Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 18:39
Data zakończenia: 22 maja 2025 18:58

Egzamin zdany!

Wynik: 21/40 punktów (52,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Urządzenie z zaworem bezpieczeństwa jest przeznaczone do pracy

A. przy podwyższonym ciśnieniu

B. z substancjami agresywnie korozyjnymi

C. z substancjami szczególnie niebezpiecznymi

D. przy obniżonym ciśnieniu

Zrozumienie zastosowania zaworów bezpieczeństwa w aparatach i urządzeniach jest kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania. Odpowiedzi sugerujące, że aparat może pracować pod zmniejszonym ciśnieniem, są mylne, ponieważ w takich sytuacjach ciśnienie wewnętrzne nie wymaga zastosowania zaworu bezpieczeństwa. Zawory te są stworzone z myślą o ich funkcji ochronnej i są niezbędne w systemach, gdzie ryzyko nadciśnienia jest realne. Odpowiedź, że aparat może pracować z substancjami agresywnymi korozyjnie, również jest niepoprawna, ponieważ substancje te wymagają specjalnych materiałów i zabezpieczeń, ale niekoniecznie oznaczają konieczność zastosowania zaworu bezpieczeństwa. Podobnie, praca z substancjami szczególnie niebezpiecznymi wymaga zastosowania odpowiednich środków ostrożności, ale nie zawsze wiąże się z pracą pod zwiększonym ciśnieniem. Mylne jest również zakładanie, że zawór bezpieczeństwa jest potrzebny w każdym przypadku pracy z substancjami niebezpiecznymi, ponieważ skutki ich działania zależą od wielu czynników, w tym ciśnienia operacyjnego. Kluczowe jest zrozumienie, że zawór bezpieczeństwa jest nie tylko elementem konstrukcyjnym, ale także komponentem, który musi być zgodny z odpowiednimi normami i regulacjami, takimi jak Dyrektywa Ciśnieniowa Unii Europejskiej, która nakłada wymogi dotyczące użytkowania takich elementów w zależności od charakterystyki procesów, w jakich są stosowane.

Pytanie 2

Pompa membranowa jest wykorzystywana do transportowania cieczy

A. bardzo agresywnych

B. o właściwościach smarujących

C. o dużej lepkości

D. bardzo lotnych

Wybór odpowiedzi związanych z innymi właściwościami cieczy, takimi jak lotność, lepkość czy właściwości smarujące, nie odnosi się do kluczowych aspektów działania pomp membranowych. Cieczy bardzo lotne, jak na przykład niektóre rozpuszczalniki organiczne, często wymagają zastosowania pomp, które minimalizują ryzyko ulatniania się substancji. Pompy membranowe nie są najlepszym wyborem w takich przypadkach, jako że ich konstrukcja może prowadzić do niepożądanych wycieków, co jest niepożądane w kontekście ochrony środowiska. Cieczy o dużej lepkości można przetłaczać z użyciem pomp membranowych, jednak ich efektywność w takich warunkach może być ograniczona. W takich aplikacjach bardziej odpowiednie są pompy śrubowe lub tłokowe, które są zaprojektowane do transportu gęstszych substancji. Z kolei cieczy o właściwościach smarujących, jak oleje, również nie są idealnym medium dla pomp membranowych, które mogą nie radzić sobie z ich zachowaniem, co prowadzi do potencjalnych problemów z uszczelnieniem. W każdym z tych przypadków niepoprawne odpowiedzi wskazują na brak zrozumienia specyfiki zastosowań pomp oraz ich ograniczeń, co jest kluczowe w inżynierii procesowej i wyborze odpowiednich rozwiązań technologicznych.

Pytanie 3

Urządzenia wykorzystywane w procesie oczyszczania gazów, które działają na zasadzie siły odśrodkowej, to

A. filtry workowe

B. osadniki

C. cyklony

D. wirówki filtracyjne

Filtry workowe, wirówki filtracyjne i osadniki to urządzenia stosowane w procesach separacji, jednak nie wykorzystują siły odśrodkowej w taki sam sposób jak cyklony. Filtry workowe działają na zasadzie zatrzymywania cząstek stałych na powierzchni materiału filtracyjnego. Gaz przechodzi przez worki filtracyjne, a cząstki pyłów osadzają się na ich powierzchni. Choć są skuteczne w usuwaniu drobnych zanieczyszczeń, ich działanie opiera się na mechanizmie filtracji, a nie na siłach odśrodkowych. Wirówki filtracyjne, z drugiej strony, wykorzystują siłę odśrodkową, ale są przeznaczone głównie do separacji cieczy, a nie gazów. Działają na zasadzie szybujących obrotów, które powodują, że ciecz z cząstkami stałymi jest rozdzielana na fazy. Osadniki natomiast polegają na grawitacyjnym osadzaniu się cząstek stałych w cieczy. W procesie tym nie dochodzi do wykorzystania siły odśrodkowej, co czyni je mniej efektywnymi w przypadku gazów. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi metodami separacji jest kluczowe dla wyboru odpowiedniego urządzenia w zależności od rodzaju procesu technologicznego oraz wymaganej efektywności usuwania zanieczyszczeń.

Pytanie 4

Proces zobojętniania kwasu fosforowego(V) przebiega zgodnie z reakcją przedstawioną równaniem H₃PO₄ + 3NaOH → Na₃PO₄ + 3H₂O Ile kg NaOH, użytego z 10% nadmiarem, trzeba zużyć na zobojętnienie 294 kg kwasu fosforowego(V)?

M_H₃PO₄ = 98 g/mol

M_NaOH = 40 g/mol

A. 324 kg

B. 360 kg

C. 132 kg

D. 396 kg

Wybór błędnej odpowiedzi na pytanie o zobojętnienie kwasu fosforowego(V) może wynikać z kilku typowych błędów w rozumieniu stechiometrii reakcji chemicznych. Niezrozumienie stosunku molowego między reagentami może prowadzić do niedoszacowania wymaganej ilości NaOH. Na przykład, jeśli ktoś wykorzystał jedynie masę kwasu do obliczeń, pomijając stosunek reakcji, mógłby obliczyć tylko 360 kg NaOH, co jest ilością teoretyczną potrzebną do pełnego zobojętnienia kwasu, ale nie uwzględnia dodatkowego 10% nadmiaru, co jest kluczowe w praktycznych zastosowaniach. Kolejnym błędem jest nieuwzględnienie mas molowych reagentów, co może prowadzić do błędnych wniosków na temat ich ilości. W kontekście praktycznym, jest to istotne w przemyśle chemicznym, gdzie dokładność i precyzja są niezbędne do zminimalizowania ryzyka i zwiększenia efektywności produkcji. Aby poprawnie podejść do tego typu zadań, należy zawsze zwracać uwagę na szczegóły, takie jak stosunki molowe, masy molowe oraz wymagane nadmiary reagentów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży chemicznej.

Pytanie 5

Aby przetransportować ciecz o lepkości porównywalnej do lepkości wody z zbiornika znajdującego się na poziomie 0 do zbiornika usytuowanego kilka metrów wyżej, konieczne jest użycie

A. pompy próżniowej

B. transportera pneumatycznego

C. transportera ślimakowego

D. pompy ssąco-tłoczącej

Prawidłowa odpowiedź to pompa ssąco-tłocząca, która jest idealnym rozwiązaniem do transportu cieczy o lepkości zbliżonej do lepkości wody. Tego typu pompy wykorzystują zjawisko podciśnienia, które pozwala na zasysanie cieczy z niższego poziomu i przetłaczanie jej na wyższy poziom. W praktyce pompy ssąco-tłoczące są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, takich jak chemiczny, spożywczy czy farmaceutyczny. Dzięki ich konstrukcji, która składa się z wirnika i obudowy, są one zdolne do efektywnego transportu cieczy, minimalizując jednocześnie straty energii. Z punktu widzenia norm branżowych, stosowanie pomp ssąco-tłoczących zgodnie z wymaganiami ISO 5199 gwarantuje wysoką jakość i niezawodność w działaniu. Przykładem zastosowania mogą być procesy wytwarzania napojów, gdzie konieczne jest przemieszczanie dużych ilości cieczy w sposób ciągły i efektywny. Warto również zauważyć, że te pompy mogą być dostosowane do różnych warunków pracy, co czyni je uniwersalnym narzędziem w transporcie cieczy.

Pytanie 6

Co należy zrobić, gdy transportowany materiał w niskociśnieniowym przenośniku hydraulicznym powoduje zatory w kanale transportowym?

A. Ręcznie przepychać materiał w miejscach występowania zatorów

B. Zainstalować pompę próżniową w miejscu załadunku materiału

C. Zwiększyć ciśnienie płynu na wyjściu z dysz

D. Zwiększyć ilość transportowanego materiału w danym czasie

Zwiększenie ciśnienia cieczy na wylocie z dysz przenośnika hydraulicznego jest kluczowym działaniem, gdyż umożliwia skuteczne rozbijanie zatorów w kanale transportowym. Przenośniki hydrauliczne opierają się na zasadzie przesuwania materiałów za pomocą cieczy pod ciśnieniem. W sytuacji, gdy materiał tworzy zatory, podniesienie ciśnienia cieczy sprawia, że zwiększa się siła działająca na cząstki materiału, co pozwala na ich swobodniejsze przemieszczanie się. Przykładem zastosowania tej metody może być przenośnik hydrauliczny stosowany w przemyśle budowlanym, gdzie transportuje się beton lub inne ciężkie materiały. Dobre praktyki w zakresie eksploatacji przenośników hydraulicznym sugerują regularne monitorowanie ciśnienia oraz jego dostosowywanie do warunków transportowych. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednią konserwację systemu hydraulicznego, aby zapewnić jego efektywność oraz uniknąć problemów z zatorami w przyszłości. W przypadku stosowania tej metody, kluczowe jest również zachowanie równowagi pomiędzy ciśnieniem a wydajnością, aby uniknąć potencjalnych uszkodzeń systemu.

Pytanie 7

Na czym opierają się przeglądy, którym cyklicznie poddawane są rurociągi do transportu gazów technicznych?

A. Na nałożeniu nowej powłoki zabezpieczającej

B. Na wymianie izolacji ochronnej

C. Na weryfikacji szczelności na połączeniach

D. Na wymianie zaworów i zasuw

Przeglądy rurociągów do transportu gazów technicznych mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności działania systemów transportowych. Sprawdzanie szczelności na złączach jest podstawowym elementem tych przeglądów, ponieważ złącza są miejscami, gdzie najczęściej mogą występować wycieki. Wycieki gazu mogą prowadzić do poważnych zagrożeń, w tym pożarów czy eksplozji, dlatego regularne kontrole szczelności są wymagane przez normy branżowe, takie jak PN-EN 1594, dotyczące gazociągów. Praktyczne zastosowanie tej procedury może polegać na wykorzystaniu technologii ultradźwiękowej do detekcji nieszczelności, co pozwala na identyfikację problemów zanim staną się one poważnymi zagrożeniami. Ponadto, przeglądy te mogą obejmować również analizę stanu materiałów i jakości wykonania złączy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania ryzykiem w infrastrukturze gazowej. Regularne audyty i przeglądy techniczne zwiększają nie tylko bezpieczeństwo, ale także efektywność operacyjną rurociągów.

Pytanie 8

Jaką metodę analizy klasycznej powinno się zastosować do oznaczenia stężenia kwasu siarkowego(VI), który jest przygotowywany do produkcji superfosfatu?

A. Miareczkowanie alkacymetryczne

B. Miareczkowanie manganometryczne

C. Miareczkowanie kompleksometryczne

D. Miareczkowanie argentometryczne

Miareczkowanie manganometryczne, jak i argentometryczne, są technikami, które mają swoje specyficzne zastosowania, ale nie są odpowiednie do analizy stężenia kwasu siarkowego(VI). Miareczkowanie manganometryczne najczęściej stosuje się do oznaczania substancji redukujących, takich jak żelazo czy witamina C, gdzie mangan w postaci nadmanganianu pełni rolę utleniacza. Użycie tej metody do oznaczania kwasu siarkowego może prowadzić do nieprecyzyjnych wyników, ponieważ ten kwas nie jest reduktorem. Z kolei miareczkowanie argentometryczne polega na reakcji z jonami srebra i jest typowo stosowane w oznaczaniu halogenków, takich jak chlorki czy bromki. W przypadku kwasu siarkowego, brak reakcji z jonami srebra sprawia, że ta metoda nie jest w ogóle adekwatna. Miareczkowanie alkacymetryczne, jak zostało wcześniej wspomniane, jest dedykowane dla kwasów i zasad, a miareczkowanie kompleksometryczne, które opiera się na tworzeniu kompleksów, jest bardziej odpowiednie dla metali ciężkich niż dla niskocząsteczkowych kwasów. Wybór niewłaściwej metody analitycznej często prowadzi do błędnych wyników, co w kontekście przemysłowym może skutkować poważnymi konsekwencjami, takimi jak niska jakość produktu lub nieefektywne procesy produkcyjne. Zrozumienie specyfiki każdej z metod jest kluczowe dla prawidłowej analizy chemicznej.

Pytanie 9

Jakie środki ochrony osobistej powinien nosić pracownik podczas zbierania próbki roztworu z lasownika?

A. Butów, okularów i ubrania ochronnego

B. Rękawic gumowych, okularów i ubrania ochronnego

C. Rękawic gumowych, okularów i maski ochronnej

D. Rękawic bawełnianych, okularów i maski ochronnej

Kiedy pobierasz próbki roztworu z lasownika, naprawdę ważne jest, żebyś miał na sobie gumowe rękawice, okulary ochronne i odpowiednie ubranie. Rękawice gumowe są super, bo chronią przed chemikaliami, które mogą być szkodliwe dla skóry. A okulary? Też ważne, bo mogą uratować twoje oczy przed jakimiś nieprzyjemnymi rozpryskami. Ubranie ochronne to dodatkowa warstwa bezpieczeństwa, która chroni cię przed oparzeniami czy skaleczeniami. Generalnie, używanie tych wszystkich środków ochrony to coś, czego powinno się przestrzegać w laboratoriach. Tak po prostu, to norma w każdym miejscu, gdzie się pracuje z chemią. Bezpieczeństwo przede wszystkim!

Pytanie 10

Na czym polega serwisowanie zaworu grzybkowego?

A. Na wymianie uszczelek

B. Na regulacji pozycji obciążnika

C. Na przeszlifowaniu uszczelek

D. Na ustawieniu nacisku sprężyny

Regulacja docisku sprężyny, przeszlifowanie uszczelek oraz regulacja położenia obciążnika nie są odpowiednimi metodami konserwacji zaworu grzybkowego. Regulacja docisku sprężyny może być istotna w kontekście działania zaworu, jednak sama w sobie nie eliminuje problemów związanych z uszkodzeniami uszczelek, które są kluczowe dla jego szczelności. Odpowiednio dostosowany docisk sprężyny może wpływać na charakterystykę otwierania i zamykania zaworu, jednak nie zastąpi wymiany materiałów uszczelniających, które z czasem ulegają degradacji. Przeszlifowanie uszczelek, choć brzmi jako technika poprawiająca ich funkcjonalność, w praktyce może prowadzić do ich dalszego osłabienia, co skutkuje utratą szczelności i zwiększonym ryzykiem awarii. Uszczelki powinny być wymieniane na nowe, ponieważ ich kształt i właściwości materiałowe są kluczowe dla działania zaworu. Regulacja położenia obciążnika jest bardziej związana z typem zaworu ciśnieniowego, a nie bezpośrednio z konserwacją zaworu grzybkowego. Użytkownicy często mylą te pojęcia, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków dotyczących konserwacji systemów. Właściwe podejście do konserwacji powinno być oparte na wiedzy o wymianie uszczelek i ich specyfice, co pozwala uniknąć typowych błędów myślowych i zapewnić prawidłowe funkcjonowanie instalacji.

Pytanie 11

Jaką obróbkę powinien przejść gaz syntezowy przed wprowadzeniem go do reaktora, aby ochronić katalizator, który w procesie syntezy amoniaku jest narażony na toksyczne działanie związków siarki, arsenu i fosforu?

A. Utlenieniu

B. Oziębieniu

C. Osuszeniu

D. Oczyszczeniu

Odpowiedzi "Osuszeniu", "Utlenieniu" i "Oziębieniu" nie są właściwe, ponieważ nie odnoszą się bezpośrednio do problemu związanego z dezaktywacją katalizatora przez zanieczyszczenia chemiczne. Osuszanie gazu odnosi się głównie do eliminacji pary wodnej, co jest istotne w kontekście zapobiegania korozji, ale nie eliminując toksycznych związków, nie rozwiązuje problemu związanego z siarką, arsenem i fosforem. Utlenienie, jako proces chemiczny, również nie jest odpowiednie w tym kontekście, ponieważ nie usunie zanieczyszczeń, a wręcz mogłoby wprowadzić dodatkowe reaktywne składniki, które mogłyby negatywnie wpłynąć na katalizator. Oziębienie gazu natomiast dotyczy głównie kontroli temperatury w systemie, co jest istotne dla utrzymania optymalnych warunków reakcji, ale nie ma nic wspólnego z usuwaniem zanieczyszczeń chemicznych. W związku z tym, typowe błędy myślowe prowadzące do tych odpowiedzi wynikają z niepełnego zrozumienia roli oczyszczania gazu w kontekście zachowania efektywności katalizatorów oraz ich wrażliwości na zanieczyszczenia, które mogą pochodzić z surowców wejściowych. Efektywne procesy przemysłowe wymagają zintegrowanego podejścia do zarządzania jakością gazu syntezowego, co podkreśla znaczenie oczyszczania przed dalszymi etapami procesu.

Pytanie 12

Dane techniczne krystalizatora stosowanego w procesie krystalizacji laktozy zamieszczono w tabeli:
Jaką objętość produktu (m³) wykorzystano do napełnienia trzech krystalizatorów przy założeniu, że każdy został napełniony maksymalnie, czyli w 3/4 objętości zbiornika?

Pojemność	8 m³
Temperatura na dopływie	~42°C
Temperatura na odpływie	~14°C
Zapotrzebowanie wody lodowej	8 m³/h
Temperatura wody lodowej	2°C

A. 18 m3

B. 12 m3

C. 8 m3

D. 6 m3

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z niedokładnego zrozumienia procesu obliczeń dotyczących objętości krystalizatorów. Często występującym błędem jest pomijanie kluczowego kroku, jakim jest obliczenie rzeczywistej objętości napełnienia. Pojemność jednego krystalizatora wynosi 8 m³, ale tylko 3/4 tej objętości jest wykorzystywane, co oznacza, że nie można po prostu przyjąć całości pojemności krystalizatora. Warto zauważyć, że każdy krystalizator, który nie jest napełniony całkowicie, nie osiągnie maksymalnej objętości produktu, co prowadzi do błędnych wniosków. Innym częstym problemem jest mnożenie pojemności krystalizatorów, które zostały zrozumiane niewłaściwie, co skutkuje zbyt dużą wartością całkowitą. Aby uniknąć takich nieporozumień, ważne jest, aby dokładnie analizować wszystkie etapy obliczeń oraz rozumieć praktyczne aspekty napełnienia zbiorników w procesach przemysłowych, zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i standardami branżowymi. Wiedza ta jest niezbędna do podejmowania właściwych decyzji w zakresie zarządzania procesami produkcyjnymi.

Pytanie 13

W jaki sposób powinny być przechowywane butle ze sprężonym siarkowodorem?

A. W ogrzewanym pomieszczeniu razem z innymi gazami technicznymi

B. Na najwyższym piętrze budynku

C. Na świeżym powietrzu pod zadaszeniem

D. W wydzielonej strefie na hali produkcyjnej

Magazynowanie butli ze sprężonym siarkowodorem na wolnym powietrzu pod zadaszeniem to najlepsza praktyka zapewniająca bezpieczeństwo. Siarkowodór jest gazem toksycznym i łatwopalnym, dlatego wymaga odpowiednich warunków składowania. Zadaszenie chroni butle przed działaniem niekorzystnych warunków atmosferycznych, takich jak deszcz czy śnieg, które mogłyby wpłynąć na integralność butli. Dodatkowo, umiejscowienie w otwartej przestrzeni minimalizuje ryzyko gromadzenia się gazu w zamkniętym pomieszczeniu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Ważne jest również, aby strefa składowania była odpowiednio oznakowana i oddzielona od innych obiektów, co jest zgodne z normami takimi jak PN-EN 14175. Przykładem może być budowanie zadaszonego pomieszczenia, które posiada odpowiednie wentylacje oraz dostęp do systemu detekcji gazów, co dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo operacji związanych z tym niebezpiecznym gazem.

Pytanie 14

Który ze składników wykorzystywany jest jako katalizator w reakcji estryfikacji?

A. kwas siarkowy

B. woda destylowana

C. wodorotlenek sodu

D. tlenek wapnia

W reakcji estryfikacji, kwas siarkowy pełni rolę katalizatora. To bardzo ważne w reakcji chemicznej, ponieważ estrowanie polega na połączeniu alkoholu z kwasem karboksylowym, co prowadzi do powstania estru i wody. Kwas siarkowy działa jako katalizator kwasowy, przyspieszając proces poprzez protonowanie grupy karbonylowej kwasu, co czyni ją bardziej elektrofilową. To ułatwia atak nukleofilowy alkoholu. W praktyce, dodanie kwasu siarkowego nie tylko przyspiesza reakcję, ale także zwiększa jej wydajność. To istotne zwłaszcza w przemyśle chemicznym, gdzie czas i efektywność są kluczowe. Warto zauważyć, że katalizatory, takie jak kwas siarkowy, nie zużywają się w trakcie reakcji, co czyni je ekonomicznie korzystnymi. Dodatkowo, stosowanie kwasu siarkowego jako katalizatora jest standardem w wielu procesach przemysłowych, ze względu na jego dostępność i skuteczność. Kwas siarkowy jest więc kluczowym składnikiem w technologii chemicznej, szczególnie w kontekście produkcji estrów, które mają szerokie zastosowanie od perfum po tworzywa sztuczne.

Pytanie 15

Wstępne rozdrabnianie dużych brył realizowane jest w

A. dezintegratorze

B. rozdrabniarce młotkowej

C. młynie tarczowym

D. łamaczu szczękowym

Łamacze szczękowe są specjalistycznymi urządzeniami stosowanymi w procesie rozdrabniania wstępnego dużych brył materiałów, takich jak skały, węgiel czy rudy. Ich konstrukcja opiera się na dwóch szczękach, które poruszają się względem siebie, co pozwala na efektywne łamanie materiałów o dużej twardości i masie. W porównaniu do innych urządzeń, łamacze szczękowe charakteryzują się wysoką wydajnością i niskim zużyciem energii, co czyni je idealnym rozwiązaniem w przemyśle wydobywczym i recyklingowym. W praktyce, łamacze szczękowe znajdują zastosowanie w zakładach górniczych, gdzie służą do rozdrabniania surowców przed dalszym przetwórstwem. Warto zauważyć, że ich zastosowanie jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie efektywności procesów produkcyjnych. Właściwy dobór metody rozdrabniania ma kluczowe znaczenie dla całego procesu technologicznego.

Pytanie 16

Jak powinno się składować opakowania z saletrą amonową?

A. W magazynach charakteryzujących się wysoką wilgotnością

B. Umieszczając je w jasnych, nieprzewiewnych miejscach, ściśle upakowane

C. W ogrzewanych pomieszczeniach magazynowych obok gazów technicznych

D. Umieszczając je w bezpiecznej odległości od materiałów palnych i źródeł ciepła

Saletra amonowa jest substancją chemiczną, która w trakcie przechowywania wymaga szczególnej uwagi w odniesieniu do warunków otoczenia. Utrzymywanie opakowań z saletrą amonową z dala od materiałów łatwopalnych i źródeł ciepła jest kluczowe, aby zminimalizować ryzyko pożaru oraz zachować stabilność chemiczną substancji. W wysokich temperaturach i w obecności substancji łatwopalnych, saletra amonowa może stać się niebezpieczna, a nawet prowadzić do wybuchów. Dlatego zgodnie z zaleceniami norm takich jak NFPA (National Fire Protection Association) oraz OSHA (Occupational Safety and Health Administration), należy zapewnić odpowiednie odległości i warunki składowania. Przykładowo, w przemyśle chemicznym, opakowania z saletrą amonową powinny być przechowywane w specjalnie przystosowanych pomieszczeniach magazynowych, które posiadają odpowiednią wentylację oraz systemy przeciwpożarowe. Dodatkowo, ważne jest, aby opakowania były w odpowiednich, trwałych pojemnikach, które uniemożliwią ich uszkodzenie, co mogłoby prowadzić do uwolnienia substancji i zwiększenia ryzyka wystąpienia niebezpiecznych sytuacji.

Pytanie 17

Jakie są zasady bieżącej kontroli pracy płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła?

A. Na regulacji ilości par odprowadzanych do skraplacza

B. Na analizowaniu twardości wody w wymienniku

C. Na regulacji temperatury czynnika grzewczego/chłodzącego

D. Na weryfikacji szczelności połączeń rur w dnie sitowym

Regulacja ilości oparów odprowadzanych do skraplacza, sprawdzanie szczelności połączeń rurek w dnie sitowym oraz twardości wody w wymienniku to podejścia, które nie odpowiadają na istotę bieżącej kontroli pracy płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła. Pierwsze z wymienionych podejść, dotyczące regulacji oparów, odnosi się głównie do skraplaczy i nie ma bezpośredniego wpływu na efektywność wymiany ciepła w wymiennikach płaszczowo-rurowych. Proces ten koncentruje się na usuwaniu ciepła, a nie na jego regulacji. Sprawdzanie szczelności połączeń rurek w dnie sitowym jest niewątpliwie ważnym aspektem utrzymania wymiennika, jednak nie jest to wymaganie dotyczące bieżącej kontroli pracy, lecz raczej rutynowa inspekcja mająca na celu zapobieganie wyciekom i awariom. Ostatecznie sprawdzanie twardości wody w wymienniku, choć istotne dla ochrony przed osadami, nie jest kluczowe dla bieżącej regulacji temperatury czynnika grzewczego lub chłodzącego, która ma zasadnicze znaczenie dla efektywności wymiany ciepła. W praktyce, skupiając się na tych alternatywnych podejściach, można łatwo przeoczyć istotny element, jakim jest regulacja temperatury, co może prowadzić do nieoptymalnych warunków operacyjnych i obniżenia sprawności całego systemu wymiany ciepła.

Pytanie 18

Kiedy należy przeprowadzać konserwację maszyn w przemyśle chemicznym?

A. Tylko w przypadku awarii

B. Po każdej zmianie pracowników

C. Regularnie, zgodnie z harmonogramem konserwacji

D. Wyłącznie przed audytem

Regularna konserwacja maszyn w przemyśle chemicznym jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa, wydajności i długowieczności urządzeń. Przeprowadzanie jej zgodnie z ustalonym harmonogramem pozwala na wczesne wykrycie ewentualnych usterek i zapobiega awariom, które mogą prowadzić do kosztownych przestojów produkcji. Harmonogram konserwacji jest zazwyczaj ustalany na podstawie specyfikacji producenta, doświadczenia operatorów oraz specyficznych wymagań środowiskowych. Regularne przeglądy i konserwacje zgodne z planem minimalizują ryzyko wystąpienia sytuacji awaryjnych, a także pozwalają na optymalizację pracy maszyn poprzez bieżące dostosowywanie parametrów ich pracy. Dodatkowo, przestrzeganie harmonogramu konserwacji jest często wymogiem norm ISO i innych standardów branżowych, które kładą duży nacisk na proaktywne podejście do utrzymania ruchu. Dzięki regularnej konserwacji, zakłady chemiczne mogą utrzymać wysoką jakość produkcji i zminimalizować ryzyko nieprzewidzianych zdarzeń, co jest niezwykle ważne w kontekście bezpieczeństwa pracowników i ochrony środowiska.

Pytanie 19

Osoba obsługująca nastawny termometr kontaktowy powinna między innymi

A. ustawić maksymalną dozwoloną temperaturę na górnej podzielni, a minimalną na dolnej

B. ustawić minimalną temperaturę na dolnej podzielni

C. ustawić oczekiwaną temperaturę na górnej podzielni

D. ustawić maksymalną dozwoloną temperaturę na dolnej podzielni, a minimalną na górnej

Ustawienie oczekiwanej temperatury na górnej podzielni termometru kontaktowego jest kluczowym działaniem, które zapewnia precyzyjne i efektywne monitorowanie procesów technologicznych. W praktyce oznacza to, że operator powinien dokładnie zdefiniować temperaturę, która ma być osiągnięta podczas danego procesu, co pozwala na bieżąco kontrolować i regulować parametry. Dobrą praktyką jest stosowanie się do norm, takich jak ISO 9001, które zalecają ustalanie i monitorowanie krytycznych parametrów w celu zapewnienia jakości produktu. Na przykład, w procesie produkcji chemikaliów, ustawienie oczekiwanej temperatury na górnej podzielni pozwala operatorom na szybkie wykrywanie odchyleń od normy oraz podejmowanie odpowiednich działań korygujących, co minimalizuje ryzyko awarii i poprawia efektywność operacyjną. Wiedza na temat odpowiedniego ustawienia termometrów kontaktowych jest zatem niezbędna dla każdego operatora, by zapewnić prawidłowe działanie sprzętu oraz bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Pytanie 20

Podczas użytkowania płaszczowego wymiennika ciepła zauważono narastający problem z wydobywaniem się pary wodnej z odwadniacza. Co może być tego przyczyną?

A. gromadzenie się zanieczyszczeń na rurach dostarczających parę

B. zbyt wysoka temperatura dostarczanych oparów

C. zbyt niskie ciśnienie dostarczanych oparów

D. gromadzenie się zanieczyszczeń na elementach uszczelniających odwadniacza

Przyczyny wydostawania się pary wodnej z odwadniacza mogą być różnorodne, a odpowiedzi dotyczące odkładania się zanieczyszczeń na przewodach doprowadzających parę, zbyt niskiego ciśnienia oraz zbyt wysokiej temperatury nie są właściwe w kontekście opisanego problemu. Odkładanie się zanieczyszczeń na przewodach doprowadzających parę może prowadzić do ich zatykania, co wprawdzie wpływa na efektywność systemu, ale nie jest bezpośrednią przyczyną wydostawania się pary z odwadniacza. W rzeczywistości, zanieczyszczenia na przewodach mogą spowodować zwiększone ciśnienie w systemie, co z kolei może prowadzić do uszkodzeń urządzeń, ale nie do ich uszczelnienia. Zbyt niskie ciśnienie doprowadzanych oparów może powodować nieefektywne działanie odwadniacza, jednak nie powinno prowadzić do wydostawania się pary, gdyż w takim przypadku system powinien działać w sposób bardziej oszczędny. Z kolei zbyt wysoka temperatura oparów również nie jest przyczyną tego zjawiska. Opary dostarczane w zbyt wysokiej temperaturze mogą powodować problemy z materiałami uszczelniającymi, ale nie prowadzą do bezpośredniego wydostawania się pary z odwadniacza. Kluczowe w rozwiązaniu tego problemu jest dokładne zrozumienie mechanizmów działania odwadniaczy oraz znaczenia utrzymania ich w czystości, co jest zgodne z dobrymi praktykami w inżynierii procesowej. Utrzymanie odpowiednich warunków pracy, kontrola jakości materiałów oraz regularne inspekcje to istotne elementy zapobiegające występowaniu tego typu problemów.

Pytanie 21

Podczas realizacji procesu suszenia w suszarce wielotaśmowej obsługa powinna od czasu do czasu

A. zawrócić powietrze wylotowe do suszarki

B. oczyszczać taśmy i zsyp materiału wysuszonego

C. obniżać intensywność przepływu powietrza

D. wyłączać nagrzewnicę powietrza

Oczyszczanie taśm i zsypu materiału wysuszonego w procesie suszenia w suszarce wielotaśmowej jest kluczowe dla zachowania efektywności oraz jakości suszenia. W miarę upływu czasu, na taśmach gromadzi się resztki materiału, co może prowadzić do ich zatykania i zmniejszenia przepływu powietrza. Regularne czyszczenie taśm pozwala na utrzymanie optymalnych warunków operacyjnych, co przekłada się na efektywność energetyczną oraz jakość wysuszonego produktu. Dobre praktyki w branży zalecają przeprowadzanie takich czynności w regularnych odstępach czasu, aby uniknąć przegrzewania i zmniejszenia wydajności. Ponadto, czyszczenie zsypów materiału jest istotne, aby zapobiec tworzeniu się blokad i zapewnić płynny proces produkcji. Przykładem mogą być przemysłowe zakłady spożywcze, gdzie zachowanie czystości jest zgodne z normami HACCP, co wpływa na bezpieczeństwo produktu.

Pytanie 22

Jakie czynności obejmuje konserwacja płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła?

A. Dotyczy przedmuchania argonem zaworów znajdujących się na rurociągach doprowadzających czynnik grzewczy

B. Zawiera smarowanie uszczelek miedzianych wymiennika smarem silikonowym

C. Skupia się na usuwaniu kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni rurociągów odprowadzających czynnik grzewczy

D. Polega na eliminacji kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni, na których odbywa się wymiana ciepła

Prawidłowa odpowiedź odnosi się do kluczowego aspektu konserwacji płaszczowo-rurowych wymienników ciepła, który polega na usuwaniu kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni, na których zachodzi wymiana ciepła. Zanieczyszczenia te mogą znacząco obniżyć sprawność wymiennika ciepła, prowadząc do zmniejszenia efektywności wymiany ciepła oraz zwiększenia zużycia energii. Regularna konserwacja polegająca na czyszczeniu wymienników ciepła zgodnie z zaleceniami producentów i normami branżowymi, takimi jak ASHRAE, ma na celu utrzymanie optymalnych warunków pracy urządzenia. Przykładem praktycznym może być stosowanie metod mechanicznych, takich jak szczotkowanie lub kąpiele chemiczne w celu usunięcia osadów. Ważne jest również monitorowanie stanu technicznego wymienników ciepła, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i planowanie działań serwisowych, co w dłuższej perspektywie przekłada się na zwiększenie żywotności urządzeń i ich efektywności operacyjnej.

Pytanie 23

Rodzajem materiału ceramicznego, który wykazuje cechy umożliwiające jego wykorzystanie jako wykładziny wewnętrznej szybowego pieca wapiennego, gdzie temperatura osiąga do 1000°C, jest cegła

A. biała wapienna

B. dziurawka

C. szamotowa

D. klinkierowa porowata

Cegła klinkierowa porowata jest materiałem, który charakteryzuje się wysoką gęstością i trwałością, ale jej właściwości termiczne nie są odpowiednie dla ekstremalnych warunków, takich jak te występujące wewnątrz pieca wapiennego. Chociaż klinkier może wytrzymywać stosunkowo wysokie temperatury, jego struktura porowata sprawia, że nie jest w stanie efektywnie izolować ciepła, co prowadzi do strat energetycznych. Dodatkowo, w warunkach wystawienia na działanie wysokich temperatur, klinkier może pękać, co zagraża integralności pieca. Inna z wymienionych odpowiedzi, dziurawka, jest ceramiką, która również nie spełnia wymogów do zastosowania w piecach wapiennych. Materiał ten jest często używany w budownictwie, ale jego zastosowanie w warunkach wysokotemperaturowych jest niewłaściwe, ponieważ nie zapewnia odpowiedniej odporności na wysokie temperatury oraz nie jest wystarczająco stabilny. Z kolei cegła biała wapienna, będąca materiałem o niskiej gęstości, jest także nieodpowiednia do tego zastosowania. Wysoka zawartość węglanu wapnia w tym materiale sprawia, że jest on podatny na rozkład w wysokich temperaturach, co może prowadzić do uszkodzenia pieca. Wybierając materiały do wykładzin pieców wapiennych, kluczowe jest zapewnienie odpowiednich właściwości termicznych oraz mechanicznych, co czyni cegłę szamotową najlepszym wyborem. Błędy w ocenie właściwości tych materiałów wynikają często z braku zrozumienia ich charakterystyki oraz specyfiki zastosowania w przemyśle ceramicznym i metalurgicznym.

Pytanie 24

Który z wymienionych parametrów procesu destylacji prostej powinien być kontrolowany i odnotowywany w dokumentacji przebiegu tego procesu?

A. Masa surowca w kotle do destylacji

B. Temperatura wody chłodzącej na wyjściu z chłodnicy

C. Czas trwania procesu

D. Temperatura roztworu oraz oparów nad roztworem

Temperatura roztworu i oparów nad roztworem jest kluczowym parametrem w procesie destylacji prostej, ponieważ bezpośrednio wpływa na efektywność separacji składników mieszaniny. Kontrola tej temperatury pozwala na określenie momentu przejścia od frakcji o wyższej temperaturze wrzenia do frakcji o niższej temperaturze wrzenia, co jest istotne dla uzyskania czystych produktów. W praktyce, stosując termometry umieszczone w odpowiednich miejscach kolumny destylacyjnej, operatorzy mogą na bieżąco monitorować proces, co zgodne jest z najlepszymi praktykami w branży chemicznej i farmaceutycznej. Przykładowo, w procesach przemysłowych takich jak destylacja etanolu, dokładne pomiary temperatury umożliwiają optymalizację procesu, co prowadzi do zwiększenia wydajności i jakości otrzymywanych produktów. Jest to zgodne z normami ISO oraz wytycznymi Good Manufacturing Practice (GMP), które podkreślają znaczenie dokumentacji i kontroli kluczowych parametrów w procesach technologicznych.

Pytanie 25

W jakiej formie acetylen jest przechowywany w stalowych butlach pod ciśnieniem?

A. Gazu sprężonego

B. Gazu rozpuszczonego w acetonie

C. Gazu rozpuszczonego w wodzie

D. Gazu skroplonego

Acetylen przechowuje się w stalowych butlach pod ciśnieniem, ale w formie gazu rozpuszczonego w acetonie. To dość bezpieczna metoda, bo czysty acetylen jest niestabilny i przy wyższych ciśnieniach naprawdę może być niebezpieczny. Rozpuszczając go w acetonie, można go przechowywać pod dużo niższym ciśnieniem, co zmniejsza ryzyko wybuchu czy zapłonu. Butle mają specjalną strukturę, która pozwala na to rozpuszczenie i zapewnia stabilność. W praktyce ta metoda jest mega przydatna w różnych branżach, na przykład podczas spawania gazowego, gdzie acetylen daje wysoki płomień. Warto pamiętać, że w branży gazów przemysłowych są surowe zasady co do transportu i przechowywania acetylenu, bo bezpieczeństwo jest najważniejsze. Zresztą, używając acetylenu, trzeba zawsze być ostrożnym i trzymać się wytycznych.

Pytanie 26

Ile dm³ wody o gęstości 1 g/cm³ powinno być odmierzone, by przygotować 1000 kg roztworu chlorku sodu o stężeniu 25% masowych?

A. 25 dm3

B. 250 dm3

C. 750 dm3

D. 975 dm3

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z nieprawidłowego rozumienia koncepcji stężenia masowego oraz z błędnej interpretacji przeliczeń jednostkowych. Na przykład, odpowiedzi sugerujące 25 dm³ lub 250 dm³ mogą sugerować błędne założenie, że masa chlorku sodu w stosunku do objętości wody jest znacznie wyższa, niż jest w rzeczywistości. Odpowiedzi te mogą także wynikać z nieuwagi przy obliczeniach lub mylenia różnych jednostek miary – należy pamiętać, że 1 dm³ wody waży 1 kg, co jest kluczowe dla poprawnych wyliczeń. Ponadto, brak zrozumienia roli stężenia w roztworach mógłby prowadzić do kalkulacji, które nie uwzględniają właściwego podziału masy substancji rozpuszczonej i rozpuszczalnika. Istotne jest również, aby przy takich obliczeniach zawsze dążyć do jednoznacznych danych wyjściowych i stosować się do standardów laboratoryjnych, które często wymagają precyzyjnego pomiaru masy i objętości wszystkich składników. Ostatecznie, umiejętność poprawnego przeliczania jednostek i zrozumienie zasad stężenia są kluczowe w praktycznych zastosowaniach chemii, zarówno w laboratoriach, jak i w przemyśle.

Pytanie 27

Przy obsłudze flotownika istotne jest, aby zwracać szczególną uwagę na prawidłowe funkcjonowanie

A. sita na wylewie z flotownika

B. rozdrabniacza oraz bębnów przesiewających

C. sprężarki powietrza oraz mieszadła

D. separatora magnetycznego

Odpowiedź dotycząca sprężarki powietrza oraz mieszadła jest prawidłowa, ponieważ oba te elementy odgrywają kluczową rolę w prawidłowej pracy flotownika. Sprężarka powietrza jest odpowiedzialna za dostarczanie sprężonego powietrza, które jest niezbędne do procesu flotacji, gdzie cząstki minerałów są oddzielane od innych materiałów. Mieszadło z kolei zapewnia odpowiednią dystrybucję i homogenizację mieszanki, co pozwala na efektywne wprowadzenie powietrza do zawiesiny. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest monitorowanie ciśnienia i wydajności sprężarki, co jest standardem w branży górniczej, aby zapewnić optymalną flotację. W przypadku niesprawności tych elementów, efektywność procesu flotacji może znacząco się obniżyć, prowadząc do strat surowców. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, regularne serwisowanie i kontrola tych komponentów są niezbędne do utrzymania wysokiej jakości procesu technologicznego oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 28

W celu przygotowania wsadu do komór koksowniczych należy

Mieszanka wsadowa do komór koksowniczych
−	składa się z różnych gatunków węgla
−	zawiera 90-95% kawałków o średnicy mniejszej niż 3 mm
−	zawiera wodę w ilości poniżej 9%
−	zawiera popiół w ilości poniżej 8%

A. wymieszać w potrzebnych proporcjach węgiel określonych gatunków, przeprowadzić klasyfikację i pełną analizę mieszanki.

B. rozdrobnić i wymieszać w potrzebnych proporcjach węgiel określonych gatunków, przesiać i wysuszyć otrzymaną mieszankę.

C. rozdrobnić i przesiać węgiel różnych gatunków, zarobić olejem na pastę, przeprowadzić granulację i wysuszyć.

D. rozdrobnić i przesiać węgiel różnych gatunków, posortować, podzielić na partie i wysuszyć.

Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ przygotowanie wsadu do komór koksowniczych wymaga mieszania węgla różnych gatunków w odpowiednich proporcjach, co jest kluczowe dla uzyskania właściwych parametrów technologicznych. Mieszanka powinna mieć zawartość węgla o odpowiedniej frakcji, co zapewnia proces przesiania. Odpowiednie rozdrobnienie węgla do frakcji mniejszej niż 3 mm jest istotne, gdyż umożliwia optymalne spalanie w piecach koksowniczych. Warto zauważyć, że zawartość wody w mieszance nie powinna przekraczać 9%, co jest istotne dla wydajności procesu koksowania. Dodatkowo, niska zawartość popiołu (poniżej 8%) jest również kluczowa, aby uniknąć niepożądanych efektów ubocznych w procesie produkcyjnym. W praktyce, odpowiednie przygotowanie wsadu pozwala na uzyskanie wyższej jakości koksu, co ma bezpośredni wpływ na efektywność produkcyjną oraz jakość finalnych produktów. Dlatego też, kluczowym zagadnieniem w technologii koksowania jest nie tylko dobór odpowiednich gatunków węgla, ale również zapewnienie właściwego procesu technologicznego, co zostało uwzględnione w poprawnej odpowiedzi.

Pytanie 29

Możliwość przeprowadzenia jednorazowej analizy stężenia tlenku węgla w gazach spalinowych uzyskuje się dzięki

A. kalorymetrowi Junkersa

B. aparatu Orsata

C. refraktometrowi Abbego

D. urządzeniu Marcussona

Kalorymetr Junkersa, choć jest wykorzystywany w analizie gazów, służy głównie do pomiaru wartości opałowej paliw, a nie do określania zawartości tlenku węgla w gazach spalinowych. Jego działanie opiera się na pomiarze ilości ciepła wydobywającego się z paliwa podczas spalania, co nie przyczynia się bezpośrednio do oceny stężenia CO. Użytkownicy często mylą te funkcje, co prowadzi do błędnych wniosków dotyczących zastosowania kalorymetru w analizach spalin. Aparat Marcussona oraz refraktometr Abbego również nie są odpowiednimi narzędziami do pomiaru tlenku węgla. Aparat Marcussona, stosowany głównie w chemii analitycznej, jest narzędziem do analizy chemicznej, ale nie jest dedykowany do pomiarów gazów spalinowych. Z kolei refraktometr Abbego służy do określania wskaźnika załamania światła danej substancji, co w żaden sposób nie odnosi się do pomiaru tlenków węgla. Typowym błędem jest zakładanie, że każde urządzenie pomiarowe do gazów może być użyte do analizy spalin bez zrozumienia ich specyficznych funkcji. Każde urządzenie ma swoje unikalne zastosowanie i przeznaczenie, dlatego kluczowe jest, aby zrozumieć ich zasady działania oraz odpowiednie konteksty, w których mogą być wykorzystywane.

Pytanie 30

W trakcie funkcjonowania mieszalnika bębnowego występują nadmierne drgania oraz hałas. Jakie kroki powinna podjąć obsługa, aby zapewnić właściwe działanie maszyny?

A. Zatrzymać mieszalnik i wymienić rolki napędzające

B. Obniżyć prędkość obrotową oraz obciążenie mieszalnika

C. Schłodzić rolki napędzające wodą

D. Zatrzymać mieszalnik i wymienić silnik

Odpowiedzi sugerujące zatrzymanie mieszalnika i wymianę silnika, ochłodzenie rolek napędzających wodą lub zmniejszenie prędkości obrotowej są w rzeczywistości błędne, ponieważ nie adresują bezpośredniej przyczyny drgań i hałasu. Wymiana silnika jako odpowiedź jest szczególnie nieadekwatna, gdyż silnik mógłby działać prawidłowo mimo problemów z rolkami. Wymiana napędu jest skomplikowanym, czasochłonnym procesem, który powinien być stosowany tylko w sytuacjach, gdy silnik rzeczywiście uległ awarii. Ochładzanie rolek za pomocą wody to podejście nieefektywne i potencjalnie niebezpieczne, ponieważ woda może prowadzić do korozji lub uszkodzenia elementów elektrycznych. Zmniejszenie prędkości obrotowej i obciążenia mieszalnika może jedynie chwilowo złagodzić objawy, ale nie rozwiązuje problemu, który tkwi w samych rolkach. Ignorowanie zasadności i specyfiki diagnozowania usterek prowadzi do poważnych konsekwencji, takich jak dalsze uszkodzenia mechaniczne czy nawet wypadki związane z niewłaściwym działaniem urządzenia. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że każda nieprawidłowość w działaniu maszyny wymaga odpowiedniej analizy i precyzyjnego podejścia do ustalania przyczyn.

Pytanie 31

Gdy pompa odśrodkowa w instalacji chemicznej przestaje działać, co jest najczęstszą przyczyną?

A. Zatkanie wirnika

B. Niewystarczające napięcie zasilania

C. Przegrzanie silnika

D. Utrata smarowania

Zatkanie wirnika jest jedną z najczęstszych przyczyn awarii pomp odśrodkowych w przemyśle chemicznym. Często dochodzi do tego, gdy w przepływie występują zanieczyszczenia, które mogą blokować wirnik, powodując spadek wydajności lub całkowite zatrzymanie pompy. W praktyce, odpowiednia procedura konserwacyjna obejmująca regularne czyszczenie i filtrowanie cieczy może zminimalizować ryzyko takiego zatkania. Warto zwrócić uwagę, że zatkanie wirnika może prowadzić do innych problemów, takich jak przeciążenie silnika czy uszkodzenie uszczelnień. Właśnie dlatego, z mojego doświadczenia, zawsze warto inwestować w dobre systemy filtracyjne. Zatkanie wirnika może również prowadzić do zwiększonego zużycia energii, co jest niekorzystne z punktu widzenia ekonomii eksploatacji. Dbałość o właściwą eksploatację i monitorowanie stanu technicznego elementów pompy pozwala na uniknięcie wielu problemów i zwiększenie żywotności urządzenia. Pamiętajmy, że w przemyśle chemicznym niezawodność maszyn to klucz do sprawnej i bezpiecznej produkcji.

Pytanie 32

Rozpoczęcie analizy stężenia jonów Cu²⁺ w rozcieńczonych próbkach wody metodą spektrometrii atomowej powinno nastąpić od przygotowania krzywej wzorcowej?

A. stężeniowej

B. polarograficznej

C. amperometrycznej

D. adsorpcyjnej

Odpowiedzi amperometryczna, adsorpcyjna oraz polarograficzna są niewłaściwe w kontekście analizy stężenia jonów Cu²⁺. Metoda amperometryczna polega na pomiarze prądu w odpowiedzi na potencjał aplikowany do elektrody, co nie jest bezpośrednio związane z pomiarem absorbancji, jak ma to miejsce w spektrometrii atomowej. Zastosowanie tej metody do analizy stężenia jonów wymagałoby dodatkowych kroków, takich jak kalibracja elektrody, co nie jest typowe dla spektrometrii atomowej. Adsorpcja to proces chemiczny, w którym cząsteczki są przyciągane do powierzchni materiału – nie jest to metoda analityczna, lecz zjawisko fizykochemiczne, które może wpływać na wyniki pomiarów, ale nie jest to podejście do konstrukcji krzywej wzorcowej. Z kolei polarografia, jako technika analityczna, również opiera się na pomiarze prądu i potencjału, co czyni ją nieadekwatną do analizy spektroskopowej. Często popełnianym błędem jest mylenie tych metod z techniką, która rzeczywiście odpowiada za dokonanie pomiarów w spektrometrii atomowej. W praktyce, aby uzyskać wiarygodne i precyzyjne wyniki, należy skupić się na metodzie, która najlepiej odpowiada specyfice analizy, w tym przypadku stężeniowej, co jest kluczowe dla prawidłowej interpretacji wyników.

Pytanie 33

Do krystalizatora wieżowego jest wtryskiwany przez dysze

A. od góry roztwór nasycony w temperaturze otoczenia

B. od góry gorący roztwór nasycony

C. od dołu gorący roztwór nasycony

D. od dołu roztwór nasycony w temperaturze otoczenia

Wybór podania roztworu nasyconego o temperaturze otoczenia od dołu jest nieodpowiedni, ponieważ prowadzi do znacznych strat wydajności w procesie krystalizacji. Roztwór wprowadzony w tej formie może sprzyjać niepożądanym zjawiskom, takim jak lokalne krystalizowanie, co obniża efektywność całego procesu. Chłodny roztwór nasycony, podawany od dołu, zmniejsza temperaturę w obrębie krystalizatora, co skutkuje mniejszą rozpuszczalnością substancji i spowolnieniem tempa krystalizacji. Ponadto, wtryskiwanie gorącego roztworu nasyconego od góry ma na celu stworzenie gradientu temperatury, który jest kluczowy dla efektywnego wzrostu kryształów. Wprowadzenie roztworu z góry pozwala na lepsze rozdzielenie kryształów i ich właściwe ułożenie, co jest trudne do osiągnięcia w przypadku podawania roztworu od dołu. Istnieje ryzyko, że chłodny roztwór spowoduje zjawiska turbulencji, co dodatkowo utrudnia kontrolę nad procesem. W przemyśle chemicznym i pokrewnych zastosowaniach należy przestrzegać sprawdzonych metod, które zapewniają optymalizację jakości i efektywności produkcji kryształów, a w tym kontekście wstrzykiwanie gorącego roztworu nasyconego od góry jest standardem, który wykazuje najlepsze rezultaty.

Pytanie 34

Jakie urządzenie można wykorzystać do pomiaru natężenia przepływu cieczy?

A. urządzenie Abla-Pensky'ego

B. aparatura Orsata

C. zwężka Venturiego

D. wiskozymetr Ubbelohdego

Wiskozymetr Ubbelohdego jest urządzeniem używanym do pomiaru lepkości cieczy, a nie natężenia przepływu. Jego działanie opiera się na pomiarze czasu, jaki zajmuje cieczy opadanie przez rurkę o określonych wymiarach, co nie ma bezpośredniego związku z pomiarem natężenia przepływu. Lepkość jest kluczowym parametrem w procesach, które dotyczą cieczy o różnorodnych właściwościach reologicznych, ale nie dostarcza informacji o ilości przepływającej cieczy w jednostce czasu. Aparat Orsata, z drugiej strony, jest przeznaczony do pomiaru ciśnienia gazów, a nie cieczy, co również czyni go nieodpowiednim narzędziem w kontekście pomiarów przepływu cieczy. Użycie aparatu Abla-Pensky’ego, który jest specjalistycznym urządzeniem wykorzystywanym w badaniach specyficznych parametrów cieczy, również nie odnosi się bezpośrednio do pomiaru natężenia przepływu. Dlatego stosowanie tych urządzeń w kontekście pomiaru natężenia przepływu cieczy jest nieadekwatne, gdyż każde z nich ma swoje specyficzne zastosowanie, które nie obejmuje tej funkcji. Użytkownicy mogą mylić te urządzenia z przyrządami pomiarowymi, ponieważ są one używane w kontekście cieczy, jednak ich właściwości i funkcje są całkowicie różne od tego, co oferuje zwężka Venturiego, która łączy w sobie prostotę i wysoką efektywność w pomiarze przepływu cieszy.

Pytanie 35

Aby zapewnić właściwe funkcjonowanie przenośnika taśmowego, personel obsługujący powinien

A. ciągle obserwować położenie zgarniaka

B. okresowo redukować obciążenie napinacza

C. napinać w razie potrzeby taśmę nośną przy użyciu bębna napinającego

D. napinać w razie potrzeby taśmę nośną wykorzystując bęben napędowy

Ta odpowiedź jest poprawna, ponieważ odpowiednie napinanie taśmy nośnej przenośnika taśmowego jest kluczowym elementem utrzymania jego efektywności i prawidłowego funkcjonowania. Napinacz taśmy nośnej, umieszczony na bębnie napinającym, pozwala na dostosowanie napięcia taśmy do aktualnych warunków pracy, co zapobiega jej ślizganiu się, uszkodzeniom oraz nadmiernemu zużyciu. W praktyce, regularne monitorowanie stanu napinacza oraz jego odpowiednie regulacje przyczyniają się do zwiększenia żywotności przenośnika i minimalizują ryzyko awarii. W branży standardy dotyczące konserwacji i eksploatacji przenośników, takie jak normy ISO, podkreślają znaczenie regularnych przeglądów i dostosowywania napięcia taśmy. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie identyfikacji oznak niewłaściwego napięcia, takich jak hałas czy drgania taśmy. Przykładem dobrych praktyk jest wdrażanie harmonogramów przeglądów oraz dokumentowanie wszelkich regulacji, co pozwala na analizy trendów i podejmowanie działań prewencyjnych.

Pytanie 36

W jakim przypadku operator młyna kulowego, w którym surowiec fosforytowy jest przygotowywany do produkcji superfosfatu, powinien uznać, że proces zakończył się?

A. Po wzroście temperatury mielonego surowca do 50°C

B. W sytuacji, gdy temperatura mielonego surowca spadnie do 10°C

C. Kiedy 90% mielonego materiału osiągnie wymagane rozdrobnienie

D. Po upływie 5 godzin eksploatacji młyna kulowego

Odpowiedź, że proces mielenia kończymy, gdy 90% materiału jest odpowiednio rozdrobnione, jest całkiem trafna. To podejście jest zgodne z tym, co zazwyczaj stosuje się w branży przetwórstwa surowców mineralnych. Warto pamiętać, że skuteczna produkcja superfosfatu z fosforytu wymaga odpowiedniej frakcji cząstek, co ma duży wpływ na dalsze procesy, na przykład reakcję z kwasem siarkowym. W praktyce, normy mówią, że celem mielenia jest osiągnięcie właściwej granulacji, co znacznie poprawia potem wydajność w trakcie chemicznych procesów. Zastosowanie tego kryterium pozwala na lepsze zarządzanie czasem pracy młyna i oszczędzanie energii oraz pieniędzy. Warto też wspomnieć, że używanie systemów do monitorowania rozdrobnienia w trakcie mielenia zwiększa dokładność i pozwala na wcześniejsze zakończenie tego procesu. To zdecydowanie wpływa na efektywność całego zakładu.

Pytanie 37

Co należy zrobić przed przystąpieniem do demontażu wirnika w pompie odśrodkowej?

A. Zamknąć zawory na magistrali

B. Zdemontować podstawę pompy

C. Odłączyć zasilanie elektryczne

D. Sprawdzić poziom oleju w układzie smarowania

Odłączenie zasilania elektrycznego przed demontażem wirnika w pompie odśrodkowej to absolutnie kluczowy krok bezpieczeństwa. W praktyce przemysłowej, bezpieczeństwo pracowników i sprzętu jest priorytetem numer jeden. Dotyczy to zwłaszcza sytuacji związanych z maszynami elektrycznymi, które mogą stwarzać ryzyko porażenia prądem. Dlatego zgodnie z najlepszymi praktykami i standardami branżowymi, pierwszym krokiem przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac serwisowych na urządzeniu zasilanym elektrycznie jest całkowite odłączenie go od źródła zasilania. Moim zdaniem, jest to coś, co powinno być wręcz automatyczne dla każdego technika pracującego przy tego typu urządzeniach. Warto też pamiętać, że odłączenie zasilania nie tylko chroni przed porażeniem, ale również zabezpiecza przed przypadkowym uruchomieniem maszyny, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wdrożenie standardowych procedur bezpieczeństwa, takich jak Lockout-Tagout (LOTO), może znacznie zwiększyć bezpieczeństwo pracy w zakładach przemysłowych.

Pytanie 38

Jakie parametry procesowe powinny być, między innymi, rejestrowane przez operatora kolumny kationitowej w dokumentacji dotyczącej przebiegu procesu w stacji zmiękczania wody wykorzystującej metodę jonitową?

A. Temperatura wody wprowadzanej do kolumny, objętość kationitu, czas regeneracji jonitu przy użyciu kwasu siarkowego(VI)

B. Czas wprowadzania wody do kolumny, czas działania do wyczerpania możliwości wymiany kationów na H+, ilość wodorotlenku sodu wymaganego do regeneracji jonitu

C. Czas dostarczania wody do kolumny, objętość kationitu, temperatura wodorotlenku sodu potrzebnego do regeneracji jonitu

D. Ilość wody dostarczanej do kolumny, czas działania do wyczerpania możliwości wymiany kationów na H+, ilość kwasu siarkowego(VI) niezbędnego do regeneracji jonitu

Odpowiedzi, które nie wskazują na odpowiednie parametry procesowe, mogą zawierać istotne braki w zrozumieniu podstawowych zasad działania kolumn jonitowych. Czas podawania wody do kolumny, jak i objętość kationitu, nie dostarczają praktycznych informacji dotyczących efektywności procesu zmiękczania. Czas podawania wody nie jest tak istotny jak ilość wody, ponieważ to ona determinuje, jak długo kolumna będzie działać efektywnie, a nie czas, przez jaki woda jest podawana. Warto również zauważyć, że temperatura wodorotlenku sodu używanego do regeneracji nie jest kluczowym czynnikiem w dokumentacji procesowej, ponieważ proces regeneracji opiera się głównie na stężeniu oraz odpowiedniej ilości reagentów, a nie ich temperaturze. Odpowiedź zawierająca czas regeneracji jonitu kwasem siarkowym(VI) również pomija fundamentalne aspekty, gdyż odpowiednia ilość kwasu i skuteczność regeneracji są znacznie ważniejsze. Typowym błędem myślowym jest skupienie się na mniej istotnych parametrach, podczas gdy kluczowe wartości, takie jak ilość wody, czas wymiany i ilość regeneracji, są pomijane. Właściwe zrozumienie tych aspektów jest niezbędne do efektywnego zarządzania procesami w stacjach uzdatniania wody.

Pytanie 39

Surowa ropa naftowa transportowana rurociągiem do zakładu przetwórczego jest poddawana badaniom laboratoryjnym. Jakie urządzenie należy wykorzystać do pobrania próbki?

A. pipety zgłębnikowej

B. kurka probierczego

C. sondy próżniowej

D. zgłębnika śrubowego

Zgłębnik śrubowy, sonda próżniowa oraz pipeta zgłębnikowa to narzędzia, które mają swoje zastosowanie w różnych kontekstach, jednak żadne z nich nie są odpowiednie do pobierania próbek surowej ropy naftowej w ramach procedur laboratoryjnych. Zgłębnik śrubowy, wykorzystywany głównie w geologii do pobierania prób gruntów, jest przystosowany do gęstszych materiałów stałych, co czyni go niepraktycznym w kontekście cieczy takich jak ropa naftowa. Sonda próżniowa, choć może być używana do pobierania próbek cieczy, nie jest wystarczająco precyzyjna w kontekście wymaganym dla analizy ropy, ponieważ nie gwarantuje, że próbka będzie reprezentatywna dla całego zbiornika. Pipeta zgłębnikowa, z kolei, jest narzędziem laboratoryjnym przeznaczonym do pracy z małymi objętościami cieczy, co sprawia, że nie nadaje się do pobierania próbek dużych ilości surowej ropy. Te błędne wybory mogą prowadzić do nieprawidłowych wyników analizy, co jest nieakceptowalne w przemyśle naftowym, gdzie precyzja i reprezentatywność próbek są kluczowe. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć, jakie narzędzia i metody są odpowiednie do konkretnych zastosowań, co wzmocni jakość i wiarygodność analiz chemicznych.

Pytanie 40

W jaki sposób powinien zachowywać się pracownik nadzorujący działanie autoklawu?

A. Monitorować temperaturę procesu i regulować ją tak, aby nie przekroczyła normy o więcej niż 20%

B. Kontrolować wskazania manometru i zmniejszać temperaturę procesu, kiedy wartość ciśnienia przekroczy normę

C. Obserwować temperaturę procesu i systematycznie ją zwiększać, aż do osiągnięcia 150°C

D. Śledzić wskazania manometru i zwiększać temperaturę procesu, gdy wartość ciśnienia przekroczy normę

Odpowiedź polegająca na obserwacji wskazań manometru i obniżaniu temperatury prowadzenia procesu, gdy wartość ciśnienia przekracza normę, jest kluczowa w kontekście bezpiecznej eksploatacji autoklawu. Wysokie ciśnienie może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak eksplozje lub awarie sprzętu. W praktyce, podczas procesu sterylizacji, ważne jest, aby monitorować zarówno temperaturę, jak i ciśnienie, ponieważ te dwa parametry są ze sobą ściśle powiązane. Zmiany w ciśnieniu mogą wskazywać na problemy w procesie, takie jak nieszczelności w obiegu. Dlatego, obniżając temperaturę, można skutecznie zredukować ciśnienie, co jest zgodne z zaleceniami standardów dotyczących bezpieczeństwa w laboratoriach i placówkach medycznych. Taka praktyka jest zgodna z wytycznymi Organizacji Zdrowia oraz krajowymi normami dotyczącymi sterylizacji, co zapewnia bezpieczeństwo i skuteczność procesu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej