Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 12:05
Data zakończenia: 22 maja 2025 12:32

Egzamin niezdany

Wynik: 11/40 punktów (27,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie jest określenie systemu zamawiania produktów, który opiera się na formule ustalenia wielkości partii dostawy jako różnicy pomiędzy maksymalnym poziomem zapasu a aktualnym stanem zapasu, oraz na przygotowaniu zamówienia w ustalonym cyklu, gdy bieżący stan zapasu jest niższy od zdefiniowanego minimum?

A. Partia na partię

B. Min-max

C. ROP (Reorder Point)

D. ROC (Reorder Cycle)

Wybór odpowiedzi dotyczących partii na partię, ROC (Reorder Cycle) czy ROP (Reorder Point) wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące zasad zarządzania zapasami. System partii na partię zakłada, że zamówienia są składane w miarę potrzeby, co może prowadzić do nieregularności w dostępności towarów oraz do wyższych kosztów transportu i obsługi. W przypadku ROC, jest to koncepcja polegająca na ustaleniu cyklu, w którym zamówienia są składane, co nie uwzględnia bezpośrednio poziomów zapasów, a tym samym nie zapewnia optymalizacji zapasów w kontekście ich maksymalizacji i minimalizacji. Z kolei ROP odnosi się do punktu zamawiania, który wyznacza moment złożenia zamówienia, jednak nie uwzględnia on aspektu zapasu maksymalnego. Tego typu myślenie prowadzi do zrozumienia, że kluczowe jest zdefiniowanie zarówno minimalnych, jak i maksymalnych poziomów zapasów, co jest fundamentalne dla efektywnego zarządzania logistyką. Dlatego istotne jest, aby podejście do zarządzania zapasami opierało się na zrozumieniu wszystkich elementów, takich jak analiza popytu, cykle żywotności produktów oraz różnorodność asortymentu, co pozwoli na bardziej precyzyjne podejmowanie decyzji operacyjnych.

Pytanie 2

Przedstawiony znak ostrzegawczy służy do oznakowania na opakowaniu źródła

A. żrącego.

B. wybuchowego.

C. samozapalnego.

D. promieniowania.

Dobra robota! Wybrałeś odpowiedź związaną z tym znakiem ostrzegawczym, który informuje o promieniowaniu. To naprawdę ważna rzecz, bo ten symbol oznacza, że w danym miejscu może się znajdować promieniowanie jonizujące, a to może być niebezpieczne dla zdrowia. Promieniowanie jonizujące pochodzi z materiałów radioaktywnych, a jego działanie może niszczyć komórki i tkanki w organizmie, co w dłuższym czasie może prowadzić do poważnych chorób, jak np. nowotwory. Tego typu oznakowanie jest stosowane w różnych miejscach, jak laboratoria, gdzie prowadzi się badania radiologiczne, czy szpitale i elektrownie jądrowe, gdzie przechowuje się materiały radioaktywne. Generalnie, takie symbole są zgodne z wytycznymi Międzynarodowej Agencji Energii Atomowej i innymi regulacjami dotyczącymi bezpieczeństwa, żeby chronić ludzi przed skutkami promieniowania.

Pytanie 3

Firma poniosła wydatki na produkcję równe 25 000,00 zł, wydatki na przechowywanie wynoszące 5 500,00 zł oraz wydatki związane ze sprzedażą i transportem w wysokości 15 000,00 zł. Jaki zysk uzyskało przedsiębiorstwo w badanym okresie przy przychodach ze sprzedaży wynoszących 150 000,00 zł?

A. 195 500,00 zł

B. 104 500,00 zł

C. 119 500,00 zł

D. 125 000,00 zł

W przypadku analizowania błędnych odpowiedzi warto zwrócić uwagę na podstawowe zasady kalkulacji zysku. Niekiedy fałszywe odpowiedzi mogą wynikać z pomyłek w sumowaniu kosztów lub przychodów. Na przykład, ktoś mógłby błędnie zsumować różne koszty, co prowadzi do zawyżenia całkowitych wydatków, a w konsekwencji do zaniżenia zysku. W praktyce błędy w obliczeniach mogą wynikać z nieprecyzyjnego podejścia do klasyfikacji kosztów i przychodów, co jest kluczowe w analizie finansowej. Przy braku jasno określonych kategorii, część wydatków mogłaby zostać pominięta lub źle przypisana, co wpłynęłoby na wynik końcowy. Również, mylenie całkowitych przychodów z jednostkowymi może prowadzić do nieporozumień. Należy pamiętać, że dobrym zwyczajem w analizach finansowych jest nie tylko stosowanie prostych formuł, ale także dokładne zrozumienie, co wchodzi w skład kosztów i przychodów, co zapobiega błędom obliczeniowym. Właściwe zrozumienie struktury kosztów i wpływu na wyniki finansowe jest niezbędne dla zarządzania przedsiębiorstwem i podejmowania właściwych decyzji strategicznych.

Pytanie 4

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie na 1 500 gier planszowych. W magazynie wyrobów gotowych znajduje się 645 gier planszowych, a produkcja w toku wynosi 185 gier planszowych. Uwzględniając stan magazynowy, produkcję w toku oraz strukturę wyrobu gotowego oblicz, ile kostek brakujących do realizacji zamówienia gier planszowych, należy wydać z magazynu?

A. 670 kostek.

B. 4 020 kostek.

C. 2 010 kostek.

D. 3 120 kostek.

Jeżeli wybrałeś odpowiedź inną niż 2010 kostek, to pewnie popełniłeś kilka błędów w obliczeniach albo źle zrozumiałeś dane. Często ludzie zapominają o dokładnym przeliczeniu dostępnych gier w magazynie i w produkcji. Niektórzy mogą myśleć, że wystarczy tylko odjąć to, co jest w magazynie, a pomijają produkcję, co prowadzi do błędnych wyników. Mogło się też zdarzyć, że źle pomnożyłeś liczbę gier przez liczbę kostek, co jest kluczowe w końcowych obliczeniach. Ważne, żeby pamiętać, że każde zamówienie wymaga starannego przeliczenia zasobów i ich struktury, bo w przeciwnym razie może się zdarzyć, że nie zdążymy z realizacją zamówienia. Takie błędy mogą opóźnić dostawy i podnieść koszty, a to kłóci się z zasadami efektywności w firmach. Dobrze jest także regularnie sprawdzać stany magazynowe i analizować to, co będzie potrzebne do produkcji, żeby móc na bieżąco reagować na braki.

Pytanie 5

Daty oraz ilości zamówień i dostaw stanowią fundament planowania

A. mocy produkcyjnej

B. zaopatrzenia materiałowego

C. strategicznego

D. obciążenia zasobów

Terminy i wielkości zamówień oraz dostaw odgrywają kluczową rolę w procesie zaopatrzenia materiałowego. Odpowiednia koordynacja tych elementów pozwala na zminimalizowanie przestojów w produkcji i zapewnienie ciągłości operacyjnej przedsiębiorstwa. Przykładowo, w metodologii Just-In-Time (JIT), terminowe dostarczanie materiałów na linie produkcyjne jest istotne dla ograniczenia zapasów i obniżenia kosztów. W praktyce oznacza to, że plany zamówień muszą być ściśle synchronizowane z prognozowanym zapotrzebowaniem na materiały, co wymaga zastosowania narzędzi takich jak systemy ERP (Enterprise Resource Planning) lub MRP (Material Requirements Planning). Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie skutecznego zarządzania procesami zakupowymi jako elementu zapewnienia jakości. Dlatego skuteczne planowanie zamówień i dostaw jest niezbędne dla utrzymania efektywności operacyjnej oraz redukcji ryzyka wystąpienia problemów związanych z niedoborem materiałów.

Pytanie 6

Jaką maksymalną liczbę warstw ładunku o wymiarach 400 x 500 x 100 mm (dł. x szer. x wys.) i wadze 40 kg można ułożyć na palecie EUR o wymiarach 1200 x 800 x 144 mm i wadze 25 kg, biorąc pod uwagę, że maksymalna wysokość pjł. nie może wynosić więcej niż 1000 mm, a masa brutto pjł. to 800 kg, przy tym opakowań nie należy obracać?

A. 6 warstw

B. 2 warstwy

C. 8 warstw

D. 4 warstwy

Wybór większej liczby warstw niż cztery może wynikać z nie do końca zrozumienia wymagań odnośnie maksymalnej wysokości ładunku i lżejszej masy brutto. Na przykład, jeśli ktoś myśli o 6 albo 8 warstwach, to pomija, że maksymalna wysokość nie może być większa niż 1000 mm. Dla 6 warstw mamy całkowitą wysokość 600 mm, co pasuje do limitu, a masa to 240 kg (6 razy 40 kg), co również jest w porządku. Ale przy 8 warstwach już wysokość to 800 mm, a masa to 320 kg – niby ok, tylko że zapomina się o stabilności. Kluczowy błąd to nie branie pod uwagę rzeczywistych warunków transportu, bo ładunki powinny być stabilne i bezpieczne. Jeżeli warstwy są za wysokie, to może być ryzyko, że wszystko się przewróci w drodze. Więc trzymanie się standardów co do liczby warstw to nie tylko kwestia przepisów, ale też ochrona towarów przed uszkodzeniami i lepsze wykorzystanie przestrzeni do załadunku.

Pytanie 7

Który system zarządzania produkcją jest stosowany przez przedsiębiorstwo produkcyjne, które wyróżnia się zdolnością szybkiego reagowania na indywidualne potrzeby klientów oraz elastycznością w dostosowywaniu się do zmian w popycie?

A. Lean Production

B. Optimized Production Technology

C. Agile Production

D. Toyota Production System

Choć Lean Production, Toyota Production System oraz Optimized Production Technology to znane metody zarządzania produkcją, nie spełniają one wymogów dotyczących elastyczności i szybkiej reakcji na zmieniające się potrzeby klientów tak, jak Agile Production. Lean Production koncentruje się na eliminacji marnotrawstwa i optymalizacji procesów, co może ograniczać zdolność do szybkiego dostosowania się do zmieniających się wymagań rynkowych. Firmy wykorzystujące Lean często dążą do uproszczenia procesów i redukcji zapasów, co w sytuacji nagłych zmian w popycie może prowadzić do problemów z realizacją zamówień. Toyota Production System, chociaż jest znane z efektywności, również opiera się na stabilnych procesach i długoterminowym planowaniu. Jego zasady, takie jak Just-In-Time, mogą być niewystarczające w dynamicznie zmieniającym się otoczeniu. Z kolei Optimized Production Technology jest bardziej zorientowana na planowanie i harmonogramowanie produkcji, co nie sprzyja elastyczności w odpowiedzi na zmieniające się potrzeby konsumentów. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że wszystkie te metody są w stanie dostarczyć to samo, co Agile, podczas gdy różnią się one fundamentalnymi założeniami i podejściem do zarządzania produkcją. W praktyce, w sytuacjach wymagających szybkiej adaptacji, podejścia te mogą prowadzić do opóźnień i niezadowolenia klientów.

Pytanie 8

Która ilustracja przedstawia wózek nożycowy elektryczny?

A. Ilustracja D.

B. Ilustracja B.

C. Ilustracja C.

D. Ilustracja A.

Ilustracja D przedstawia wózek nożycowy elektryczny, który charakteryzuje się specyficzną konstrukcją umożliwiającą podnoszenie i opuszczanie platformy roboczej za pomocą mechanizmu nożycowego. Wózki te są powszechnie stosowane w magazynach oraz na placach budowy, gdzie wymagana jest efektywna obsługa towarów na różnych wysokościach. Elektryczny napęd platformy zapewnia większą wydajność i mniejsze zmęczenie operatora w porównaniu do wózków ręcznych. Wózki nożycowe elektryczne są zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak PN-EN 280, które regulują ich budowę oraz użytkowanie. Dodatkowo, zastosowanie wózków nożycowych elektrycznych przyczynia się do zwiększenia efektywności operacyjnej, umożliwiając szybkie załadunki i rozładunki. Ponadto, dzięki ich mobilności i łatwości w manewrowaniu, stanowią one doskonały wybór dla pracy w wąskich przestrzeniach. W praktyce, operatorzy korzystają z takich wózków do transportu materiałów budowlanych, narzędzi czy innych towarów, co znacząco przyspiesza procesy logistyczne.

Pytanie 9

Rysunek przedstawia wózek

A. podnośnikowy ręczny.

B. unoszący ręczny.

C. podnośnikowy czołowy.

D. podnośnikowy boczny.

Wybór innej opcji niż wózek podnośnikowy boczny może wynikać z nieporozumienia dotyczącego funkcji i konstrukcji różnych typów wózków widłowych. Na przykład, wózek podnośnikowy czołowy, który często jest mylony z wózkiem bocznym, jest zaprojektowany do podnoszenia ładunków wyłącznie z przodu pojazdu. Taka konstrukcja ogranicza manewrowość w wąskich przestrzeniach, co czyni ją mniej praktyczną w niektórych zastosowaniach. Podobnie, wózki ręczne, takie jak podnośnikowy ręczny czy unoszący ręczny, są dedykowane do mniejszych ładunków i wymagają fizycznego wysiłku ze strony operatora, co może prowadzić do zmęczenia i zwiększonego ryzyka kontuzji. Użytkownicy mogą także błędnie zakładać, że wszystkie wózki podnośnikowe są równoważne pod względem funkcjonalności, co jest mylnym wnioskiem. Kluczowe jest zrozumienie specyfiki każdego z tych urządzeń oraz ich właściwego zastosowania w różnych kontekstach operacyjnych. Właściwy dobór wózka podnośnikowego jest nie tylko kwestią efektywności, ale również bezpieczeństwa pracy, dlatego tak ważne jest znajomość ich specyfikacji i przeznaczenia.

Pytanie 10

Hurtownia produktów spożywczych wdrożyła system wolnych miejsc składowania, co umożliwiło przechowywanie towaru

A. częściej wydawanego w strefie wydań

B. częściej wydawanego w strefie przyjęć

C. wymagającego ustalonej lokalizacji

D. wymagającego specjalnych warunków przechowywania

W przywołanych odpowiedziach pojawiają się błędne koncepcje dotyczące sposobu organizacji składowania w magazynach. Umieszczanie towarów w strefie przyjęć, mimo iż może wydawać się logiczne, jest nieefektywne, ponieważ strefa ta jest zazwyczaj miejscem, w którym towary są przetwarzane i nie są gotowe do wydania. W praktyce towary powinny znajdować się w lokalizacjach, które ułatwiają ich szybkie wydanie, co jest szczególnie ważne w przypadku towarów o dużej rotacji. Kolejnym błędnym podejściem jest umieszczanie towarów wymagających szczególnych warunków przechowywania w bezpośredniej bliskości strefy wydań. Takie towary, jak żywność wymagająca chłodzenia, powinny być składowane w odpowiednich warunkach klimatycznych, z dala od ogólnego przepływu towarów, aby zapewnić ich jakość. Utrzymywanie stałej lokalizacji dla towarów, niezależnie od ich rotacji, jest również nieefektywne, ponieważ nie uwzględnia zmieniającego się zapotrzebowania oraz sezonowości. Typowe błędy myślowe prowadzące do takich wniosków obejmują brak analizy danych sprzedażowych oraz nieprzestrzeganie zasad zarządzania zapasami, co wskazuje na niewłaściwe zrozumienie zasad efektywnego składowania i dystrybucji w logistyce.

Pytanie 11

Jakie są łączne koszty logistyczne firmy przy założeniu, że:
- wydatki na pracę oraz zużycie czynników produkcji wynoszą 1 000 zł
- koszty finansowe osiągają 350 zł
- straty wyjątkowe wynoszą 210 zł
?

A. 1 360 zł

B. 1 560 zł

C. 2 010 zł

D. 2 150 zł

W przypadku błędnych odpowiedzi, jak 2 010 zł, 1 360 zł czy 2 150 zł, można zaobserwować różne problemy w rozumieniu struktury kosztów logistycznych. Często mylące może być zsumowanie tylko niektórych kategorii kosztów, co prowadzi do niekompletnych wniosków. Na przykład, jeśli ktoś pominie wydatki finansowe lub straty nadzwyczajne, może dojść do błędnych obliczeń, co jest typowym błędem myślowym. Ważne jest, aby uwzględnić wszystkie istotne składniki kosztów, aby otrzymać pełny obraz sytuacji finansowej przedsiębiorstwa. Koszty pracy i zużycia czynników wytwórczych są istotne, ale nie mogą być analizowane w izolacji. Całościowe podejście do kosztów logistycznych pozwala na lepsze zrozumienie ogólnej rentowności oraz efektywności operacyjnej firmy. Brak uwzględnienia wszystkich kosztów może również prowadzić do niewłaściwych decyzji strategicznych, które mogą negatywnie wpłynąć na wyniki finansowe przedsiębiorstwa. Dlatego istotne jest, aby zrozumieć, iż całościowe podejście do analizy kosztów jest kluczowe dla podejmowania świadomych decyzji w obszarze logistyki oraz zarządzania przedsiębiorstwem.

Pytanie 12

Tabela przedstawia dane przedsiębiorstwa przewozowego dotyczące liczby zatrudnionych kierowców, liczby kursów dokonanych w dwóch kwartałach badanego roku. Do obliczenia średniej liczby kursów zrealizowanych przez jednego kierowcę zastosowano metodę średniej

Okres pomiaru	Liczba kierowców	Liczba kursów w kwartale	Średnia liczba kursów zrealizowanych przez jednego kierowcę
I kwartał	10	200	20
II kwartał	25	250	10

A. arytmetycznej.

B. chronologicznej.

C. ważonej.

D. geometrycznej.

Wybór innej metody niż średnia arytmetyczna wskazuje na nieporozumienie dotyczące podstawowych zasady obliczania średnich. Średnia geometryczna jest stosowana w sytuacjach, gdy dane są ze sobą powiązane multiplikatywnie, na przykład w obliczeniach dotyczących wzrostu procentowego, co nie ma zastosowania w przypadku liczby kursów wykonywanych przez kierowców. Podobnie, średnia ważona jest używana, gdy chcemy uwzględnić różne wagi dla poszczególnych wartości, na przykład w ocenach szkolnych, gdzie różne przedmioty mają różne znaczenie, co również nie znajduje zastosowania w analizie kursów transportowych. Metoda chronologiczna odnosi się do analizy danych w czasie, a nie do obliczania średnich. Wybór błędnej metody wskazuje na typowy błąd myślowy polegający na myleniu koncepcji statystycznych, co może prowadzić do nieprawidłowych wniosków. W praktyce ważne jest, aby dobierać odpowiednie metody analizy w zależności od kontekstu danych, co jest kluczowe dla prawidłowego interpretowania wyników i podejmowania decyzji w działalności transportowej.

Pytanie 13

W ciągu miesiąca (30 dni) magazyn poniósł stałe wydatki w wysokości 45 000,00 zł oraz zmienne wydatki w wysokości 75 000,00 zł. Jaka jest dzienna jednostkowa kwota kosztów magazynowania zapasu, jeśli w magazynie średnio znajduje się 20 000 szt. zapasu?

A. 0,13 zł

B. 2,25 zł

C. 0,20 zł

D. 6,00 zł

Wiesz, co jest ważne przy obliczaniu dziennego kosztu magazynowania? Trzeba brać pod uwagę zarówno koszty stałe, jak i zmienne. Więc w naszym przypadku mamy 45 000 zł na koszty stałe i 75 000 zł na zmienne. Jak to zsumujemy, to wychodzi 120 000 zł w miesiącu. Teraz, żeby obliczyć koszt na dzień, dzielimy to przez 30 dni, co daje nam 4 000 zł. Potem musimy jeszcze podzielić to przez średnią liczbę zapasów w magazynie, czyli 20 000 sztuk. I co dostajemy? Równe 0,20 zł na sztukę dziennie. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami. Dzięki temu lepiej zarządza się zapasami i przy okazji można lepiej ustalać ceny. Moim zdaniem, zrozumienie tych kosztów naprawdę pomaga w podejmowaniu lepszych decyzji.

Pytanie 14

Ile wynosi wartość zapasu nieprawidłowego na podstawie przedstawionego wykresu, jeżeli przedsiębiorstwo posiada zapas o łącznej wartości 120 000,00 zł.

Struktura zapasu przedsiębiorstwa

A. 24 000,00 zł

B. 86 400,00 zł

C. 12 000,00 zł

D. 9 600,00 zł

Wartości 86 400,00 zł, 12 000,00 zł oraz 9 600,00 zł nie są poprawnymi odpowiedziami, ponieważ nie uwzględniają one właściwego obliczenia procentowego zapasu nieprawidłowego. W przypadku 86 400,00 zł, błędne może być przyjęcie, że to 20% całkowitych zapasów, co by oznaczało, iż całkowita wartość zapasu wynosiłaby 432 000,00 zł. To podejście jest nieprawidłowe, ponieważ w rzeczywistości całkowita wartość wynosi 120 000,00 zł. Z kolei wartość 12 000,00 zł, która stanowi 10% z 120 000,00 zł, również nie odzwierciedla rzeczywistej sytuacji, ponieważ zapas nieprawidłowy obejmuje zarówno zapasy zbędne, jak i nadmierne, które w sumie stanowią 20%. Z kolei 9 600,00 zł, które nie stanowi ani procentu wartości zapasu, ani jego logicznego podziału, pokazuje błędne zrozumienie podstawowych zasad zarządzania zapasami. Często błędy te wynikają z nieprecyzyjnego zrozumienia definicji zapasu i jego kategorii. Kluczowe jest, aby w kontekście analizy zapasów zastosować właściwe metodyki, które pozwalają na wyodrębnienie tych zapasów, które rzeczywiście są nieprawidłowe. Właściwe obliczenia oparte na procentach oraz właściwe zrozumienie tych definicji są fundamentem efektywnego zarządzania zapasami, co przekłada się na optymalizację kosztów operacyjnych i poprawę rentowności przedsiębiorstwa.

Pytanie 15

Koszty związane z usługami magazynowymi, uzależnione od powierzchni zajmowanej przez zapasy oraz okresu ich przechowywania, to koszty

A. stałe uzupełniania zapasów

B. zmienne utrzymania zapasów

C. stałe utrzymania zapasów

D. zmienne uzupełniania zapasów

Koszty usług magazynowania, które zależą od powierzchni zajmowanej przez zapas oraz od czasu składowania, są klasyfikowane jako zmienne koszty utrzymania zapasów. Oznacza to, że ich wysokość będzie się zmieniać w zależności od ilości i długości czasu przechowywania towarów. Na przykład, w sytuacji, gdy przedsiębiorstwo poszerza swoją ofertę i zwiększa zapasy, koszty magazynowania wzrosną proporcjonalnie do zajmowanej przestrzeni oraz do czasu, przez jaki towary są przechowywane. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na tym, że menedżerowie logistyki powinni regularnie monitorować i oceniać te koszty, aby optymalizować procesy magazynowe oraz podejmować decyzje o ewentualnej redukcji zapasów. Warto również przyjrzeć się standardom zarządzania zapasami, takim jak Just-in-Time (JIT), które mają na celu minimalizację kosztów utrzymania zapasów poprzez ograniczenie ich ilości oraz częstsze, ale mniejsze dostawy. Zrozumienie zmiennych kosztów utrzymania zapasów jest kluczowe dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw oraz dla poprawy rentowności organizacji.

Pytanie 16

Do procesu przeróbki odpadów, który odbywa się w sposób wtórny i rozłożony w czasie, zalicza się

A. sortowanie i separację

B. kompostowanie

C. rozdrabnianie

D. prasowanie i brykietowanie

Kompostowanie to proces biologicznego przetwarzania organicznych odpadów, który prowadzi do ich przekształcenia w wartościowy nawóz. Jest to przykład wtórnego i rozłożonego w czasie przetwarzania, ponieważ wymaga odpowiednich warunków, takich jak dostęp powietrza, wilgotność oraz odpowiednia temperatura. W praktyce kompostowanie pozwala na redukcję objętości odpadów organicznych, jednocześnie tworząc produkt, który wzbogaca glebę w substancje odżywcze. Takie podejście jest zgodne z zasadami gospodarki cyrkularnej oraz zasadami zrównoważonego rozwoju, które promują ponowne wykorzystanie zasobów. W wielu krajach wprowadzono standardy dotyczące kompostowania, które określają, jakie materiały mogą być kompostowane, aby zapewnić bezpieczeństwo i efektywność procesu. Przykłady zastosowania kompostu obejmują ogrodnictwo, rolnictwo oraz rekultywację terenów zdegradowanych, co potwierdza jego znaczenie w procesach zarządzania odpadami.

Pytanie 17

Podczas organizowania transportu ładunków, zwłaszcza tych o dużych rozmiarach lub ciężkich, niezbędne jest ustalenie trasy przejazdu przez

A. przewoźnika w porozumieniu ze spedytorem

B. odpowiednie władze administracyjne

C. spedytora na własną rękę, po przetestowaniu trasy

D. zleceniodawcę w uzgodnieniu ze spedytorem oraz przewoźnikiem

Odpowiednie władze administracyjne są kluczowym podmiotem w procesie organizacji przewozu ładunków, szczególnie tych ponadnormatywnych i o dużych wymiarach. Ich rola polega na zatwierdzeniu trasy przejazdu, co jest niezbędne ze względu na potencjalne zagrożenia związane z bezpieczeństwem ruchu drogowego oraz ochroną infrastruktury. Przykładowo, w Polsce, przewoźnicy muszą uzyskać zezwolenie na transport ponadgabarytowy, co obejmuje szczegółowe analizy warunków drogowych, mostów oraz innych obiektów inżynieryjnych. Władze administracyjne, takie jak Generalna Dyrekcja Dróg Krajowych i Autostrad, mają możliwość wskazania odpowiednich tras, które są dostosowane do danego rodzaju ładunku, co zapewnia bezpieczeństwo nie tylko przewoźnika, ale i innych uczestników ruchu. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy wymaga znajomości przepisów prawnych oraz współpracy z odpowiednimi instytucjami, co jest niezbędne do efektywnego i bezpiecznego przeprowadzenia transportu.

Pytanie 18

Pan Jan 26 kwietnia 2023 r. kupił telewizor. Sprzedawca dostarczył kupującemu telewizor 07 maja 2023 r. Określ, na podstawie fragmentu Kodeksu Cywilnego, do kiedy nabyty telewizor będzie podlegał gwarancji.

Fragment Kodeksu Cywilnego
DZIAŁ III
Gwarancja przy sprzedaży
§ 4. Jeżeli nie zastrzeżono innego terminu, termin gwarancji wynosi dwa lata licząc od dnia, kiedy rzecz została kupującemu wydana.

A. Do 7 maja 2024 r.

B. Do 27 kwietnia 2025 r.

C. Do 7 maja 2025 r.

D. Do 27 kwietnia 2024 r.

Nieprawidłowe odpowiedzi na to pytanie mogą wynikać z kilku powszechnych nieporozumień dotyczących zasad udzielania gwarancji na produkty. W przypadku odpowiedzi wskazujących na daty wcześniejsze niż 7 maja 2025 r., często można zauważyć błąd w obliczeniach związanych z określaniem okresu gwarancyjnego. Wiele osób mylnie przyjmuje, że gwarancja trwa od momentu zakupu, a nie od momentu wydania towaru. Taki błąd w rozumieniu procesu gwarancyjnego może prowadzić do nieprawidłowego oszacowania, do kiedy dany produkt będzie objęty ochroną. Ponadto, niektóre odpowiedzi mogą wynikać z mylnego założenia, że gwarancja jest automatycznie przedłużana lub że ustalanie okresu gwarancyjnego jest bardziej elastyczne niż w rzeczywistości. Warto zwrócić uwagę, że gwarancja jest regulowana przepisami prawa, które określają konkretne ramy czasowe dla jej trwania. W praktyce, aby uniknąć takich nieporozumień, zaleca się szczegółowe zapoznanie się z warunkami gwarancji dostarczanymi przez sprzedawcę oraz dokładne sprawdzenie daty wydania towaru, co jest kluczowe dla ustalenia właściwego terminu końca gwarancji. Pamiętaj również, że przysługuje Ci prawo do reklamacji przez dwa lata, ale to nie oznacza, że każdy problem będzie objęty gwarancją. Na przykład, uszkodzenia spowodowane niewłaściwym użytkowaniem nie są objęte gwarancją, co może wprowadzać dodatkowe niejasności w interpretacji warunków umowy.

Pytanie 19

Które dane zawiera dokument PZ, na podstawie którego wypełniono przedstawioną kartotekę magazynową?

KARTOTEKA MAGAZYNOWA
Przedsiębiorstwo handlowe MIS ul. Pogodna 112, 80-365 Gdańsk				Nazwa: dezodorant roll'n Indeks: DD. 135-13 Jednostka miary: sztuka
L.p.	Data	Symbol i nr dokumentu	Jednostkowa cena netto (zł)	Ilość (szt.)			Wartość (zł)
L.p.	Data	Symbol i nr dokumentu	Jednostkowa cena netto (zł)	przychód	rozchód	zapas	przychód	rozchód
1.	02.06.2018	PZ 434	3,50	100	—	100	350	—
2.	03.06.2018	WZ 452	4,20	—	60	40	—	252

A. Ilość przyjęta: 100 szt., numer dokumentu: PZ 434.

B. Indeks: DD. 135-33, ilość wydana: 60 szt.

C. Cena jednostkowa netto 4,20 zł, jednostka miary: sztuka.

D. Wartość: 252 zł, data wydania: 03.06.2018.

Wybór innych odpowiedzi wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące informacji zawartych w dokumentach magazynowych. Warto zauważyć, że dokumenty PZ koncentrują się głównie na ilości przyjętego towaru oraz jego identyfikacji za pomocą numeru dokumentu. Odpowiedzi, które wskazują na wartość towaru, datę wydania, cenę jednostkową netto czy jednostkę miary, nie odzwierciedlają istotnych danych, które pozwalają na prawidłowe przyjęcie towaru do magazynu. Typowym błędem myślowym jest przekonanie, że wartość czy cena to kluczowe informacje w kontekście przyjęcia towaru, jednakże w praktyce operacyjnej najważniejsze jest zapewnienie zgodności ilości. Dokumentacja magazynowa musi być zgodna z rzeczywistym stanem towaru, co jest istotne dla zarządzania zapasami oraz przyszłych audytów. Ponadto, nieprawidłowe wpisy mogą prowadzić do problemów z inwentaryzacją, a także wpływać na efektywność operacyjną. Dlatego ważne jest, aby każda osoba związana z zarządzaniem magazynem posiadała solidną wiedzę na temat dokumentacji magazynowej oraz jej kluczowych elementów, a także rozumiała zasady dobrych praktyk w logistyce i standardy zarządzania jakością.

Pytanie 20

Ogółem procesy logistyczne analizowane w kontekście całego kraju dotyczą

A. mezologistyka

B. makrologistyka

C. eurologistyka

D. mikrologistyka

Mezologistyka, eurologistyka oraz mikrologistyka odnoszą się do różnych aspektów logistyki, ale nie obejmują całości procesów logistycznych w skali kraju. Mezologistyka koncentruje się na logistyce w średniej skali, co oznacza, że bada procesy zachodzące w regionach lub grupach przedsiębiorstw, nie potrafiąc zdefiniować pełnego obrazu krajowego. Eurologistyka odnosi się do logistyki na poziomie europejskim, analizując przepływy i integrację pomiędzy różnymi krajami Unii Europejskiej. Ostatecznie, mikrologistyka zajmuje się poszczególnymi firmami, ich wewnętrznymi procesami logistycznymi i operacjami, co nie umożliwia zrozumienia szerszego kontekstu gospodarczego. Typowe błędy myślowe prowadzące do wyboru tych odpowiedzi to dezinformacja dotycząca definicji tych pojęć i ich zakresu zastosowania w praktyce logistycznej. Zrozumienie, że makrologistyka obejmuje cały system logistyczny na poziomie krajowym, jest kluczowe dla właściwego postrzegania problematyki logistyki w kontekście gospodarki jako całości. Właściwe podejście do logistyki wymaga analizy nie tylko na poziomie pojedynczej organizacji, ale także z uwzględnieniem interakcji z innymi podmiotami oraz zewnętrznymi czynnikami wpływającymi na efektywność działań logistycznych.

Pytanie 21

Firma planuje wyprodukować 100 sztuk drzwi. Aby stworzyć 1 sztukę drzwi, potrzebne są 2 płyty MDF. Ile płyt trzeba zamówić, skoro podczas montażu znajduje się 20 sztuk drzwi, a w magazynie jest 40 sztuk płyt MDF?

A. 40 szt.

B. 120 szt.

C. 60 szt.

D. 160 szt.

Żeby policzyć, ile płyt MDF trzeba zamówić, musimy wziąć pod uwagę kilka ważnych rzeczy. Zakład planuje wyprodukować 100 sztuk drzwi, a do jednego zestawu drzwi potrzeba 2 płyty MDF. No to do wyprodukowania 100 sztuk drzwi potrzebujemy razem 200 płyt MDF (100 razy 2 daje 200). W czasie montażu mamy już 20 sztuk drzwi, więc wyszło, że na to zużyliśmy 40 płyt MDF (20 razy 2 to 40). W magazynie jeszcze mamy 40 płyt MDF, więc liczymy, ile musimy zamówić: 200 minus 40 (zużyte podczas montażu) minus 40 (zapas) daje nam 120 płyt MDF do zamówienia. Fajnie jest też pamiętać, że dobrze zarządzać zapasami to ważna sprawa, bo dzięki temu unikamy marnotrawstwa i poprawiamy nasze procesy. Z mojego doświadczenia wynika, że dokładne obliczenia to klucz do dobrego planowania produkcji, żeby nie mieć przestojów z powodu braku materiałów.

Pytanie 22

Właściwością składowania rzędowego w systemach regałowych jest

A. konieczność stosowania zasady FIFO oraz efektywne wykorzystanie powierzchni

B. trudniejsze wdrożenie zasady FIFO oraz efektywne wykorzystanie powierzchni

C. utrudniony dostęp do każdej jednostki i niepełne wykorzystanie powierzchni

D. bezpośredni dostęp do każdej jednostki i niepełne wykorzystanie powierzchni

Zasada FIFO (First In, First Out) w składowaniu rzędowym może być trochę myląca. Wydaje się, że składowanie rzędowe powinno idealnie wspierać FIFO, ale w rzeczywistości nie zawsze jest to takie proste. Często dostęp do najstarszych jednostek jest trudny, bo produkty mogą być schowane z tyłu regału. W takich sytuacjach starsze towary mogą nie być wydawane jako pierwsze, co wprowadza ryzyko przeterminowania. Dodatkowo nie zawsze wykorzystuje się dobrze przestrzeń magazynową – regały półkowe mogą nie być najlepszym wyborem do przechowywania dużych ilości różnych towarów. W moim doświadczeniu dobrze zaprojektowane magazyny powinny ułatwiać dostęp do towarów, a składowanie rzędowe nie zawsze to spełnia. Zamiast tego, może lepiej sprawdzą się regały wjezdne lub dynamiczne, które pozwalają lepiej zarządzać rotacją towarów.

Pytanie 23

Pojemność strefy składowania wynosi 460 paletowych jednostek ładunkowych (pjł). Długość stref składowania, przyjęć i wydań łącznie osiąga 44 m, a szerokość tych stref to 11,5 m. Jaki jest wskaźnik wykorzystania powierzchni użytkowej w magazynie?

A. 0,91 pjł/m3

B. 1,1 m2/pjł

C. 40 pjł/m

D. 0,1 m/pjł

Patrząc na Twoje odpowiedzi, widzę, że niektóre z nich opierają się na mylnych założeniach co do obliczeń powierzchni magazynu i wskaźnika wykorzystania. Na przykład, wartość 0,1 m/pjł wskazuje na to, że przeliczenia są błędne, bo myślisz, że wskaźnik wykorzystania to tylko długość podzielona przez liczbę pjł. To kompletnie nieprawidłowe podejście. Takie myślenie może prowadzić do tego, że źle oszacujesz wykorzystanie przestrzeni, co potem wpłynie na planowanie zasobów. A wartość 40 pjł/m? Wygląda na to, że źle przeliczyłeś przestrzeń na jednostki ładunkowe, bo nie uwzględniłeś rzeczywistej powierzchni magazynu. Te błędy mogą prowadzić do zamieszania i słabej organizacji stref składowania, co na pewno nie jest korzystne, jeżeli chodzi o efektywność całego procesu logistycznego. Dobre praktyki w zarządzaniu magazynem opierają się na rzetelnych obliczeniach, a to ważne, żeby unikać takich błędów i dobrze wykorzystać przestrzeń.

Pytanie 24

Na podstawie analizy wymagań sieci dystrybucji można stwierdzić, że:
- początkowy zapas sieci sprzedaży wynosił Zk = 2 250 szt.,
- sprzedano Z = 1 550 szt.,
- przyjęte dostawy osiągnęły łącznie D = 250 szt. Zapas dostępny wynosi zatem

A. 700 szt.

B. 950 szt.

C. 100 szt.

D. 250 szt.

Aby obliczyć zapas dysponowany w sieci dystrybucji, należy uwzględnić zarówno zapas początkowy, sprzedane jednostki, jak i dostawy. Wyliczenie przeprowadza się za pomocą wzoru: Zapas dysponowany = Zapas początkowy + Dostawy - Sprzedaż. W podanym przypadku, mamy: Zapas dysponowany = 2250 + 250 - 1550 = 950 szt. Taka kalkulacja jest fundamentalna w zarządzaniu łańcuchem dostaw, ponieważ pozwala na bieżąco monitorować stan magazynu i podejmować decyzje dotyczące uzupełnienia zapasów. W praktyce, zrozumienie dynamiki zapasów jest kluczowe dla efektywności operacyjnej. Na przykład, wiedząc, że zapas dysponowany wynosi 950 sztuk, manager ds. logistyki może odpowiednio zaplanować przyszłe zamówienia, aby uniknąć braków i niepotrzebnych kosztów związanych z nadmiernym magazynowaniem. Dobrym standardem jest regularne analizowanie zapasów w kontekście sprzedaży i prognozowania, co pozwala na optymalizację zarządzania zapasami oraz poprawę zadowolenia klientów przez zapewnienie dostępności produktów.

Pytanie 25

Obszar logistyki związany z ponownym wykorzystaniem odpadów generowanych w procesach zaopatrzenia, produkcji, dystrybucji oraz konsumpcji definiujemy jako

A. eurologistykę.

B. ekonomię.

C. ekonomiczną.

D. ekologistykę.

Ekonomia, jako nauka o gospodarowaniu zasobami, koncentruje się na analizie produkcji, dystrybucji oraz konsumpcji dóbr, ale nie uwzględnia aspektu ekologicznego, jakim jest recyrkulacja odpadów. Odpowiedzi związane z ekonomiką oraz ekonomią są zatem nieadekwatne do kontekstu pytania, ponieważ nie obejmują one działań związanych z ochroną środowiska. Eurologistyka, z drugiej strony, odnosi się do logistyki na poziomie europejskim, skupiającej się na transporcie i dostawach w obrębie Europy, a nie na kwestiach związanych z recyklingiem i zarządzaniem odpadami. Takie podejście prowadzi do pominięcia kluczowego elementu, jakim jest zrównoważony rozwój i odpowiedzialność ekologiczna, które są centralnymi tematami w nowoczesnej logistyce. Błędem jest również zbytnie skupienie się na ekonomicznych aspektach tych dziedzin, co ignoruje rosnącą rolę zrównoważonego rozwoju i ochrony środowiska w strategiach logistycznych. W obliczu globalnych wyzwań ekologicznych, niezbędne staje się przyjęcie holistycznego podejścia, które łączy efektywność ekonomiczną z odpowiedzialnością za środowisko, co jest istotą ekologistyki.

Pytanie 26

Wśród kluczowych zalet wprowadzenia systemów informatycznych w procesie dystrybucji można wymienić

A. maksymalizację przestojów w kanale dystrybucji

B. poprawę jakości obsługi klientów

C. wzrost liczby nieterminowych dostaw

D. zwiększenie ilości dokumentów papierowych

Poprawa jakości obsługi klientów to naprawdę ważna rzecz, jaką zyskuje się dzięki wprowadzeniu systemów informatycznych w dystrybucji. Dzięki tym systemom można automatyzować różne procesy, co z kolei sprawia, że realizacja zamówień odbywa się szybciej i precyzyjniej. Na przykład, system CRM pozwala zbierać i analizować dane o klientach, co naprawdę ułatwia dopasowanie oferty do ich potrzeb. Warto też zauważyć, że firmy mogą łatwiej komunikować się z klientami, a to zwiększa ich satysfakcję. I tak, monitorując różne wskaźniki, jak czas realizacji zamówienia czy poziom obsługi, przedsiębiorstwa mogą podejmować lepsze decyzje o tym, jak się rozwijać i optymalizować swoje procesy. Wdrażanie tych systemów to totalnie zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw, a to przekłada się na większą konkurencyjność na rynku.

Pytanie 27

Skrót, którym określane są systemy informatyczne używane do automatycznego zbierania i wprowadzania danych, to

A. MRP (Material Requirements Planning)

B. WMS (Warehouse Management System)

C. ADC (Automatic Data Capture)

D. DRP (Distibution Resource Planning)

Wybrane odpowiedzi MRP (Material Requirements Planning), DRP (Distribution Resource Planning) oraz WMS (Warehouse Management System) odnoszą się do różnych aspektów zarządzania operacjami logistycznymi i produkcyjnymi, ale nie są one związane z automatycznym wprowadzaniem i gromadzeniem danych w tym samym kontekście co ADC. MRP to system, który jest używany do planowania potrzeb materiałowych, koncentrując się na optymalizacji procesów produkcyjnych poprzez odpowiednie zarządzanie zapasami i zasobami. DRP natomiast jest narzędziem planowania, które zajmuje się dystrybucją zasobów w sieciach dostaw, zapewniając, że odpowiednie produkty są dostępne w odpowiednim miejscu i czasie. Z kolei WMS to system zarządzania magazynem, który koncentruje się na efektywnym zarządzaniu procesami wewnętrznymi w magazynie, takimi jak przyjęcie towarów, lokalizacja, pakowanie i wysyłka. Chociaż wszystkie te systemy mogą współpracować z ADC, to jednak ich głównym celem nie jest automatyczne wprowadzanie danych, lecz optymalizacja procesów, co może prowadzić do nieporozumień. Często mylone są one z funkcjonalnościami ADC, ponieważ w dzisiejszych czasach wszystkie te systemy integrują się z technologiami automatyzacji, ale nie należy zapominać, że ich podstawowe założenia i zastosowania są różne.

Pytanie 28

W kategorii Z analizy XYZ znajduje się asortyment

A. zużywany równomiernie

B. zużywany nierównomiernie

C. wydawany w dużych ilościach

D. średniej wielkości edycji

Wybór odpowiedzi dotyczącej równomiernego zużycia asortymentu nie odzwierciedla rzeczywistej dynamiki popytu w analizie XYZ. Asortyment, który miałby być zużywany równomiernie, sugeruje, że każdy element jest wykorzystywany w takim samym stopniu przez cały czas, co jest rzadkością w praktyce. W rzeczywistości, różne czynniki, takie jak sezonowość, zmiany w preferencjach klientów czy wprowadzenie nowych produktów, powodują, że zużycie asortymentu może się znacząco różnić w czasie. Kolejne błędne odpowiedzi, dotyczące wydania w dużych lub średnich ilościach, również nie oddają specyfiki analizy zapasów, ponieważ nie uwzględniają zmienności popytu. W sytuacji, gdy asortyment jest wydawany w dużych ilościach, możemy mieć do czynienia z nadwyżkami, co prowadzi do zwiększenia kosztów przechowywania oraz ryzyka przestarzałych zapasów. Z kolei średniej wielkości wydania mogą nie uwzględniać szczytów popytu, które wymagają większych nakładów. Kluczową kwestią jest umiejętność prognozowania rzeczywistego zapotrzebowania, co pozwala na optymalizację procesów magazynowych i produkcyjnych. Dlatego ważne jest, aby podejście do zarządzania asortymentem opierało się na dokładnych analizach i danych historycznych, a nie na uproszczonych założeniach dotyczących równomierności zużycia.

Pytanie 29

Jaką zasadę reprezentuje metoda FIFO?

A. ostatnie przyszło - pierwsze wyszło

B. ostatnie wyszło - ostatnie przyszło

C. pierwsze przyszło - ostatnie wyszło

D. pierwsze przyszło - pierwsze wyszło

Metoda FIFO (First In, First Out) jest kluczowym podejściem w zarządzaniu zapasami oraz przetwarzaniu danych, które zakłada, że elementy wprowadzone do systemu jako pierwsze, będą również jako pierwsze przetwarzane lub usuwane. Przykładem zastosowania tej metody jest zarządzanie magazynem, gdzie produkty o krótszym terminie ważności powinny być wydawane jako pierwsze, by zminimalizować straty. FIFO jest również istotne w kontekście baz danych i kolejek, gdzie dane są przetwarzane w porządku ich przybycia. W praktyce, zastosowanie metody FIFO jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce oraz w produkcji, co pomaga w utrzymaniu porządku i optymalizacji procesów. Przykład zastosowania FIFO można znaleźć w supermarketach, gdzie produkty spożywcze są ustawiane w taki sposób, aby najstarsze były dostępne na przodzie półki, minimalizując ryzyko przeterminowania. Metoda ta jest również szeroko stosowana w programowaniu, na przykład w kolejkach systemowych, gdzie zadania są wykonywane w kolejności ich przybycia, co zwiększa efektywność operacyjną.

Pytanie 30

Korozję mogące występować w przypadku materiałów opisuje

A. złoto

B. żelazo

C. platyna

D. srebro

Srebro, złoto i platyna to metale szlachetne, które wykazują wyjątkową odporność na korozję i utlenianie. Srebro, choć stosunkowo bardziej podatne na reakcje chemiczne niż złoto czy platyna, ma tendencję do pokrywania się warstwą tlenku srebra, co jednak nie wpływa na jego strukturalną integralność. W kontekście korozji, ważne jest zrozumienie, że wiele metalowych materiałów jest klasyfikowanych na podstawie ich reaktywności chemicznej i skłonności do utleniania. Złoto, ze względu na swoją wyjątkową stabilność, jest często wykorzystywane w elektronice oraz biżuterii, co czyni je idealnym materiałem w zastosowaniach, gdzie korozja mogłaby być problemem. Platyna, będąca jednym z najtrwalszych metali, również nie ulega korozji, co czyni ją pożądanym materiałem w przemyśle chemicznym i wytwarzaniu katalizatorów. Typowym błędem w rozumieniu tego zagadnienia jest mylenie korozji z innymi procesami, takimi jak patynowanie czy oksydacja, które nie prowadzą do osłabienia materiału, lecz zmieniają jedynie jego wygląd. W związku z tym, wybór materiałów odpornych na korozję jest kluczowy w projektowaniu i inżynierii, aby zapewnić długowieczność i bezpieczeństwo struktur.

Pytanie 31

Jaką wartość zapasu informacyjnego należy utrzymać, aby złożyć zamówienie, jeżeli roczne zużycie surowca wynosi 61 920 sztuk, czas realizacji dostawy to 7 dni, a magazyn funkcjonuje przez 360 dni w roku?

A. 8 845 szt.

B. 172 szt.

C. 1 204 szt.

D. 24 szt.

Wybór niewłaściwej odpowiedzi może wynikać z nieporozumienia dotyczącego obliczeń związanych z zapasami informacyjnymi. Niektóre z błędnych odpowiedzi, takie jak 172 szt. czy 24 szt., mogą być mylnie interpretowane jako całkowita ilość surowca potrzebna na dzień lub jako niewłaściwa analiza zapotrzebowania. 172 szt. to po prostu dzienne zużycie surowca, a nie zapas informacyjny, co prowadzi do błędnych wniosków. Z kolei 8 845 szt. jest wynikiem przeszacowania, które może sugerować, że czas realizacji i roczne zużycie są źle zrozumiane. Zastosowanie niewłaściwych wartości w obliczeniach, jak na przykład nieprawidłowe przeliczenie dni lub rocznego zużycia, prowadzi do nieadekwatnych wyników. W efekcie może to skutkować nadmiernym zaopatrzeniem lub deficytem, co w praktyce biznesowej ma negatywne konsekwencje. Ważne jest, aby przy obliczeniach uwzględnić zarówno czas dostawy, jak i dokładne dzienne zużycie, aby uniknąć pułapek dotyczących zbyt niskiego lub zbyt wysokiego stanu zapasów. Efektywne zarządzanie zapasami nie tylko wspiera ciągłość produkcji, ale również wpływa na całościowe koszty operacyjne firmy.

Pytanie 32

W celu stworzenia specyficznego strumienia danych zawierającego zintegrowane informacje z różnych źródeł, rozpoznawanych przy pomocy identyfikatorów, stosowany jest system

A. SCM - wspieranie łańcucha dostaw

B. MRP - funkcje ekonomiczno-planistyczne

C. ZSI - zintegrowany system informacji

D. WMS - zarządzanie magazynowaniem

Wybór odpowiedzi związanych z SCM, MRP czy WMS wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące ról, jakie te systemy pełnią w obszarze zarządzania informacjami. System SCM (supply chain management) koncentruje się na koordynacji procesów w łańcuchu dostaw, jednak nie zajmuje się głównie integrowaniem danych z różnych źródeł. Jego podstawowym celem jest optymalizacja przepływu materiałów oraz informacji pomiędzy dostawcami a klientami, co nie jest tożsame z tworzeniem zintegrowanego strumienia informacji. MRP (material requirements planning) natomiast jest narzędziem wykorzystywanym głównie do planowania potrzeb materiałowych w produkcji. Jego funkcje ekonomiczno-planistyczne dotyczą głównie zarządzania zapasami oraz planowania produkcji, a nie integracji danych z różnych systemów. System WMS (warehouse management system) skupia się na zarządzaniu operacjami w magazynie, takim jak przyjmowanie, przechowywanie i wydawanie towarów. Choć WMS jest istotnym systemem w logistyce, jego głównym celem nie jest tworzenie zintegrowanego strumienia informacji, lecz optymalizacja procesów magazynowych. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do takich niepoprawnych wniosków, to mylenie funkcji i celów różnych systemów, co skutkuje brakiem zrozumienia ich specyfiki oraz zastosowań w praktyce biznesowej. Warto podkreślić, że skuteczna integracja danych wymaga zastosowania dedykowanego systemu, takiego jak ZSI, który spełnia określone standardy i praktyki branżowe.

Pytanie 33

Przedstawione w tabeli stawki taryfowe mają charakter

Odległość w km	Obszar 1	Obszar 2	Obszar 3
10	150	155	185
20	228	231	245
30	240	265	280
40	285	290	330
50	340	355	398

A. progresywny.

B. stały.

C. degresywny.

D. malejący.

Odpowiedzi takie jak "progresywny", "stały" i "malejący" są nieprawidłowe, ponieważ nie odzwierciedlają one rzeczywistego charakteru analizowanych stawek taryfowych. Stawka progresywna oznaczałaby, że koszt jednostkowy wzrasta w miarę wydłużania się odległości, co jest sprzeczne z przedstawionym przykładem. W praktyce, takie stawki zazwyczaj stosuje się w sytuacjach, gdy chcemy zniechęcić do korzystania z określonych usług, co nie ma miejsca w przypadku omawianych taryf, które mają na celu optymalizację kosztów transportowych dla dłuższych tras. Z kolei stawki stałe oznaczają, że koszt za jednostkę pozostaje niezmienny niezależnie od dystansu, co również nie jest zgodne z przedstawionymi danymi. Wreszcie, termin "malejący" może wydawać się zbliżony do degresywnego, ale w rzeczywistości odnosi się do sytuacji, gdzie koszt jednostkowy maleje w sposób nieprzewidywalny, co nie jest przypadkiem w kontekście stawki taryfowej. Kluczowe jest zrozumienie, że degresywność stawki jest świadomym podejściem do ustalania cen w transporcie, które nie tylko sprzyja efektywności kosztowej, ale także buduje relacje z klientami poprzez oferowanie im bardziej korzystnych warunków na podstawie historii współpracy oraz wolumenów zleceń.

Pytanie 34

Aby utrzymać zamierzony standard obsługi klienta w łańcuchu dostaw oraz jednocześnie zredukować poziom zapasów, konieczne jest spełnienie warunku

A. konkurencyjności firm biorących udział w łańcuchu logistycznym.

B. automatycznego rejestrowania przepływu towarów i zbierania informacji na ich temat.

C. używania różnych kodów do oznaczania i identyfikacji towarów, zaczynając od dostawcy.

D. nieprzypisywania żadnego przedsiębiorstwa do roli koordynatora.

W kontekście zapewnienia zakładanego poziomu obsługi klienta w łańcuchu dostaw, niektóre odpowiedzi mogą wydawać się atrakcyjne, jednak nie prowadzą do optymalizacji zarządzania zapasami ani nie przyczyniają się do jej efektywności. Niewyróżnianie żadnego przedsiębiorstwa jako koordynatora może prowadzić do chaosu i braku jasności w podejmowaniu decyzji. Właściwe zarządzanie łańcuchem dostaw wymaga wyznaczenia lidera, który będzie odpowiedzialny za koordynację działań wszystkich uczestników, co wpływa na redukcję zapasów i poprawę obsługi klienta. Konkurencyjność przedsiębiorstw uczestniczących w łańcuchu logistycznym, choć ważna, często prowadzi do niezdrowej rywalizacji, która może skutkować niedostateczną współpracą i wymianą informacji, co z kolei wpływa na jakość obsługi. Stosowanie różnych kodów do oznaczania i identyfikacji towaru, mimo że może w pewnym stopniu wspierać zarządzanie zapasami, w rzeczywistości wprowadza dodatkowe zamieszanie, gdyż różnorodność kodów może utrudniać ich skuteczne śledzenie i analizowanie. Połączenie tych błędnych podejść często prowadzi do nieefektywności w zarządzaniu zapasami i obniżenia poziomu obsługi klienta, co jest sprzeczne z celami optymalizacji procesów w łańcuchu dostaw.

Pytanie 35

W jakiej funkcji dystrybucji dochodzi do nawiązywania relacji handlowych z klientami?

A. Przedtransakcyjnej

B. Organizacyjnej dystrybucji

C. Związanej z realizacją transakcji kupna sprzedaży

D. Potransakcyjnej

Odpowiedzi takie jak 'Potransakcyjnej', 'Organizacyjnej dystrybucji' czy 'Związanej z realizacją transakcji kupna sprzedaży' zawierają istotne nieporozumienia dotyczące funkcji dystrybucji i ich miejsc w cyklu sprzedażowym. Funkcja potransakcyjna koncentruje się głównie na działaniach podejmowanych po finalizacji transakcji, takich jak obsługa posprzedażowa, zarządzanie relacjami z klientem oraz analiza wyników sprzedażowych. Obejmuje to działania mające na celu utrzymanie klientów oraz skuteczne rozwiązywanie problemów, które mogą wystąpić po zakupie. Z kolei organizacyjna dystrybucja dotyczy aspektów zarządzania siecią dystrybucji, w tym wyboru kanałów dystrybucji oraz organizacji procesów logistycznych. To podejście jest kluczowe, ale nie odnosi się bezpośrednio do nawiązywania kontaktów z klientami przed dokonaniem transakcji. Natomiast odpowiedź związana z realizacją transakcji kupna sprzedaży koncentruje się na samym procesie sprzedaży i jego aspektach technicznych, które są istotne, ale również nie obejmują etapu budowania relacji z potencjalnymi klientami. Przypisanie tych odpowiedzi do funkcji, która dotyczy nawiązywania kontaktów handlowych, pokazuje typowy błąd w zrozumieniu różnych etapów cyklu sprzedaży oraz znaczenia aktywności przedtransakcyjnych w strategii marketingowej i sprzedażowej firmy.

Pytanie 36

Stolarnia otrzymała zlecenie na wyprodukowanie 100 sztuk krzeseł. Zużycie lakieru na jedno krzesło wynosi 0,2 litra. Zapas bezpieczeństwa nie jest wymagany. Ile litrów lakieru powinno się zamówić do produkcji krzeseł, jeśli w magazynie znajduje się: lakier - 4 litry, krzesła polakierowane - 50 sztuk?

A. 9 litrów

B. 3 litry

C. 6 litrów

D. 12 litrów

Niepoprawne odpowiedzi mogą wynikać z kilku powszechnych błędów w obliczeniach lub niepełnego uwzględnienia wszystkich parametrów zamówienia. W przypadku odpowiedzi, które wskazują na 3 litry, 9 litrów czy 12 litrów, najczęściej nie są one zgodne z rzeczywistymi wymaganiami produkcyjnymi. Na przykład, odpowiedź sugerująca 3 litry nie uwzględnia całkowitych potrzeb na lakier, które wynoszą 20 litrów, co jest podstawowym błędem w zrozumieniu przepływu materiałów. Ponadto, brak analizy stanu magazynowego oraz niewłaściwe oszacowanie zużycia lakieru na etapie polakierowania 50 sztuk krzeseł prowadzi do znacznych rozbieżności w obliczeniach. Podobnie, maksymalne stany, takie jak 9 czy 12 litrów, mogą wynikać z mylnego założenia, że zapasy lakieru są wystarczające bez dokładnego obliczenia ich wpływu na całkowite potrzeby produkcyjne. W efekcie, niewłaściwe zrozumienie norm zużycia materiałów oraz zarządzania zapasami może prowadzić do nieprawidłowych decyzji w zakresie zamówień, co jest sprzeczne z najlepszymi praktykami w branży. Kluczowe jest zatem dokładne przeliczenie zapotrzebowania na surowce w kontekście wszystkich zrealizowanych procesów produkcyjnych.

Pytanie 37

Sieć dystrybucji składa się z współpracujących firm, które realizują

A. wspólny plan produkcji

B. dostawy od dostawców do wielu odbiorców

C. wspólny plan sprzedaży

D. dostawy od odbiorców do wielu dostawców

Wybór innych odpowiedzi wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące struktury i funkcji sieci dystrybucji. Odpowiedź sugerująca wspólne planowanie produkcji myli koncepcję produkcji z dystrybucją. Planowanie produkcji dotyczy wewnętrznych procesów w firmie i nie odnosi się bezpośrednio do interakcji między podmiotami zewnętrznymi. W przypadku sieci dystrybucji kluczowe jest zrozumienie, że to dostawcy realizują dostawy do wielu klientów, a nie odwrotnie. Z kolei wspólne planowanie sprzedaży, mimo że jest ważne w kontekście marketingu i strategii sprzedażowych, nie odnosi się bezpośrednio do samego procesu dystrybucji towarów. Odpowiedź dotycząca dostaw od odbiorców do wielu dostawców jest błędna, ponieważ odwraca kierunek dostaw, co wskazuje na niewłaściwe zrozumienie przepływu towarów w sieci dystrybucji. Zrozumienie, że w sieci dystrybucji kluczowe są dostawy od dostawców do odbiorców, jest niezbędne dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw. W praktyce, aby uniknąć takich pomyłek, warto zwrócić uwagę na definicje i role poszczególnych podmiotów w sieci, co jest podstawą skutecznego zarządzania i planowania procesów logistycznych.

Pytanie 38

Zespół jednostek handlowych, stworzony w celu magazynowania, przewozu oraz dla identyfikacji i monitorowania w łańcuchu dostaw, to jednostka

A. logistyczna

B. produkcyjna

C. handlowa

D. ładunkowa

Odpowiedzi "ładunkowa", "handlowa" oraz "produkcyjna" są niepoprawne, ponieważ nie oddają one istoty zarządzania jednostkami w logistyce. Termin "ładunkowa" może sugerować jednostki związane z przewozem, ale nie obejmuje on pełnego zakresu działań logistycznych, które są skoordynowane w łańcuchu dostaw. Termin ten nie odnosi się bezpośrednio do strukturyzacji i zarządzania procesami, co jest kluczowe w logistyce. Podobnie, odpowiedź "handlowa" koncentruje się na aspektach sprzedaży i dystrybucji, które nie uwzględniają logistyki transportu i przechowywania, co czyni tę odpowiedź niewłaściwą w kontekście pytania. Z kolei "produkcyjna" sugeruje związki z wytwarzaniem towarów, co jest osobnym procesem od logistyki; produkcja i logistyka są ze sobą powiązane, ale dotyczą różnych aspektów operacyjnych. Właściwe rozumienie terminów w logistyce jest kluczowe, aby unikać typowych pułapek myślowych, takich jak utożsamianie procesów transportu i produkcji. W kontekście zarządzania łańcuchem dostaw, zrozumienie roli jednostek logistycznych jest fundamentalne dla osiągnięcia efektywności oraz optymalizacji procesów dostawczych.

Pytanie 39

Co to jest planowanie operacyjne?

A. wdrażanie działań w oparciu o ustalone plany dystrybucji

B. proces działań mających na celu uzupełnienie zapasów

C. realizacja przyjętych zasady i wytycznych wynikających ze strategii firmy

D. wdrażanie działań opartych na systemie 'Just in Time'

Zrozumienie planowania operacyjnego jako jedynie realizacji działań związanych z systemem opartym na koncepcji 'Just in Time' jest niepoprawne, ponieważ 'Just in Time' to metoda produkcji, która koncentruje się na minimalizacji zapasów i skracaniu cyklu produkcyjnego, a nie na całościowym podejściu do planowania operacyjnego. Planowanie operacyjne obejmuje szerszy kontekst, w tym analizę strategii organizacji i dostosowywanie codziennych działań do jej celów. Kolejnym błędnym podejściem jest myślenie, że planowanie operacyjne dotyczy tylko uzupełniania zapasu. Chociaż zarządzanie zapasami jest ważnym aspektem, planowanie operacyjne wykracza poza to, obejmując wszystkie operacje, które są niezbędne do realizacji strategii firmy. Ostatni element – realizacja działań związanych z przyjętymi planami dystrybucyjnymi – także nie oddaje pełni znaczenia planowania operacyjnego, które jest znacznie szersze i obejmuje nie tylko aspekt dystrybucji, ale także produkcję, zarządzanie jakością oraz zarządzanie projektami. W praktyce, skuteczne planowanie operacyjne wymaga holistycznego podejścia, które uwzględnia różnorodne czynniki wewnętrzne oraz zewnętrzne, a także elastyczność w dostosowywaniu się do zmieniających się warunków rynkowych.

Pytanie 40

Jakie wyposażenie magazynu umożliwia efektywną rotację przechowywanych towarów oraz przyspieszenie operacji związanych z obsługą palet?

A. widłowiec

B. regał przepływowy

C. dźwig

D. platforma magazynowa

Wózek widłowy, rampa i dźwignica to urządzenia, które mają swoje zadania w magazynach, ale niekoniecznie są odpowiednie do zapewnienia dobrej rotacji towarów. Wózek widłowy jest super do transportu palet, ale nie nadaje się za bardzo do długoterminowego składowania, a przy jego użyciu może się zrobić bałagan, co utrudnia ich znalezienie. Rampa jest potrzebna do załadunku i rozładunku, ale jakoś nie ma wpływu na rotację towaru. Dźwignica to sprzęt do przenoszenia ciężkich rzeczy, ale znowu, nie jest to narzędzie sprzyjające rotacji. Czasem ludzie mylą, co te urządzenia robią z tym, jak mogą pomóc w optymalizacji rotacji towarów. Dlatego warto dobrze przeanalizować potrzeby swojego magazynu i wybrać odpowiednie rozwiązania, jak na przykład te regały przepływowe, które są naprawdę świetne w wielu branżach.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej