilość zapasu dysponowanego będzie zatem sumą dostępnych zgrzewek i nowych dostaw: 110 + 400 = 510. Obliczenia te są zgodne z dobrymi praktykami zarządzania zapasami, które wymagają transparentnego monitorowania stanów magazynowych oraz prognozowania zapotrzebowania. Dzięki regularnej analizie stanu zapasów można optymalizować procesy logistyczne oraz minimalizować koszty związane z przechowywaniem towarów. W praktyce, takie podejście pozwala firmom lepiej reagować na zmieniające się potrzeby klientów oraz unikać nadmiaru zapasów, co jest istotne w kontekście zarządzania ryzykiem i efektywności operacyjnej.

Pytanie 12

Rysunek przedstawia wózek

A. podnośnikowy czołowy.

B. podnośnikowy ręczny.

C. unoszący ręczny.

D. podnośnikowy boczny.

Wózek podnośnikowy boczny, który został przedstawiony na rysunku, jest urządzeniem zaprojektowanym do transportu ładunków w sposób efektywny i bezpieczny. Charakteryzuje się on specyficzną konstrukcją, która pozwala na podnoszenie ładunków z boku, co czyni go niezwykle funkcjonalnym w wypadku pracy w wąskich przestrzeniach, takich jak magazyny czy hale produkcyjne. Dzięki temu wózek boczny idealnie sprawdza się w sytuacjach, gdzie manewrowanie pojazdem z przodu byłoby utrudnione. W praktyce oznacza to, że operatorzy mogą podnosić i transportować palety oraz inne materiały, oszczędzając czas i zwiększając wydajność pracy. Ponadto, stosowanie wózków bocznych jest zgodne z standardami bezpieczeństwa, co ogranicza ryzyko uszkodzenia ładunków oraz zapewnia stabilność w trakcie transportu. Te pojazdy są nie tylko efektywne, ale również przyczyniają się do ergonomii pracy, minimalizując wysiłek fizyczny operatorów.

Pytanie 13

Stan magazynowy pustaków na dzień 10 czerwca wynosi 8 500 szt. Zgodnie z danymi zawartymi w tabeli stan magazynowy pustaków na dzień 16 czerwca wynosi

Obrót magazynowy pustaków w dniach 11-15 czerwca
Dokument magazynowy	Dzień wystawienia dokumentu	Wielkość obrotu [szt.]
PZ 14/06	11 czerwca	22 400
WZ 22/06	12 czerwca	18 600
WZ 24/06	14 czerwca	11 500
PZ 16/06	15 czerwca	25 000

A. 26 100 szt.

B. 25 800 szt.

C. 17 300 szt.

D. 8 800 szt.

Poprawna odpowiedź to 25 800 sztuk, co potwierdza, że stan magazynowy pustaków wzrósł w wyniku dostaw oraz innych operacji magazynowych. Na dzień 10 czerwca stan wynosił 8 500 sztuk, a w dniach 11-15 czerwca dokonano odpowiednich operacji, które wpłynęły na końcowy wynik. W praktyce zarządzania magazynem kluczowe jest zrozumienie, jak dostawy i wydania wpływają na dostępność towarów. Systemy zarządzania magazynem (WMS) są projektowane tak, aby śledzić te zmiany w czasie rzeczywistym, umożliwiając efektywne planowanie stanów magazynowych oraz optymalizację procesów logistycznych. Przykładem może być wprowadzenie do systemu danych z dostaw, co automatycznie zaktualizuje stan magazynowy, a także raportowanie na temat poziomu zapasów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży magazynowej. Zrozumienie dynamiki stanów magazynowych jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zasobami oraz minimalizacji kosztów operacyjnych, a także dla zapewnienia ciągłości dostaw w realizacji zamówień.

Pytanie 14

Na podstawie tabeli ustal miesięczną strukturę kosztów logistyki w przedsiębiorstwie produkcyjnym.

Rodzaj kosztu	Kwota kosztów (zł)
Koszty transportu obcego	1 500,00
Koszty transportu własnego	4 000,00
Koszty zapasów	2 500,00
Koszty funkcjonowania magazynów	2 000,00

A. Koszty transportu obcego 20%, koszty transportu własnego 40%, koszty zapasów 25%, koszty funkcjonowania magazynów 15%.

B. Koszty transportu obcego 15%, koszty transportu własnego 40%, koszty zapasów 25%, koszty funkcjonowania magazynów 20%.

C. Koszty transportu obcego 15%, koszty transportu własnego 45%, koszty zapasów 35%, koszty funkcjonowania magazynów 20%.

D. Koszty transportu obcego 10%, koszty transportu własnego 40%, koszty zapasów 35%, koszty funkcjonowania magazynów 20%.

To, że wybrałeś tę odpowiedź, pokazuje, że rozumiesz, jak powinny wyglądać koszty w logistyce w firmie produkcyjnej. Te wartości: 15% na transport obcy, 40% na transport własny, 25% na zapasy i 20% na magazynowanie, są naprawdę w porządku i dobrze współgrają z tym, co mówią najlepsze praktyki w branży. Przykładowo, firmy używające systemów ERP mają możliwość ogarnąć wydatki w różnych działach logistyki, co pozwala im na dostrzeganie miejsc, gdzie można zaoszczędzić. To bardzo ważne, bo sprawia, że przedsiębiorstwa lepiej zarządzają swoimi zasobami i mogą dopasowywać swoje strategie w odpowiedzi na zmiany rynkowe. Moim zdaniem, dobrze przemyślany układ kosztów ma nie tylko wpływ na to, jak firma zarabia, ale także na to, jak radzi sobie w konkurencji na rynku.

Pytanie 15

Firma transportowa realizuje miesięcznie przewozy na dystansie 20 000 km, ponosząc przy tym wydatki w wysokości 80 000 zł. Przy założeniu zysku na poziomie 20% wydatków, firma ustaliła cenę

A. 4,20 zł/km

B. 5,00 zł/km

C. 4,80 zł/km

D. 4,60 zł/km

Aby obliczyć stawkę za przewozy, najpierw musimy uwzględnić zarówno koszty, jak i zakładany zysk. Przedsiębiorstwo ponosi koszty w wysokości 80 000 zł, a zysk na poziomie 20% tych kosztów wynosi 16 000 zł (80 000 zł * 0,2). Łączne przychody, które przedsiębiorstwo musi uzyskać, wynoszą zatem 96 000 zł (80 000 zł + 16 000 zł). Następnie, dzieląc tę kwotę przez miesięczny dystans 20 000 km, otrzymujemy stawkę 4,80 zł za km (96 000 zł / 20 000 km). Jest to zgodne z praktykami ustalania stawek w branży transportowej, gdzie przedsiębiorstwa często dodają marżę zysku do swoich kosztów operacyjnych, aby zapewnić stabilność finansową. Praktyczne zastosowanie tego obliczenia pozwala firmom na skuteczne planowanie budżetu oraz określenie rentowności oferowanych usług, co jest niezbędne w konkurencyjnym środowisku rynkowym.

Pytanie 16

W magazynie, w którym wykorzystuje się wózki podnośnikowe, materiały zamawiane w największych ilościach powinny być rozsądnie rozmieszczone na regałach na

A. najniższych poziomach

B. najwyższych poziomach

C. dowolnym poziomie

D. środkowych poziomach

Umieszczanie materiałów zamawianych w największych ilościach na średnich lub najwyższych poziomach regałów to strategia, która w dłuższej perspektywie prowadzi do obniżenia wydajności operacyjnej oraz zwiększenia ryzyka wypadków. Wysokie umiejscowienie ciężkich towarów komplikuje proces pobierania i transportu, co w przypadku częstych zamówień może skutkować wydłużonym czasem pracy i zmęczeniem operatorów wózków podnośnikowych. Ponadto, korzystanie z wyższych poziomów regałów często wymaga stosowania dodatkowych narzędzi, takich jak podesty lub platformy robocze, co zwiększa czas operacji oraz ryzyko nieszczęśliwych wypadków. W praktyce, nieprawidłowe rozmieszczenie towarów może prowadzić do sytuacji, gdzie materiały są trudne do zidentyfikowania i dostępne tylko po dodatkowych przejazdach wózka, co przekłada się na niewłaściwe wykorzystanie przestrzeni magazynowej oraz obniżenie efektywności procesów. Dobre praktyki w logistyce zalecają, aby najczęściej używane towary umieszczać w strefie łatwego dostępu, czyli na poziomie wzroku i bezpośredniej możliwości sięgnięcia, co sprzyja optymalizacji procesów magazynowych. Ignorując te zasady, można nie tylko spowolnić operacje, ale także zwiększyć koszty związane z obsługą magazynową.

Pytanie 17

Przykładem przyjęcia z zewnątrz jest przyjęcie do magazynu

A. towarów, które zostały przeniesione z magazynu produkcyjnego

B. materiałów, które nie zostały użyte w procesie produkcji, a które wcześniej zostały wydane z tego magazynu

C. produktów gotowych z etapu produkcji

D. nabytych surowców koniecznych do wytwarzania produktów gotowych

Zakupione materiały niezbędne do produkcji wyrobów gotowych stanowią klasyczny przykład przyjęcia zewnętrznego w kontekście zarządzania magazynem. Przyjęcie zewnętrzne odnosi się do sytuacji, w której towary są dostarczane do magazynu z zewnątrz firmy. W tym przypadku, materiały kupione od dostawców są wprowadzane do ewidencji magazynowej, co jest kluczowe dla dalszego procesu produkcji. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy znajduje odzwierciedlenie w procedurach odbioru towarów, które powinny być zgodne z normami ISO 9001, zapewniającymi wysoką jakość procesów oraz minimalizowanie ryzyka błędów. W kontekście przyjęć zewnętrznych, ważne jest również prowadzenie dokładnej dokumentacji, co umożliwia monitoring stanów magazynowych oraz planowanie przyszłych zakupów. Dobre praktyki wskazują na konieczność kontrolowania jakości dostarczanych materiałów przed ich przyjęciem do magazynu, co pomaga w zapewnieniu wysokiej jakości finalnych wyrobów gotowych.

Pytanie 18

W celu stworzenia specyficznego strumienia danych zawierającego zintegrowane informacje z różnych źródeł, rozpoznawanych przy pomocy identyfikatorów, stosowany jest system

A. MRP - funkcje ekonomiczno-planistyczne

B. ZSI - zintegrowany system informacji

C. SCM - wspieranie łańcucha dostaw

D. WMS - zarządzanie magazynowaniem

Wybór odpowiedzi związanych z SCM, MRP czy WMS wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące ról, jakie te systemy pełnią w obszarze zarządzania informacjami. System SCM (supply chain management) koncentruje się na koordynacji procesów w łańcuchu dostaw, jednak nie zajmuje się głównie integrowaniem danych z różnych źródeł. Jego podstawowym celem jest optymalizacja przepływu materiałów oraz informacji pomiędzy dostawcami a klientami, co nie jest tożsame z tworzeniem zintegrowanego strumienia informacji. MRP (material requirements planning) natomiast jest narzędziem wykorzystywanym głównie do planowania potrzeb materiałowych w produkcji. Jego funkcje ekonomiczno-planistyczne dotyczą głównie zarządzania zapasami oraz planowania produkcji, a nie integracji danych z różnych systemów. System WMS (warehouse management system) skupia się na zarządzaniu operacjami w magazynie, takim jak przyjmowanie, przechowywanie i wydawanie towarów. Choć WMS jest istotnym systemem w logistyce, jego głównym celem nie jest tworzenie zintegrowanego strumienia informacji, lecz optymalizacja procesów magazynowych. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do takich niepoprawnych wniosków, to mylenie funkcji i celów różnych systemów, co skutkuje brakiem zrozumienia ich specyfiki oraz zastosowań w praktyce biznesowej. Warto podkreślić, że skuteczna integracja danych wymaga zastosowania dedykowanego systemu, takiego jak ZSI, który spełnia określone standardy i praktyki branżowe.

Pytanie 19

W bieżącym roku miesięczny koszt wynajmu magazynu wynosi 8 000,00 zł. Jak wysoki będzie roczny koszt wynajmu magazynu w przyszłym roku, jeśli cena wzrośnie o 5% w porównaniu do roku obecnego?

A. 100 800,00 zł

B. 8 400,00 zł

C. 84 000,00 zł

D. 91 200,00 zł

Żeby policzyć roczny koszt najmu magazynu w przyszłym roku przy podwyżce o 5%, najpierw musisz ustalić nową miesięczną stawkę. Teraz płacisz 8 000,00 zł miesięcznie. Jak to policzymy? Tylko pomnóż 8 000,00 zł przez 1,05, co daje 8 400,00 zł. Potem, żeby wyliczyć roczny koszt, musisz to pomnożyć przez 12 miesięcy. Tak więc 8 400,00 zł razy 12 daje 100 800,00 zł. Warto wiedzieć, że takie obliczenia są ważne w zarządzaniu kosztami, bo pozwalają przewidzieć wydatki. Z własnego doświadczenia mogę powiedzieć, że dokładne kalkulacje mają ogromne znaczenie przy planowaniu budżetu. Na przykład, jeśli planujesz zwiększenie zapasów, to taka wiedza o kosztach magazynowania pomoże w lepszym zarządzaniu pieniędzmi w firmie.

Pytanie 20

Firma wdraża zasady dostaw w systemie Just in Time, dążąc do

A. zwiększenia wydatków na częste dostawy, przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów związanych z utrzymywaniem zapasów

B. zwiększenia wydatków na częste dostawy, przy jednoczesnym wzroście kosztów związanych z utrzymywaniem zapasów

C. minimalizacji wydatków na częste dostawy, przy jednoczesnym wzroście kosztów związanych z utrzymywaniem zapasów

D. minimalizacji wydatków na częste dostawy, przy jednoczesnym wyeliminowaniu kosztów związanych z utrzymywaniem zapasów

Rozważając inne odpowiedzi, można zauważyć, że niektóre z nich wskazują na nieprawidłowe rozumienie koncepcji Just in Time. Na przykład, zwiększenie kosztów częstych dostaw przy jednoczesnym wzroście kosztów utrzymania zapasów jest sprzeczne z istotą JIT, która dąży do redukcji tych kosztów. Taki sposób myślenia może wynikać z błędnego założenia, że częste dostawy muszą wiązać się z wyższymi kosztami, co w rzeczywistości nie jest prawdą, jeśli dostawcy są odpowiednio wybrani, a proces dostaw zoptymalizowany. Również minimalizowanie kosztów dostaw przy wzroście kosztów utrzymania zapasów jest podejściem sprzecznym, ponieważ celem JIT jest zminimalizowanie obu tych kosztów jednocześnie. Nieefektywne zarządzanie zapasami, które prowadzi do ich nadmiernego gromadzenia, może skutkować wyższymi wydatkami na magazynowanie, co jest sprzeczne z filozofią JIT. Z drugiej strony, zwiększanie kosztów częstych dostaw przy jednoczesnym zmniejszaniu kosztów utrzymania zapasów nie uwzględnia, że JIT optymalizuje zarówno częstotliwość dostaw, jak i koszty składowania, co jest kluczowe dla utrzymania konkurencyjności na rynku. W praktyce, przedsiębiorstwa, które wdrażają JIT, powinny dążyć do równowagi między kosztami dostaw a kosztami magazynowania, stosując strategie takie jak dostawy na żądanie i technologie automatyzacji procesów logistycznych.

Pytanie 21

Firma otrzymała do magazynu jabłka, pomarańcze oraz cukier, z których przygotuje 6 litrów zamówionego soku owocowego. W ostatnim etapie produkcji do magazynu zwrócono 0,5 kg jabłek, 0,3 kg pomarańczy oraz 1 kg cukru. Jaką informację o wydaniu z magazynu trzeba wpisać w dokumencie WZ?

A. Pomarańcze - 0,3 kg

B. Sok owocowy - 6 litrów

C. Jabłka - 0,5 kg

D. Cukier - 1 kg

No więc, odpowiedź, która jest poprawna, to "Sok owocowy - 6 litrów". To dlatego, że w dokumencie WZ (Wydanie Zewnętrzne) chodzi o to, co wydajemy z magazynu. Mimo że jabłka, pomarańcze i cukier wróciły, ważne jest to, co faktycznie poszło na zewnątrz w procesie produkcji. Przetworzono te surowce, a wydanie tych 6 litrów soku pokazuje, co tak naprawdę się wydarzyło. W dokumentach WZ muszą być dokładne informacje, bo to istotne dla zarządzania magazynem i śledzenia stanów. Dobrze wypełnione dokumenty są też ważne, żeby wszystko zgadzało się z przepisami i standardami rachunkowości. W branży spożywczej, na przykład, trackowanie wydania towarów jest kluczowe dla bezpieczeństwa żywności oraz jakości produktów, nie mówiąc już o efektywnym zarządzaniu zapasami.

Pytanie 22

Jaką metodę ustalania ilości dostaw powinno się wybrać przy bardzo dużych wydatkach na magazynowanie, niskich kosztach transportu oraz ekstremalnie krótkim czasie realizacji zamówienia?

A. Stałej wielkości dostawy

B. Maksymalnej dostawy

C. Stałej częstotliwości dostawy

D. Partia na partię

Wybór innych metod ustalania wielkości dostaw w kontekście wysokich kosztów magazynowania, niskich kosztów dostawy oraz krótkiego czasu realizacji, może prowadzić do nieefektywności. Metoda maksymalnej dostawy, w przeciwieństwie do partii na partię, zakłada dostarczanie jak największych ilości towaru w jednym zamówieniu. Tego rodzaju podejście nie uwzględnia konieczności ograniczenia kosztów magazynowania, co może prowadzić do wzrostu wydatków na przechowywanie towarów. Wysokie koszty magazynowania mogą się kumulować, jeśli towary będą leżały w magazynie przez dłuższy czas. Metoda stałej częstotliwości dostawy z kolei wiąże się z regularnym dostarczaniem towarów, co niekoniecznie odpowiada rzeczywistym potrzebom i zmieniającemu się popytowi rynkowemu. Taki system może prowadzić do nadmiaru zapasów, które obciążają budżet i zajmują cenną przestrzeń magazynową. Metoda stałej wielkości dostawy, podobnie jak stała częstotliwość, nie uwzględnia elastyczności, co w sytuacji zmiennego popytu może doprowadzić do sytuacji przestarzałych zapasów. Dlatego kluczowe jest, aby przy wyborze metody ustalania wielkości dostaw uwzględnić nie tylko koszty dostawy i magazynowania, ale także dynamikę rynku oraz aktualne zapotrzebowanie, co jest fundamentem skutecznego zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 23

Części do montażu ciągłego komputerów najczęściej są transportowane na Imię produkcyjną potokową za pomocą

A. przenośników taśmowych

B. przenośników rolkowych

C. ręcznych wózków widłowych

D. uniwersalnych wózków widłowych

Przenośniki taśmowe to kluczowy element w systemach produkcji potokowej, szczególnie w kontekście montażu komputerów. Główną zaletą przenośników taśmowych jest ich zdolność do ciągłego transportu komponentów na linii produkcyjnej, co znacząco zwiększa efektywność oraz redukuje czas przestojów. Dzięki zastosowaniu taśm, można łatwo dostarczać różne części, takie jak płyty główne czy karty graficzne, w sposób uporządkowany i zminimalizowany do niezbędnego kontaktu manualnego. Przenośniki taśmowe są zgodne z najlepszymi praktykami w branży, które promują automatyzację procesów oraz optymalizację przepływu materiałów. Dodatkowo, ich konstrukcja umożliwia łatwą integrację z systemami zarządzania produkcją, co dalej podnosi poziom kontroli i monitorowania procesów. W przypadku montażu komputerów, gdzie precyzja i szybkość są kluczowe, przenośniki taśmowe odgrywają niezastąpioną rolę w zapewnieniu płynności operacji produkcyjnych.

Pytanie 24

Biologiczne przetwarzanie odpadów w określonych warunkach z użyciem mikroorganizmów nazywa się recyklingiem

A. materiałowy

B. organiczny

C. energetyczny

D. surowcowy

Recykling organiczny, to nic innego jak sposób na przetwarzanie różnych resztek, czy to roślinnych, czy zwierzęcych, przy pomocy mikroorganizmów, jak na przykład bakterie czy grzyby. Kiedy są odpowiednie warunki, te maleńkie stworzenia rozkładają organiczne odpady, a w efekcie dostajemy kompost albo biogaz. To świetna metoda, bo zmniejsza ilość odpadów, które trafiają na wysypiska oraz ich wpływ na nasze środowisko. Dobrym przykładem recyklingu organicznego jest kompostowanie, które można robić w domu lub na większą skalę. Kompost, który otrzymujemy w tym procesie, ma pełno wartościowych składników odżywczych, dzięki czemu jest super nawozem dla roślin. Z mojej perspektywy, warto zwrócić uwagę, że recykling organiczny jest zgodny z tym, co proponuje Unia Europejska w kwestii gospodarki odpadami, promując zrównoważony rozwój i mniejsze ilości odpadów. Segregacja i recykling odpadów organicznych są naprawdę kluczowe, gdy chodzi o osiąganie celów związanych z ochroną naszej planety i bioróżnorodnością.

Pytanie 25

Magazyn o wysokości składowania 520 centymetrów, zgodnie z danymi zawartymi w tabeli, należy do magazynów

Podział magazynów ze względu na wysokość składowania
Rodzaj magazynu	Wysokość składowania zapasów [m]
Niskiego składowania	do 4,2
Średniego składowania	od 4,2 do 7,2
Wysokiego składowania	od 7,2 do 25
Bardzo wysokiego składowania	ponad 25

A. średniego składowania.

B. bardzo wysokiego składowania.

C. niskiego składowania.

D. wysokiego składowania.

Odpowiedź "średniego składowania" jest poprawna, ponieważ magazyn o wysokości składowania 520 cm (5,2 m) znajduje się w przedziale wysokości magazynów średniego składowania, który, zgodnie z aktualnymi standardami branżowymi, obejmuje wysokości od 4,2 m do 7,2 m. W praktyce magazyny średniego składowania są wykorzystywane w różnych branżach, gdzie niezbędne jest efektywne zarządzanie przestrzenią składowania, np. w logistyce i dystrybucji. Wysokość składowania wpływa na dobór odpowiednich systemów regałowych oraz urządzeń transportowych, takich jak wózki widłowe. W przypadku magazynów średniego składowania istotne jest uwzględnienie aspektów bezpieczeństwa, takich jak stabilność konstrukcji oraz odpowiednie usytuowanie regałów, które powinny spełniać normy określone w przepisach BHP i standardach ISO. Dodatkowo, w przypadku tego typu magazynów, zaleca się stosowanie systemów zarządzania magazynem (WMS), które optymalizują procesy składowania i wydawania towarów, co przekłada się na efektywność operacyjną.

Pytanie 26

System, który umożliwia wymianę standardowych dokumentów, zapewnia elektroniczną bazę danych

A. EDI

B. CMR

C. CAD

D. CIM

Odpowiedź EDI (Electronic Data Interchange) jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do elektronicznej wymiany standardowych dokumentów między różnymi systemami informacyjnymi. EDI umożliwia automatyzację procesów biznesowych poprzez wymianę danych w ustalonym formacie, co znacznie redukuje czas przetwarzania i minimalizuje ryzyko błędów związanych z ręcznym wprowadzaniem informacji. Przykładem zastosowania EDI jest wymiana zamówień, faktur oraz dokumentów transportowych pomiędzy dostawcami a odbiorcami w branży logistycznej. Standardy EDI, takie jak EDIFACT czy ANSI X12, są powszechnie akceptowane w różnych sektorach przemysłu, co pozwala na interoperacyjność między systemami różnych przedsiębiorstw. W związku z rosnącą globalizacją i potrzebą szybkiej reakcji na zmieniające się warunki rynkowe, EDI staje się kluczowym narzędziem w efektywnym zarządzaniu łańcuchem dostaw, a także w optymalizacji operacji biznesowych. Warto również zauważyć, że EDI wspiera zgodność z regulacjami prawnymi oraz standardami branżowymi, co jest niezbędne w kontekście międzynarodowego obrotu towarami.

Pytanie 27

Ścieżkę realizacji działań produkcyjnych jako sekwencję zadań związanych z wytworzeniem gotowego produktu, według BOM, przedstawia

A. kompozycja wyrobu

B. układ produkcji

C. marszruta produkcyjna

D. harmonogram produkcji

Marszruta produkcyjna to super ważny element w planowaniu i ogólnie zarządzaniu produkcją. Mówi nam o tym, jak produkt przechodzi od surowca do gotowego wyrobu. Jest tu mowa o kolejności zadań, operacji i miejsc, w których te rzeczy się dzieją, a także o tym, ile czasu to wszystko zajmuje. Na przykład, przy produkcji samochodów marszruta może zawierać takie etapy jak montaż silnika, instalacja elektryki, malowanie nadwozia i na końcu sprawdzenie jakości. Dzięki dobrze przemyślanej marszurcie firmy mogą lepiej ogarniać procesy produkcyjne, skracać czas realizacji i oszczędzać na kosztach. Współczesne standardy, takie jak Lean Manufacturing czy Six Sigma, stawiają duży nacisk na efektywność, a szczegółowe mapowanie marszrut produkcyjnych jest kluczowe, żeby wyeliminować marnotrawstwo i usprawniać operacje. W praktyce dobrze zdefiniowana marszruta to nie tylko lepsze zarządzanie czasem i zasobami, ale też ułatwienie wprowadzania zmian w produkcji, co w dzisiejszym dynamicznym świecie jest naprawdę na wagę złota.

Pytanie 28

Rozpoznawanie produktów za pomocą fal radiowych realizuje się, wykorzystując technologię

A. OCR

B. VMI

C. CMI

D. RFID

Technologia RFID (Radio Frequency Identification) jest systemem identyfikacji towarów, który wykorzystuje fale radiowe do przesyłania danych między etykietami RFID a czytnikami. RFID składa się z trzech głównych komponentów: tagu, czytnika oraz systemu zarządzania danymi. Tag RFID, który jest przymocowany do towaru, zawiera chip z informacjami oraz antenę, która umożliwia komunikację z czytnikiem. Kiedy tag znajduje się w zasięgu czytnika, fale radiowe są wykorzystywane do przesyłania danych, co umożliwia szybkie i efektywne skanowanie towarów. Przykładem zastosowania RFID jest zarządzanie zapasami w magazynach, gdzie system pozwala na bieżące śledzenie dostępności produktów, co zwiększa efektywność operacyjną oraz redukuje błędy ludzkie. Innym przykładem jest kontrola dostępu w obiektach, gdzie RFID pozwala na identyfikację osób i nadawanie im odpowiednich uprawnień. Warto zaznaczyć, że RFID stał się kluczowym elementem logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw, wspierając wiele standardów branżowych, takich jak GS1, które promują wykorzystanie technologii RFID w celu zwiększenia przejrzystości i efektywności procesów.

Pytanie 29

Rysunek przedstawia wózek

A. widłowy.

B. unoszący boczny.

C. unoszący.

D. unoszący ręczny.

Wybór odpowiedzi 'widłowy' jest prawidłowy, ponieważ na przedstawionym rysunku widoczny jest wózek widłowy, który jest kluczowym narzędziem w logistyce i magazynowaniu. Wózki widłowe, wyposażone w widły, są projektowane przede wszystkim do podnoszenia oraz transportowania ciężkich ładunków, takich jak palety z towarami. Ich zastosowanie jest niezwykle szerokie - używane są w magazynach, centrach dystrybucji oraz na placach budowy. Wózki widłowe umożliwiają efektywne zarządzanie przestrzenią, dzięki zdolności do transportu towarów na różne wysokości, co jest konieczne w środowisku o wysokiej intensywności pracy. Warto również zwrócić uwagę na normy bezpieczeństwa regulujące eksploatację wózków widłowych, takie jak OSHA (Occupational Safety and Health Administration) w Stanach Zjednoczonych, które wymagają regularnych szkoleń dla operatorów oraz odpowiedniej konserwacji sprzętu. Osoby pracujące z tymi maszynami muszą posiadać odpowiednie certyfikaty, co potwierdza ich umiejętności w bezpiecznym i efektywnym użytkowaniu wózków widłowych.

Pytanie 30

Ile wyrobów gotowych można utworzyć, jeżeli jeden z nich składa się z 3 elementów N oraz 4 elementów G, a do dyspozycji mamy 300 elementów N oraz 200 elementów G?

A. 300 sztuk

B. 100 sztuk

C. 50 sztuk

D. 200 sztuk

Prawidłowa odpowiedź to 50 sztuk, co wynika z analizy dostępnych zasobów. Wyrób gotowy składa się z 3 elementów N i 4 elementów G, co w sumie daje 7 elementów na jeden wyrób. Przy 300 elementach N można zmontować 300/3 = 100 wyrobów gotowych, a przy 200 elementach G można zmontować 200/4 = 50 wyrobów. Ostateczna liczba wyrobów gotowych, które można zmontować, jest ograniczona przez mniejszą wartość, czyli 50. To przykład zastosowania zasady ograniczeń, która jest kluczowa w planowaniu produkcji. W praktyce, zarządzanie zapasami i optymalizacja produkcji musi uwzględniać nie tylko dostępność surowców, ale również ich proporcje, co jest zgodne z dobrymi praktykami w branży zarządzania operacjami.

Pytanie 31

Wartość brutto sprzedanych towarów zgodnie z przedstawioną fakturą wynosi

A. 1 986,00 zł

B. 456,78 zł

C. 2 442,78 zł

D. 1 529,22 zł

Wartości brutto sprzedanych towarów nie można wyznaczyć tylko na podstawie wartości netto lub nieprawidłowego obliczenia podatku VAT. W przypadku, gdy ktoś wybiera odpowiedzi 1 529,22 zł, 1 986,00 zł lub 456,78 zł, ignoruje kluczowy proces, jakim jest dodanie podatku VAT do wartości netto. Wartość brutto to zawsze suma wartości netto plus odpowiednia stawka VAT, co w praktyce oznacza, że nie można pominąć tej istotnej kalkulacji. Przykładowo, jeżeli ktoś błędnie wyliczy kwotę VAT, pomijając stawkę lub stosując niewłaściwą, może dojść do znaczącego zaniżenia wartości brutto. Ponadto, rzeczywiste obliczenia mogą być oparte na błędnym założeniu o wysokości stawki VAT. Wartość 1 529,22 zł może wynikać z obliczeń, które nie uwzględniają pełnej kwoty VAT, natomiast 1 986,00 zł może być efektem sumowania wartości netto towarów, ale bez odpowiednich przeliczeń. Takie błędy są częste w praktyce, zwłaszcza w przypadku osób, które nie mają wystarczającego doświadczenia w księgowości. Kluczowe jest zrozumienie, że prawidłowe obliczenia oparte na przepisach prawnych i standardach księgowych są niezbędne dla rzetelności finansowej firmy oraz dla spełnienia obowiązków podatkowych.

Pytanie 32

Stałe zmiany wartości średniej badanej zmiennej zależnej (np. ciągły wzrost) w odniesieniu do innej zmiennej niezależnej (np. czas) określa się mianem

A. trendem

B. odchyleniem

C. średnią

D. wahaniem

Wybór innych odpowiedzi, takich jak średnia, odchylenie czy wahanie, może wynikać z niepełnego zrozumienia koncepcji analizy danych. Średnia odnosi się do statystycznego wskaźnika, który podsumowuje zbiór danych, ale nie odzwierciedla kierunku ani dynamiki zmian wartości. W kontekście analizy trendów, średnia może być myląca, ponieważ nie wskazuje, czy wartość rośnie, spada, czy pozostaje stabilna w czasie. Odchylenie, z kolei, zwykle odnosi się do rozproszenia danych w zbiorze, co oznacza różnice od średniej, ale nie wskazuje na długoterminowe zmiany wartości. Wahanie to termin, który może opisywać krótkoterminowe fluktuacje w danych, co również nie jest zgodne z definicją trendu. Typowe błędy myślowe prowadzące do tych niepoprawnych wyborów często wynikają z mylenia terminów i ich zastosowań w praktyce. Zrozumienie, że trend oznacza kierunek zmiany, a nie tylko jednorazowe statystyki, jest kluczowe dla właściwej analizy i interpretacji danych. Warto zatem zapoznać się z metodami analizy trendów, takimi jak analiza szeregów czasowych, aby lepiej uchwycić zjawiska występujące w dłuższej perspektywie czasowej.

Pytanie 33

Która zasada inwentaryzacji wskazuje, że określony stan składników majątku firmy powinien być zgodny z rzeczywistością?

A. Zasada niespodzianki

B. Zasada zamkniętych drzwi

C. Zasada wiernego obrazu

D. Zasada komisyjna

Wiele osób może mylić zasady inwentaryzacji, co prowadzi do nieporozumień w zakresie interpretacji stanu majątku przedsiębiorstwa. Zasada zaskoczenia, choć może sugerować, że inwentaryzacja powinna być nieprzewidywalna, nie odnosi się bezpośrednio do rzeczywistego stanu aktywów. Zaskoczenie mogłoby wprowadzać element losowości, co jest nieefektywne w kontekście dążenia do rzetelności danych finansowych. Z kolei zasada komisyjności, która polega na przeprowadzeniu procesu inwentaryzacji przez komisję, ma na celu zminimalizowanie ryzyka błędów, ale sama w sobie nie gwarantuje odzwierciedlenia rzeczywistego stanu składników majątku. Istotnym błędem myślowym jest także przypisanie zasady zamkniętych drzwi do inwentaryzacji, co sugeruje ograniczenie dostępu do informacji, podczas gdy transparentność i dostępność danych są kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania systemu rachunkowości. Każda z tych zasad, chociaż może być przydatna w określonych kontekstach, nie spełnia podstawowego wymogu, jakim jest wierne odzwierciedlenie stanu faktycznego składników majątku. Wiedza na temat tych zasad jest niezbędna, aby unikać typowych błędów w procesach inwentaryzacyjnych i zarządzaniu aktywami.

Pytanie 34

W logistyce procesu dystrybucyjnego występują zapasy

A. materiałów

B. produkcji w toku

C. wyrobów gotowych

D. surowców

Wyroby gotowe stanowią kluczowy element w logistyce procesu dystrybucji, gdyż są to produkty, które zostały już w pełni wyprodukowane i są gotowe do sprzedaży. W ramach zarządzania zapasami, wyroby gotowe są utrzymywane w magazynach, aby zaspokoić popyt klientów w odpowiednich momentach. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być strategia Just-In-Time (JIT), która ma na celu minimalizację kosztów przechowywania, a jednocześnie zapewnienie dostępności produktów. Dzięki odpowiedniemu zarządzaniu zapasami wyrobów gotowych, przedsiębiorstwa mogą zwiększyć swoją efektywność operacyjną oraz reagować na zmiany rynkowe. Dobre praktyki w tej dziedzinie opierają się na regularnym monitorowaniu stanów magazynowych oraz prognozowaniu popytu, co pozwala na lepsze planowanie produkcji i dystrybucji. W standardach logistycznych, takich jak SCOR (Supply Chain Operations Reference), wyroby gotowe są klasyfikowane jako końcowy etap łańcucha dostaw, co podkreśla ich znaczenie w procesie dystrybucji.

Pytanie 35

Podczas realizacji zadania w magazynie pracownik upadł, doznając złamania kości przedramienia. Jakie działania należy podjąć, aby udzielić poszkodowanemu pierwszej pomocy?

A. usztywnić kończynę przy użyciu szyny

B. silnie zabezpieczyć miejsce złamania opatrunkiem

C. umieścić go na plecach na twardej nawierzchni

D. usztywnić kończynę i zabezpieczyć ją opatrunkiem razem z klatką piersiową

Mocne obandażowanie miejsca złamania może wydawać się intuicyjnym krokiem w procesie pierwszej pomocy, jednak nie jest to odpowiednia reakcja w przypadku złamania kości. Obandażowanie samego miejsca urazu bez wcześniejszego usztywnienia kończyny może prowadzić do zwiększonego ryzyka przemieszczenia złamanej kości, co z kolei może skutkować uszkodzeniem sąsiednich tkanek, nerwów czy naczyń krwionośnych. Dodatkowo, zbyt mocne opatrunki mogą ograniczać krążenie, co jest niezwykle niebezpieczne. Koncepcja usztywnienia kończyny i nie tylko bandażowania miejsca złamania stanowi fundament skutecznej pierwszej pomocy. Ponadto, ułożenie poszkodowanego na plecach na twardej płaszczyźnie bez wcześniejszego ustabilizowania urazu jest również niewłaściwe. Może to bowiem spowodować dalsze uszkodzenia kręgosłupa lub pogorszenie stanu ogólnego pacjenta. Ostatecznie, ważne jest, aby w takich sytuacjach kierować się zasadą 'Najpierw zabezpiecz, później transportuj', co oznacza, że w sytuacjach urazowych kluczowe jest najpierw ustabilizowanie złamanej kończyny, zanim podejmiemy jakiekolwiek inne działania. Refleksja nad tymi aspektami jest niezbędna dla skutecznego udzielania pomocy i minimalizowania ryzyka powikłań.

Pytanie 36

Proces technologiczny, w ramach którego materiał niepełnowartościowy i uszkodzony został wykluczony z dalszej obróbki, pozwala na rejestrację

A. wielkości zapasów w toku

B. harmonogramu obciążeń

C. miejsca powstawania braku

D. taktu wytwarzania

Wybór odpowiedzi 'miejsca powstawania braku' jest prawidłowy, ponieważ każda operacja technologiczna, w której dochodzi do dyskwalifikacji materiału, umożliwia identyfikację obszarów, w których występują problemy jakościowe. Analiza miejsc powstawania braków jest kluczowym elementem zarządzania jakością, pozwalającym na eliminację przyczyn problemów i poprawę procesów produkcyjnych. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być wdrażanie metodologii Six Sigma, w której istotną rolę odgrywa identyfikacja i eliminacja źródeł defektów w celu zwiększenia wydajności i jakości produkcji. Zgodnie z normą ISO 9001, organizacje powinny prowadzić analizy przyczyn i skutków, aby nie tylko poprawić bieżące procesy, ale również zapobiegać przyszłym defektom. Dzięki temu podejściu możliwe jest osiągnięcie lepszej efektywności operacyjnej oraz satysfakcji klientów.

Pytanie 37

Kiedy w łańcuchu dostaw biorą udział producent, hurtownik oraz detalista, tworzą oni kanał sprzedaży

A. pośredni, pionowy

B. pośredni, poziomy

C. bezpośredni, poziomy

D. bezpośredni, pionowy

Wybrana przez Ciebie odpowiedź wskazująca na kanał dystrybucji bezpośredniego wydaje się być trochę myląca. Kanał bezpośredni oznacza, że producent sprzedaje od razu do konsumenta, bez pośredników. W praktyce to się sprawdza na przykład w e-commerce, gdzie sprzedawca sprzedaje sam. W sytuacji z pytania mamy producenta, hurtownika i detalistę, więc kanał bezpośredni tutaj nie pasuje. Co do kanałów poziomych, to też nie oddają one tego, co się dzieje w łańcuchu dostaw, bo one dotyczą współpracy między uczestnikami na tym samym szczeblu. Sugerowanie, że kanał pionowy nie ma hierarchii, może prowadzić do błędnych wniosków. Wiadomo, że zrozumienie tych kanałów dystrybucji jest kluczowe w marketingu i logistyce, więc warto unikać takich nieporozumień, które mogą wprowadzać w błąd.

Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 39

Procesy umożliwiające całkowite lub częściowe wykorzystanie odpadów, które prowadzą do odzyskania zawartych w nich substancji, materiałów lub energii bez stwarzania zagrożenia dla zdrowia i życia, to

A. biodegradacja.

B. unieszkodliwianie.

C. odzysk.

D. neutralizacja.

Odpowiedzi 'biodegradacja', 'unieszkodliwianie' oraz 'neutralizacja' są błędne, ponieważ każda z tych koncepcji odnosi się do różnych metod zarządzania odpadami, które nie mają na celu ponownego wykorzystania materiałów lub energii. Biodegradacja to proces naturalny, w którym mikroorganizmy rozkładają materiały organiczne, co może prowadzić do powstania substancji nieprzydatnych w dalszym użytkowaniu, a tym samym nie wspiera idei odzysku. Unieszkodliwianie to natomiast proces, który polega na usuwaniu odpadów w sposób, który minimalizuje ich wpływ na środowisko, ale niekoniecznie wiąże się z ich ponownym wykorzystaniem. Metody unieszkodliwiania, takie jak składowanie na wysypiskach czy spalanie, mogą prowadzić do utraty cennych surowców i energii, co stoi w sprzeczności z zasadami efektywnego zarządzania odpadami. Neutralizacja z kolei odnosi się do procesów chemicznych, które mają na celu zmniejszenie szkodliwości odpadów, ale także nie prowadzi do ich odzysku. Warto zrozumieć, że skuteczne zarządzanie odpadami powinno skupiać się na ich odzysku i ponownym wykorzystaniu, co sprzyja zrównoważonemu rozwojowi i ochronie środowiska. Często mylenie tych terminów wynika z niepełnego zrozumienia procesów i procedur związanych z gospodarką odpadami, co podkreśla znaczenie edukacji w tym obszarze.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej