Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Pracownik pomocniczy mechanika
Kwalifikacja: MEC.06 - Montaż i obsługa prostych elementów maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 9 maja 2025 08:50
Data zakończenia: 9 maja 2025 09:03

Egzamin niezdany

Wynik: 17/40 punktów (42,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Wrzeciennik wiertarki to element obrabiarki, który jest ustawiony osiowo z prowadnicami i pełni funkcję

A. stołu pochylnego

B. skrzynki przekładniowej

C. przekładni gitarowej

D. skrzynki posuwów

Odpowiedzi, które nie zostały uznane za poprawne, wskazują na nieporozumienia dotyczące funkcji wrzeciennika wiertarki. Przykładowo, przekładnia gitarowa nie ma związku z obróbką materiałów, gdyż służy do przekazywania drgań w instrumentach muzycznych, a nie momentu obrotowego w maszynach skrawających. Z kolei skrzynka posuwów odgrywa rolę w kontrolowaniu ruchu narzędzia roboczego wzdłuż osi roboczej, lecz nie odpowiada za regulację prędkości obrotowej wrzeciona, co jest kluczowe w kontekście obróbczej funkcji wiertarki. Podobnie, stół pochylnego nie jest odpowiedni, ponieważ jego podstawowa funkcja polega na umożliwieniu nachylenia elementów obrabianych, co wpływa na kąt obróbki, ale nie ma związku ze samym mechanizmem obrotowym wiertarki. Zrozumienie roli skrzynki przekładniowej jako elementu zapewniającego właściwe parametry robocze jest kluczowe dla efektywnej i bezpiecznej pracy maszyn w obróbce, stąd mylenie tych funkcji prowadzi do nieprawidłowych wniosków. Warto zwrócić uwagę na fundamentalne zasady dotyczące działania obrabiarek, które są niezbędne do efektywnego ich wykorzystania w praktyce.

Pytanie 2

Jaką metodę obróbczej należy zastosować, aby usunąć 0,5 mm naddatku z obrabianej powierzchni?

A. Piłowanie

B. Wycinanie

C. Skrobanie

D. Docieranie

Docieranie, skrobanie oraz wycinanie to techniki obróbcze, które mają swoje specyficzne zastosowania, ale nie są odpowiednie do zadania polegającego na precyzyjnym usunięciu naddatku o grubości 0,5 mm. Docieranie to proces, który polega na szlifowaniu powierzchni w celu poprawy jej gładkości i dokładności wymiarowej, ale nie jest on przeznaczony do usuwania większych ilości materiału. W przypadku naddatku 0,5 mm, docieranie mogłoby okazać się czasochłonne i nieefektywne, prowadząc do nadmiernego zużycia narzędzi oraz ryzyka deformacji obrabianej powierzchni. Skrobanie z kolei, polega na usuwaniu materii za pomocą skrobaków, jest stosowane głównie w przypadku precyzyjnego dopasowania i wygładzania dużych powierzchni, co również nie odpowiada na potrzebę szybkiego usunięcia takiego naddatku. Wreszcie, wycinanie to proces stosowany do tworzenia kształtów i otworów w materiałach, a nie do precyzyjnego usuwania niewielkich ilości materiału. Często w praktyce dochodzi do mylenia tych metod, co prowadzi do błędnych wyborów technologicznych. Kluczowe jest zrozumienie, że każda z tych technik ma swoje specyficzne zastosowanie i powinna być wybierana w zależności od wymagań procesu obróbczego, co pozwala na efektywne i ekonomiczne wykorzystanie zasobów w produkcji.

Pytanie 3

W jakim zakresie temperatur należy wykonać wyżarzanie normalizujące stali C45? Wykorzystaj informacje zamieszczone w tabeli.

Obróbka cieplna wybranych stali do ulepszania cieplnego
Znak stali	Wyżarzanie normalizujące [°C]	Ulepszanie cieplne
Znak stali		Hartowanie [°C]	Środek oziębiający	Odpuszczanie [°C]
C35	860÷900	840÷880	woda lub olej	550÷660
C40	850÷890	830÷870
C45	840÷880	820÷860
C50	830÷870	810÷850	woda lub olej
C55	825÷865	805÷845
C60	820÷860	800÷840

A. 850÷890ºC

B. 830÷870ºC

C. 820÷860ºC

D. 840÷880ºC

Wyżarzanie normalizujące stali C45 to naprawdę ważny proces, bo pomaga poprawić właściwości mechaniczne tego materiału. W temperaturach między 840 a 880 stopni Celsjusza stal C45 osiąga najlepsze parametry, co przekłada się na wyższą twardość i ciągliwość. Fajnie jest wiedzieć, że w tym zakresie temperatur materiał uzyskuje jednorodną strukturę austenityczną, co ma znaczenie, kiedy później przystępuje się do hartowania czy odpuszczania. W przemyśle metalurgicznym kluczowe jest, by pamiętać o czasie oraz atmosferze w piecu, bo można łatwo narazić materiał na utlenianie czy inne niepożądane reakcje chemiczne. No i oczywiście, temperatura wyżarzania ma bezpośredni wpływ na to, jak stal się zachowuje, co jest super ważne w zastosowaniach inżynieryjnych, gdzie stal C45 jest często używana, na przykład w różnych częściach konstrukcyjnych maszyn.

Pytanie 4

Jakie są metody zabezpieczenia antykorozyjnego prowadnic obrabiarki?

A. pokrywaniu powierzchni lakierem bezbarwnym.

B. nałożeniu smaru na powierzchnię.

C. utwardzaniu powierzchni.

D. aplikacji powłoki cynowej.

Rozprowadzenie smaru na powierzchni prowadnic obrabiarki jest kluczowym sposobem zabezpieczania ich przed korozją. Smar działa jak bariera, która chroni metal przed działaniem wilgoci oraz innych czynników atmosferycznych, które mogą prowadzić do utleniania. W praktyce, smarowanie prowadnic jest standardową procedurą w utrzymaniu obrabiarek. Oprócz tego, smar zmniejsza tarcie między ruchomymi częściami, co wydłuża ich żywotność i poprawia dokładność obróbki. W branży przemysłowej używa się różnych typów smarów, w zależności od warunków pracy, np. smary na bazie olejów mineralnych lub syntetycznych. Zgodnie z normami ISO, regularne smarowanie powinno być częścią planu konserwacji, aby zapewnić nieprzerwaną operacyjność maszyn. Dobre praktyki obejmują również monitorowanie stanu smaru i jego wymianę, co jest kluczowe dla efektywnego funkcjonowania obrabiarki.

Pytanie 5

Celem podgrzania połączenia śrubowego w przedziale temperatur 150÷200°C podczas demontażu jest

A. zwiększenie luzu pomiędzy śrubą a nakrętką

B. likwidacja pozostałości farby

C. przygotowanie nakrętki do stanu plastycznego

D. przygotowanie śruby do stanu plastycznego

Podgrzewanie połączenia śrubowego w temperaturze 150÷200°C ma na celu zwiększenie luzu między śrubą a nakrętką, co jest mega ważne przy demontażu. Kiedy podgrzewasz, materiały się rozszerzają, a to zmniejsza siłę zacisku. To szczególnie istotne, gdy mamy do czynienia z połączeniami, które mogą być zardzewiałe albo silnie sklejone przez różne czynniki jak korozja czy smary. W praktyce, podgrzewanie to świetny sposób na łatwiejsze rozłączenie takich połączeń, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia elementów. W inżynierii i warsztatach to standard, bo zwiększa efektywność i bezpieczeństwo roboty. Pamiętaj, żeby nie przegrzać elementów, bo możesz zniszczyć gwinty. Przydałoby się kontrolować temperaturę, na przykład za pomocą termometru, wtedy będzie łatwiej ogarnąć cały proces.

Pytanie 6

Do manualnej obróbki elementów maszynnie kwalifikuje się

A. kucie na kowadle

B. piłowanie

C. skrobanie

D. kucie matrycowe

Kucie matrycowe to proces obróbczy, który nie należy do ręcznej obróbki części maszyn, ponieważ jest zautomatyzowaną i zmechanizowaną metodą. Proces ten polega na formowaniu metalu w matrycach, co pozwala na uzyskanie precyzyjnych kształtów przy dużych nakładach materiałowych. Użycie matryc umożliwia produkcję elementów o skomplikowanych kształtach z zachowaniem wysokiej jakości i powtarzalności. Typowe zastosowania kucia matrycowego obejmują produkcję części stosowanych w motoryzacji, lotnictwie czy maszynach przemysłowych, gdzie niezbędna jest nie tylko precyzja, ale również wytrzymałość mechaniczna. Ponadto, kucie matrycowe jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i technologicznymi, które zakładają optymalizację procesu produkcyjnego i redukcję odpadów materiałowych. W przypadku obróbki ręcznej, jak skrobanie, piłowanie czy kucie na kowadle, to działania wymagają zaangażowania operatora, co wpływa na czas realizacji oraz możliwości uzyskania skomplikowanych geometrii.

Pytanie 7

Aby pozbyć się naddatku wynoszącego od 0,3 do 0,5 mm w trakcie końcowego piłowania, stosuje się pilnik

A. zdzieraka

B. jedwabnika

C. półgładzika

D. równiaka

Równiak to naprawdę przydatne narzędzie, które świetnie radzi sobie z usuwaniem nadmiaru materiału, zwłaszcza jak już trzeba coś wykończyć i liczy się dokładność. Tak naprawdę, dzięki swojej budowie, równiak potrafi ściągnąć cienką warstwę materiału, gdzież to tak od 0,3 do 0,5 mm. To ważne, bo dobra gładkość i jakość powierzchni to podstawa. Co ciekawe, to, że zęby w równiaku są ułożone w pewien sposób, sprawia, że można nim naprawdę fajnie wygładzać i wyrównywać różne powierzchnie. To się szczególnie przydaje w takich dziedzinach, jak stolarka czy obróbka metali. W praktyce, z równiakiem można genialnie wykończyć krawędzie, co zmniejsza ryzyko, że coś się uszkodzi lub okaże się wadliwe. Warto też zauważyć, że korzystając z równiaka, trzymasz się standardów jakości, na przykład takich jak ISO 9001, które kładą duży nacisk na to, jak ważne jest, żeby obróbka i wykończenie były na najwyższym poziomie. Z mojego doświadczenia, odpowiednie dobranie narzędzi do zadań ma ogromne znaczenie dla jakości wykonania.

Pytanie 8

Nakrętka rzymska znajduje zastosowanie

A. do mocowania korpusów obrabiarek na fundamentach

B. do napinania lin odciągowych masztów

C. w celu zabezpieczania połączeń gwintowych przed odkręcaniem

D. w celu zapewnienia hermetyczności połączeń rurowych

Zastosowanie nakrętki rzymskiej w sytuacjach innych niż napinanie lin odciągów masztów prowadzi do nieporozumień dotyczących jej funkcji i właściwości. Na przykład, wykorzystanie jej do zapewnienia szczelności połączeń rurowych jest błędne, ponieważ nakrętki rzymskie nie są zaprojektowane do uszczelniania. Uszczelnienie połączeń rurowych wymaga stosowania odpowiednich uszczelek lub gumowych pierścieni, które mogą odpowiednio wypełnić przestrzeń między elementami, zapobiegając wyciekom. Kolejnym błędnym podejściem jest przypisanie nakrętki rzymskiej do mocowania korpusów obrabiarek na fundamentach. W tym kontekście, do trwałego zamocowania zwykle stosuje się śruby z nakrętkami lub wkręty kotwiące, które zapewniają większą sztywność i stabilność konstrukcji. Zastosowanie jej do zabezpieczania połączeń gwintowych przed odkręcaniem również nie jest prawidłowe, gdyż taką funkcję pełnią specjalne rodzaje nakrętek, jak np. nakrętki zabezpieczające czy pierścienie sprężynowe, które uniemożliwiają luzowanie się połączeń. Typowe błędy myślowe w tym przypadku mogą wynikać z niepełnego zrozumienia zasad działania i zastosowania różnorodnych elementów złącznych w inżynierii, co podkreśla znaczenie edukacji technicznej oraz znajomości standardów branżowych.

Pytanie 9

Szybki pomiar w obszarze produkcji przeprowadza się przy użyciu

A. reometrów rotacyjnych

B. maszyn współrzędnościowych

C. sprawdzianów stanowiskowych

D. mikroskopów warsztatowych

Mikroskopy warsztatowe, reometry rotacyjne oraz maszyny współrzędnościowe, mimo że są to zaawansowane urządzenia pomiarowe, nie są odpowiednie do szybkiego pomiaru na stanowiskach produkcyjnych. Mikroskopy warsztatowe służą głównie do analizy szczegółowej struktury materiałów oraz do badania ich powierzchni, co czyni je idealnymi do zastosowań w laboratoriach, a nie w dynamicznych warunkach produkcyjnych, gdzie kluczową rolę odgrywa czas. Reometry rotacyjne są używane do pomiaru właściwości reologicznych substancji, takich jak lepkość, co nie jest bezpośrednio związane z pomiarami wymiarowymi produktów w toku produkcji. Z kolei maszyny współrzędnościowe, chociaż oferują wysoką precyzję pomiarów, są stosunkowo czasochłonne w obsłudze oraz wymagają skomplikowanego ustawienia, co w praktyce czyni je mniej efektywnymi do szybkiej kontroli jakości na liniach produkcyjnych. Użycie tych urządzeń może prowadzić do nieefektywności, gdyż czas pomiaru znacznie wydłuża proces produkcji, a ich obsługa wymaga specjalistycznych umiejętności, co nie zawsze jest praktyczne w środowisku produkcyjnym. Zrozumienie, że różne urządzenia mają swoje specyficzne zastosowania, jest kluczowe dla efektywności operacyjnej i utrzymania jakości produkcji.

Pytanie 10

W trakcie realizacji połączenia nitowanego na zimno, konieczne jest wykonanie otworu

A. o średnicy nita

B. o 0,5 mm większego od średnicy nita

C. o 0,5 mm mniejszego od średnicy nita

D. o 1 mm większego od średnicy nita

Kiedy ktoś zaznacza złe odpowiedzi, często wynika to z błędnego zrozumienia, jak powinno się nitować. Jeśli otwór jest o 0,5 mm czy 1 mm większy od średnicy nita, to nit nie będzie stabilny, a to znaczy, że połączenie się osłabi. Luz sprawi, że nit może się przemieszczać, a w ekstremalnych przypadkach nawet wypaść. Natomiast, jak otwór jest za mały, to można mieć problem z włożeniem nita i łatwo go uszkodzić, co może doprowadzić do słabszej konstrukcji. Takie błędy często mają miejsce, bo ludzie nie rozumieją podstaw fizyki materiałów czy zasad projektowania. Odpowiednie wymiary otworów są naprawdę ważne, żeby połączenia były mocne i odporne na różne obciążenia, co potwierdzają normy branżowe. Dlatego tak ważne jest, żeby trzymać się zasad technologicznych w nitowaniu, bo to pomoże uniknąć problemów i kosztownych napraw.

Pytanie 11

Z jakiego materiału najczęściej produkuje się miękkie nakładki na szczęki imadła?

A. Z staliwa

B. Z żeliwa

C. Ze stali narzędziowej

D. Z aluminium

Wybór materiału do produkcji nakładek na szczęki imadła jest kluczowy dla ich funkcjonalności, a wskazane odpowiedzi, takie jak stali, żeliwo czy stal narzędziowa, nie są optymalne. Stal, mimo że jest bardzo wytrzymała, jest zbyt twarda i może prowadzić do zarysowań i uszkodzeń obrabianych materiałów, co jest niepożądane w wielu zastosowaniach. Żeliwo, z drugiej strony, charakteryzuje się kruchością, co może prowadzić do pęknięć pod wpływem dużych obciążeń. Wyjątkowo niska plastyczność żeliwa sprawia, że nie jest ono odpowiednie do formowania nakładek, które muszą dobrze przylegać do szczęk imadła. Stal narzędziowa, chociaż bardzo mocna i trwała, ma podobne wady jak stal, a jej twardość sprawia, że nie nadaje się do ochrony delikatnych komponentów. W praktyce, użycie tych materiałów może prowadzić do problemów z ich obróbką oraz do uszkodzeń elementów mocowanych w imadle. Wybierając materiały do nakładek, należy kierować się zarówno ich właściwościami mechanicznymi, jak i trwałością, co w przypadku aluminium jest lepiej zaspokojone.

Pytanie 12

Który z narzędzi pomiarowych jest używany do identyfikacji pęknięć w wale korbowym?

A. Suwmiarka do pomiarów ogólnych

B. Przyrząd do gwintów zewnętrznych

C. Wzorzec do oceny chropowatości

D. Defektoskop elektromagnetyczny

Defektoskop elektromagnetyczny jest specjalistycznym narzędziem pomiarowym, które znajduje zastosowanie w diagnostyce materiałów i struktur pod kątem obecności defektów, takich jak pęknięcia czy wady powierzchniowe. Działa na zasadzie indukcji elektromagnetycznej, co pozwala na wykrycie nieciągłości w metalowych elementach, jak na przykład wały korbowe. W przypadku wałów korbowych, których integralność jest kluczowa dla prawidłowego funkcjonowania silników, defektoskop elektromagnetyczny umożliwia szybkie i efektywne zlokalizowanie pęknięć, co ma istotne znaczenie dla bezpieczeństwa i niezawodności pracy silnika. Narzędzie to jest szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym oraz w inżynierii mechanicznej, gdzie regularna inspekcja komponentów wpływa na trwałość urządzeń. Przykładowo, w warsztatach zajmujących się remontem silników, defektoskopia elektromagnetyczna jest standardową procedurą kontrolną, co pozwala na identyfikację problemów zanim dojdzie do poważnych uszkodzeń.

Pytanie 13

Jaki sposób obróbki powinno się zastosować do wykonania gwintu charakteryzującego się wysoką precyzją, odpornością i gładkością?

A. Walcowanie

B. Gwintowanie ręczne

C. Frezowanie

D. Toczenie

Gwintowanie ręczne, choć może wydawać się praktycznym rozwiązaniem, nie zapewnia odpowiedniej precyzji i gładkości, szczególnie w przypadku elementów wymagających wysokiej dokładności. Proces ten jest podatny na błędy ludzkie, co prowadzi do nieregularności w wymiarach oraz jakości gwintu. Frezowanie, z kolei, jest bardziej skomplikowane i czasochłonne, a jego zastosowanie do formowania gwintów nie jest efektywne w kontekście produkcji masowej, ponieważ wymaga skomplikowanego ustawienia narzędzi i może generować większe odpadki materiału. Toczenie również nie jest idealnym rozwiązaniem dla produkcji gwintów o wysokiej wytrzymałości, gdyż ma ograniczone możliwości w zakresie głębokości i kształtu gwintu. W praktyce błędne podejście do wyboru metody obróbczej często wynika z niepełnego zrozumienia wymagań technicznych dotyczących zastosowania danej części. W każdym przypadku, kluczowe jest, aby dobierać metodę obróbczej zgodnie z wymaganiami jakościowymi oraz właściwościami materiału, co pozwala zwiększyć efektywność produkcji i poprawić trwałość gotowych produktów.

Pytanie 14

Na jakiej obrabiarce można zrealizować rowek w kształcie jaskółczego ogona?

A. Szlifierka taśmowa

B. Wiertarka udarowa

C. Cykliniarka tarczowa

D. Frezarka pionowa

Szlifierka taśmowa jest przeznaczona głównie do wygładzania powierzchni i usuwania materiału z dużych obszarów, a nie do precyzyjnego kształtowania detali, takich jak rowki jaskółczego ogona. Użycie szlifierki taśmowej w tym przypadku byłoby niewłaściwe, ponieważ narzędzie to nie jest projektowane do obróbki kształtów, lecz do nadawania wykończenia powierzchni. Wiertarka udarowa, z kolei, jest narzędziem przeznaczonym do wiercenia otworów, a nie do frezowania czy kształtowania rowków. Jej mechanizm nie pozwala na obróbkę kształtową, co czyni ją nieodpowiednią do tego zadania. Cykliniarka tarczowa, podobnie jak szlifierka taśmowa, skupia się na wygładzaniu i wyrównywaniu powierzchni drewna, a nie na precyzyjnym kształtowaniu rowków. Wszystkie te narzędzia mają różne przeznaczenie i technologię obróbcze, co prowadzi do nieporozumień, jeśli chodzi o ich zastosowania. Kluczowym błędem jest zakładanie, że każda maszyna do obróbki materiałów może realizować dowolne zadanie. Dobre praktyki w obróbce mechanicznej wymagają doboru odpowiednich narzędzi do konkretnych zadań, co pozwala na uzyskanie zamierzonych efektów w sposób efektywny i dokładny.

Pytanie 15

Jakiego rodzaju materiał do spawania wymaga użycia gorącego powietrza jako źródła ciepła?

A. Żeliw szarych

B. Stali kwasoodpornych

C. Tworzyw sztucznych

D. Brązów odlewniczych

Niepoprawne odpowiedzi wskazują na pewne nieporozumienia związane z technologią spawania i właściwościami różnych materiałów. Spawanie stali kwasoodpornych, które charakteryzują się wysoką odpornością na korozję, wymaga specyficznych metod, takich jak spawanie łukowe lub MIG/MAG, które są oparte na wykorzystaniu wysokotemperaturowego łuku elektrycznego. Użycie gorącego powietrza w tym przypadku byłoby niewłaściwe, ponieważ stal kwasoodporna wymaga znacznie wyższej temperatury topnienia oraz precyzyjnego kontrolowania procesu, co nie jest możliwe przy zastosowaniu powietrza jako źródła ciepła. Podobnie, żeliwa szare i brązy odlewnicze są materiałami, które wymagają technik spawania odpowiednich do ich specyficznych właściwości. Żeliwo szare, ze względu na swoją kruchość, nie nadaje się do spawania gorącym powietrzem, które nie pozwala na osiągnięcie odpowiedniej temperatury w celu uzyskania właściwego połączenia. W przypadku brązów odlewniczych, które są stopami miedzi, również wymagane są inne metody, takie jak spawanie TIG, które zapewniają potrzebną kontrolę nad procesem. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do takich niepoprawnych odpowiedzi, obejmują generalizację właściwości materiałów oraz brak zrozumienia specyfiki procesów spawalniczych, co w efekcie prowadzi do nieodpowiednich wyborów w praktyce przemysłowej.

Pytanie 16

Które z oznaczeń wskazuje na luźne pasowanie według zasady stałej gniazda?

A. ϕ50H8/d9

B. ϕ50F9/h8

C. ϕ50h6

D. ϕ50H6

Analizując pozostałe odpowiedzi, można zauważyć, że każda z nich zawiera elementy, które nie pasują do definicji pasowania luźnego według zasady stałegowałka. Oznaczenie ϕ50H6 wskazuje na pasowanie ciasne, gdzie 'H' oznacza tolerancję otworu, która jest zazwyczaj mniejsza od wartości nominalnej, co prowadzi do ciasnego dopasowania. Tego rodzaju pasowania są używane w miejscach, gdzie wymagana jest duża stabilność połączenia, ale mogą ograniczać możliwość łatwej demontażu elementów. Z kolei ϕ50h6 również wskazuje na pasowanie ciasne, ponieważ 'h' w tym przypadku oznacza, że średnica wałka jest mniejsza od nominalnej, co skutkuje ograniczeniem luzu między elementami. Oznaczenie ϕ50H8/d9 z kolei sugeruje, że tolerancje są nieodpowiednio przyporządkowane, co prowadzi do niejednoznaczności i trudności w określeniu charakterystyki pasowania. Warto zwrócić uwagę na powszechne błędy myślowe, takie jak mylenie oznaczeń tolerancji z wymaganiami montażowymi. Kluczowe jest zrozumienie, że tolerancje materiałów i dopasowania odgrywają fundamentalną rolę w zapewnieniu funkcjonalności i efektywności mechanizmów, a niewłaściwy wybór może prowadzić do problemów operacyjnych w przyszłości.

Pytanie 17

Wybór smarów oraz innych materiałów eksploatacyjnych dla urządzenia opiera się na

A. warunkach odbioru technicznego

B. dokumentacji techniczno-ruchowej

C. karcie gwarancyjnej

D. karcie maszynowej

Wybór smarów i innych materiałów eksploatacyjnych na podstawie warunków odbioru technicznego, karty gwarancyjnej czy karty maszynowej jest niewłaściwy, ponieważ te dokumenty nie dostarczają wystarczających informacji na temat eksploatacji urządzeń. Warunki odbioru technicznego mogą określać jedynie ogólne wymagania dotyczące jakości i działania urządzenia, ale nie zawierają szczegółowych wytycznych dotyczących doboru smarów ani materiałów eksploatacyjnych. Karta gwarancyjna ma na celu ochronę interesów nabywcy w kontekście ewentualnych wad fabrycznych, ale nie jest źródłem wiedzy na temat eksploatacji. Z kolei karta maszynowa, choć zawiera podstawowe informacje o maszynie, często nie jest wystarczająca do zrozumienia specyfikacji technicznych potrzebnych do prawidłowego doboru smarów. Te dokumenty mogą wprowadzać w błąd użytkowników, sugerując, że wystarczy jedynie przestrzegać ogólnych wymagań, co prowadzi do błędnych decyzji. W praktyce, ignorowanie szczegółowych zaleceń zawartych w dokumentacji techniczno-ruchowej może skutkować nieodpowiednim doborem materiałów, co z kolei prowadzi do przedwczesnego zużycia, awarii komponentów oraz zwiększonych kosztów eksploatacji.

Pytanie 18

Ocena stanu technicznego złączy hydraulicznych przeprowadzana jest na podstawie badania

A. ultradźwiękowego

B. rentgenowskiego

C. szczelności

D. wytrzymałości na rozciąganie

Ocena stanu technicznego złączy hydraulicznych na podstawie badania szczelności jest kluczowym elementem zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania. Złącza hydrauliczne są narażone na wysokie ciśnienia i różne warunki pracy, co może prowadzić do ich uszkodzenia lub wycieku. Badanie szczelności pozwala na wykrycie ewentualnych nieszczelności, które mogą prowadzić do poważnych awarii. Praktyczne zastosowanie tej metody obejmuje regularne kontrole w instalacjach przemysłowych, w tym w maszynach budowlanych i systemach hydraulicznych w pojazdach. Zgodnie z normą PN-EN ISO 4413, która dotyczy systemów hydraulicznych, regularne badania szczelności i dokumentowanie wyników są nieodłącznym elementem utrzymania ruchu, co pozwala na minimalizację ryzyka awarii oraz zwiększenie efektywności procesów produkcyjnych. Właściwe przeprowadzanie testów szczelności umożliwia także optymalizację kosztów eksploatacyjnych, gdyż wycieki mogą prowadzić do znacznych strat energii i płynów hydraulicznych.

Pytanie 19

Pierwszym krokiem w ocenie jakości przeprowadzonych prac konserwacyjnych oraz naprawczych maszyn i urządzeń jest

A. próba łamania

B. badanie magnetyczno-proszkowe

C. ocena wzrokowa

D. badanie penetracyjne

Ocena wzrokowa jest pierwszą i kluczową czynnością w procesie oceny jakości wykonanej konserwacji i naprawy maszyn oraz urządzeń. To podejście polega na bezpośredniej inspekcji wizualnej, która pozwala na szybkie zidentyfikowanie widocznych uszkodzeń, nieprawidłowości i ogólnego stanu technicznego. W praktyce, ocena wzrokowa umożliwia wykrycie takich problemów jak pęknięcia, korozja, zużycie komponentów, czy niewłaściwe montaż. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie regularnych inspekcji w celu zapewnienia jakości i niezawodności systemów. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym, przed uruchomieniem pojazdu przeprowadza się inspekcję wizualną, aby upewnić się, że wszystkie elementy są w dobrym stanie i odpowiednio zamontowane. Dobre praktyki wymagają, aby ocena wzrokowa była dokumentowana oraz regularnie powtarzana, co zwiększa bezpieczeństwo i efektywność operacyjną maszyn. Właściwe wykonanie tego zadania ma kluczowe znaczenie dla zapobiegania awariom i wydłużania żywotności urządzeń.

Pytanie 20

Montaż zgodny z zasadą dopasowania polega na osiąganiu wymaganej precyzji montażowej poprzez

A. dopasowanie elementów poprzez obróbkę w trakcie montażu

B. wybór komponentów z grup wymiarowych

C. dodanie podkładki wyrównawczej

D. produkcję części w bardzo ciasnej tolerancji

Montaż według zasady dopasowywania polega na osiąganiu wymaganej dokładności montażowej poprzez precyzyjne dopasowanie części, co często wiąże się z obróbką tych elementów podczas samego procesu montażu. Taki proces umożliwia eliminację luzów i zwiększenie precyzji w działaniu złożenia. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, montaż silników może wymagać dostosowania wymiarów bloków cylindrowych i głowic poprzez frezowanie, co zapewnia ich idealne dopasowanie. W praktyce, metoda ta jest zgodna z zaleceniami norm ISO, które kładą szczególny nacisk na jakość i precyzję w produkcji. Dzięki zastosowaniu tej techniki, możliwe jest również zredukowanie kosztów związanych z późniejszymi naprawami i konserwacją, co czyni tę metodę nie tylko efektywną, ale i ekonomiczną.

Pytanie 21

Powłoka emalii ceramicznej pokrywająca powierzchnię elementu budowlanego nie wykazuje odporności na

A. uderzenia mechaniczne

B. działanie wysokiej temperatury

C. działanie wody

D. działanie kwasów

Emalia ceramiczna to materiał, który naprawdę daje radę w miejscach, gdzie wysoka temperatura i chemikalia, jak kwasy, mogą być problemem. Używa się jej w różnych dziedzinach, od sprzętu AGD, przez budownictwo, aż po ceramikę artystyczną. Jednak, przy uderzeniach mechanicznych, może być już trochę słabsza – może pękać lub odpryskiwać, co nie jest fajne, bo psuje wygląd i funkcjonalność. Warto pamiętać, że w budownictwie musimy brać pod uwagę standardy, jak normy ISO, przy wyborze materiałów, zwłaszcza tam, gdzie mogą wystąpić duże obciążenia. Dlatego, jeśli planujesz używać emalii ceramicznej w miejscach narażonych na uderzenia, może warto pomyśleć o innych opcjach albo dodatkowych zabezpieczeniach.

Pytanie 22

Wykonywanie otworów o zróżnicowanej średnicy w masywnych konstrukcjach realizuje się przy użyciu wiertarki

A. promieniowej

B. kolumnowej

C. ręcznej

D. słupowej

Wybór wiertarki kolumnowej, słupowej lub ręcznej do wiercenia otworów w ciężkich korpusach nie jest optymalnym rozwiązaniem z kilku powodów. Wiertarka kolumnowa, choć jest stabilna i pozwala na wiercenie w pionie, nie dysponuje odpowiednią mobilnością ramienia, co ogranicza jej zdolność do pracy w trudnych warunkach. Jej konstrukcja nie umożliwia łatwej regulacji pozycji wiertła względem obrabianego detalu, co może prowadzić do utraty precyzji. Z kolei wiertarka słupowa, będąca wariantem kolumnowej, również nie posiada elastyczności, jaką oferuje wiertarka promieniowa. Dodatkowo, przy ciężkich komponentach, wiertarki słupowe mogą nie zapewniać wystarczającej stabilności, co zwiększa ryzyko uszkodzenia zarówno narzędzia, jak i obrabianego materiału. W przypadku wiertarek ręcznych, ich zastosowanie w obróbce ciężkich korpusów jest wręcz niewskazane. Te narzędzia są zaprojektowane do lżejszych prac i często wymagają od operatora znacznej siły, co w kontekście ciężkich materiałów może prowadzić do zmęczenia i obniżenia jakości wykonania. W praktyce, nieprawidłowy wybór narzędzi do obróbki materiałów o dużej wadze nie tylko wpływa na efektywność pracy, ale również stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa operatora, co jest kluczowe w kontekście przestrzegania standardów BHP. Obecność odpowiednich narzędzi w procesie obróbki jest kluczowa dla zachowania wysokiej jakości i bezpieczeństwa pracy w przemyśle.

Pytanie 23

Nawiercanie zewnętrznych krawędzi otworów na nity realizuje się w celu

A. usprawnienia umieszczania nitu w otworze

B. zwiększenia wytrzymałości połączenia

C. poprawy estetyki połączenia

D. eliminacji ostrych krawędzi mogących uszkodzić nit

Nawiercanie zewnętrznych krawędzi otworów pod nity ma na celu przede wszystkim zwiększenie wytrzymałości połączenia, co jest kluczowym aspektem w inżynierii i technologii materiałowej. Jednakże, inne odpowiedzi sugerują fałszywe podejścia do tego zagadnienia. Ułatwienie wprowadzenia nitu do otworu, choć może być istotne, nie jest głównym celem nawiercania krawędzi. W rzeczywistości, jeśli nawiercenie jest wykonane nieprawidłowo, może to prowadzić do dodatkowych trudności w montażu, a nie je ułatwiać. Podwyższanie estetyki połączenia nie jest również priorytetem w kontekście technicznym; estetyka jest drugorzędna w odniesieniu do funkcjonalności i bezpieczeństwa konstrukcji. Likwidacja ostrych krawędzi, choć ważna dla zapewnienia bezpieczeństwa montażu, również nie jest głównym celem nawiercania. Ostre krawędzie mogą być problematyczne, ale ich eliminacja nie wpływa na wytrzymałość połączenia tak, jak precyzyjne nawiercenie. Prawidłowe zrozumienie celów nawiercania jest kluczowe, aby uniknąć typowych błędów związanych z projektowaniem i montażem połączeń nitowych, które mogą prowadzić do obniżenia jakości i trwałości konstrukcji.

Pytanie 24

Ocena jakości naprawionego cięgna metodą klejenia opiera się na przeprowadzaniu badań

A. rentgenowskim

B. radiograficznym

C. wizualnym

D. wytrzymałościowym

Wybór metod oceny jakości cięgna naprawionego poprzez klejenie, takich jak badania radiograficzne, rentgenowskie czy wytrzymałościowe, nie odpowiada rzeczywistości praktycznej w kontekście podstawowych kroków inspekcji. Metody radiograficzne, choć przydatne w niektórych kontekstach, są kosztowne i czasochłonne, a ich zastosowanie do oceny cięgien klejonych może być ograniczone ze względu na rodzaj materiałów kompozytowych, które mogą nie być przez nie właściwie analizowane. Ponadto, badania rentgenowskie są często stosowane w diagnostyce medycznej lub w analizie materiałów o dużej gęstości, co czyni je mniej odpowiednimi dla większości napraw inżynieryjnych. Z kolei badania wytrzymałościowe, choć istotne w ocenie materiałów i ich właściwości mechanicznych, nie dostarczają informacji na temat wizualnych defektów, które mogą wpłynąć na trwałość klejenia. Użytkownicy mogą mylić te metody z bezpośrednią oceną jakości, co prowadzi do błędnych wniosków na temat skuteczności procesu naprawy. W praktyce, kluczowe jest, aby inżynierowie i technicy koncentrowali się na ocenie wizualnej jako wstępnym kroku, a dopiero później, w razie konieczności, sięgali po bardziej zaawansowane techniki, które mogą wymagać specjalistycznego sprzętu i odpowiednich certyfikacji.

Pytanie 25

Ostatnim krokiem przy tworzeniu otworu ϕ10H7 jest

A. rozwiercanie

B. wiercenie

C. pogłębianie

D. powiercanie

Rozwiercanie to proces obróbczy, który ma na celu zwiększenie precyzji oraz gładkości powierzchni otworu po wcześniejszym wierceniu. W przypadku otworu ϕ10H7, oznaczenie H7 wskazuje na określony poziom tolerancji, co oznacza, że otwór musi mieć ścisłe wymiary i odpowiednią jakość powierzchni. Rozwiercanie jest idealnym zabiegiem finalnym, ponieważ umożliwia osiągnięcie wysokiej dokładności wymiarowej oraz odpowiedniej chropowatości, co jest kluczowe w zastosowaniach takich jak montaż wałów, łożysk czy innych elementów wymagających precyzyjnych połączeń. Proces ten jest często stosowany w przemyśle mechanicznym, gdzie standardy takie jak ISO 2768 określają tolerancje wymiarowe dla różnych klas obróbczych. W praktyce, rozwiercanie może być realizowane za pomocą narzędzi takich jak wiertła rozwiercające, które zapewniają nie tylko większą precyzję, ale również odpowiednią jakość powierzchni, co jest niezbędne w przypadku części współpracujących.

Pytanie 26

Mosiądz to stop, który powstaje z

A. miedzi oraz cynku

B. magnezu oraz aluminium

C. aluminium z litem

D. cynku i aluminium

Mosiądz to stop, który powstaje w wyniku połączenia miedzi z cynkiem. Ta kombinacja daje materiał o doskonałych właściwościach mechanicznych, takich jak wytrzymałość, odporność na korozję oraz łatwość obróbki. Mosiądz jest szeroko stosowany w przemyśle, na przykład w produkcji elementów hydraulicznych, armatury, instrumentów muzycznych oraz w wielu aplikacjach, gdzie wymagana jest zarówno trwałość, jak i estetyka. Mosiądź można znaleźć w różnych formach, w tym jako mosiądz alfa, a także mosiądz beta, które różnią się zawartością cynku i właściwościami. W standardach branżowych, takich jak ASTM B36, określa się różne klasy mosiądzu, co umożliwia inżynierom dobór odpowiedniego materiału do konkretnej aplikacji. Dobrą praktyką jest również uwzględnienie recyklingu mosiądzu, co wpisuje się w zrównoważony rozwój i oszczędność zasobów.

Pytanie 27

Aby przeprowadzić kontrolę walcowości, należy użyć czujnika zegarowego oraz

A. liniału krawędziowego

B. suwmiarki uniwersalnej

C. mikrometru zewnętrznego

D. średnicówki mikrometrycznej

Wybór odpowiednich narzędzi do pomiarów geometrów ma kluczowe znaczenie dla uzyskania rzetelnych wyników. Suwmiarka uniwersalna, mimo że jest popularnym narzędziem pomiarowym, nie jest wystarczająco precyzyjna do kontroli walcowości. Jej stosunkowo duża tolerancja błędu, zwłaszcza przy pomiarach na małych odległościach, może prowadzić do błędnych wniosków. Podobnie, mikrometr zewnętrzny, choć bardzo dokładny, przeznaczony jest głównie do pomiaru średnic zewnętrznych i nie jest dostosowany do pomiarów płaszczyzn, które są kluczowe w procesie pomiaru walcowości. Średnicówka mikrometryczna, będąca narzędziem do pomiarów średnic, również nie sprawdzi się w tym przypadku, ponieważ nie umożliwia oceny walcowości w sposób wymagany przez normy. Typowe błędy myślowe to wybór narzędzi na podstawie ich ogólnej funkcjonalności, a nie ich specyficznych zastosowań. Warto pamiętać, że dobór narzędzi powinien być zgodny z zasadami metrologii, gdzie kluczową rolę odgrywa precyzja i odpowiedniość narzędzia do danego zadania. Niezrozumienie tych zasad może prowadzić do nieprawidłowych pomiarów, które w konsekwencji wpływają na jakość finalnych produktów.

Pytanie 28

Jaki opis najlepiej pasuje do stali?

A. Stop miedzi z cynkiem, o zawartości cynku od 5% do 30%, poddany obróbce plastycznej

B. Stop aluminium z krzemem, mający zawartość krzemu od 2% do 30%, w formie odlewu

C. Stop żelaza z węglem, o zawartości węgla do 2%, poddany obróbce plastycznej

D. Stop żelaza z węglem, gdzie zawartość węgla wynosi do 2%, w formie odlewu

Zdefiniowane w pytaniu odpowiedzi, które nie wskazują na stal, zawierają istotne nieporozumienia dotyczące klasyfikacji i charakterystyki materiałów. Pierwsza opcja sugeruje, że stal to odlew żelaza z węglem, co jest nieprawidłowe, ponieważ stal nie jest ograniczona do formy odlewu. W rzeczywistości stal może być wytwarzana zarówno jako odlew, jak i w formie kształtów przerobionych plastycznie, co czyni ją bardziej uniwersalnym materiałem. Druga odpowiedź, mimo że prawidłowo definiuje stal jako stop żelaza z węglem, błędnie wskazuje, że zawartość węgla powinna być ograniczona do 2%, co jest niepełne, gdyż w praktyce istnieją różne kategorie stali w zależności od ich zastosowania, w tym także stal o wyższej zawartości węgla w specjalnych aplikacjach. Kolejne opcje dotyczą stopów aluminium i miedzi, co w ogóle nie odnosi się do stali i wprowadza zamieszanie w kontekście tego pytania. Stopy aluminium i miedzi mają zupełnie inne właściwości mechaniczne i zastosowania, które nie są porównywalne ze stalą. Zmiana myślenia na temat materiałów i ich klasyfikacji jest kluczowa dla inżynierów i projektantów, aby unikać błędnych wniosków w doborze materiałów do różnych zastosowań inżynieryjnych. Właściwe rozumienie różnic między tymi stopami pozwala na lepsze wykorzystanie ich unikalnych właściwości w praktyce, co jest fundamentem efektywnej inżynierii.

Pytanie 29

Degradacja metali spowodowana oddziaływaniem suchych gazów lub cieczy nieprzewodzących elektryczności określana jest mianem korozji.

A. elektrochemiczną

B. chemiczną

C. atmosferyczną

D. ziemną

Odpowiedzi, które wskazują na inne typy korozji, takie jak korozja ziemna, elektrochemiczna czy atmosferyczna, opierają się na mylnych koncepcjach związanych z naturą procesów korozji. Korozja ziemna odnosi się zwykle do degradacji materiałów w warunkach glebowych, gdzie czynniki takie jak pH gleby, zawartość wody i obecność mikroorganizmów mogą wpływać na procesy korozji, ale nie pasuje do definicji korozji metali w kontekście działania nieprzewodzących cieczy czy gazów. Korozja elektrochemiczna odnosi się do procesów, które zachodzą w obecności elektrolitów, gdzie niezbędne są przewodzące medium, co czyni ją nieodpowiednią w kontekście tego pytania. Z kolei korozja atmosferyczna zazwyczaj dotyczy reakcji metalu z czynnikami atmosferycznymi, takimi jak wilgoć, tlen i zanieczyszczenia, co nie uwzględnia aspektu działania nieprzewodzących cieczy oraz gazów. Kluczowym błędem jest więc mylenie różnych typów korozji oraz ich przyczyn, co prowadzi do niewłaściwego zrozumienia mechanizmów zachodzących w przypadku korozji chemicznej, a także do braku zastosowania skutecznych metod ochrony przed tym zjawiskiem w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 30

Jakie narzędzie stosuje się do kontroli luzów podczas montażu?

A. mikrometru wewnętrznego

B. szczelinomierza

C. średnicówki mikrometrycznej

D. płytek wzorcowych

Szczelinomierz to narzędzie pomiarowe, które służy do oceny luzów w montażu, a jego zastosowanie jest szczególnie istotne w precyzyjnych branżach technologicznych i inżynieryjnych. Przy użyciu szczelinomierza możemy dokładnie zmierzyć szczeliny pomiędzy elementami, co jest kluczowe w zapewnieniu prawidłowego funkcjonowania mechanizmów. Na przykład, w montażu silników, odpowiednie luzowanie elementów ruchomych ma fundamentalne znaczenie dla ich długotrwałej pracy oraz redukcji hałasu i wibracji. W praktyce, szczelinomierz jest używany do sprawdzania luzów w łożyskach, gdzie zbyt mała lub zbyt duża szczelina może prowadzić do szybkiego zużycia lub awarii. W standardach branżowych, takich jak ISO 1101, podkreśla się znaczenie precyzyjnych pomiarów luzów, co czyni szczelinomierz narzędziem niezbędnym dla inżynierów i techników. Zastosowanie tego narzędzia w praktyce pomaga zminimalizować ryzyko błędów montażowych oraz zwiększa efektywność procesów produkcyjnych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania jakością.

Pytanie 31

Wytaczaki wykorzystuje się w procesie skrawania na

A. tokarkach

B. frezarkach

C. strugarkach

D. wiertarkach

Strugarki, frezarki i wiertarki to maszyny, które mają różne zastosowania w obróbce skrawaniem, jednak nie są one przeznaczone do pracy z wytaczakiem. Strugarki wykorzystują narzędzia skrawające, które działają w ruchu posuwowym, co sprawia, że są bardziej odpowiednie do obróbki płaskich powierzchni i nadawania kształtów prostokątnych. Frezarki stosują narzędzia frezarskie, które wytwarzają ruch obrotowy i pozwalają na obróbkę skomplikowanych kształtów zewnętrznych oraz wnętrz detali, lecz także nie są przystosowane do działania z wytaczakiem. Wiertarki, z kolei, służą do wytwarzania otworów, jednak wykorzystywane są do tego wiertła, a nie wytaczaki. Wybierając niewłaściwą maszynę do konkretnego narzędzia skrawającego, często można wprowadzić błędne założenia dotyczące możliwości obróbczych, co może prowadzić do nieefektywności i uszkodzenia narzędzi. Warto zrozumieć, że różne maszyny mają swoje specyficzne funkcje i rodzaje narzędzi, które najlepiej się sprawdzają w danym kontekście, co jest kluczowe dla wydajności i jakości pracy w zakładach produkcyjnych.

Pytanie 32

Jakie materiały są wykorzystywane do produkcji panewki łożyska ślizgowego?

A. silumin

B. polietylen

C. żeliwo białe

D. poliamid

Silumin, polietylen oraz żeliwo białe nie są optymalnymi materiałami do produkcji panewki łożyska ślizgowego, co wynika z ich ograniczonych właściwości mechanicznych i tribologicznych. Silumin, będący stopem aluminium, jest stosunkowo lekki, ale jego wytrzymałość na ściskanie nie jest wystarczająca do długoterminowego użytkowania w aplikacjach łożyskowych. Dodatkowo, silumin ma tendencję do pękania pod obciążeniem, co czyni go nieodpowiednim wyborem w kontekście trwałości łożysk. Polietylen, pomimo że jest materiałem elastycznym i odpornym na wiele chemikaliów, ma niską wytrzymałość na ściskanie i nie jest w stanie wytrzymać dużych obciążeń, co ogranicza jego zastosowanie w łożyskach ślizgowych. Żeliwo białe, chociaż jest twarde i odporne na ścieranie, charakteryzuje się dużą kruchością, co czyni je nieodpowiednim do aplikacji, w których występują dynamiczne obciążenia. Wybór materiału do łożysk powinien być oparty na analizie warunków pracy, obciążeń oraz wymagań dotyczących wydajności, co czyni poliamid najlepszą opcją w kontekście panewki łożyska ślizgowego, ze względu na jego zbalansowane właściwości fizyczne oraz chemiczne.

Pytanie 33

Jaką metodą łączy się urwane taśmy piłowe do obróbki metali?

A. spawania gazowego

B. lutowania twardego

C. zgrzewania iskrowego

D. klejenia elastycznego

Zgrzewanie iskrowe jest metodą stosowaną do łączenia urwanych pił taśmowych przeznaczonych do cięcia metali. Ta technika polega na wytworzeniu wysokotemperaturowych łuków elektrycznych, które topnieją i łączą ze sobą powierzchnie metalu. Dzięki temu można uzyskać trwałe, mocne połączenia, które są kluczowe w eksploatacji pił taśmowych, gdzie wymagana jest wysoka odporność na obciążenia mechaniczne oraz długotrwała żywotność narzędzi. Zgrzewanie iskrowe zapewnia także minimalne ryzyko deformacji materiału, co jest istotne w kontekście precyzyjnego cięcia. W praktyce, proces ten jest szeroko wykorzystywany w przemysłach takich jak obróbka metali, gdzie piły taśmowe są elementem niezbędnym w procesach produkcyjnych. Standardy branżowe, takie jak ISO 3834, określają wymagania dotyczące jakości w procesach zgrzewania, co podkreśla znaczenie stosowania odpowiednich metod łączenia w kontekście bezpieczeństwa i efektywności produkcji.

Pytanie 34

Które z poniższych zaleceń nie odnosi się do bezpiecznego użytkowania narzędzi ręcznych oraz elektronarzędzi?

A. Przed użyciem jakiegokolwiek narzędzia, sprawdź je pod kątem ewentualnych uszkodzeń

B. Upewnij się, że narzędzia są ostre oraz czyste

C. Przed rozpoczęciem pracy na tokarce zawsze uzupełnij chłodziwo w zbiorniku

D. Skontroluj tarcze i ostrza w celu wykrycia pęknięć

Zasady, które mówią o sprawdzaniu narzędzi przed użyciem i ich stanie, są naprawdę istotne. To dotyczy wszystkich narzędzi, zarówno ręcznych, jak i elektronarzędzi. Jak coś jest uszkodzone, to może się zdarzyć wypadek. Zwracanie uwagi na tarcze i ostrza pod kątem pęknięć to też ważna sprawa. Kiedy coś jest zepsute, to w trakcie pracy może się złamać i stwarzać zagrożenie. Utrzymanie narzędzi w dobrym stanie ma sens, bo tępe narzędzia wymagają więcej wysiłku i przez to trudniej je kontrolować. Tak naprawdę, wiele osób myśli, że stan narzędzi nie jest taki ważny, ale to nieprawda. Ignorowanie tych zasad może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji i jest sprzeczne z tym, co zalecają organizacje zajmujące się bezpieczeństwem pracy.

Pytanie 35

Jakie zabezpieczenie należy stosować przy pracy z urządzeniami elektrycznymi?

A. Chłodziwo

B. Filtr wodny

C. Uziemienie

D. Osłona mechaniczna

Odpowiedzi, które sugerują użycie filtra wodnego, osłony mechanicznej lub chłodziwa, nie są odpowiednie w kontekście zabezpieczeń elektrycznych. Filtr wodny jest narzędziem stosowanym do oczyszczania cieczy, a nie do ochrony przed zagrożeniami elektrycznymi. Choć woda może być używana w różnych procesach technologicznych, jej związek z elektrycznością jest zazwyczaj niebezpieczny, ponieważ woda przewodzi prąd i może prowadzić do zwarć. Osłona mechaniczna jest używana do ochrony przed zagrożeniami mechanicznymi, takimi jak ruchome części maszyn, ale nie zapewnia ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym. Jest to ważny element bezpieczeństwa, ale jego zastosowanie jest w innym kontekście. Chłodziwo natomiast jest używane do odprowadzania ciepła z maszyn i urządzeń, co jest istotne dla ich wydajności i trwałości, ale nie ma związku z ochroną przed zagrożeniami elektrycznymi. Często w kontekście elektrycznym mówi się również o chłodzeniu transformatorów czy silników, ale to nie zabezpiecza przed porażeniem. Typowe błędy myślowe w tym przypadku wynikają z mylenia różnych rodzajów zabezpieczeń i ich zastosowań. Prawidłowe zrozumienie kontekstu i specyfiki danego zagrożenia jest kluczem do skutecznego doboru odpowiednich środków ochrony.

Pytanie 36

W której z technik obróbki ręcznej stosuje się pastę z dodatkiem proszku diamentowego?

A. Ścinania

B. Docierania

C. Wiercenia

D. Nawijania

Docieranie to proces obróbczy, który ma na celu uzyskanie wysokiej jakości powierzchni poprzez usuwanie niewielkich ilości materiału. W tym kontekście pasta z dodatkiem proszku diamentowego odgrywa kluczową rolę, ponieważ diament jest jednym z najtwardszych znanych materiałów. Dzięki temu, stosując pastę diamentową, można uzyskać niezwykle gładkie i precyzyjne powierzchnie, co jest istotne w wielu dziedzinach, takich jak przemysł narzędziowy, optyka i elektronika. Przykładowo, w obróbce narzędzi skrawających, docieranie z wykorzystaniem pasty diamentowej pozwala na poprawę ich właściwości skrawnych oraz zwiększenie ich trwałości. Warto również zwrócić uwagę na standardy ISO dotyczące jakości powierzchni, które podkreślają znaczenie odpowiednich procesów obróbczych dla osiągnięcia wymaganych parametrów technologicznych.

Pytanie 37

Na podstawie danych w tabeli wskaż symbol mikrowyłącznika osłony uchwytu.

Wykaz elektrycznych elementów i części zamiennych
Element na maszynie	Symbol
Silnik główny	JW3134
Przycisk START/STOP	61-3465.2/6
Przycisk STOP AWARYJNY	61-3440.4/1
Mikrowłącznik osłony przekładni	15G-22B
Mikrowłącznik osłony uchwytu	15GD-B
Przełącznik zmiany kierunku obrotów	C1560ATBB

A. JW3134

B. 15GD-B

C. 15G-22B

D. 61-3440.4/1

Wybór odpowiedzi "15GD-B" jest zgodny z danymi zawartymi w tabeli, która jednoznacznie wskazuje ten symbol jako mikrowyłącznik osłony uchwytu. W kontekście inżynierii mechanicznej oraz automatyki, mikrowyłączniki są kluczowymi elementami, które zapewniają bezpieczeństwo i kontrolę w systemach. Mikrowyłącznik osłony uchwytu, jak wskazuje jego symbol, jest używany w aplikacjach, gdzie istotne jest, aby urządzenie nie mogło być uruchomione, gdy osłona jest otwarta. Przykładem zastosowania tego typu komponentów mogą być maszyny przemysłowe, w których dostęp do ruchomych części jest zablokowany, gdy osłona nie jest odpowiednio zamknięta. W praktyce, stosowanie tych mikrowyłączników jest zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak ISO 13849, które podkreślają znaczenie zabezpieczeń w maszynach. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne testowanie tych elementów, aby zapewnić ich niezawodność oraz pełne przestrzeganie norm bezpieczeństwa. Wiedza o odpowiednich symbolach oraz ich zastosowaniach jest niezbędna dla inżynierów oraz techników, którzy projektują lub serwisują maszyny przemysłowe.

Pytanie 38

Jak ocenia się jakość powierzchni po ręcznym skrobaniu?

A. wzorcowymi płytkami

B. analizując powierzchnię za pomocą mikroskopu warsztatowego

C. liczbą plamek w ramce kontrolnej 25 mm x 25 mm

D. linijką krawędziową

Ocena jakości powierzchni po ręcznej obróbce skrobaniem za pomocą liniału krawędziowego jest nieadekwatna, ponieważ nie pozwala na precyzyjne określenie defektów powierzchniowych. Liniał służy głównie do pomiarów wymiarów i sprawdzania prostoliniowości, a nie do oceny jakości struktury powierzchni. Użycie płytek wzorcowych również nie jest odpowiednie, ponieważ ich głównym celem jest kalibracja narzędzi pomiarowych, a nie bezpośrednia ocena jakości obrabianych powierzchni. Metoda ta może prowadzić do mylnych wniosków, gdyż nie dostarcza informacji o mikrodefektach, które mogą wpłynąć na właściwości mechaniczne materiału. Obserwacja powierzchni przez mikroskop warsztatowy, choć bardziej zaawansowana, również ma swoje ograniczenia. Mikroskopy warsztatowe są przydatne w analizie szczegółów, ale często wymagają dużych umiejętności interpretacyjnych. Dodatkowo, metoda ta może być czasochłonna i niepraktyczna w standardowych kontrolach jakości, gdzie szybka ocena jest kluczowa. Właściwe podejście do oceny jakości powierzchni powinno opierać się na obiektywnych, powtarzalnych i normatywnych metodach, co jest istotnym aspektem w procesach produkcyjnych.

Pytanie 39

Jakiego typu połączenia rozłączne wykorzystuje się przy instalacji przewodów rurowych?

A. Z wpustem

B. Z wtłoczeniem

C. Z klejem

D. Z użyciem śrub

Wybór połączeń wpustowych, klejonych czy wtłaczanych w kontekście łączenia przewodów rurowych nie jest odpowiedni z kilku przyczyn. Połączenia wpustowe, polegające na wsuwaniu jednego elementu w drugi, mogą nie zapewniać odpowiedniej szczelności oraz stabilności, co w przypadku przewodów rurowych narażonych na wysokie ciśnienie może prowadzić do awarii. Z kolei połączenia klejone, chociaż mogą być używane do łączenia niektórych materiałów, ograniczają możliwość demontażu i naprawy, co jest kluczowe w systemach wymagających okresowej konserwacji. Dodatkowo, klej stosowany w tych połączeniach może podlegać degradacji w wyniku działania czynników chemicznych lub termicznych, co z czasem osłabia połączenie. Wtłaczane połączenia, które polegają na wpychaniu materiału w formę, również są stosunkowo rzadko używane w aplikacjach wymagających rozłączności, ponieważ ich głównym celem jest zapewnienie trwałości i integralności, a nie łatwości demontażu. Błędem myślowym jest przyjęcie, że każda metoda łączenia jest odpowiednia dla dowolnego zastosowania; w rzeczywistości wybór odpowiedniej techniki powinien być oparty na specyfikacji technicznej, wymaganiach dotyczących szczelności oraz przewidywanej eksploatacji. Właściwe zrozumienie zastosowań i ograniczeń różnych metod łączenia jest kluczowe dla efektywności i bezpieczeństwa instalacji rurowych.

Pytanie 40

Określ wymiar klucza płaskiego służącego do dokręcenia śruby M16. Wykorzystaj informacje zamieszczone w tabeli.

Wymiar łba śruby metrycznej pod klucz płaski
Oznaczenie gwintu metrycznego	M3	M4	M5	M6	M8	M10	M12	M16	M20	M24	M30
Wymiar klucza S [mm]	5,5	7	9	10	14	17	19	24	30	36	46

A. 17 mm

B. 14 mm

C. 24 mm

D. 19 mm

Odpowiedź 24 mm jest poprawna, ponieważ wymiary kluczy płaskich są ściśle związane z rozmiarami gwintów śrub metrycznych. W przypadku śruby M16, standardowy wymiar klucza potrzebnego do jej dokręcenia to właśnie 24 mm. Taki klucz zapewnia odpowiednie dopasowanie, co jest kluczowe dla uzyskania prawidłowego momentu obrotowego, co z kolei wpływa na trwałość połączeń śrubowych. W praktyce stosowanie odpowiednio dobranych narzędzi jest fundamentalne, aby uniknąć uszkodzeń zarówno klucza, jak i samej śruby, a także aby zapewnić odpowiednią siłę dokręcenia. W branży inżynieryjnej, zgodność z normami, takimi jak ISO czy DIN, jest istotna, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność konstrukcji. Dlatego dobierając klucz do śruby M16, korzysta się z tabel, które jasno określają te wymiary, co pozwala na podjęcie świadomej decyzji o wyborze narzędzia.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej