Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 21 maja 2025 09:50
Data zakończenia: 21 maja 2025 10:19

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Koszty związane z obsługą procesów informacyjnych obejmują koszty

A. zaangażowania kapitału

B. tworzenia zapasów

C. wyczerpania zapasów

D. magazynowania wyrobów

Wybierając inne odpowiedzi, można natknąć się na powszechne nieporozumienia dotyczące kosztów związanych z procesami informacyjnymi. Koszty wyczerpania zapasów są często mylone z kosztami ich tworzenia. W rzeczywistości, wyczerpanie zapasów prowadzi do opóźnień w produkcji i strat w przychodach, co jest skutkiem niedostatecznego zarządzania zapasami. Magazynowanie wyrobów generuje koszty, ale nie jest bezpośrednio związane z procesem tworzenia zapasów, a bardziej z kosztami przechowywania, co obejmuje opłaty za przestrzeń, administrację i utrzymanie. Z kolei zaangażowanie kapitału odnosi się do kosztów związanych z utrzymywaniem kapitału w formie zapasów, co jest istotne, ale nie obejmuje bezpośrednio kosztów operacyjnych związanych z tworzeniem zapasów. Wybierając te odpowiedzi, można przeoczyć kluczowy aspekt zarządzania zapasami i ich wpływ na płynność finansową oraz operacyjną organizacji. Zrozumienie różnicy między tymi kosztami jest niezbędne do efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw oraz optymalizacji procesów informacyjnych.

Pytanie 2

Czym kierujemy się przy ustalaniu optymalnej partii zakupów?

A. kosztami przechowywania zapasów oraz wielkością i kosztami realizacji partii zakupów

B. kosztami przechowywania zapasów, kosztami realizacji zakupu oraz cenami partii zakupów

C. całkowitymi kosztami zapasów oraz ilością partii zakupów

D. kosztami realizacji zakupu oraz ilością partii zakupów

Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że pomijają one istotne aspekty związane z optymalizacją partii zakupów. Na przykład, pierwsza opcja koncentruje się wyłącznie na kosztach realizacji zakupu oraz wielkości partii, co ignoruje kluczowy element, jakim są koszty utrzymania zapasów. Niezrozumienie roli tego ostatniego elementu w całkowitym zarządzaniu kosztami może prowadzić do błędnego podejścia, w którym firma może zbytnio koncentrować się na obniżeniu kosztów zakupu, jednocześnie nie zdając sobie sprawy z kosztów związanych z przechowywaniem nadmiernych zapasów. Kolejne podejście, które uwzględnia koszty utrzymania zapasów, ale nie odnosi się do kosztów realizacji zakupu oraz wielkości partii, również jest ograniczone. Właściwe zrozumienie interakcji między tymi parametrami jest kluczowe dla osiągnięcia optymalnej efektywności operacyjnej. Pomijanie jednego z tych elementów może prowadzić do sytuacji, w której firma działa nieefektywnie, co może zagrażać jej rentowności. Prawidłowe zrozumienie i uwzględnienie wszystkich powiązanych kosztów jest więc kluczowe dla skutecznego zarządzania zapasami w każdym przedsiębiorstwie.

Pytanie 3

Przedstawiono cztery zasady dotyczące gospodarowania opakowaniami i odpadami. Która z nich dotyczy recyklingu?

Zasada I	Zasada II	Zasada III	Zasada IV
zapobieganie powstawaniu odpadów poprzez technologie czystej mniej odpadotwórczej produkcji	powtórne wykorzystanie odpadów poprzez ulepszanie technologii powtórnego wykorzystania materiałów odpadowych	bezpieczny przewóz odpadów, składowanie na wysypiskach jako rozwiązanie ostateczne	konieczność prowadzenia działań naprawczych w dziedzinie rekultywacji wysypisk
A	B	C	D

A. D.

B. A.

C. C.

D. B.

Poprawna odpowiedź to B, ponieważ zasada II dotyczy procesów związanych z recyklingiem, które mają kluczowe znaczenie dla zrównoważonego gospodarowania odpadami. Recykling polega na przetwarzaniu odpadów w celu ponownego wykorzystania surowców, co przyczynia się do zmniejszenia ilości odpadów trafiających na wysypiska oraz oszczędności zasobów naturalnych. W praktyce, zastosowanie technologii recyklingu umożliwia transformację odpadów plastikowych, papierowych czy metali w nowe produkty. Dla przykładu, przetworzone tworzywa sztuczne mogą być używane do produkcji nowych opakowań, a makulatura z papieru może być przetwarzana na nowe arkusze papieru. Zgodnie z normami ISO 14001, organizacje powinny wdrażać systemy zarządzania ochroną środowiska, które obejmują strategie recyklingu i odpowiedzialnego zarządzania odpadami. Recykling nie tylko zmniejsza wpływ na środowisko, ale również wspiera gospodarki o obiegu zamkniętym, gdzie odpady stają się wartościowym surowcem.

Pytanie 4

Na podstawie przedstawionego schematu regału magazynowego określ wyrażony procentowo wskaźnik wykorzystania miejsc składowych regału.

A. 25%

B. 75%

C. 50%

D. 100%

Poprawna odpowiedź to 50%, co wynika z analizy ilości miejsc składowych w regale. W przedstawionym schemacie mamy 6 miejsc składowych, z których 3 są zajęte. Aby obliczyć wskaźnik wykorzystania miejsc składowych, stosujemy wzór: (liczba zajętych miejsc / całkowita liczba miejsc) * 100%. W tym przypadku obliczenie wygląda następująco: (3/6) * 100% = 50%. W praktyce wskaźnik ten jest kluczowy w zarządzaniu magazynem, ponieważ pozwala ocenić efektywność wykorzystania dostępnej przestrzeni. Wysoki wskaźnik wykorzystania miejsc składowych może wskazywać na dobrą organizację i efektywność systemu magazynowego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, takimi jak Just In Time (JIT) czy Lean Management. Monitorując ten wskaźnik, menedżerowie magazynów mogą podejmować świadome decyzje dotyczące optymalizacji przestrzeni, co z kolei prowadzi do obniżenia kosztów operacyjnych oraz zwiększenia wydajności.

Pytanie 5

Logistyczny operator realizuje niewielkie zamówienia oraz częste dostawy materiałów do produkcji samochodów. Taki system cechuje się

A. dłuższymi przerwami pomiędzy dostawami, niskimi wydatkami na transport, lepszymi warunkami umowy dla dostawcy

B. niskim poziomem zapasu awaryjnego, dużą ilością składanych zamówień, wysokimi kosztami realizacji zamówień

C. wysokim poziomem zapasu awaryjnego, dużymi kosztami utrzymania zapasów oraz małą liczbą składanych zamówień

D. wysokimi kosztami przechowywania, niskimi wydatkami na realizację zamówień, możliwością negocjowania niższych cen zakupu

Wysoki poziom zapasu ratującego, wysoka liczba składanych zamówień oraz niskie koszty realizacji zamówień to koncepcje, które mogą wydawać się logiczne, jednak nie odzwierciedlają rzeczywistości w kontekście nowoczesnych systemów logistycznych. Wysoki poziom zapasu ratującego często prowadzi do znacznych kosztów związanych z magazynowaniem i utrzymywaniem produktów, co jest sprzeczne z dążeniem do efektywności. Koszty te obejmują nie tylko przestrzeń magazynową, ale również koszty związane z ubezpieczeniem, obiegiem towarów i potencjalnym przeterminowaniem. Częste składanie zamówień w dużych ilościach zazwyczaj zwiększa obciążenie procesów administracyjnych i logistycznych, co może prowadzić do opóźnień w dostawach i zwiększenia ryzyka błędów. Niedoszacowanie kosztów realizacji zamówień oraz przekonanie, że są one niskie, może być mylące, zwłaszcza w kontekście systemów, gdzie dostawy są częste i wymagają koordynacji wielu elementów. W praktyce, systemy oparte na Just-in-Time dążą do optymalizacji tych kosztów, co jest osiągane poprzez minimalizację zapasów i maksymalizację efektywności procesów, co stoi w sprzeczności z przedstawionymi koncepcjami.

Pytanie 6

Do funkcji związanych z potransakcyjną dystrybucją zalicza się

A. wykonywanie zobowiązań wynikających z rękojmi oraz gwarancji

B. zarządzanie zamówieniami

C. działalność związana z promocją

D. uzgadnianie warunków umów handlowych

Realizacja obowiązków z tytułu rękojmi i gwarancji jest kluczowym elementem potransakcyjnych funkcji dystrybucji, ponieważ zapewnia klientom pewność i zaufanie do produktów oraz usług. W przypadku wystąpienia wadliwości towaru, przedsiębiorstwo ma obowiązek naprawy, wymiany towaru lub zwrotu pieniędzy, co jest regulowane przez przepisy prawa cywilnego. Dobre praktyki w tym obszarze obejmują szybkie reagowanie na zgłoszenia reklamacyjne oraz wyznaczanie odpowiednich procedur obsługi klienta, co przyczynia się do poprawy satysfakcji klientów. Na przykład, w branży elektronicznej, producent może oferować dwuletnią gwarancję na swoje wyroby, co pozwala konsumentom na spokojne użytkowanie produktów bez obaw o dodatkowe koszty w przypadku awarii. Przestrzeganie zasad rękojmi i gwarancji jest także niezbędne do budowania długotrwałych relacji z klientami oraz do utrzymania reputacji marki na rynku.

Pytanie 7

Zanim pracownik magazynu przystąpi do działań manipulacyjno-porządkowych w obrębie regału przepływowego, powinien

A. zebrać niezbędny sprzęt

B. uzgodnić z przełożonym zakres wykonywanych prac

C. sprawdzić, czy konstrukcja jest wyłączona z eksploatacji

D. niezwłocznie uporządkować otoczenie

Sprawdzanie, czy konstrukcja regału przepływowego jest wyłączona z ruchu przed przystąpieniem do jakichkolwiek czynności manipulacyjno-porządkowych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy oraz zapobiegania wypadkom. Regały przepływowe, wykorzystywane w magazynach, są często obciążone dużymi ładunkami, które mogą stwarzać ryzyko ich przewrócenia lub niekontrolowanego przesunięcia. Dlatego przed rozpoczęciem działań, takich jak reorganizacja towarów czy czyszczenie, pracownik powinien upewnić się, że regał nie jest w ruchu, co można osiągnąć poprzez zablokowanie mechanizmów podnoszących oraz wyciszenie systemów automatycznych. Przykładem dobrych praktyk jest stosowanie wyraźnych oznaczeń strefy roboczej oraz odpowiednich procedur wyłączania sprzętu, co może znacznie zredukować ryzyko wypadków. Właściwe przygotowanie i kontrola stanowią fundament efektywnego zarządzania magazynem, zgodnie z normami OSHA oraz ISO 45001, które kładą duży nacisk na bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 8

W hurtowni dostarczono 12 ton jabłek w cenie 2,45 zł/kg. Podczas odbioru jakościowego towaru magazynier zauważył, że partia 25 kg jabłek nie nadaje się do przyjęcia. Jaką kwotę powinien wpisać magazynier w dokumencie PZ w sekcji dotyczącej wartości przyjętych towarów?

A. 29 338,75 zł

B. 2 878,75 zł

C. 2 940,00 zł

D. 29 400,00 zł

Aby obliczyć wartość przyjętych towarów, należy wziąć pod uwagę całkowitą wagę jabłek, która wynosi 12 ton, co daje 12 000 kg. Cena za kilogram jabłek wynosi 2,45 zł, co oznacza, że wartość całkowita jabłek przed odjęciem wadliwej partii wynosi 12 000 kg * 2,45 zł/kg = 29 400 zł. Z tej kwoty należy odjąć wartość partii jabłek, która nie nadaje się do przyjęcia, czyli 25 kg. Wartość tej partii wynosi 25 kg * 2,45 zł/kg = 61,25 zł. Zatem, wartość przyjętych jabłek, które magazynier powinien wpisać w dokumencie PZ, wynosi: 29 400 zł - 61,25 zł = 29 338,75 zł. W praktyce, tak szczegółowe obliczenia są kluczowe w logistyce oraz zarządzaniu magazynem, aby dokładnie dokumentować przyjęcia i eliminować błędy finansowe. Dobre praktyki w branży wymagają, aby każda partia towaru była dokładnie oceniana, co przekłada się na efektywne zarządzanie zapasami oraz minimalizację strat.

Pytanie 9

Koszty związane z utrzymaniem magazynu klasyfikowane są jako

A. koszty pośrednie

B. nakłady pośrednie

C. koszty bezpośrednie

D. nakłady bezpośrednie

Wszystkie inne odpowiedzi wskazują na różne kategorie kosztów, które nie są właściwie przypisane do kosztów utrzymania magazynu. Nakłady bezpośrednie, nakłady pośrednie, koszty bezpośrednie oraz koszty pośrednie to kategorie, które często są mylone w kontekście zarządzania kosztami. Nakłady bezpośrednie odnoszą się do wydatków, które można jednoznacznie przypisać do konkretnego produktu, jak np. materiały użyte w produkcji. Jeśli zatem stwierdzimy, że koszty utrzymania magazynu są nakładami bezpośrednimi, zakładamy, że możemy je przypisać do konkretnego wyrobu, co nie oddaje rzeczywistości. Koszty pośrednie, w tym koszty magazynowania, są kluczowe dla całej operacyjnej struktury organizacji. Koszty te są wspólne dla wielu produktów i stanowią część ogólnych wydatków, które wpływają na rentowność firmy. W przypadku kosztów pośrednich, do których zaliczają się również koszty administracyjne czy marketingowe, trudno jest przypisać je do pojedynczego produktu, co może prowadzić do błędnych wniosków przy ocenie efektywności finansowej. Dlatego zrozumienie, w jaki sposób klasyfikować i analizować koszty, jest niezbędne dla podejmowania właściwych decyzji zarządzających oraz skutecznego planowania budżetu w przedsiębiorstwie.

Pytanie 10

Przedstawiona tabela zawiera opis karty

Opis dokumentu przepływów produkcyjnych
Dokument przedstawiający przebieg procesu produkcji wyrobu gotowego. Zawiera on wszelkie informacje dotyczące ciągu operacji, które należy wykonać w odpowiedniej kolejności, aby z materiałów i półfabrykatów wytworzyć wyrób gotowy. Przebieg operacji produkcyjnych jest uzupełniony o czasy trwania poszczególnych etapów, zgodnie z marszrutą technologiczną. Dokument ten zawiera również informacje dotyczące materiałów i komponentów niezbędnych do wykonania wyrobu gotowego.

Opis dokumentu przepływów produkcyjnych

Dokument przedstawiający przebieg procesu produkcji wyrobu gotowego. Zawiera on wszelkie informacje dotyczące ciągu operacji, które należy wykonać w odpowiedniej kolejności, aby z materiałów i półfabrykatów wytworzyć wyrób gotowy. Przebieg operacji produkcyjnych jest uzupełniony o czasy trwania poszczególnych etapów, zgodnie z marszrutą technologiczną. Dokument ten zawiera również informacje dotyczące materiałów i komponentów niezbędnych do wykonania wyrobu gotowego.

A. pracy.

B. kanban.

C. technologicznej.

D. zamówienia.

Odpowiedź "technologicznej" jest poprawna, ponieważ opis na zdjęciu dotyczy dokumentu, który przybliża proces produkcji wyrobu gotowego. Karta technologiczna jest kluczowym narzędziem w zarządzaniu procesami produkcyjnymi, gdyż zawiera szczegółowe informacje dotyczące przebiegu poszczególnych operacji, czasu ich trwania oraz materiałów potrzebnych do wytworzenia danego produktu. Przykładem zastosowania karty technologicznej jest planowanie produkcji w przemyśle automotive, gdzie precyzyjne określenie procesów i czasów operacyjnych jest niezbędne do optymalizacji produkcji oraz zapewnienia jakości wyrobu. Zgodnie z normami ISO 9001, dokumentacja technologiczna powinna być systematycznie aktualizowana i kontrolowana, co pozwala na identyfikację potencjalnych usprawnień i redukcję kosztów produkcji. Użycie kart technologicznych ma więc kluczowe znaczenie dla efektywności operacyjnej firm.

Pytanie 11

Proces technologiczny, w ramach którego materiał niepełnowartościowy i uszkodzony został wykluczony z dalszej obróbki, pozwala na rejestrację

A. taktu wytwarzania

B. miejsca powstawania braku

C. wielkości zapasów w toku

D. harmonogramu obciążeń

Wybór innych odpowiedzi, takich jak 'harmonogram obciążeń', 'takt wytwarzania' czy 'wielkość zapasów w toku', wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące zarządzania procesami produkcyjnymi. Harmonogram obciążeń dotyczący zasobów produkcji koncentruje się na planowaniu i alokacji mocy produkcyjnych, co jest kluczowe dla efektywności, ale nie ma bezpośredniego związku z identyfikacją braków w materiałach. Takt wytwarzania to miara, która określa tempo produkcji, a jego analiza również nie odnosi się bezpośrednio do jakości materiałów, lecz bardziej do organizacji procesu produkcji, co może prowadzić do mylenia jakości z wydajnością. Z kolei wielkość zapasów w toku to wskaźnik stanu magazynowego, który informuje o ilości produktów lub materiałów w różnych etapach produkcji, ale nie dostarcza informacji o jakości tych materiałów. Typowe błędy myślowe prowadzące do takich wniosków to niedostateczne zrozumienie różnicy między zarządzaniem jakością a zarządzaniem produkcją. W praktyce, aby skutecznie poprawić jakość, kluczowe jest skupienie się na analizie źródeł defektów, co jest możliwe tylko poprzez identyfikację miejsc, w których te defekty powstają.

Pytanie 12

Transport towarów niebezpiecznych drogami odbywa się zgodnie z warunkami ustalonymi w umowie

A. CMP

B. VIM

C. MRP

D. ADR

Wybór odpowiedzi VIM, MRP lub CMP świadczy o nieporozumieniu w zakresie regulacji dotyczących transportu towarów niebezpiecznych. VIM (Vehicle Information Model) jest modelem informacji o pojeździe, który nie ma zastosowania w kontekście przewozu towarów niebezpiecznych. Z kolei MRP (Material Requirements Planning) odnosi się do planowania potrzeb materiałowych w produkcji, co również nie jest związane z transportem. CMP (Cargo Management Program) to termin, który może dotyczyć zarządzania ładunkiem, ale nie odnosi się do specyficznych regulacji dotyczących transportu materiałów niebezpiecznych. Wybierając te odpowiedzi, można błędnie zrozumieć istotę regulacji i praktycznych wymagań dotyczących przewozu towarów niebezpiecznych. Dlatego kluczowe jest zapoznanie się z odpowiednimi przepisami, które regulują bezpieczeństwo transportu, w tym z normami ADR. Wiele firm transportowych, które nie przestrzegają wymogów ADR, naraża się na poważne konsekwencje prawne oraz ryzyko dla środowiska, co podkreśla znaczenie znajomości właściwych regulacji w branży transportowej. Wiedza na temat ADR jest niezbędna nie tylko dla zapewnienia zgodności z prawem, ale także dla ochrony zdrowia i życia ludzi oraz minimalizowania negatywnego wpływu na środowisko.

Pytanie 13

Spis inwentaryzacyjny powinien być przeprowadzany minimum raz w roku na podstawie bilansu

A. z natury

B. przy księgowaniu

C. w trakcie wydań

D. w trakcie przyjęć

Spis inwentaryzacyjny dokonywany na podstawie spisu z natury jest kluczowym elementem w procesie zarządzania zapasami. Oznacza to, że co najmniej raz w roku, przedsiębiorstwa powinny przeprowadzać rzeczywistą kontrolę stanu towarów, aby upewnić się, że stan ewidencyjny zgadza się z rzeczywistością. Taki spis pozwala na identyfikację różnic pomiędzy stanem faktycznym a stanem zapisanym w księgach, co jest kluczowe dla utrzymania dokładności danych finansowych i operacyjnych. Przykładowo, restauracja przeprowadzając inwentaryzację, może zauważyć, że część towaru została skradziona lub zmarnowana, co pozwoli na wdrożenie odpowiednich działań zaradczych. Zgodnie z obowiązującymi przepisami prawa oraz standardami rachunkowości, takie działania mają na celu zapewnienie rzetelności informacji finansowych. Regularne spisy z natury są także najlepszą praktyką, która nie tylko poprawia efektywność zarządzania zapasami, ale również wspiera planowanie budżetu i kontrolę kosztów.

Pytanie 14

Jakie obszary regulacji obejmuje norma ISO 14001?

A. środowiska

B. higieny w miejscu pracy

C. przeciwpożarowej

D. bezpieczeństwa

Odpowiedzi związane z bezpieczeństwem, higieną pracy oraz ochroną przeciwpożarową wskazują na mylne zrozumienie zakresu normy ISO 14001. Bezpieczeństwo i higiena pracy to tematyką, która odnosi się do standardów takich jak ISO 45001, które koncentrują się na zarządzaniu zdrowiem i bezpieczeństwem pracowników. Z kolei ochrona przeciwpożarowa obejmuje procedury i normy związane z zapobieganiem pożarom oraz skutkami ich wystąpienia, co nie jest głównym celem ISO 14001. Często występującym błędem jest mylenie różnych obszarów zarządzania, co prowadzi do nieprawidłowego przypisywania odpowiedzialności w ramach organizacji. Ważne jest zrozumienie, że każdy z tych obszarów wymaga specyficznych standardów, aby skutecznie zarządzać ryzykiem w danej dziedzinie. Na przykład, nieprzestrzeganie przepisów BHP może spowodować negatywne skutki nie tylko dla pracowników, ale także dla reputacji firmy. Zrozumienie i rozróżnienie tych standardów jest kluczowe dla skutecznego zarządzania organizacją oraz jej zgodności z wymaganiami prawnymi i branżowymi.

Pytanie 15

Definiowanie kluczowych zamierzeń firmy na dłuższy okres nazywa się planowaniem

A. szczegółowym

B. strategicznym

C. stałych dostaw

D. marketingowym

Planowanie strategiczne to proces, który polega na określeniu długoterminowych celów przedsiębiorstwa oraz sposobów ich realizacji. W odróżnieniu od planowania szczegółowego, które dotyczy krótkoterminowych działań i operacji, planowanie strategiczne ma na celu wyznaczenie kierunku rozwoju firmy w perspektywie kilku lat. Kluczowymi elementami planowania strategicznego są analiza otoczenia, określenie misji i wizji firmy oraz identyfikacja kluczowych zasobów. Na przykład, w branży technicznej, firma może ustalić, że jej celem jest stać się liderem innowacji w ciągu najbliższych pięciu lat, co wymaga inwestycji w badania i rozwój oraz integracji najnowszych technologii. Standardy zarządzania, takie jak Balanced Scorecard, podkreślają znaczenie ustalania celów strategicznych, co prowadzi do lepszego zarządzania wynikami i podejmowania decyzji w odpowiednich obszarach działalności. Planowanie strategiczne pozwala również na monitorowanie postępów i dostosowywanie działań do zmieniających się warunków rynkowych.

Pytanie 16

Na podstawie liczby uczestników w pojedynczym ogniwie kanału dystrybucji wyróżnia się kanały

A. krótkie i szerokie

B. wąskie i długie

C. krótkie i długie

D. wąskie i szerokie

Odpowiedź "wąskie i szerokie" jest poprawna, ponieważ terminologia ta odnosi się do liczby podmiotów zaangażowanych w kanałach dystrybucji. Kanały wąskie, czyli te, które mają niewiele ogniw, charakteryzują się szybkim i bezpośrednim przepływem towarów od producenta do konsumenta, co może być korzystne w przypadku produktów ekskluzywnych lub niszowych. Przykładem mogą być luksusowe marki, które sprzedają swoje wyroby bezpośrednio w autoryzowanych sklepach. Z kolei kanały szerokie, które posiadają wiele ogniw dystrybucyjnych, są bardziej skomplikowane i mogą obejmować hurtownie, detalistów i innych pośredników, co zwiększa zasięg dystrybucji. W praktyce, firmy decydując się na szeroki kanał dystrybucji, mogą dotrzeć do szerszego grona klientów, co jest kluczowe w przypadku produktów masowych. Zrozumienie różnicy między tymi kanałami jest niezbędne dla efektywnego zarządzania strategią marketingową i dystrybucyjną, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 17

Przedstawiony znak dotyczy nakazu stosowania ochrony

A. twarzy.

B. głowy i twarzy.

C. twarzy i oczu.

D. głowy.

Poprawna odpowiedź dotycząca nakazu stosowania ochrony głowy i twarzy jest zgodna z przedstawionym znakiem, który wyraźnie wskazuje na konieczność używania zarówno kasku, jak i osłony twarzy. W kontekście bezpieczeństwa pracy, stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej (ŚOO) jest kluczowe w miejscach, gdzie istnieje ryzyko urazów. Zgodnie z normą PN-EN 397, kaski ochronne powinny być stosowane wszędzie tam, gdzie istnieje ryzyko upadku przedmiotów, a osłony twarzy są niezbędne w przypadku prac związanych z cięciem, spawaniem czy obróbką metali. Przykładem mogą być zakłady przemysłowe, gdzie pracownicy narażeni są na działanie odprysków metalowych lub substancji chemicznych. Stosowanie takich zabezpieczeń nie tylko chroni przed urazami, ale również zwiększa efektywność pracy, ponieważ pracownicy czują się bezpieczniej i mogą skupić się na wykonywanych zadaniach.

Pytanie 18

Kiedy linia produkcyjna oraz stanowiska są ze sobą powiązane transporterami i podajnikami, to produkcja ma miejsce w systemie

A. potokowym

B. stacjonarnym

C. gniazdowym

D. niepotokowym

Produkcja w systemie potokowym charakteryzuje się ciągłym przepływem materiałów przez kolejne etapy produkcji, co jest możliwe dzięki zastosowaniu transporterów i podajników. Taki system pozwala na minimalizację przestojów oraz zwiększenie efektywności procesów produkcyjnych. Przykładem zastosowania systemu potokowego jest linia montażowa w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie pojazdy są składane na taśmie produkcyjnej. Przy odpowiednim zaprojektowaniu linii, czas cyklu produkcji jest zredukowany do minimum, co pozwala na zwiększenie wydajności i obniżenie kosztów produkcji. Zgodnie z normami branżowymi, takim jak Lean Manufacturing, dąży się do eliminacji marnotrawstwa, co jest osiągane w systemach potokowych poprzez zoptymalizowane zarządzanie przepływem materiałów oraz synchronizację operacji na linii produkcyjnej. Ważne jest również monitorowanie wydajności, co pozwala na bieżące dostosowywanie procesów do zmieniających się warunków rynkowych.

Pytanie 19

Firmy zajmujące się dystrybucją towarów w hurtowniach oraz sklepach magazynują zapasy w swoich magazynach?

A. wytwórczych

B. serwisowych

C. handlowych

D. nabywczych

Odpowiedź 'handlowych' jest poprawna, ponieważ przedsiębiorstwa zajmujące się sprzedażą hurtową i detaliczną gromadzą zapasy w magazynach handlowych. Magazyny te są miejscem, gdzie towary są składowane przed ich dalszą dystrybucją do klientów końcowych. Przedsiębiorstwa handlowe, zarówno hurtowe, jak i detaliczne, muszą efektywnie zarządzać swoimi zapasami, aby zaspokoić popyt, minimalizować koszty i unikać przestojów. Przykładem mogą być centra dystrybucyjne, które obsługują sieci detaliczne, gdzie zapasy są dokładnie monitorowane i zarządzane przy użyciu systemów zarządzania magazynem (WMS). Dobre praktyki w tym obszarze obejmują stosowanie metod FIFO (first in, first out) lub LIFO (last in, first out) w celu efektywnego zarządzania rotacją zapasów. Warto zaznaczyć, że strategia zarządzania zapasami powinna być ściśle powiązana z prognozowaniem popytu oraz analizą rynku, co pozwala na lepsze dostosowanie oferty do potrzeb klienta.

Pytanie 20

Formuła Wilsona umożliwia wyznaczenie

A. optymalnej wielkości zamówienia

B. stopnia zapasu informacyjnego

C. działań marszruty produkcyjnej

D. cyklogramu montażu produktu

Formuła Wilsona, znana również jako model EOQ (Economic Order Quantity), jest narzędziem stosowanym w zarządzaniu zapasami, które pozwala na optymalizację wielkości zamówienia, aby zminimalizować całkowite koszty związane z zapasami. Koszty te obejmują zarówno koszty zakupu, jak i koszty przechowywania oraz koszty zamówienia. Dzięki zastosowaniu tej formuły przedsiębiorstwa mogą ustalić, jaka ilość produktu powinna być zamawiana, aby zredukować wydatki na zapasy do minimum. Przykładowo, gdy firma sprzedaje produkty o stałym popycie, zastosowanie formuły Wilsona pozwala na określenie optymalnej wielkości zamówienia, co przekłada się na poprawę efektywności operacyjnej i finansowej. W praktyce wykorzystanie modelu EOQ przyczynia się także do zwiększenia płynności finansowej, ponieważ redukuje konieczność utrzymywania dużych stanów magazynowych. W kontekście standardów branżowych, wiele przedsiębiorstw przyjmuje strategię zarządzania zapasami oparte na analizie kosztów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 21

W tabeli przedstawiono odległości drogowe pomiędzy Warszawą, a wybranymi miastami Polski. Stawka za 1 km trasy wynosi 2,80 zł. Koszt całkowity przewozu towarów na trasie Warszawa - Poznań wynosi

Trasy	Odległości drogowe w km
Warszawa – Katowice – Kraków – Poznań – Wrocław	295 293 308 351

A. 982,80 zł

B. 862,40 zł

C. 826,00 zł

D. 820,00 zł

Odpowiedź 862,40 zł jest prawidłowa, ponieważ aby obliczyć koszt całkowity przewozu towarów na trasie Warszawa - Poznań, należy skorzystać z formuły: koszt = odległość × stawka za 1 km. W tym przypadku odległość między Warszawą a Poznaniem wynosi 308 km, a stawka za 1 km to 2,80 zł. Zatem, dokonując mnożenia: 308 km × 2,80 zł/km, otrzymujemy 862,40 zł. Tego typu obliczenia są kluczowe w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie precyzyjne oszacowanie kosztów transportu wpływa na ogólną rentowność operacji. Osoby zajmujące się przewozem towarów powinny regularnie stosować podobne kalkulacje, aby optymalizować koszty transportu i podejmować świadome decyzje dotyczące logistyki. Dokładne wyliczenia kosztów są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które sugerują, że prognozowanie kosztów transportu powinno być oparte na rzetelnych danych dotyczących odległości i stawek, co może również pomóc w negocjacjach z dostawcami usług transportowych.

Pytanie 22

Które urządzenie jest przedstawione na ilustracji?

A. Dźwignik.

B. Suwnica bramowa.

C. Układnica magazynowa.

D. Paletyzator.

Układnica magazynowa to zaawansowane urządzenie, które odgrywa kluczową rolę w automatyzacji procesów magazynowych. Dzięki swojej konstrukcji, składającej się z pionowych słupów oraz poziomych belek, układnica umożliwia składowanie oraz kompletację towarów na różnych poziomach regałów. Jest to szczególnie cenne w magazynach, gdzie przestrzeń jest ograniczona, a efektywność operacji ma kluczowe znaczenie. Układnice magazynowe są często wykorzystywane w centrach dystrybucji oraz dużych magazynach, gdzie automatyzacja pozwala na zwiększenie wydajności oraz redukcję kosztów pracy. Ponadto, stosowanie układnic sprzyja poprawie bezpieczeństwa operacji magazynowych, eliminując ryzyko błędów ludzkich podczas składowania towarów. W praktyce, systemy zarządzania magazynem (WMS) integrują się z układnicami, co pozwala na optymalizację procesów przepływu towarów, zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 23

Kiedy firma podejmuje działania mające na celu rozwiązanie problemów oraz konfliktów ekologicznych w dziedzinie logistyki, to oznacza, że przestrzega zasad

A. ekologistyki

B. utylizacji

C. społecznych

D. recyklingu

Ekologistyka to podejście, które koncentruje się na integrowaniu zasad ochrony środowiska z procesami logistycznymi. Oznacza to, że przedsiębiorstwo, które angażuje się w rozwiązywanie problemów ekologicznych w logistyce, wdraża strategię zmniejszania negatywnego wpływu na środowisko, co jest kluczowe w dobie zrównoważonego rozwoju. Przykłady praktycznych zastosowań ekologistyki obejmują optymalizację tras transportowych w celu redukcji emisji CO2, wprowadzenie bardziej ekologicznych środków transportu, a także zastosowanie opakowań przyjaznych dla środowiska. W branży logistycznej przyjęcie standardów takich jak ISO 14001 dotyczący systemu zarządzania środowiskowego jest istotne, ponieważ pozwala na systematyczne podejście do zarządzania aspektami ekologicznymi. Wdrażanie polityki ekologistyki może również prowadzić do zwiększenia efektywności operacyjnej oraz poprawy wizerunku firmy jako odpowiedzialnego podmiotu.

Pytanie 24

Sposób składowania zapasów w magazynie, w którym często pobierane towary umieszczane są w pobliżu strefy wydań, a rzadziej pobierane artykuły przechowywane są głębiej w strefie składowania, odpowiada kryterium

A. metody stałych miejsc składowania

B. warunków przechowywania towaru

C. okresu przydatności do użycia

D. wielkości obrotu towarowego

Odpowiedź "wielkości obrotu towarowego" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do zasadności umieszczania towarów w magazynie w sposób optymalny w zależności od ich częstotliwości pobierania. W magazynach stosuje się zasadę, że towary, które są często wykorzystywane, należy przechowywać bliżej strefy wydań, co z kolei minimalizuje czas potrzebny na ich pobranie i przyspiesza proces kompletacji zamówień. Przykład praktyczny można znaleźć w systemach zarządzania magazynem, które stosują analizę ABC, gdzie towary są klasyfikowane na podstawie ich obrotu. Grupa A to towary o najwyższym obrocie, które są przechowywane w łatwo dostępnym miejscu. Dzięki temu podejściu, organizacje mogą zwiększyć efektywność operacyjną, co przekłada się na oszczędności czasu i zmniejszenie kosztów operacyjnych. W kontekście standardów, wiele firm wdraża metodologię Lean Management, która również kładzie nacisk na minimalizację strat i optymalizację przepływu towarów. Zastosowanie odpowiednich strategii składowania w magazynie jest kluczowe dla efektywności łańcucha dostaw.

Pytanie 25

Dokument dotyczący przesunięcia międzymagazynowego (MM) wypełnia się w sytuacji, gdy

A. zostają przyjęte zakupione materiały do magazynu

B. następuje zwrot do magazynu materiałów, które nie zostały wykorzystane w procesie produkcji

C. materiały są wydawane z magazynu odbiorcy

D. dochodzi do przemieszczenia materiałów pomiędzy własnymi magazynami

Dokument przesunięcia międzymagazynowego (MM) to jeden z tych ważnych papierków w logistyce wewnętrznej firmy. Jak dla mnie, jest to kluczowe w zarządzaniu zapasami i poprawnej efektywności działania. Kiedy przenosimy materiały między magazynami, trzeba to dobrze udokumentować, bo wpływa to na to, co mamy w magazynie i na bilans zapasów. Wypełniając dokument MM, firma dokumentuje transfer towarów z jednego miejsca do drugiego, co pomaga w utrzymaniu przejrzystości i kontroli nad naszymi zapasami. Można to zobaczyć na przykład w sytuacji, gdy surowce przechodzą z magazynu do produkcji, żeby zrealizować bieżące potrzeby. Z tego co pamiętam, dobra praktyka w logistyce mówi, że taką dokumentację warto weryfikować i archiwizować, bo to wspiera audyty i kontrolę jakości. No i oczywiście, dokument MM ma znaczenie w integracji procesów logistycznych i zarządzania łańcuchem dostaw, co w końcu pomaga w obniżaniu kosztów i polepszaniu obsługi klienta.

Pytanie 26

Operacje takie jak rozładunek zewnętrznych środków transportu, sortowanie, identyfikacja oraz kontrola ilościowa i jakościowa towarów są realizowane w obszarze

A. wydania

B. przyjęć

C. składowania

D. kompletacji

Odpowiedź "przyjęć" jest poprawna, ponieważ operacje takie jak rozładunek środków transportu zewnętrznego, sortowanie, identyfikacja oraz kontrola ilościowa i jakościowa towarów mają miejsce właśnie w strefie przyjęć. W tej fazie procesów logistycznych towar jest odbierany od przewoźnika, a następnie poddawany dokładnej kontroli, co pozwala na zapewnienie, że wszystkie dostarczone produkty odpowiadają zamówieniu. Działania te są kluczowe dla utrzymania wysokiej jakości obsługi klienta i efektywności operacji magazynowych. Na przykład, w centrach dystrybucyjnych, gdzie szybkość i dokładność są niezbędne, stosuje się zaawansowane systemy automatyzacji, które przyspieszają proces przyjęć i minimalizują błędy ludzkie. Ważne jest również, aby przyjęcia odbywały się zgodnie z obowiązującymi normami, takimi jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie zarządzania jakością w procesach logistycznych.

Pytanie 27

Ile sztuk opakowań o wymiarach 400x200 mm można umieścić w jednej warstwie na palecie EUR (1200 x 800 x 144 mm)?

A. 14

B. 12

C. 8

D. 10

Poprawna odpowiedź to 12 opakowań, co wynika z analizy dostępnej powierzchni palety EUR o wymiarach 1200 x 800 mm. Zaczynamy od obliczenia powierzchni palety, która wynosi 0,96 m². Następnie, obliczamy powierzchnię pojedynczego opakowania o wymiarach 400 x 200 mm, co daje 0,08 m². Aby dowiedzieć się, ile takich opakowań zmieści się na palecie, dzielimy powierzchnię palety przez powierzchnię opakowania: 0,96 m² / 0,08 m² = 12. W praktyce, takie obliczenia są fundamentalne w logistyce i zarządzaniu magazynem, ponieważ optymalizacja przestrzeni ładunkowej jest kluczowa dla efektywności operacyjnej. Znajomość maksymalnej liczby opakowań, które można ułożyć na palecie, pozwala na lepsze planowanie transportu i redukcję kosztów. W branży logistycznej stosuje się różne ustawienia i praktyki, takie jak stosowanie palet o standardowych wymiarach, aby umożliwić łatwe przeliczanie i zarządzanie przestrzenią ładunkową, co jest zgodne z normami ISO.

Pytanie 28

W magazynowaniu analiza ABC służy do organizacji rozmieszczenia produktów w strefie składowania. Jakie są udziały poszczególnych grup?

A. 70%, 20% oraz 10%

B. 80%, 15% oraz 5%

C. 70%, 25% oraz 5%

D. 60%, 25% oraz 15%

Odpowiedź 80%, 15% i 5% jest super, bo dobrze pokazuje, jak działa analiza ABC. Tu chodzi o to, że grupa A, która ma 80% wartości, to te najważniejsze towary, które szybko się sprzedają i są kluczowe dla firmy. Przykładowo, to mogą być elementy, bez których produkcja nie ruszy. Grupa B z 15% to towary, które też się sprzedają, ale nie tak szybko, jak te z grupy A. Na końcu mamy grupę C – to 5% wartości, gdzie znajdują się rzeczy, które są rzadziej potrzebne. Dzięki analizie ABC można lepiej zarządzać zapasami, oszczędzać miejsce w magazynie i poprawiać logistykę. To naprawdę przydatne w biznesie.

Pytanie 29

Do zadań wykonywanych w magazynie w procesie przyjmowania towarów należą między innymi

A. przyjmowanie, składowanie i wydawanie

B. rozładunek, identyfikacja i kontrola ilościowa

C. przyjmowanie, sortowanie i przechowywanie

D. rozładunek, przyjmowanie i kompletacja

Właściwa odpowiedź to "rozładunek, identyfikacja i kontrola ilościowa", ponieważ te działania są kluczowe w fazie przyjmowania towarów w magazynie. Rozładunek to pierwszy krok, w którym towar jest fizycznie wyjmowany z pojazdu dostawczego. To proces, który wymaga odpowiednich technik oraz sprzętu, aby zminimalizować ryzyko uszkodzenia towarów. Następnie, identyfikacja towarów polega na ich oznakowaniu i klasyfikacji zgodnie z ustalonymi procedurami, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu magazynem. Kontrola ilościowa to proces weryfikacji ilości przyjmowanych towarów, co jest niezbędne dla zapewnienia zgodności z dokumentacją dostawy oraz dla uniknięcia błędów, które mogą prowadzić do problemów w dalszym procesie przetwarzania. Przykładowo, zastosowanie systemów WMS (Warehouse Management System) może wspierać te procesy, automatyzując identyfikację towarów poprzez skanowanie kodów kreskowych, co przyspiesza cały proces i zwiększa dokładność. Takie działania są nie tylko efektywne, ale również pozwalają na lepsze zarządzanie zapasami i poprawiają ogólną wydajność operacyjną magazynu.

Pytanie 30

Zapasy buforowe są też określane jako zapasy

A. obrotowe

B. bezpieczeństwa

C. antycypacyjne

D. ruchome

Zapasy buforowe, znane również jako zapasy bezpieczeństwa, to zapasy utrzymywane w celu zminimalizowania ryzyka braków w dostępności produktów spowodowanych nieprzewidzianymi zdarzeniami, takimi jak opóźnienia w dostawach czy wahania popytu. Utrzymywanie odpowiedniego poziomu zapasów bezpieczeństwa jest kluczowe w zarządzaniu łańcuchem dostaw, ponieważ pozwala na ciągłość operacji oraz zaspokojenie potrzeb klientów nawet w trudnych warunkach. Przykładem zastosowania zapasów bezpieczeństwa jest branża motoryzacyjna, gdzie producenci części zamiennych gromadzą dodatkowe komponenty, aby móc szybko reagować na zmiany w zamówieniach. W praktyce, firmy często stosują różne metody obliczania poziomu zapasów bezpieczeństwa, takie jak analiza statystyczna popytu czy modelowanie prognoz, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce i zarządzaniu operacjami. Dobrze zaplanowane zapasy buforowe mogą znacząco obniżyć koszty związane z brakami oraz zwiększyć satysfakcję klientów.

Pytanie 31

Międzynarodowy dokument przewozowy CMR oznacza zawarcie umowy dotyczącej transportu towarów w formie

A. kolejowym

B. samochodowym

C. lotniczym

D. morskim

Międzynarodowy list przewozowy CMR (Convention relative au contrat de transport international de marchandises par route) jest kluczowym dokumentem w transporcie drogowym, który formalizuje umowę przewozu towarów między nadawcą a przewoźnikiem. Jego zastosowanie jest ściśle związane z międzynarodowym transportem drogowym i zgodne z regulacjami ustanowionymi przez Konwencję CMR, która weszła w życie w 1956 roku. List CMR pełni funkcję dowodu zawarcia umowy przewozu oraz potwierdzenia przyjęcia towaru przez przewoźnika. Zawiera istotne informacje takie jak dane nadawcy, odbiorcy, szczegóły dotyczące towaru oraz warunki przewozu. Dzięki jednolitym przepisom międzynarodowym, list CMR ułatwia transgraniczny handel, minimalizując ryzyko sporów prawnych. Przykładem praktycznego zastosowania jest sytuacja, w której przewoźnik chce udowodnić, że odpowiednio zrealizował zadanie przewozowe, co może być kluczowe w przypadku ewentualnych roszczeń. Warto także zwrócić uwagę, że list CMR powinien być sporządzony w co najmniej trzech egzemplarzach, co zapewnia odpowiednią dokumentację dla wszystkich stron zaangażowanych w proces przewozowy.

Pytanie 32

Który rodzaj układu technologicznego przepływu w magazynie został przedstawiony na rysunku?

A. Kątowy.

B. Przelotowy.

C. Kątowo-przepływowy.

D. Workowy.

Układ technologiczny przepływu w magazynie, określany jako workowy, charakteryzuje się tym, że zarówno przyjęcie, jak i wydanie towarów odbywa się z tej samej strony strefy składowania. Taki układ jest szczególnie efektywny w sytuacjach, gdy przestrzeń magazynowa jest ograniczona, a procesy logistyczne muszą być zoptymalizowane. Przykładem zastosowania układu workowego może być magazynowanie produktów o dużej rotacji, gdzie szybki dostęp do towaru jest kluczowy. Dodatkowo, układ ten sprzyja uproszczeniu procedur operacyjnych, ponieważ pracownicy nie muszą przemieszczać się do różnych stref, co zwiększa efektywność czasową. W praktyce, zastosowanie układu workowego pomaga w redukcji błędów podczas kompletacji zamówień, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają minimalizację ruchów w procesach magazynowych, aby poprawić wydajność i bezpieczeństwo.

Pytanie 33

Przykładem przyjęcia z zewnątrz jest przyjęcie do magazynu

A. nabytych surowców koniecznych do wytwarzania produktów gotowych

B. produktów gotowych z etapu produkcji

C. materiałów, które nie zostały użyte w procesie produkcji, a które wcześniej zostały wydane z tego magazynu

D. towarów, które zostały przeniesione z magazynu produkcyjnego

Zakupione materiały niezbędne do produkcji wyrobów gotowych stanowią klasyczny przykład przyjęcia zewnętrznego w kontekście zarządzania magazynem. Przyjęcie zewnętrzne odnosi się do sytuacji, w której towary są dostarczane do magazynu z zewnątrz firmy. W tym przypadku, materiały kupione od dostawców są wprowadzane do ewidencji magazynowej, co jest kluczowe dla dalszego procesu produkcji. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy znajduje odzwierciedlenie w procedurach odbioru towarów, które powinny być zgodne z normami ISO 9001, zapewniającymi wysoką jakość procesów oraz minimalizowanie ryzyka błędów. W kontekście przyjęć zewnętrznych, ważne jest również prowadzenie dokładnej dokumentacji, co umożliwia monitoring stanów magazynowych oraz planowanie przyszłych zakupów. Dobre praktyki wskazują na konieczność kontrolowania jakości dostarczanych materiałów przed ich przyjęciem do magazynu, co pomaga w zapewnieniu wysokiej jakości finalnych wyrobów gotowych.

Pytanie 34

Jakie oprogramowanie informatyczne stosuje kody kreskowe w procesie dystrybucji?

A. Customer Relationship Management

B. Supply Chain Management

C. Efficient Consumer Response

D. Automatic Data Capture

Automatic Data Capture (ADC) to system informatyczny, który umożliwia automatyczne zbieranie danych z otoczenia, w tym danych zawartych w kodach kreskowych. Kody kreskowe są szeroko stosowane w różnych branżach, w tym w logistyce, handlu detalicznym i magazynowaniu, ponieważ umożliwiają szybkie i dokładne wprowadzanie danych do systemów informatycznych. Przykładem zastosowania ADC jest skanowanie kodów kreskowych produktów w sklepie, co pozwala na natychmiastowe zarejestrowanie transakcji w systemie POS (Point of Sale) oraz zaktualizowanie stanów magazynowych. Dzięki standardom takim jak GS1, które definiują zasady tworzenia i stosowania kodów kreskowych, firmy mogą zapewnić interoperacyjność systemów i zwiększyć efektywność operacyjną. ADC przyczynia się do redukcji błędów ludzkich, przyspiesza procesy inwentaryzacji oraz umożliwia szybsze i bardziej precyzyjne zarządzanie danymi w łańcuchu dostaw, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 35

Na rysunku przedstawiono kod kreskowy

A. UPC-E

B. UPC-A

C. EAN-13

D. EAN-8

Kod kreskowy, który widzisz na obrazku, to EAN-13. To ważne, bo składa się z 13 cyfr, co wyróżnia go spośród innych kodów. EAN-13, czyli European Article Number, jest standardem, który stosuje się na całym świecie do oznaczania produktów, zwłaszcza w sklepach i w logistyce. Dzięki temu, kiedy kupujesz coś w sklepie, od razu można szybko zidentyfikować towar, co ułatwia zakupy i zarządzanie zapasami. Ponadto, każdy produkt ma unikalny kod, co znacznie zmniejsza ryzyko pomyłek, a to z kolei poprawia wydajność. Warto też wiedzieć, że EAN-13 działa z systemem UPC, co znaczy, że może być używany w różnych krajach. Oprócz handlu, EAN-13 jest przydatny także w zarządzaniu łańcuchem dostaw, co jest naprawdę istotne dla automatyzacji i śledzenia produktów.

Pytanie 36

Firma zajmująca się transportem otrzymała zlecenie na przewóz ładunku do czterech odbiorców:
- odbiorca I - 1,5 tony,
- odbiorca II - 0,5 tony,
- odbiorca III - 1 tona,
- odbiorca IV - 2 tony.
Odległości pomiędzy dostawcą a każdym z odbiorców są identyczne. Planowanie dostaw ładunków powinno przebiegać w następującej kolejności:

A. IV, III, I, II

B. I, II, III, IV

C. II, III, I, IV

D. IV, I, III, II

Wybór innych sekwencji dostaw nie uwzględnia kluczowych zasad optymalizacji transportu. Na przykład, sekwencja II, III, I, IV ignoruje priorytet cięższych ładunków, co prowadzi do nieefektywnego wykorzystania przestrzeni ładunkowej. Zaczynając od odbiorcy II, który ma najmniejszy ładunek (0,5 tony), transport jest nieefektywnie wypełniony, co zwiększa liczbę kursów i tym samym koszty operacyjne. Kolejność IV, III, I, II również nie jest optymalna, ponieważ dostarczanie najpierw do odbiorcy IV (2 tony) po kolejnych mniejszych ładunkach prowadzi do niekonsekwentnego zarządzania przestrzenią ładunkową. Selekcja I, II, III, IV jest także niekorzystna, ponieważ największy ładunek (2 tony) jest przewożony na końcu, co oznacza, że początkowo pojazd mógłby być niewykorzystany w pełni, zwiększając całkowity czas transportu. Typowym błędem w takich sytuacjach jest koncentrowanie się na kolejności dostaw według odbiorców, a nie na efektywności ładunku. To prowadzi do wydłużenia czasu dostawy oraz zwiększenia kosztów paliwa. Z perspektywy najlepszych praktyk branżowych kluczowe jest, aby planować dostawy na podstawie wielkości ładunków oraz dystansu, co zapewnia maksymalizację efektywności operacyjnej.

Pytanie 37

Jaki system informatyczny wykorzystywany jest w firmach produkcyjnych, aby określić ilość materiałów potrzebnych do planowanej produkcji?

A. DSS

B. CRM

C. MRP

D. DRP

MRP, czyli Material Requirements Planning, to system informatyczny ukierunkowany na zarządzanie zapotrzebowaniem na materiały w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Jego głównym celem jest zapewnienie, że odpowiednie ilości materiałów są dostępne w odpowiednim czasie, co jest kluczowe dla efektywnego planowania produkcji. System ten opiera się na danych dotyczących zamówień, prognoz sprzedaży oraz struktury produktów, co pozwala na precyzyjne określenie, jakie materiały i w jakich ilościach są potrzebne do realizacji planowanej produkcji. Przykładem zastosowania MRP może być fabryka produkująca meble, która na podstawie zamówień klientów i prognoz, może z wyprzedzeniem zaplanować zakupy drewna, okuć oraz innych komponentów, eliminując tym samym ryzyko opóźnień w produkcji spowodowanych brakiem materiałów. MRP jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw oraz produkcją, a jego wdrożenie przyczynia się do optymalizacji kosztów, redukcji zapasów oraz zwiększenia efektywności operacyjnej. Warto również zaznaczyć, że MRP może być zintegrowane z innymi systemami, takimi jak ERP, co pozwala na jeszcze lepsze zarządzanie procesami przedsiębiorstwa.

Pytanie 38

Jaką maksymalną liczbę warstw ładunku o wymiarach 400 x 500 x 100 mm (dł. x szer. x wys.) i wadze 40 kg można ułożyć na palecie EUR o wymiarach 1200 x 800 x 144 mm i wadze 25 kg, biorąc pod uwagę, że maksymalna wysokość pjł. nie może wynosić więcej niż 1000 mm, a masa brutto pjł. to 800 kg, przy tym opakowań nie należy obracać?

A. 6 warstw

B. 4 warstwy

C. 8 warstw

D. 2 warstwy

Wybór większej liczby warstw niż cztery może wynikać z nie do końca zrozumienia wymagań odnośnie maksymalnej wysokości ładunku i lżejszej masy brutto. Na przykład, jeśli ktoś myśli o 6 albo 8 warstwach, to pomija, że maksymalna wysokość nie może być większa niż 1000 mm. Dla 6 warstw mamy całkowitą wysokość 600 mm, co pasuje do limitu, a masa to 240 kg (6 razy 40 kg), co również jest w porządku. Ale przy 8 warstwach już wysokość to 800 mm, a masa to 320 kg – niby ok, tylko że zapomina się o stabilności. Kluczowy błąd to nie branie pod uwagę rzeczywistych warunków transportu, bo ładunki powinny być stabilne i bezpieczne. Jeżeli warstwy są za wysokie, to może być ryzyko, że wszystko się przewróci w drodze. Więc trzymanie się standardów co do liczby warstw to nie tylko kwestia przepisów, ale też ochrona towarów przed uszkodzeniami i lepsze wykorzystanie przestrzeni do załadunku.

Pytanie 39

Wycena wydania towarów w magazynie, zgodnie z metodą FIFO, wskazuje, że w pierwszej kolejności z danego asortymentu są wydawane produkty

A. ostatnie przyjęte do magazynu

B. pierwsze przyjęte do magazynu

C. najdroższe

D. najtańsze

Metoda FIFO (ang. First In, First Out) jest jedną z najczęściej stosowanych technik wyceny rozchodu magazynowego, szczególnie w branży handlowej i produkcyjnej. Oznacza ona, że towary, które jako pierwsze trafiły do magazynu, będą wydawane jako pierwsze. Dzięki temu przedsiębiorstwa mogą efektywnie zarządzać swoim asortymentem, minimalizując ryzyko przeterminowania się towarów, co jest szczególnie istotne w przypadku produktów o krótkim terminie przydatności. Przykładowo, w branży spożywczej, stosowanie metody FIFO pozwala na zapewnienie jakości produktów, eliminując ryzyko sprzedaży przestarzałych artykułów. W praktyce, przedsiębiorstwa korzystające z tej metody mogą również uzyskać korzystniejsze wyniki finansowe, gdyż unikają straty wynikającej z przestarzałych zapasów. Dobrym przykładem zastosowania FIFO jest sektor farmaceutyczny, gdzie leki o krótszym terminie ważności są wydawane w pierwszej kolejności, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 40

Firma otrzymała do magazynu jabłka, pomarańcze oraz cukier, z których przygotuje 6 litrów zamówionego soku owocowego. W ostatnim etapie produkcji do magazynu zwrócono 0,5 kg jabłek, 0,3 kg pomarańczy oraz 1 kg cukru. Jaką informację o wydaniu z magazynu trzeba wpisać w dokumencie WZ?

A. Pomarańcze - 0,3 kg

B. Sok owocowy - 6 litrów

C. Jabłka - 0,5 kg

D. Cukier - 1 kg

No więc, odpowiedź, która jest poprawna, to "Sok owocowy - 6 litrów". To dlatego, że w dokumencie WZ (Wydanie Zewnętrzne) chodzi o to, co wydajemy z magazynu. Mimo że jabłka, pomarańcze i cukier wróciły, ważne jest to, co faktycznie poszło na zewnątrz w procesie produkcji. Przetworzono te surowce, a wydanie tych 6 litrów soku pokazuje, co tak naprawdę się wydarzyło. W dokumentach WZ muszą być dokładne informacje, bo to istotne dla zarządzania magazynem i śledzenia stanów. Dobrze wypełnione dokumenty są też ważne, żeby wszystko zgadzało się z przepisami i standardami rachunkowości. W branży spożywczej, na przykład, trackowanie wydania towarów jest kluczowe dla bezpieczeństwa żywności oraz jakości produktów, nie mówiąc już o efektywnym zarządzaniu zapasami.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej